EP1234922A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines plattenförmigen schallabsorbierenden Elementes - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines plattenförmigen schallabsorbierenden Elementes Download PDF

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EP1234922A1
EP1234922A1 EP01810168A EP01810168A EP1234922A1 EP 1234922 A1 EP1234922 A1 EP 1234922A1 EP 01810168 A EP01810168 A EP 01810168A EP 01810168 A EP01810168 A EP 01810168A EP 1234922 A1 EP1234922 A1 EP 1234922A1
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EP
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plate
layer
shaped
holes
punching device
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Withdrawn
Application number
EP01810168A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marco Mäder
Original Assignee
Mader AG Innenausbau
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Filing date
Publication date
Application filed by Mader AG Innenausbau filed Critical Mader AG Innenausbau
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    • E04B2001/849—Groove or slot type openings

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a plate-shaped sound absorbing element according to the The preamble of claim 1 and a device for carrying it out of the procedure.
  • Plate-shaped sound absorbing elements are known, composed of a plate-shaped core material and at least one plate-shaped layer, which are connected to each other.
  • the a surface of this plate-shaped core material is covered by this layer.
  • Holes are drilled into this first layer in a grid-like arrangement. The diameter of these holes is small, a maximum of about 2 mm, while the hole spacing is less than 1 cm, which means that from one a certain distance for a viewer these holes in the plate-shaped sound absorbing Element are no longer visible.
  • the viewer then takes a surface true, in which only the material-specific structures are recognizable, as with a plate without holes. This can add to sound-absorbing requirements also requirements in aesthetic terms be fulfilled.
  • a first object of the invention is a method for producing a plate-shaped sound-absorbing element create with which in a simple, quick and cost-effective way the Manufacturing can be done.
  • An advantage of this method is that the first layer can be guided by itself through the punching device, through which in this first layer the holes are made and that this first Layer is then connected to the plate-shaped core material. ever depending on what material both the first layer and the plate-shaped Core material, the first layer can also be coated with the plate-shaped core material are connected, after which the thus formed Plate is passed through the punching device and the holes in the first layer are punched.
  • Another advantage of this method is that a second layer on the back surface of the plate-shaped core material is applied, and that this second layer also has holes can be. Again, depending on the materials, possible to do this second layer by itself through the punching device Attach the holes, but this second layer can also are previously connected to the plate-shaped core material, after which the entire plate is passed through the punching device in order to punch the desired holes in the second layer.
  • Another object of the invention is to carry out the method to create a punching device, which the attachment of Holes in the first and second layers of the plate-shaped sound absorbing Elementes in an efficient and simple manner, what according to the invention is achieved by the features listed in claim 7.
  • the punches are advantageously in a stamp plate held, which is attached to the stamp device, and the punch in are arranged in a row, the entire width of a plate-shaped to be produced covers sound-absorbing element. This can result in this Element in one pass through the punching device Number of holes.
  • this punching device exists in that the punch in several parallel aligned rows are arranged, the punch of each row with respect to the other Rows are staggered. This creates space for attaching the punch in the stamp plate, especially if the hole spacing is to be punched Element is very small.
  • Another advantageous embodiment of the invention consists in that one in the machine frame and opposite the punch cooperating with this die plate is arranged.
  • the first or second layer by itself through the punching device to make the holes, depending on the material, it is made of which these layers are formed is required to have good hole quality to get this matrix plate to help. If the first or second layer only after connecting to the plate-shaped core material for making the holes is passed through the punching device this matrix plate does not work.
  • the punching device 1 sits with which the holes are made in the plate-shaped element 2 together from a machine frame 3 on which guide means 4 are attached are along which a stamping device 5 a lifting movement can perform.
  • the stamp device 5 extends over the entire width of the Punching device 1, the stamp device is driven by an eccentric drive 6, via connecting rods 7, which are on both sides of the stamp device 5 are arranged, is connected to the stamp device 5.
  • a stamp plate 8 is fastened to the stamp device 5, in which the punch 9 are used, which are on the stamp plate Support 8 mounting plate 10.
  • the punch 9 protrude above the stamp plate 8, the front, punching area of the punch 9 protrudes into a guide plate 11 which this is provided with through holes.
  • the guide plate 11 is with Guide pin 12 equipped, which a movement of the guide plate 11 in Allow stroke direction of the stamp device 5.
  • compression springs 13 are attached, by which the Guide plate 11 is pushed away from the stamp plate 8. In this situation, fixed by heads 14 attached to the guide bolts 12 covers the Guide plate 11 from the front punching area of the punch 9.
