EP1234809A2 - Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus einem pyrotectnischen Treibsatz sowie Gasgeneratoren mit einem solchen Formteil und danach hergestellte Gaseneratoren - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus einem pyrotectnischen Treibsatz sowie Gasgeneratoren mit einem solchen Formteil und danach hergestellte Gaseneratoren Download PDF

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EP1234809A2
EP1234809A2 EP20020002223 EP02002223A EP1234809A2 EP 1234809 A2 EP1234809 A2 EP 1234809A2 EP 20020002223 EP20020002223 EP 20020002223 EP 02002223 A EP02002223 A EP 02002223A EP 1234809 A2 EP1234809 A2 EP 1234809A2
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EP
European Patent Office
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molded part
radiation
polymer binder
polymer
crosslinked
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP20020002223
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English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Dr. Dipl.-Chem Niehaus
Klaus Dr. Dipl.-Chem Menke
Peter Dr.-Ing. Elsner
Hermann Popp
Siegfried Eisele
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Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
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Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C06—EXPLOSIVES; MATCHES
    • C06B—EXPLOSIVES OR THERMIC COMPOSITIONS; MANUFACTURE THEREOF; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS EXPLOSIVES
    • C06B45/00—Compositions or products which are defined by structure or arrangement of component of product
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C06—EXPLOSIVES; MATCHES
    • C06B—EXPLOSIVES OR THERMIC COMPOSITIONS; MANUFACTURE THEREOF; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS EXPLOSIVES
    • C06B21/00—Apparatus or methods for working-up explosives, e.g. forming, cutting, drying
    • C06B21/0008—Compounding the ingredient
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C06B45/04—Compositions or products which are defined by structure or arrangement of component of product comprising solid particles dispersed in solid solution or matrix not used for explosives where the matrix consists essentially of nitrated carbohydrates or a low molecular organic explosive
    • C06B45/06—Compositions or products which are defined by structure or arrangement of component of product comprising solid particles dispersed in solid solution or matrix not used for explosives where the matrix consists essentially of nitrated carbohydrates or a low molecular organic explosive the solid solution or matrix containing an organic component
    • C06B45/10—Compositions or products which are defined by structure or arrangement of component of product comprising solid particles dispersed in solid solution or matrix not used for explosives where the matrix consists essentially of nitrated carbohydrates or a low molecular organic explosive the solid solution or matrix containing an organic component the organic component containing a resin

Definitions

  • the invention relates to a method for producing Molded parts from pyrotechnic propellants with the characteristics the preamble of claim 1 and a method for the production of a strand-shaped gas generator with a such molding with the features of the preamble of Claim 11.
  • the invention is also based on this Processed gas generator directed.
  • Polymer-bound propellants are found as compact or porous Shaped bodies have long been used as combustible sleeves, caseless ammunition, compact ammunition, gas generators or like. As a polymer matrix, this is because of their good mechanical properties, especially thermoplastic or thermoelastic components, e.g. B. copolymers or Waxes, but also thermosets obtained by polyaddition used.
  • JP 02-719 986 A describes a process for the production a pyrotechnic propellant with a high burn rate from an explosive, e.g. HMX, and one thermosetting polymer binder based on polyurethane resins.
  • the liquid starting materials of the polymer binder (Dialcohols and diisocyanates) are with the explosive and additives mixed at negative pressure and about 60 ° C. and poured.
  • the propellant charge is then set at around 60 ° C cured over six days.
  • JP 11-228 279 A is a process for producing a Propellant charge for fireworks with reduced sensitivity removable against mechanical stress. It becomes a first mixture of a hardener, a liquid Rubber precursor and a colorant. This An oxidizer is added to the mixture and this is added to it Way obtained second mixture poured and with formation cured in a thermosetting polymer matrix.
  • US 5 939 990 A is about an ignition mechanism for airbags with a propellant made in thermoset Synthetic resins dispersed explosives.
  • the production of the propellant is done by mixing liquid Synthetic resins, e.g. Epoxy resins, with a pyrotechnic material and curing the mixture under UV radiation.
  • thermosetting polymer binders A disadvantage when using thermosetting polymer binders is in particular the impossibility of subsequent forming, so that in the case of a manufacturing committee the defective molded parts are not recycled or reused can be disposed of but must be disposed of what due to the generally toxic fuels and explosives is environmentally harmful and expensive.
  • Manufacturing too of propellant molded parts with thermosetting polymer matrix is complex and expensive in two ways. On the one hand lead to the relatively long curing times to a large space and material requirement, so that e.g. a large number of molds are always provided got to.
  • the mono- or dimers used usually harmful to health and require due to their high volatility further security measures. After all, storage and transportation is such liquid components more complex and expensive than most particulate or granular thermoplastic polymers.
  • thermoplastic or thermoelastic are simple and quick shaping using any known thermoplastic processing methods, such as extrusion, Injection molding, pressing etc., as far as they meet the high safety requirements are sufficient, on the other hand, if necessary subsequent forming possible.
  • tubular gas generators which for example as a fuse or as a gas generator for Airbags are used.
  • gas generators are z. B. from DE-PS 1 771 851 and US 4 220 087 A known.
  • she consist of a tubular shell, one on the other Coating made from an igniter and a molded part forming the core of the gas generator a pyrotechnic propellant, being between the shell and the molded part has cut-out gas channels.
  • the known gas generators are characterized by high burning rates out. With a squib or the like a shock wave passing through the gas channel is generated. The propellant core is ignited by the shock wave, that delivers the desired gas.
  • the one on the inside of the Coating arranged with the igniter is used to maintain the shock wave and thus to react of the propellant charge and ensures complete burn-up thereof.
  • the envelope surrounding the propellant prevents when igniting it, any significant influence of the inside the gas generator running pressure wave on the Surroundings. It also protects the gas generator from outside Influences.
  • a disadvantage of molded parts made from pyrotechnic propellants with a thermoplastic or thermoelastic polymer binder is for many uses insufficient temperature resistance. So are for reasons cost-effective and quick processability on the one hand Polymer binder with the lowest possible softening temperature desirable, while on the other hand temperature resistance of the finished moldings of at least 130 ° C is required.
