EP1214192A1 - Mehrschichtige kunststoffverbunde und ein verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Mehrschichtige kunststoffverbunde und ein verfahren zu deren herstellung

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EP1214192A1
EP1214192A1 EP00960483A EP00960483A EP1214192A1 EP 1214192 A1 EP1214192 A1 EP 1214192A1 EP 00960483 A EP00960483 A EP 00960483A EP 00960483 A EP00960483 A EP 00960483A EP 1214192 A1 EP1214192 A1 EP 1214192A1
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EP
European Patent Office
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layer
layers
polycarbonate
vinyl acetate
ethylene
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP00960483A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Röhner
Klaus Zander
Rüdiger Gorny
Marco Roelofs
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Covestro Deutschland AG
Original Assignee
Bayer AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Bayer AG filed Critical Bayer AG
Publication of EP1214192A1 publication Critical patent/EP1214192A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B32B37/153—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with at least one layer being manufactured and immediately laminated before reaching its stable state, e.g. in which a layer is extruded and laminated while in semi-molten state at least one layer is extruded and immediately laminated while in semi-molten state

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing multilayer plastic composites.
  • Fluoropolymers have a number of advantageous properties. They are resistant to most chemicals. They are resistant to environmental influences such as Weather and UV radiation. Fluoropolymers are therefore used for numerous purposes, especially as a protective layer against the effects of chemicals or as
  • fluoropolymers have the disadvantage of being very expensive.
  • their mechanical properties are sufficient, e.g. Impact strength does not meet the requirements of all applications. This is why fluoropolymers are sometimes used as a layer in multilayer plastic composites.
  • the other layers contribute further advantageous properties, such as, for example, good mechanical properties or low costs, or functional properties such as, for example, ease of melting, as a result of which the plastic composite can be processed further into laminates.
  • US-A 4 659 625 discloses three layer plastic composites, the first of which
  • Coextrusion is a particularly advantageous method for producing multilayer plastic composites.
  • the layers of the composite are brought together as melt layers in a coextrusion block and then extruded together through a die.
  • a slot die is used in the extrusion.
  • plastic composites from several layers one layer consisting of an ethylene-vinyl acetate copolymer and one layer consisting of polycarbonate, is not possible by coextrusion, since sufficiently low-viscosity polycarbonate melts have such a high temperature, typically 280 to 320 ° C. that the properties of the ethylene-vinyl acetate copolymers, for example be impaired by networking. There are deteriorations in the optical properties such. B. discoloration and deterioration of the mechanical properties such. B. the strength and elasticity. Such impairments are related to the use of plastic composites, especially e.g. in use in
  • Plastic composites from three layers the first layer made of a fluoropolymer (in particular polyvinyl fluoride, hereinafter referred to as PVF), the second, middle layer made of polycarbonate (hereinafter referred to as PC) and the third
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • the present invention is therefore based on the object of providing a process for producing plastic composites from three layers, the first layer consisting of a fluoropolymer, the second, middle layer consisting of polycarbonate and the third layer consisting of ethylene-vinyl acetate copolymer, that does not have the disadvantages of the prior art.
  • the object according to the invention is achieved by a method for producing plastic composites from three layers, the first layer consisting of a fluoropolymer, the second, middle layer consisting of polycarbonate and the third layer consisting of ethylene-vinyl acetate copolymer, characterized by the following in succession Steps to take:
  • the method according to the invention has numerous advantages.
  • the required plastic composites of three layers, the first layer consisting of a fluoropolymer, the second, middle layer made of polycarbonate and the third layer consisting of ethylene-vinyl acetate copolymer, can be produced in a simple and inexpensive manner by the process according to the invention without ethylene
  • Vinyl acetate copolymer is thermally damaged, for example by crosslinking.
  • the process is solvent-free and therefore economically and ecologically advantageous.
  • the method according to the invention enables the continuous production of endless plastic composites and saves, for example in the later production of photovoltaic modules, the separate insertion and smoothing of the respective individual layers (foils or plates).
  • the plastic composites according to the invention have good mechanical properties, e.g. high strength, high toughness and high elasticity. They have good optical properties such as high transparency and high gloss as well as low production-related discoloration. They have a high resistance to
  • the fluoropolymer layer (optionally also the PC layer) is preferably provided with a sufficient amount of an adequate UV absorber.