  • stamp plate 8 and the punch 9 is opposite a die plate is attached in the machine frame 3.
  • This die plate 15 can be provided with openings in a known manner, which with the punch 9 match and can work with them like this is known in conventional punching processes.
  • the respective plate-shaped element is used to punch the holes 2 between the guide plate 11 or the punching area of the Punches 9 and the die plate 15 passed step by step.
  • feed means 16 are attached to the machine frame in a known manner, for the gradual advancement of the plate-shaped element 2 are responsible.
  • the plate-shaped element 2 stands in a known manner during the punching process silent, the feed movement is exerted when the stamp device 5 is in the raised state.
  • the feed length of one Feed step of the plate-shaped element 2 is in the feed means 16 adjustable, the feed means are also adjustable in a known manner 16 to different thicknesses of the plate-shaped element 2.
  • the plate-shaped element 2 shows the punching area of this punching device 1, partly in the cut.
  • the plate-shaped to be punched are shown here Element 2, the guide plate 11, the front guided in this guide plate Punching areas of the punch 9 and the die plate 15.
  • the shown here plate-shaped element 2 is composed of a plate-shaped Core material 17, which is connected to a plate-shaped first layer 18 is that the one surface of the plate-shaped core material 17 with this first layer 18 is covered.
  • the plate-shaped element 2 is so guided by the punching device that the first layer 18 against the punch 9 is directed.
  • This first layer can be a wood veneer, for example be, while the plate-shaped core material 17 is formed from a particle board is.
  • the first Layer 18 holes 19 punched Due to the correspondingly arranged punch in the stamp device 9, which arrangement will be discussed later, are in the first Layer 18 holes 19 punched.
  • the first layer 18 is punched through here, the punched parts 20 are in the soft material of the plate-shaped Core material 17 pressed in and remain there. This will make a plate-shaped sound-absorbing element formed, the sound-absorbing Effect is optimal and that the desired aesthetic requirements Fulfills.
  • the plate-shaped sound-absorbing element thus formed consisting of the plate-shaped core material 17 and the associated first layer 18 could easily be on top of the first layer 18 opposite side of the core material 17 applied a second layer become.
  • This could also be provided with holes like that first layer, these holes having a different diameter and a different Can have arrangement. All that would be required was the punching device be converted accordingly.
  • the material of the first layer 18 and / or the material of the plate-shaped core material 17 are not suitable, in accordance with the FIG. 2 described process can be punched, the plate-shaped first layer 18 or the plate-shaped second layer by itself through the Punching device are passed through, as shown in Fig. 3.
  • the holes 19 are punched out by the punch 9, the holes in the Die plate 15 attached die openings 21 with the punch 9 interact in a known manner.
  • the punched-out material 22 is hereby discharged through the die openings 21.
  • the plate-shaped die-cut the first layer or second layer can then be made with the plate-shaped core material 17 are connected.
  • Fig. 4a a single one of the punch 9 is shown, which in the Stamp plate 8 (Fig. 1) are used. Especially when the distance of the Holes that penetrate into the plate-shaped sound absorbing element are small, these punch 9 may not be in one Row across the width of the punching device or the width of the punched plate-shaped elements can be arranged. In such a In this case, for example, an arrangement can be selected as shown in FIG. 4b is shown.
  • a first row 22 of punches 9 provided, each a three times the hole spacing a to have.
  • This second row 24 of punches 9 is with respect to the first row 22 of punch 9 around the Hole spacing a offset.
  • the distance of this second row 24 from the first Row 22 in the feed direction 23 corresponds to twice the distance b that the punched rows of holes 25 from each other.
  • third row 26 of punch 9 provided with respect to the previous second Row 24 also has twice the distance b and at which the punch offset by the dimension a with respect to the previous second row 24 are.
  • the plate-shaped element to be punched is gradually moved through the Punching device passed, the feed of one step each corresponds to the distance b. After each step advanced with the Punching the rows 22, 24 and 26 made the punching.
  • 5 to 7 are examples of plate-shaped, sound-absorbing Shown elements according to the inventive method are manufactured.