  • DE 35 35 281 C2 describes a generic method for the production of a thermoplastic bonded propellant by extrusion, with the polymer binder inside the extruder cross-linked by UV / VIS or X-rays becomes.
  • the control of the radiation energy is dependent of the pressure curve in a terminal compression area of the extruder.
  • the radiation is over radiation-permeable wall segments of the extruder in the Coupled in plastic.
  • An extruder to carry out a can also be found in DE 34 12 410 A1.
  • the invention has for its object a method of type mentioned to the extent that it a simple while avoiding the aforementioned disadvantages and inexpensive production of molded parts from pyrotechnic Propellants or gas generators containing them with an increased temperature resistance compared to the prior art allows.
  • this object is achieved in a method of type mentioned solved in that the radiation energy for crosslinking the polymer binder into the finished one Molding is coupled with the propellant.
  • the molded parts through known shaping processes, e.g. B. thermoplastic Processing methods such as extrusion, pressing, injection molding or the like, or also in the solvent process preformed, especially in the case of plasticizing of the polymer binder is a binder with a low Plasticization temperature can be selected.
  • the polymer binder present in the finished molded part cross-linked using radiation to ensure temperature resistance to increase the molding. So is on simple and cost-effective way the required dimensional accuracy the molded parts produced even at relatively high Temperatures ensured.
  • the crosslinking of the polymer binder of the molded part can, for. B. by means of ⁇ -radiation (electron radiation), or by means of electromagnetic radiation, in particular the use of high-frequency electromagnetic radiation with a frequency between 10 6 Hz (microwave radiation) and 10 22 Hz ( ⁇ radiation) is expedient.
  • ⁇ -radiation electron radiation
  • electromagnetic radiation in particular the use of high-frequency electromagnetic radiation with a frequency between 10 6 Hz (microwave radiation) and 10 22 Hz ( ⁇ radiation) is expedient.
  • the finished molded part is expediently between 3 and 20 minutes, irradiated in particular between 5 and 15 minutes to depending on the polymer binder used, homogeneous crosslinking ensure the same.
  • the degree of crosslinking is preferred by the radiation intensity, the radiation type and / or the radiation duration controlled so that a targeted setting the thermal and mechanical properties of the Molding over the aforementioned parameters of the used Radiation or via the radiation dose is possible.
  • initiators that activate networking Networking thus takes place according to the invention of the polymer binder only as long as exposure to radiation of the molded part takes place. In this way it is possible one prepared from one and the same starting mixture Molding the individually desired temperature resistance to lend, the latter in wide areas can be varied.
  • the radiation dose is e.g. B. expediently varies between approximately 200 kGy and 300 kGy.
  • Polymer binders having double bonds are preferred used and this intermolecularly using radiation networked with each other, by selecting the used polymer binder or the number of its double bonds the desired degree of networking can be specified can.
  • the radiation cross-linking of the double bonds also the aging resistance of the polymer binder increased against oxidative degradation of the polymer chains.
  • a radical networking of a saturated polymer binder by coupling in Radiation energy into the molded part possible with the propellant charge, then a possible decomposition of the respective Fuel, explosive or oxidizer taken into account must become.
  • additives such as processing aids or the like, added and this at least partially using radiation with the polymer binder be networked.
  • processing aids such as Plasticizers etc.
  • the polymer binder from the group polyolefins, especially polyethylene and / or polypropylene and / or their derivatives, polyamides, Polyesters, polyethers, polytetrahydrofurans, alkylene vinyl acetates, especially ethylene vinyl acetate, cellulose and / or their derivatives, copolymers from the aforementioned Components is selected.
  • thermoplastic elastomers such as triblock copolymers made of styrene / butadiene / styrene (SBS), styrene / isoprene / styrene (SIS), styrene / isoprene / butadiene / styrene (SIBS), styrene / ethylene / butadiene / styrene (SEBS) etc.
  • SBS styrene / butadiene / styrene
  • SIBS styrene / isoprene / / styrene
  • SIBS styrene / isoprene / butadiene / styrene
  • SEBS styrene / ethylene / butadiene / styrene
  • the mass ratio of fuels, explosives and / or Oxidators based on the polymer binder is appropriate between 50:50 and 95: 5, preferably between 75:25 and 90:10, set.
  • a process for producing a strand-like Gas generator with a tubular casing from at least an optionally fiber-reinforced polymer and at least a molded part arranged on the inside of the shell from a pyrotechnic propellant by adding propellants, explosives and / or oxidizers with at least one thermoplastic and / or thermoplastic polymer binder in plasticized or dissolved form mixed, the mixture molded into the molded part and the molded part at least with formation one arranged between the shell and the molded part through gas channel is arranged in the shell, sees the invention before that in the finished molded part with the Propellant radiation energy for crosslinking the polymer binder is coupled.
  • the polymer binder of the molded part is cross-linked with the polymer of the shell at the same time by coupling in radiation energy, with ⁇ -radiation or electromagnetic radiation, in particular with a frequency between 10 6 Hz and 10 22 Hz, preferably also being used in this case becomes.
  • the polymer binder of the molded part on the other hand, for the polymer binder of the molded part, on the other hand for the polymer of Polymers containing double bonds used and these intermolecularly using radiation networked.
  • Both the polymer binder of the molded part and also additives added to the polymer of the shell, such as Processing aids or the like can be useful with the respective polymer matrix using Radiation can be networked so that the same can escape is reliably avoided from the polymer matrix.
  • any number of fuels, explosives or oxidizers can be used well-known representatives of the same in question, e.g. B. hexogen (cyclotrimethylene trinitramine, RDX), octogen (cyclotetramethylene tetranitramine, HMX), nitrotriazole (NTO), nitroguanidine (NQ), nitropenta (pentaerythritol tetranitrate, PETN), triaminoguanidine nitrate (TAGN), amino and / or nitrobenzenes or toluenes, such as 2,4,6-trinitrotoluene (TNT) or the like, Ammonium nitrate, sodium nitrate, potassium nitrate, ammonium perchlorate, Potassium perchlorate etc.