  • Fig. 5 such an element is shown, in which the plate-shaped core material 17 is honeycomb-shaped, with a plate-shaped first layer 18 and a plate-shaped second layer 27 is provided. These two layers 18 and 27 were made before the plate-shaped core material 17 have been connected to the holes 19th Mistake. It is also conceivable that one of the two layers 18 and 27 is unperforated is used depending on the application. As materials for these two Layers 18 and 27 and the plate-shaped core material 17 can for example Aluminum are used, it is also conceivable that the first layer 18 and the second layer 27 each consist of a gypsum fiber board, and that the plate-shaped core material is made of cardboard and also the Structure of a honeycomb. Other materials are of course also available conceivable, for example plastic. The materials can also be mixed become, i.e. the core material and the material of the layers can be different.
  • honeycomb hexagonal structure which the plate-shaped core material can also have differently shaped structures can be used that have a similar structure, for example round or square.
  • Fig. 6 an embodiment is shown in which the plate-shaped core material made of recycled glass, which with a first Layer 18 and a second layer 27 is provided. Again, these are two Layers 18 and 27 punched before joining to the core material Service.
  • the plate-shaped first layer 18 and the plate-shaped second Layer 27 may be made of any suitable material, for example made of plastic, in particular mellanine resin, a wood veneer or the like.
  • the plate-shaped core material 17 longitudinal grooves 28 have been introduced, each under a row of holes in the first layer 18 or the second layer 27 come. This will improve sound absorption, but it will also achieved that parts of the core material do not come out of the holes can.
  • the plate-shaped Core material 17 is a particle board, while the plate-shaped first one Layer 18 and the plate-shaped second layer 27, for example wood veneer panels are. These materials can be attached before the punching process the holes 19, the first layer 18 and the second layer 27 with the plate-shaped Core material 17 are connected. Here too, for example one of the two layers 18 and 27 can be maintained unperforated.
  • the surfaces of the first layer 18 or the second layer 27 are subjected to further treatments, depending of the materials, such as sanding and painting, what before or after the perforation has been made.
  • the plate-shaped core material 17 can also be made of, for example foamed polyurethane exist, it is also conceivable that the polyurethane foam is reduced and the resulting grains are glued together again and a plate is formed, which in addition to optimal sound absorbing Skills is light weight. To the educated The corresponding layers can be applied to plate-shaped core material be made of virtually any plastic, wood, metal or the like can exist.
  • Base material for the plate-shaped core could, for example also be lignin, e.g. B. in the form of a foam.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines plattenförmigen schallabsorbierenden Elementes, welches aus einem plattenförmigen Kernmaterial (17) und mindestens einer plattenförmigen ersten Schicht (18) gebildet wird, werden in diese erste Schicht (18) in rasterartiger Anordnung Löcher (19) angebracht. Hierzu wird mindestens diese erste Schicht (18) durch eine Stanzeinrichtung hindurchgeführt, in welcher in diese erste Schicht (18) mindestens über einen Teil der Breite fortlaufend die in Reihe angeordneten Löcher (19) ausgestanzt werden. Des weiteren wird eine Stanzeinrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens beschrieben. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines plattenförmigen schallabsorbierenden Elementes gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Plattenförmige schallabsorbierende Elemente sind bekannt, zusammengesetzt aus einem plattenförmigen Kernmaterial und mindestens einer plattenförmigen Schicht, die miteinander verbunden werden. Hierbei wird die eine Oberfläche dieses plattenförmigen Kernmaterials durch diese Schicht abgedeckt. In diese erste Schicht werden in rasterartiger Anordnung Löcher eingebohrt. Der Durchmesser dieser Löcher ist klein, maximal etwa 2 mm, während der Lochabstand kleiner ist als 1 cm, wodurch erreicht wird, dass ab einer gewissen Distanz für einen Betrachter diese Löcher im plattenförmigen schallabsorbierenden Element nicht mehr sichtbar sind. Der Betrachter nimmt dann eine Oberfläche wahr, bei welcher nur noch die materialspezifischen Strukturen erkennbar sind, wie bei einer Platte ohne Löcher. Dadurch können zusätzlich zu schallabsorbierenden Anforderungen auch Anforderungen in ästhetischer Hinsicht erfüllt werden.
Das Anbringen der Löcher in diese plattenförmige schallabsorbierende Elemente werden in bekannter Weise durch Bohren mit Bohrvorrichtungen angebracht. Wegen der grossen Anzahl der Löcher ist die Herstellung mit einer einfach aufgebauten Vorrichtung sehr zeitaufwendig. Wenn eine schnelle Produktion erreicht werden soll, ist in der Bohrvorrichtung ein Werkzeug notwendig, das viele Bohrköpfe aufweist, die mit einem Arbeitshub gemeinsam einsetzbar sind. Ein derartiges Werkzeug ist sehr teuer, trotzdem ist die Durchlaufzeit eines plattenförmigen schallabsorbierenden Elementes durch eine derartige Bohrvorrichtung relativ lang, die so hergestellten plattenförmigen schallabsorbierenden Elemente sind relativ teuer.
Eine erste Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren zum Herstellen eines plattenförmigen schallabsorbierenden Elementes zu schaffen, mit welchem in einfacher, schneller und kostengünstiger Weise die Herstellung erfolgen kann.
Erfindungsgemäss erfolgt die Lösung dieser Aufgabe durch die im Patentanspruch 1 aufgeführten Verfahrensschritte.
Dadurch, dass während des Hindurchführens durch die Stanzeinrichtung in dieser ersten Schicht während eines Stanzhubs eine sich praktisch über die gesamte Breite erstreckende Reihe von Löchern angebracht werden, ist der Durchlauf einer Platte sehr schnell.
Ein Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die erste Schicht für sich allein durch die Stanzeinrichtung geführt werden kann, durch welche in dieser ersten Schicht die Löcher angebracht werden, und dass diese erste Schicht danach mit dem plattenförmigen Kernmaterial verbunden wird. Je nachdem, aus welchem Material sowohl die erste Schicht als auch das plattenförmige Kernmaterial besteht, kann die erste Schicht auch vorgängig mit dem plattenförmigen Kernmaterial verbunden werden, wonach die so gebildete Platte durch die Stanzeinrichtung hindurchgeführt wird und die Löcher in die erste Schicht eingestanzt werden.
Ein weiterer Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass eine zweite Schicht auf die rückseitige Oberfläche des plattenförmigen Kernmaterials aufgebracht wird, und dass auch diese zweite Schicht mit Löchern versehen werden kann. Auch hier ist es, abhängig von den entsprechenden Materialien, möglich, diese zweite Schicht für sich allein durch die Stanzeinrichtung zum Anbringen der Löcher hindurchzuführen, diese zweite Schicht kann aber auch vorgängig mit dem plattenförmigen Kernmaterial verbunden werden, wonach die ganze Platte durch die Stanzeinrichtung hindurchgeführt wird, um in der zweiten Schicht die gewünschten Löcher einzustanzen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, zur Durchführung des Verfahrens eine Stanzeinrichtung zu schaffen, welche das Anbringen der Löcher in der ersten bzw. der zweiten Schicht des plattenförmigen schallabsorbierenden Elementes in effizienter und einfacher Weise ermöglicht, was erfindungsgemäss durch die im Anspruch 7 aufgeführten Merkmale erreicht wird.
In vorteilhafter Weise sind die Lochstempel in einer Stempelplatte gehalten, die an der Stempeleinrichtung befestigt ist, und die Lochstempel in einer Reihe angeordnet sind, die die ganze Breite eines herzustellenden plattenförmigen schallabsorbierenden Elementes abdeckt. Dadurch kann in diesem Element in einem Durchlauf durch die Stanzeinrichtung die gewünschte Lochanzahl eingebracht werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung dieser Stanzeinrichtung besteht darin, dass die Lochstempel in mehreren parallel ausgerichteten Reihen angeordnet sind, wobei die Lochstempel jeder Reihe bezüglich der anderen Reihen versetzt sind. Dadurch wird Platz geschaffen zum Befestigen der Lochstempel in der Stempelplatte, insbesondere wenn der Lochabstand im zu stanzenden Element sehr klein ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass im Maschinenrahmen und gegenüberliegend zu den Lochstempeln eine mit diesen zusammenwirkende Matrizenplatte angeordnet ist. Insbesondere wenn die erste bzw. zweite Schicht für sich allein durch die Stanzeinrichtung zum Anbringen der Löcher hindurchgeführt wird, ist es, je nach Material, aus welchem diese Schichten gebildet sind, erforderlich, um eine gute Lochqualität zu erhalten, dass diese Matrizenplatte zu Hilfe genommen wird. Wenn die erste bzw. zweite Schicht erst nach dem Verbinden mit dem plattenförmigen Kernmaterial zum Anbringen der Löcher durch die Stanzeinrichtung geführt wird, ist diese Matrizenplatte nicht in Funktion.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren abhängigen Ansprüchen.
Das erfindungsgemässe Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens werden nachfolgend anhand der beiliegenden Zeichnung beispielhaft näher erläutert.