  • TNT 2,4,6-trinitrotoluene
  • the invention also relates to a gas generator with a tubular casing made of at least one if necessary fiber reinforced polymer and at least one Molded part made of pyrotechnic material arranged on the inside of the shell Propellant charge with at least one thermoplastic and / or thermoelastic polymer binders and in these mixed fuels, explosives and / or oxidizers, the molding forming at least one between Shell and molded part arranged through gas channel is arranged in the shell.
  • a gas generator is characterized according to the invention in that the polymer binder of the molding and preferably also the polymer of Are cross-linked using radiation to the envelope To increase the temperature resistance of the same.
  • the invention is based on exemplary embodiments explained in more detail.
  • the through thermal / mechanical analysis determined 50% softening temperature increased from 110 ° C to 230 ° C.
  • the 50% softening temperature determined by thermal / mechanical analysis increased from 83 ° C to 112 ° C.
  • a molded part from a pyrotechnic Propellant with 35% by mass potassium perchlorate, 35% by mass potassium nitrate, 10% by mass of additives and 20% by mass of a polymer binder made of an ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA®, Elf Atochem)
  • EVA® ethylene-vinyl acetate copolymer
  • the polymer binder is plasticized and with the potassium perchlorate, the potassium nitrate and the additives mixed.
  • the mixture is extruded into the molded part, pressed or injection molded.
  • that will finished molded part with a radiation dose of 165 kGy approximately Irradiated for 10 min to crosslink the polymer matrix. in this connection is the one determined by thermal / mechanical analysis 50% softening temperature increased from 80 ° C to 130 ° C.
  • Fig. 1 shows a z. B. by means of a method according to example 1 to 4 molded part 1 made of a pyrotechnic Propellant. It points in the present embodiment an approximately cruciform cross-section.
  • the polymer binder is using radiation on the finished molded part 1 networks what it has compared to a molded part an uncrosslinked, but otherwise identical polymer binder gives an increased temperature resistance.
  • a string-shaped gas generator is shown whose propellant charge is formed by the molded part 1 according to FIG. 1 is and which z. B. as a fuse or as a gas generator for gas cushions (airbags) is used.
  • the propellant 1 consists of a non-detonating mixture of particulate Fuels, explosives and / or oxidizers and one cross-linked polymer binder.
  • the gas generator has one Propellant 1 surrounding film 2, which at its the propellant 1 facing side coated with an igniter is.
  • the film 2 is made from a tubular casing 3 surrounded by a cross-linked polymer matrix with reinforcing fibers can be offset. Due to the approximately cruciform Cross section of the propellant charge 1 are inside the shell 3 continuous gas channels 4 for when the gas generator is ignited generated shock wave.
  • the casing 3 is used, for example, to manufacture the gas generator extruded and cut to length. Then one Film web 2 coated with an adhesive film and a fine particulate igniter applied.
  • the propellant 1 is on the side coated with the kindling Foil web 2 placed and with the foil web under formation one enclosing the propellant charge and forming the gas channels 4 Hollow cylinder wrapped, the longitudinal edges of the film 2 connected together, e.g. B. be glued. thereupon the propellant 1 with the film 3 in the tubular Cover 3 arranged and fixed at the end. Finally both the polymer binder of propellant 1 and the polymer matrix of the shell by means of electron beams or high-frequency electromagnetic radiation networked. alternative the propellant 1 can also directly in particular coated on the inside with an igniter Sheath 3 arranged and the gas generator thus formed are then irradiated.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus pyrotechnischen Treibsätzen vorgeschlagen, indem Treib-, Explosivstoffe und/oder Oxidatoren mit einem thermoplastischen Polymerbinder in plastifizierter oder gelöster Form gemischt und die Mischung zu dem Formteil geformt wird. Um unter Gewährleistung einer Wiederverwertung mangelhafter Formteile die Temperaturstabilität des pyrotechnischen Treibsatzes zu erhöhen, wird in das fertige Formteil mit dem Treibsatz Strahlungsenergie zur Vernetzung des Polymerbinders eingekoppelt, wobei insbesondere β-Strahlung oder elektromagnetischer Strahlung eingesetzt werden kann. Bei einem Verfahren zur Herstellung eines strangförmigen Gasgenerators mit einer schlauchförmigen Hülle aus einem Polymer und einem innenseitig angeordneten Formteil aus einem pyrotechnischen Treibsatz der vorgenannten Art ist vorgesehen, daß in das fertige Formteil mit dem Treibsatz Strahlungsenergie zur Vernetzung des Polymerbinders eingekoppelt wird, wobei der Polymerbinder des Formteils mit dem Treibsatz insbesondere zugleich mit dem Polymer der Hülle durch Einkopplung von Strahlungsenergie vernetzt wird. Ferner ist ein nach diesem Verfahren hergestellter Gasgenerator beschrieben.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus pyrotechnischen Treibsätzen mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines strangförmigen Gasgenerators mit einem solchen Formteil mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 11. Die Erfindung ist ferner auf einen nach diesem Verfahren hergestellten Gasgenerator gerichtet.
Polymergebundene Treibsätze finden als kompakte oder poröse Formkörper seit langem Verwendung als verbrennbare Hülsen, hülsenlose Munition, Kompaktmunition, Gasgeneratoren oder dergleichen. Als Polymermatrix werden hierbei wegen ihrer guten mechanischen Eigenschaften vor allem thermoplastische oder thermoelastische Komponenten, z. B. Copolymere oder Wachse, aber auch durch Polyaddition erhaltene Duroplaste eingesetzt.
Die JP 02-719 986 A beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines pyrotechnischen Treibsatzes mit hoher Abbrandgeschwindigkeit aus einem Explosivstoff, z.B. HMX, und einem duroplastischen Polymerbinder auf der Basis von Polyurethanharzen. Die flüssigen Ausgangsstoffe des Polymerbinders (Dialkohole und Diisocyanate) werden mit dem Explosivstoff sowie Zusatzstoffen bei Unterdruck und etwa 60°C gemischt und gegossen. Anschließend wird der Treibsatz bei etwa 60°C über sechs Tage ausgehärtet.
Der JP 11-228 279 A ist ein Verfahren zur Herstellung eines Treibsatzes für Feuerwerkskörper mit verminderter Empfindlichkeit gegen mechanische Beanspruchung entnehmbar. Es wird eine erste Mischung aus einem Härter, einem flüssigen Kautschukprekursor und einem Färbemittel hergestellt. Dieser Mischung wird ein Oxidator zugesetzt und die auf diese Weise erhaltene zweite Mischung gegossen und unter Bildung einer duroplastischen Polymermatrix ausgehärtet.
In der US 5 939 990 A geht es um einen Anzündmechanismus für Airbags mit einem Treibsatz aus in duroplastische Kunstharze eindispergierten Explosivstoffen. Die Herstellung des Treibsatzes geschieht durch Mischen flüssiger Kunstharze, z.B. Epoxyharze, mit einem pyrotechnischen Material und Aushärten der Mischung unter UV-Strahlung.
Nachteilig beim Einsatz duroplastischer Polymerbinder ist insbesondere die Unmöglichkeit einer nachträglichen Umformung, so daß im Falle eines herstellungsbedingten Ausschusses die mangelhaften Formteile nicht rezykliert bzw. wiederverwertet werden können, sondern entsorgt werden müssen, was aufgrund der in der Regel toxischen Treib- und Explosivstoffe umweltbelastend und teuer ist. Auch die Herstellung von Treibsatz-Formteilen mit duroplastischer Polymermatrix ist in zweierlei Hinsicht aufwendig und teuer. Einerseits führen die verhältnismäßig langen Aushärtungszeiten zu einem großen Platz- und Materialbedarf, so daß z.B. stets eine große Anzahl von Gießformen bereitgestellt werden muß. Andererseits sind die eingesetzten Mono- oder Dimere in der Regel gesundheitsschädlich und erfordern aufgrund ihrer hohen Flüchtigkeit weitere Sicherheitsmaßnahmen. Schließlich ist die Lagerung und der Transport solcher flüssiger Komponenten aufwendiger und teurer als bei zumeist partikel- oder granulatförmigen thermoplastischen Polymeren.
Die Vorteile eines thermoplastischen oder thermoelastischen Polymerbinders liegen hingegen einerseits in der einfachen und schnellen Formgebung mittels beliebiger bekannter thermoplastischer Verarbeitungsverfahren, wie Extrudieren, Spritzgießen, Pressen etc., soweit sie den hohen Sicherheitsanforderungen genügen, andererseits ist bei Bedarf eine nachträgliche Umformung möglich.
Ein spezielles Anwendungsgebiet von Formteilen dieser Art findet sich bei schlauchförmigen Gasgeneratoren, welche beispielsweise als Zündschnur oder als Gasgenerator für Airbags Verwendung finden. Derartige Gasgeneratoren sind z. B. aus DE-PS 1 771 851 und US 4 220 087 A bekannt. Sie bestehen aus einer schlauchförmigen Hülle, einer an deren Innenseite angeordneten Beschichtung aus einem Anzündmittel und einem den Kern des Gasgenerators bildenden Formteil aus einem pyrotechnischen Treibsatz, wobei zwischen der Hülle und dem Formteil durchgehende Gaskanäle ausgespart sind. Die bekannten Gasgeneratoren zeichnen sich durch hohe Abbrandgeschwindigkeiten aus. Mit einer Zündpille oder dergleichen wird eine den Gaskanal durchlaufende Stoßwelle erzeugt. Durch die Stoßwelle wird der Treibsatzkern gezündet, der das gewünschte Gas liefert. Die auf der Innenseite der Hülle angeordnete Beschichtung mit dem Anzündmittel dient zur Aufrechterhaltung der Stoßwelle und damit zur Reaktion des Treibsatzes und gewährleistet einen vollständigen Abbrand desselben. Die den Treibsatz umgebenden Hülle verhindert beim Zünden desselben jede nennenswerte Einwirkung der im Innern des Gasgenerators laufenden Druckwelle auf die Umgebung. Sie schützt den Gasgenerator ferner vor äußeren Einflüssen.
Ein Nachteil von Formteilen aus pyrotechnischen Treibsätzen mit einem thermoplastischen oder thermoelastischen Polymerbinder besteht jedoch in der für viele Verwendungszwecke unzureichenden Temperaturbeständigkeit. So sind aus Gründen einer kostengünstigen und schnellen Verarbeitbarkeit einerseits Polymerbinder mit einer möglichst niedrigen Erweichungstemperatur erwünscht, während andererseits eine Temperaturbeständigkeit der fertigen Formteile von wenigstens 130°C gefordert wird. Entsprechendes gilt auch für strangförmige Gasgeneratoren der vorgenannten Art, deren Hülle aus Polymeren besteht, die zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit mit Verstärkungsfasern versetzt sein können.
Die DE 35 35 281 C2 beschreibt ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines thermoplastgebundenen Treibsatzes durch Extrusion, wobei der Polymerbinder innerhalb des Extruders mittels UV/VIS- oder Röntgenstrahlung vernetzt wird. Die Steuerung der Strahlungsenergie geschieht in Abhängigkeit von dem Druckverlauf in einem endständigen Verdichtungsbereich des Extruders. Die Strahlung wird über strahlungsdurchlässige Wandsegmente des Extruders in das Plastifikat eingekoppelt. Ein Extruder zur Durchführung eines solchen Verfahrens ist ferner der DE 34 12 410 A1 entnehmbar.