Es zeigt:
  • Fig. 1 in schematischer Darstellung eine Ansicht auf eine Stanzeinrichtung, zum Teil im Schnitt;
  • Fig. 2 in schematischer Darstellung das Anbringen der Löcher in einem plattenförmigen Element, bei welchem die erste Schicht vorgängig mit dem plattenförmigen Kernmaterial verbunden worden ist;
  • Fig. 3 in schematischer Darstellung das Anbringen der Löcher in einer ersten bzw. zweiten Schicht, die für sich allein durch die Stanzeinrichtung hindurchgeführt wird;
  • Fig. 4a die Ansicht eines Lochstempels;
  • Fig. 4b eine Ansicht der Anordnung der Lochstempel auf der Stempelplatte;
  • Fig. 5 bis Fig. 7 jeweils in räumlicher Darstellung und im Schnitt Ausführungsformen von plattenförmigen schallabsorbierenden Elementen.
    • Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, setzt sich die Stanzeinrichtung 1, mit welcher die Löcher in das plattenförmige Element 2 eingebracht werden, zusammen aus einem Maschinenrahmen 3, auf welchem Führungsmittel 4 angebracht sind, entlang welcher eine Stempeleinrichtung 5 eine Hubbewegung ausführen kann.
    Die Stempeleinrichtung 5 erstreckt sich über die gesamte Breite der Stanzeinrichtung 1, angetrieben wird die Stempeleinrichtung durch einen Exzenterantrieb 6, der über Pleuelstangen 7, die beidseits der Stempeleinrichtung 5 angeordnet sind, mit der Stempeleinrichtung 5 verbunden ist.
    An der Stempeleinrichtung 5 ist eine Stempelplatte 8 befestigt, in welcher die Lochstempel 9 eingesetzt sind, die sich auf einer auf die Stempelplatte 8 aufgesetzten Halteplatte 10 abstützen.
    Die Lochstempel 9 stehen über die Stempelplatte 8 vor, der vordere, stanzende Bereich der Lochstempel 9 ragt in eine Führungsplatte 11 hinein, die hierzu mit durchgehenden Löchern versehen ist. Die Führungsplatte 11 ist mit Führungsbolzen 12 ausgestattet, welche ein Bewegen der Führungsplatte 11 in Hubrichtung der Stempeleinrichtung 5 gestatten. Auf die Führungsbolzen 12 sind jeweils Druckfedern 13 aufgesetzt, durch welche bewirkt wird, dass die Führungsplatte 11 von der Stempelplatte 8 weggedrückt wird. In dieser Lage, festgelegt durch an den Führungsbolzen 12 angebrachten Köpfen 14 deckt die Führungsplatte 11 den vorderen stanzenden Bereich der Lochstempel 9 ab.
    Der Stempelplatte 8 und den Lochstempeln 9 gegenüberliegend ist im Maschinenrahmen 3 eine Matrizenplatte befestigt. Diese Matrizenplatte 15 kann in bekannter Weise mit Öffnungen versehen sein, die mit den Lochstempeln 9 übereinstimmen und die mit diesen zusammenwirken können, wie dies bei üblichen Stanzvorgängen bekannt ist.
    Zum Einstanzen der Löcher wird das jeweilige plattenförmige Element 2 zwischen der Führungsplatte 11 bzw. dem stanzenden Bereich der Lochstempel 9 und der Matrizenplatte 15 schrittweise hindurchgeführt. Hierzu sind in bekannter Weise am Maschinenrahmen 3 Vorschubmittel 16 angebracht, die für den schrittweisen Vorschub des plattenförmigen Elementes 2 verantwortlich sind. In bekannter Weise steht das plattenförmige Element 2 während des Stanzvorgangs still, die Vorschubbewegung wird ausgeübt, wenn die Stempeleinrichtung 5 im angehobenen Zustand ist. Die Vorschublänge eines Vorschubschrittes des plattenförmigen Elementes 2 ist in den Vorschubmitteln 16 einstellbar, ebenfalls in bekannter Weise einstellbar sind die Vorschubmittel 16 auf unterschiedliche Dicken des plattenförmigen Elementes 2.
    Aus Fig. 2 ist der Stanzbereich dieser Stanzeinrichtung 1 ersichtlich, zum Teil im Schnitt. Dargestellt sind hierbei das zu stanzende plattenförmige Element 2, die Führungsplatte 11, die in dieser Führungsplatte geführten vorderen Stanzbereiche der Lochstempel 9 und die Matrizenplatte 15. Das hier dargestellte plattenförmige Element 2 setzt sich zusammen aus einem plattenförmigen Kernmaterial 17, das mit einer plattenförmigen ersten Schicht 18 so verbunden ist, dass die eine Oberfläche des plattenförmigen Kernmaterials 17 mit dieser ersten Schicht 18 abgedeckt ist. Das plattenförmige Element 2 wird so durch die Stanzeinrichtung geführt, dass die erste Schicht 18 gegen die Lochstempel 9 gerichtet ist. Diese erste Schicht kann beispielsweise ein Holzfurnier sein, während das plattenförmige Kernmaterial 17 aus einer Spanplatte gebildet ist. Durch die in der Stempeleinrichtung entsprechend angeordneten Lochstempel 9, auf welche Anordnung noch später eingegangen wird, werden in die erste Schicht 18 Löcher 19 eingestanzt. Hierbei wird die erste Schicht 18 durchgestanzt, die ausgestanzten Teile 20 werden in das weiche Material des plattenförmigen Kernmaterials 17 eingedrückt und verbleiben dort. Dadurch wird ein plattenförmiges schallabsorbierendes Element gebildet, dessen schallabsorbierende Wirkung optimal ist und das die gewünschten ästhetischen Anforderungen erfüllt.
    Auf das so gebildete plattenförmige schallabsorbierende Element, bestehend aus dem plattenförmigen Kernmaterial 17 und der damit verbundenen ersten Schicht 18, könnte ohne weiteres noch auf der der ersten Schicht 18 gegenüberliegenden Seite des Kernmaterials 17 eine zweite Schicht aufgebracht werden. Diese könnte ebenfalls mit Löchern versehen werden, wie die erste Schicht, wobei diese Löcher einen anderen Durchmesser und eine andere Anordnung aufweisen können. Hierzu müsste lediglich die Stanzeinrichtung entsprechend umgerüstet werden.
    Wenn sich das Material der ersten Schicht 18 und/oder das Material des plattenförmigen Kernmaterials 17 nicht eignen, um gemäss dem zu Fig. 2 beschriebenen Vorgang gestanzt werden zu können, kann die plattenförmige erste Schicht 18 bzw. die plattenförmige zweite Schicht für sich allein durch die Stanzeinrichtung hindurch geführt werden, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. Durch die Lochstempel 9 werden die Löcher 19 ausgestanzt, wobei die in der Matrizenplatte 15 angebrachten Matrizenöffnungen 21 mit den Lochstempeln 9 in bekannter Weise zusammenwirken. Das ausgestanzte Material 22 wird hierbei über die Matrizenöffnungen 21 abgeführt. Die so gestanzte plattenförmige erste Schicht bzw. zweite Schicht kann danach mit dem plattenförmigen Kernmaterial 17 verbunden werden.
    In Fig. 4a ist ein einzelner der Lochstempel 9 dargestellt, die in der Stempelplatte 8 (Fig. 1) eingesetzt sind. Insbesondere wenn der Abstand der Löcher, die in das plattenförmige schallabsorbierende Element einzubringen sind, klein ist, können diese Lochstempel 9 unter Umständen nicht in einer einzigen Reihe über die Breite der Stanzeinrichtung bzw. der Breite der zu stanzenden plattenförmigen Elementen angeordnet werden. In einem derartigen Fall kann beispielsweise eine Anordnung gewählt werden, wie sie in Fig. 4b dargestellt ist.
    Im in Fig. 4b dargestellten Beispiel ist eine erste Reihe 22 von Lochstempeln 9 vorgesehen, die jeweils einen dreifachen Lochabstand a voneinander haben. In Vorschubrichtung gesehen, in welcher das zu stanzende plattenförmige Element durch die Stanzeinrichtung hindurchgeführt wird, dargestellt durch Pfeil 23, ist hinter der ersten Reihe 22 von Lochstempeln 9 eine zweite Reihe 24 von Lochstempeln 9 angeordnet. Diese zweite Reihe 24 von Lochstempeln 9 ist bezüglich der ersten Reihe 22 von Lochstempeln 9 um den Lochabstand a versetzt. Der Abstand dieser zweiten Reihe 24 von der ersten Reihe 22 in Vorschubrichtung 23 entspricht dem doppelten Abstand b, den die gestanzten Lochreihen 25 voneinander haben. Zusätzlich ist eine dritte Reihe 26 von Lochstempeln 9 vorgesehen, die bezüglich der vorhergehenden zweiten Reihe 24 ebenfalls den doppelten Abstand b hat und bei welcher die Lochstempel bezüglich der vorhergehenden zweiten Reihe 24 um das Mass a versetzt sind. Das zu stanzende plattenförmige Element wird schrittweise durch die Stanzeinrichtung hindurchgeführt, wobei der Vorschub eines Schrittes jeweils dem Abstand b entspricht. Nach jedem vorgeschobenen Schritt wird mit den Lochstempeln der Reihen 22, 24 und 26 die Stanzung vorgenommen.