Nachteilig ist, daß bei dem bekannten Verfahren allenfalls eine geringfügige Vernetzung des Treibsatz-Formteils erreicht wird, da das Plastifikat hinreichend plastisch bleiben muß, um mittels der Extruderschnecke in Richtung der Austrittsöffnung gefördert werden zu können. Auch im Falle einer Einkopplung der Strahlung in einem hinter der Extruderschnecke angeordneten Gehäuseabschnitt des Extruders ist eine hinreichende Vernetzung des Polymerbinders, welche dem Formteil die erwünschte Temperaturbeständigkeit verleihen könnte, nicht möglich, da aufgrund des Vorschubs der Extruderschnecke die Bestrahlungsdauer zu kurz ist, um bei einer hinreichenden Plastizität beim Austritt aus der Extruderdüse eine hinreichende Vernetzung des Polymerbinders sicherzustellen. Im Falle eines Einsatzes von die Vernetzung beschleunigenden Initiatoren, welche durch die Strahlung, z.B. unter Bildung von Radikalen, aktiviert werden, ist eine Steuerung der Vernetzung nicht möglich, da die durch die Aktivierung der Initiatoren einmal ausgelöste Vernetzungsreaktion nicht mehr gestoppt werden kann. Ferner besteht die Gefahr einer Beeinträchtigung des Abbrandes. Überdies ist auch hier eine Wiederverwertung von Formteilen, die den Qualitätsanforderungen nicht genügen, je nach Vernetzungsgrad des Polymerbinders nicht oder nur bedingt möglich und bestehen insoweit dieselben Probleme wie beim Einsatz duroplastischer Kunstharze.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß es unter Vermeidung der vorgenannten Nachteile eine einfache und kostengünstige Herstellung von Formteilen aus pyrotechnischen Treibsätzen bzw. solche enthaltenden Gasgeneratoren mit einer gegenüber dem Stand der Technik erhöhten Temperaturbeständigkeit ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Strahlungsenergie zur Vernetzung des Polymerbinders in das fertige Formteil mit dem Treibsatz eingekoppelt wird.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Formteile durch bekannte Formgebungsprozesse, z. B. thermoplastische Verarbeitungsverfahren, wie Extrudieren, Pressen, Spritzgießen oder dergleichen, oder auch im Lösungsmittelverfahren vorgeformt, wobei insbesondere im Falle eines Plastifizierens des Polymerbinders ein Binder mit einer niedrigen Plastifizierungstemperatur gewählt werden kann. Anschließend wird dann der im fertigen Formteil vorhandene Polymerbinder unter Einsatz von Strahlung vernetzt, um die Temperaturbeständigkeit des Formteils zu erhöhen. So wird auf einfache und kostengünstige Weise die geforderte Maßhaltigkeit der erzeugten Formteile auch bei verhältnismäßig hohen Temperaturen sichergestellt. Durch den von dem eigentlichen Formgebungsprozeß getrennten nachträglichen Vernetzungsprozeß ist einerseits der Einsatz von Polymerbindern mit niedriger Plastifizierungstemperatur möglich, andererseits können je nach Art und Intensität der eingesetzten Strahlung die gewünschten elastischen Eigenschaften der Formteile innerhalb gewisser Grenzen aufrechterhalten werden. Ferner ist eine Wiederverwertung der im thermoplastischen oder lösungsmittelhaltigen Formgebungsprozeß anfallenden Abfälle möglich, wie beispielsweise solcher, bislang als Ausschuß anfallender Formteile, die den geforderten Qualitätsansprüchen nicht genügen. Das erfindungsgemäße Verfahren erfordert überdies keinerlei zusätzliche Initiatoren oder Vernetzungsmittel und ermöglicht eine breite Steuerung des Vernetzungsgrades in Abhängigkeit der Strahlungsintensität, -art oder -dauer, ohne die Zusammensetzung der Ausgangsmischung zu verändern.
Die Vernetzung des Polymerbinders des Formteils kann z. B. mittels β-Strahlung (Elektronenstrahlung), oder mittels elektromagnetischer Strahlung erfolgen, wobei insbesondere der Einsatz hochfrequenter elektromagnetischer Strahlung mit einer Frequenz zwischen 106 Hz (Mikrowellenstrahlung) und 1022 Hz (γ-Strahlung) zweckmäßig ist.
Das fertige Formteil wird zweckmäßig zwischen 3 und 20 Minuten, insbesondere zwischen 5 und 15 Minuten bestrahlt, um je nach eingesetztem Polymerbinder eine homogene Vernetzung desselben sicherzustellen.
Wie bereits angedeutet, wird bevorzugt der Vernetzungsgrad durch die Strahlungsintensität, die Strahlungsart und/oder die Bestrahlungsdauer gesteuert, so daß eine gezielte Einstellung der thermischen und mechanischen Eigenschaften des Formteils über die vorgenannten Parameter der eingesetzten Strahlung bzw. über die Strahlungsdosis möglich ist. Im Gegensatz zum Einsatz von die Vernetzung aktivierenden Initiatoren geschieht erfindungsgemäß also eine Vernetzung des Polymerbinders nur dann, solange eine Strahlungsexposition des Formteils stattfindet. Auf diese Weise ist es möglich, einem aus ein und derselben Ausgangsmischung hergestellten Formteil die individuell gewünschte Temperaturbeständigkeit zu verleihen, wobei letztere in weiten Bereichen variert werden kann. Die Strahlungsdosis wird z. B. zweckmäßig zwischen ca. 200 kGy und 300 kGy variiert.
Vorzugsweise werden Doppelbindungen aufweisende Polymerbinder eingesetzt und diese unter Einsatz von Strahlung intermolekular miteinander vernetzt, wobei durch die Auswahl des eingesetzten Polymerbinders bzw. die Anzahl seiner Doppelbindungen der gewünschte Vernetzungsgrad vorgegeben werden kann. Durch die Strahlungsvernetzung der Doppelbindungen wird ferner die Alterungsbeständigkeit des Polymerbinders gegen oxidativen Abbau der Polymerketten erhöht. Grundsätzlich ist selbstverständlich auch eine radikalische Vernetzung eines gesättigten Polymerbinders durch Einkopplung von Strahlungsenergie in das Formteil mit dem Treibsatz möglich, wobei dann einer möglichen Zersetzung des jeweiligen Treib-, Explosivstoffs bzw. Oxidators Rechnung getragen werden muß.
In Weiterbildung ist vorgesehen, daß Zusatzstoffe, wie Verarbeitungshilfsmittel oder dergleichen, zugesetzt und diese zumindest teilweise unter Einsatz von Strahlung mit dem Polymerbinder vernetzt werden. Auf diese Weise können die zur Einstellung der gewünschten Werkstoffeigenschaften gegebenenfalls erforderlichen Verarbeitungshilfsmittel, wie Weichmacher etc., mit dem Polymerbinder vernetzt werden, um eine Migration derselben aus dem Binder und eine damit verbundene mögliche Beeinträchtigung der Abbrandeigenschaften des pyrotechnischen Treibsatzes zuverlässig zu vermeiden.
In bevorzugter Ausführung ist vorgesehen, daß der Polymerbinder aus der Gruppe Polyolefine, insbesondere Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder deren Derivate, Polyamide, Polyester, Polyether, Polytetrahydrofurane, Alkylenvinylacetate, insbesondere Ethylenvinylacetate, Cellulose und/oder deren Derivate, Copolymere aus den vorgenannten Komponenten gewählt wird. Von vorrangigem Interesse sind insbesondere thermoplastische Elastomere, wie Triblockcopolymere aus Styrol/Butadien/Styrol (SBS), Styrol/Isopren/Styrol (SIS), Styrol/Isopren/Butadien/Styrol (SIBS), Styrol/Ethylen/Butadien/Styrol (SEBS) etc.
Das Massenverhältnis der Treib-, Explosivstoffe und/oder Oxidatoren bezogen auf den Polymerbinder wird zweckmäßig zwischen 50:50 und 95:5, vorzugsweise zwischen 75:25 und 90:10, eingestellt.
Bei einem Verfahren zur Herstellung eines strangförmigen Gasgenerators mit einer schlauchförmigen Hülle aus wenigstens einem gegebenenfalls faserverstärkten Polymer und wenigstens einem innenseitig der Hülle angeordneten Formteil aus einem pyrotechnischen Treibsatz, indem Treib-, Explosivstoffe und/oder Oxidatoren mit wenigstens einem thermoplastischen und/oder thermoplastischen Polymerbinder in plastifizierter oder gelöster Form gemischt, die Mischung zu dem Formteil geformt und das Formteil unter Bildung zumindest eines zwischen Hülle und Formteil angeordneten durchgehenden Gaskanals in der Hülle angeordnet wird, sieht die Erfindung vor, daß in das fertige Formteil mit dem Treibsatz Strahlungsenergie zur Vernetzung des Polymerbinders eingekoppelt wird.
In Weiterbildung ist vorgesehen, daß der Polymerbinder des Formteils zugleich mit dem Polymer der Hülle durch Einkopplung von Strahlungsenergie vernetzt wird, wobei auch in diesem Fall vorzugsweise β-Strahlung oder elektromagnetische Strahlung, insbesondere mit einer Frequenz zwischen 106 Hz und 1022 Hz, eingesetzt wird. Während alternativ selbstverständlich auch ein bereits vernetztes Formteil aus einem thermoplastischen und/oder thermoelastischen Polymerbinder mit in diesen eindispergierten Treib-, Explosivstoffen und/oder Oxidatoren in der Hülle des Gasgenerators angeordnet werden kann, besteht der Vorteil einer gemeinsamen Vernetzung von Polymerbinder des Formteils mit dem Treibsatz und Polymer der Hülle darin, in einem einzigen Verfahrensschritt sowohl die Temperaturbeständigkeit des Formteils als auch der Hülle signifikant zu verbessern, was mit einer erheblichen Kostenersparnis einhergeht.
In vorteilhafter Ausführung werden einerseits für den Polymerbinder des Formteils, andererseits für das Polymer der Hülle Doppelbindungen aufweisende Polymere eingesetzt und diese unter Einsatz von Strahlung intermolekular miteinander vernetzt. Sowohl dem Polymerbinder des Formteils als auch dem Polymer der Hülle zugesetzte Zusatzstoffe, wie Verarbeitungshilfsmittel oder dergleichen, können zweckmäßig mit der jeweiligen Polymermatrix unter Einsatz von Strahlung vernetzt werden, so daß ein Austreten derselben aus der Polymermatrix zuverlässig vermieden wird.
Als Treib-, Explosivstoffe bzw. Oxidatoren kommen beliebige bekannte Vertreter derselben in Frage, z. B. Hexogen (Cyclotrimethylentrinitramin, RDX), Oktogen (Cyclotetramethylentetranitramin, HMX), Nitrotriazol (NTO), Nitroguanidin (NQ), Nitropenta (Pentaerythritoltetranitrat, PETN), Triaminoguanidinnitrat (TAGN), Amino- und/oder Nitrobenzole bzw. -toluole, wie 2,4,6-Trinitrotoluol (TNT) oder dergleichen, Ammoniumnitrat, Natriumnitrat, Kaliumnitrat, Ammoniumperchlorat, Kaliumperchlorat etc.
Die Erfindung betrifft schließlich auch einen Gasgenerator mit einer schlauchförmigen Hülle aus wenigstens einem gegebenenfalls faserverstärkten Polymer und wenigstens einem innenseitig der Hülle angeordneten Formteil aus einem pyrotechnischen Treibsatz mit wenigstens einem thermoplastischen und/oder thermoelastischen Polymerbinder und in diesen eingemischten Treib-, Explosivstoffen und/oder Oxidatoren, wobei das Formteil unter Bildung zumindest eines zwischen Hülle und Formteil angeordneten durchgehenden Gaskanals in der Hülle angeordnet ist. Ein solcher Gasgenerator zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, daß der Polymerbinder des Formteils und vorzugsweise auch das Polymer der Hülle unter Einsatz von Strahlung vernetzt sind, um die Temperaturbeständigkeit derselben zu erhöhen. Selbstverständlich kann im Falle einer Hülle aus einem thermoplastischen Polymer mit einer gegenüber dem vernetzten Polymerbinder des Formteils höheren Plastifizierungstemperatur oder einer Hülle aus einem duroplastischen Polymer, Keramik, Metall oder dergleichen auch lediglich der Polymerbinder des den Kern des Gasgenerators bildenden Formteils aus einem pyrotechnischen Treibsatz vernetzt sein.
Im Falle eines Einsatzes von Zusatzstoffen, wie Verarbeitungshilfsmitteln oder dergleichen, sind diese mit Vorteil zumindest teilweise mit dem Polymerbinder und/oder dem Polymer der Hülle vernetzt.