    In den Fig. 5 bis 7 sind Beispiele von plattenförmigen, schallabsorbierenden Elementen dargestellt, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt sind.
    In Fig. 5 ist ein derartiges Element dargestellt, bei welchem das plattenförmige Kernmaterial 17 wabenförmig ausgebildet ist, das mit einer plattenförmigen ersten Schicht 18 und einer plattenförmigen zweiten Schicht 27 versehen ist. Diese beiden Schichten 18 und 27 wurden, bevor sie mit dem plattenförmigen Kernmaterial 17 verbunden worden sind, mit den Löchern 19 versehen. Denkbar ist auch, dass eine der beiden Schichten 18 bzw. 27 ungelocht verwendet wird, je nach Anwendungsfall. Als Materialien für diese beiden Schichten 18 und 27 und das plattenförmige Kernmaterial 17 kann beispielsweise Aluminium eingesetzt werden, denkbar ist auch, dass die erste Schicht 18 und die zweite Schicht 27 aus jeweils einer Gipsfaserplatte besteht, und dass das plattenförmige Kernmaterial aus Karton gebildet ist und ebenfalls die Struktur einer Wabe bildet. Selbstverständlich sind auch weitere Materialien denkbar, beispielsweise Kunststoff. Hierbei können die Materialien auch gemischt werden, d.h. das Kernmaterial und das Material der Schichten können unterschiedlich sein.
    Anstelle der wabenförmigen sechseckigen Struktur, welche das plattenförmige Kernmaterial aufweist, können auch anders geformte Strukturen verwendet werden, die einen ähnlichen Aufbau haben, beispielsweise runde oder viereckige.
    Mit einer derartigen Anordnung wird ein plattenförmiges schallabsorbierendes Element erhalten, das eine optimale Schallabsorbtion gewährleistet und das ein sehr geringes Gewicht aufweist. Trotzdem ist eine grosse Stabilität gegeben.
    In Fig. 6 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei welchem das plattenförmige Kernmaterial aus rezikliertem Glas besteht, das mit einer ersten Schicht 18 und einer zweiten Schicht 27 versehen ist. Auch hier sind diese beiden Schichten 18 und 27 vor dem Verbinden mit dem Kernmaterial gelocht worden. Die plattenförmige erste Schicht 18 und die plattenförmige zweite Schicht 27 können aus irgend einem geeigneten Material bestehen, beispielsweise aus Kunststoff, insbesondere Mellaninharz, einem Holzfurnier oder dergleichen. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind in das plattenförmige Kernmaterial 17 Längsrillen 28 eingebracht worden, wobei diese jeweils unter eine Reihe von Löchern in der ersten Schicht 18 bzw. der zweiten Schicht 27 zu liegen kommen. Dadurch wird eine verbesserte Schallabsorbtion erreicht, es wird aber auch erreicht, dass Teile des Kernmaterials nicht aus den Löchern austreten können.
    In Fig. 7 ist ein Beispiel dargestellt, in welchem das plattenförmige Kernmaterial 17 eine Holzspanplatte ist, während die plattenförmige erste Schicht 18 und die plattenförmige zweite Schicht 27 beispielsweise Holzfurnierplatten sind. Bei diesen Materialien können vor dem Stanzvorgang zum Anbringen der Löcher 19 die erste Schicht 18 und die zweite Schicht 27 mit dem plattenförmigen Kernmaterial 17 verbunden werden. Auch hier kann beispielsweise eine der beiden Schichten 18 bzw. 27 ungelocht beibehalten werden.
    Selbstverständlich können die Oberflächen der ersten Schicht 18 bzw. der zweiten Schicht 27 weiteren Behandlungen unterworfen werden, abhängig von den Materialien, beispielsweise Schleifen und Lackieren, was vor oder nach der Anbringung der Lochung durchgeführt werden kann.
    Das plattenförmige Kernmaterial 17 kann beispielsweise auch aus geschäumten Polyurethan bestehen, es ist auch denkbar, dass der Polyurethanschaum verkleinert wird und die so entstandenen Körner neu zusammengeleimt werden und eine Platte gebildet wird, die neben optimalen schallabsorbierenden Fähigkeiten ein geringes Gewicht aufweist. Auf das so gebildete plattenförmige Kernmaterial können die entsprechenden Schichten aufgebracht werden, die praktisch beliebig aus Kunststoff, Holz, Metall oder dergleichen bestehen können.