Nachstehend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Beispiel 1:
Zur Herstellung eines Formteils aus einem pyrotechnischen Treibsatz mit 70 Mass.-% Ammoniumperchlorat, 10 Mass.-% Zusatzstoffen, z. B. Weichmachern, Pigmenten etc., und 20 Mass.-% eines Polymerbinders aus einem Blockcopolymer (Styrol-Copolymer auf der Basis von SEBS, Kraton® D1161, Shell) wird der Polymerbinder plastifiziert und mit dem Ammoniumperchlorat und den Zusatzstoffen vermischt. Die Mischung wird zu dem Formteil extrudiert, gepreßt oder spritzgegossen. Anschließend wird das fertige Formteil mit einer Strahlungsdosis von 165 kGy etwa 10 min bestrahlt, um die Polymermatrix zu vernetzen. Hierbei wird die durch thermisch/mechanische Analyse ermittelte 50%-Erweichungstemperatur von 110°C auf 230°C erhöht.
Beispiel 2:
Zur Herstellung eines Formteils aus einem pyrotechnischen Treibsatz mit 70 Mass.-% Ammoniumperchlorat, 10 Mass.-% Zusatzstoffen und 20 Mass.-% eines Polymerbinders, bestehend aus 60 Mass.-% des Blockcopolymers gemäß Beispiel 1 und 40 Mass.-% eines vollhydrierten Kolophoniumharzes (Regalite® R1010, Herkules), wird der Polymerbinder plastifiziert und mit dem Ammoniumperchlorat und den Zusatzstoffen vermischt. Die Mischung wird zu dem Formteil extrudiert, gepreßt oder spritzgegossen. Anschließend wird das fertige Formteil mit einer Strahlungsdosis von 165 kGy etwa 10 min bestrahlt, um die Polymermatrix zu vernetzen. Hierbei wird die durch thermisch/ mechanische Analyse ermittelte 50%-Erweichungstemperatur von 83°C auf 112°C erhöht.
Beispiel 3:
Zur Herstellung eines Formteils aus einem pyrotechnischen Treibsatz mit 35 Mass.-% Ammoniumperchlorat und 35 Mass.-% Natriumnitrat, 10 Mass.-% Zusatzstoffen und 20 Mass.-% eines Polymerbinders aus einem Polyetherblockamid mit Polyamid- und Polyethersegmenten (PEBAX®, Elf Atochem) wird der Polymerbinder plastifiziert und mit dem Ammoniumperchlorat, dem Natriumnitrat und den Zusatzstoffen vermischt. Die Mischung wird zu dem Formteil extrudiert, gepreßt oder spritzgegossen. Anschließend wird das fertige Formteil mit einer Strahlungsdosis von 165 kGy etwa 10 min bestrahlt, um die Polymermatrix zu vernetzen. Hierbei wird die durch thermisch/ mechanische Analyse ermittelte 50%-Erweichungstemperatur von 110°C auf 250°C erhöht.
Beispiel 4:
Zur Herstellung eines Formteils aus einem pyrotechnischen Treibsatz mit 35 Mass.-% Kaliumperchlorat, 35 Mass.-% Kaliumnitrat, 10 Mass.-% Zusatzstoffen und 20 Mass.-% eines Polymerbinders aus einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA®, Elf Atochem) wird der Polymerbinder plastifiziert und mit dem Kaliumperchlorat, dem Kaliumnitrat und den Zusatzstoffen vermischt. Die Mischung wird zu dem Formteil extrudiert, gepreßt oder spritzgegossen. Anschließend wird das fertige Formteil mit einer Strahlungsdosis von 165 kGy etwa 10 min bestrahlt, um die Polymermatrix zu vernetzen. Hierbei wird die durch thermisch/mechanische Analyse ermittelte 50%-Erweichungstemperatur von 80°C auf 130°C erhöht.
Nachstehend ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1
eine perspektivische Ansicht eines Formteils aus einem pyrotechnischen Treibsatz und
Fig.2
eine Schnittansicht eines Gasgenerators mit einem von dem Formteil gemäß Fig. 1 gebildeten Treibsatz.
Fig. 1 zeigt ein z. B. mittels eines Verfahrens gemäß Beispiel 1 bis 4 hergestelltes Formteil 1 aus einem pyrotechnischen Treibsatz. Es weist im vorliegenden Ausführungsbeispiel einen etwa kreuzförmigen Querschnitt auf. Der Polymerbinder ist unter Einsatz von Strahlung am fertigen Formteil 1 vernetzt, was ihm im Vergleich zu einem Formteil mit einem unvernetzten, aber ansonsten identischen Polymerbinder eine erhöhte Temperaturbeständigkeit verleiht.
In Fig. 2 ist ein strangförmiger Gasgenerator dargestellt, dessen Treibsatz von dem Formteil 1 gemäß Fig. 1 gebildet ist und welcher z. B. als Zündschnur oder als Gasgenerator für Gaskissen (Airbags) Verwendung findet. Der Treibsatz 1 besteht aus einer nicht detonierenden Mischung aus partikulären Treib-, Explosivstoffen und/oder Oxidatoren und einem vernetzten Polymerbinder. Der Gasgenerator weist eine den Treibsatz 1 umgebende Folie 2 auf, die an ihrer dem Treibsatz 1 zugewandten Seite mit einem Anzündmittel beschichtet ist. Die Folie 2 ist von einer schlauchförmigen Hülle 3 aus einer vernetzten Polymermatrix umgeben, die mit Verstärkungsfasern versetzt sein kann. Durch den etwa kreuzförmigen Querschnitt des Treibsatzes 1 sind im Innern der Hülle 3 durchgängige Gaskanäle 4 für die beim Zünden des Gasgenerators erzeugte Stoßwelle gebildet.