    Grundmaterial für den plattenförmigen Kern könnte beispielsweise auch Lignin sein, z. B. in Form eines Schaums.
    Mit diesem Verfahren und der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens können in effizienter Weise plattenförmige schallabsorbierende Elemente hergestellt werden, die neben der schallabsorbierenden Wirkung auch ästhetische Anforderungen erfüllen.

    Claims (12)

    1. Verfahren zum Herstellen eines plattenförmigen, schallabsorbierenden Elements, welches aus einem plattenförmigen Kernmaterial (17) und mindestens einer plattenförmigen ersten Schicht (18) gebildet wird, die miteinander verbunden werden, so dass die eine Oberfläche des plattenförmigen Kernmaterials (17) mit dieser ersten Schicht (18) abgedeckt wird, und in welche erste Schicht (18) in rasterartiger Anordnung Löcher (19) angebracht werden, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die erste Schicht (18) durch eine Stanzeinrichtung (1) hindurchgeführt wird, und dass durch die Stanzeinrichtung (1) in dieser ersten Schicht (18) mindestens über einen Teil der Breite fortlaufend die in Reihe angeordneten Löcher (19) ausgestanzt werden.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (18) für sich allein durch die Stanzeinrichtung (1) hindurchgeführt wird und die Löcher (19) durchgestanzt werden, und dass die erste Schicht (18) danach mit dem plattenförmigen Kernmaterial (17) verbunden wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (18) mit dem plattenförmigen Kernmaterial (17) verbunden wird und danach durch die Stanzeinrichtung (1) hindurchgeführt wird und die Löcher (19) in die erste Schicht (18) eingestanzt werden.
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das plattenförmige schallabsorbierende Element mit einer zweiten plattenförmigen Schicht (27) verbunden wird, derart dass die andere Oberfläche des plattenförmigen Kernmaterials (17) mit dieser zweiten Schicht (27) abgedeckt wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass diese zweite Schicht (27) für sich allein durch die Stanzeinrichtung (1) hindurchgeführt wird und die Löcher (19) durchgestanzt werden, und dass die zweite Schicht (27) danach mit dem plattenförmigen Kernmaterial (17) verbunden wird.
    6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht (27) mit dem plattenförmigen Kernmaterial (17) verbunden wird und danach durch die Stanzeinrichtung (1) hindurchgeführt wird und die Löcher (19) in die zweite Schicht (27) eingebracht werden.
    7. Stanzeinrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch einen Maschinenrahmen (3), einer Stempeleinrichtung (5), in welcher Lochstempel (9) eingesetzt sind, Führungsmittel (4), entlang welcher die Stempeleinrichtung (5) eine Hubbewegung ausführt, Antriebsmittel (6) für die Hubbewegung der Stempeleinrichtung (5) und Vorschubmittel (16) für den Vorschub in Durchlaufrichtung und die Führung der mit Löchern (19) zu versehenden plattenförmigen Elemente (2).
    8. Stanzeinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochstempel (9) in mindestens einer Reihe (22; 24; 26) in einer Stempelplatte (8), die an der Stempeleinrichtung (5) befestigt ist, gehalten sind, welche Reihe (22; 24; 26) im wesentlichen quer zur Durchlaufrichtung ausgerichtet ist.
    9. Stanzeinrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochstempel (9) in mehreren parallel ausgerichteten Reihen (22, 24, 26) angeordnet sind, und dass die Lochstempel (9) jeder Reihe (22, 24, 26) bezüglich der anderen Reihen versetzt sind.
    10. Stanzeinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Maschinenrahmen (3) und gegenüberliegend zu den Lochstempeln (9) eine mit diesen zusammenwirkende Matrizenplatte (15) angeordnet ist.
    11. Stanzeinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass an der Stempelplatte (8) eine Führungsplatte (11) für die Lochstempel (9) angebracht ist, welche bezüglich der Stempelplatte (8), geführt durch Führungsbolzen (12), und entlang der Lochstempel (9) bewegbar ist, und welche mittels Federelementen (13) von der Stempelplatte (8), begrenzt durch Anschlagelemente (14), weggedrückt ist.
    12. Stanzeinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubmittel (16) an die Dicke der mit Löchern (19) zu versehenden plattenförmigen Elemente (2) anpassbar ist.
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