Zur Herstellung des Gasgenerators wird die Hülle 3 beispielsweise extrudiert und abgelängt. Anschließend wird eine Folienbahn 2 mit einem Klebstoffilm beschichtet und ein feinpartikuläres Anzündmittel aufgebracht. Der Treibsatz 1 wird auf die mit dem Anzündmittel beschichtete Seite der Folienbahn 2 aufgelegt und mit der Folienbahn unter Bildung eines den Treibsatz umschließenden und die Gaskanäle 4 bildenden Hohlzylinders umhüllt, wobei die Längsränder der Folie 2 miteinander verbunden, z. B. verklebt werden. Sodann wird der Treibsatz 1 mit der Folie 3 in der schlauchförmigen Hülle 3 angeordnet und endseitig fixiert. Schließlich werden sowohl der Polymerbinder des Treibsatzes 1 als auch die Polymermatrix der Hülle mittels Elektronenstrahlen oder hochfrequenter elektromagnetischer Strahlung vernetzt. Alternativ kann der Treibsatz 1 auch unmittelbar in der insbesondere innenseitig mit einem Anzündmittel beschichteten Hülle 3 angeordnet und der derart gebildete Gasgenerator anschließend bestrahlt werden.

Claims (22)

  1. Verfahren zur Herstellung von Formteilen (1) aus pyrotechnischen Treibsätzen, indem Treib-, Explosivstoffe und/oder Oxidatoren mit wenigstens einem thermoplastischen und/oder thermoelastischen Polymerbinder in plastifizierter oder gelöster Form gemischt und die Mischung zu dem Formteil (1) geformt wird, wobei der Polymerbinder unter Einsatz von Strahlungsenergie vernetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahlungsenergie zur Vernetzung des Polymerbinders in das fertige Formteil (1) mit dem Treibsatz eingekoppelt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerbinder des Formteils (1) mittels β-Strahlung vernetzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerbinder des Formteils (1) mittels elektromagnetischer Strahlung vernetzt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Frequenz der elektromagnetischen Strahlung zwischen 106 Hz und 1022 Hz gewählt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das fertige Formteil zwischen 3 und 20 min bestrahlt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das fertige Formteil zwischen 5 und 15 min bestrahlt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Vernetzungsgrad durch die Strahlungsintensität und/oder die Strahlungsart und/oder die Bestrahlungsdauer gesteuert wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Doppelbindungen aufweisende Polymerbinder eingesetzt und diese unter Einsatz von Strahlung intermolekular miteinander vernetzt werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß Zusatzstoffe, wie Verarbeitungshilfsmittel oder dergleichen, zugesetzt und diese zumindest teilweise unter Einsatz von Strahlung mit dem Polymerbinder vernetzt werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerbinder aus der Gruppe Polyolefine, insbesondere Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder deren Derivate, Polyamide, Polyester, Polyether, Polytetrahydrofurane, Alkylenvinylacetate, insbesondere Ethylenvinylacetate, Cellulose und/oder deren Derivate, Copolymere aus den vorgenannten Komponenten gewählt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Massenverhältnis der Treib-, Explosivstoffe und/oder Oxidatoren zu dem Polymerbinder zwischen 50:50 und 95:5 eingestellt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Massenverhältnis der Treib-, Explosivstoffe und/oder Oxidatoren bezogen auf den Polymerbinder zwischen 75:25 und 90:10 eingestellt wird.
  13. Verfahren zur Herstellung eines strangförmigen Gasgenerators mit einer schlauchförmigen Hülle (3) aus wenigstens einem gegebenenfalls faserverstärkten Polymer und wenigstens einem innenseitig der Hülle (3) angeordneten Formteil (1) aus einem pyrotechnischen Treibsatz, indem Treib-, Explosivstoffe und/oder Oxidatoren mit wenigstens einem thermoplastischen und/oder thermoplastischen Polymerbinder in plastifizierter oder gelöster Form gemischt, die Mischung zu dem Formteil (1) geformt und das Formteil (1) unter Bildung zumindest eines zwischen Hülle (3) und Formteil (1) angeordneten durchgehenden Gaskanals (4) in der Hülle angeordnet wird, dadurch gekennzeichnet, daß in das fertige Formteil (1) mit dem Treibsatz Strahlungsenergie zur Vernetzung des Polymerbinders eingekoppelt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerbinder des Formteils (1) zugleich mit dem Polymer der Hülle (3) durch Einkopplung von Strahlungsenergie vernetzt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerbinder des Formteils (1) und gegebenenfalls das Polymer der Hülle (3) mittels β-Strahlung vernetzt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerbinder des Formteils (1) und gegebenenfalls das Polymer der Hülle (3) mittels elektromagnetischer Strahlung vernetzt wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Frequenz der elektromagnetischen Strahlung zwischen 106 Hz und 1022 Hz gewählt wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß Doppelbindungen aufweisende Polymerbinder und/oder Doppelbindungen aufweisende Polymere der Hülle (3) eingesetzt werden und diese unter Einsatz von Strahlung intermolekular miteinander vernetzt werden.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß Zusatzstoffe, wie Verarbeitungshilfsmittel oder dergleichen, zugesetzt und diese zumindest teilweise unter Einsatz von Strahlung mit dem Polymerbinder und/oder mit dem Polymer der Hülle (3) vernetzt werden.
  20. Gasgenerator mit einer schlauchförmigen Hülle (3) aus wenigstens einem gegebenenfalls faserverstärkten Polymer und wenigstens einem innenseitig der Hülle (3) angeordneten Formteil (1) aus einem pyrotechnischen Treibsatz mit wenigstens einem thermoplastischen und/oder thermoelastischen Polymerbinder und in diesen eingemischten Treib-, Explosivstoffen und/oder Oxidatoren, wobei das Formteil (1) unter Bildung zumindest eines zwischen Hülle (3) und Formteil (1) angeordneten durchgehenden Gaskanals (4) in der Hülle angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymerbinder des Formteils (1) strahlungsvernetzt ist.
  21. Gasgenerator nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer der Hülle (3) strahlungsvernetzt ist.
  22. Gasgenerator nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß Zusatzstoffe, wie Verarbeitungshilfsmittel oder dergleichen, zumindest teilweise mit dem Polymerbinder und/oder dem Polymer der Hülle (3) vernetzt sind.
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