  • the PC layer is furthermore preferably protected by coextrusion, painting or lamination with a material containing UV absorber (for example 2-20% by weight of UV absorber), regardless of whether the PVF layer contains UV absorber or not , The layers of the plastic composite adhere well to one another.
  • Method steps a) and b) of the method according to the invention can be carried out immediately one after the other or at a time and / or spacing from one another in order to, for. B. temporarily store the plastic composite from two layers. It is preferred to carry out the procedure one after the other. In this case, the plastic composite can be heated or cooled from two layers between process steps a) and b).
  • a preferred embodiment of the method according to the invention is that in which the plastic composite consisting of two layers, which in method step a) is produced, an adhesion promoter layer is applied to the polycarbonate layer before application of the third layer in process step b).
  • Suitable adhesion promoters are, for example, those based on acrylate.
  • Another preferred embodiment of the process according to the invention is that at which the plastic composite of two layers in process step b) has a temperature at which the ethylene-vinyl acetate copolymer is not subjected to thermal damage, and at which the layer of ethylene-vinyl acetate copolymer is considered Film is applied to the plastic composite from two layers.
  • the plastic composite of two layers in process step b) preferably has a temperature of 20 ° C. to 120 ° C., particularly preferably a temperature of 50 to 90 ° C.
  • the EVA film is preferably fed in at a temperature of 10 to 60 ° C., particularly preferably 20 to 40 ° C.
  • a further preferred embodiment of the process according to the invention is that at which the plastic composite consisting of two layers in process step b) has a temperature at which the ethylene-vinyl acetate copolymer has no thermal damage, e.g. experienced through crosslinking, and in which the layer of ethylene
  • Vinyl acetate copolymer is applied as a melt to the plastic composite from two layers.
  • the plastic composite consisting of two layers in process step b) preferably has a temperature of 20 to 120 ° C., particularly preferably 50 to 90 ° C.
  • the melt preferably has a temperature of 80 to 150 ° C., particularly preferably 90 to 130 ° C., and is preferably applied to the plastic composite consisting of two layers after extrusion through a slot die.
  • Another preferred embodiment of the method according to the invention is that in which the plastic composite of two layers in method step a) is applied by extrusion of a polycarbonate melt onto the polycarbonate layer of a plastic composite made of polycarbonate and fluoropolymer.
  • the originally existing layer of polycarbonate and the additionally applied layer of polycarbonate combine to form a single polycarbonate layer, so that a plastic composite of two layers, a fluoropolymer layer and a polycarbonate layer, is obtained.
  • the plastic composite made of polycarbonate and fluoropolymer to which the polycarbonate melt is applied can contain an adhesion promoter layer between the fluoropolymer layer and the polycarbonate layer. Suitable adhesion promoters are, for example, acrylate polymers.
  • a further preferred embodiment of the method according to the invention is that in which the plastic composite consisting of two layers in method step a) is applied to a solid fluoropolymer layer by extrusion of a polycarbonate melt.
  • An adhesion promoter layer can be used between the layer of polycarbonate and the layer of fluoropolymer.
  • Another preferred embodiment of the method according to the invention is that in which the plastic composite is produced from two layers in method step a) by gluing a layer of polycarbonate and a layer of fluoropolymer.
  • a particularly preferred embodiment of the process according to the invention is that at which the plastic composite from step a) in process step b) has a temperature at which the ethylene-vinyl acetate copolymer does not experience any significant thermal damage, and at which the layer of ethylene-vinyl acetate Copolymer is applied as a melt to the plastic composite from two layers.
  • Process steps a) and b) are preferably carried out immediately one after the other, the temperature control of the plastic composite being carried out from two layers by cooling on a transport route.
  • Ethylene-vinyl acetate copolymers for the purposes of the present invention are copolymers of vinyl acetate and ethylene, which preferably contain a vinyl acetate content of at least 30% by weight.
  • ethylene-vinyl acetate copolymers are known and are sold as commercial products.
  • ethylene vinyl acetate film type Elvax 485 from BP Chemicals, D-89165 Dietenheim, Germany. They can be produced by known methods.
  • polycarbonates are those based on the diphenols of the formula (II)
  • A is a single bond C j -C 5 alkylene, C 2 -C 5 alkylidene, C 5 -C 6 cycloalkylidene, -S- or -SO2-,
  • R 7 and R 8 independently of one another, in each case hydrogen, halogen, preferably chlorine or bromine, Cj-Cg-alkyl, C 5 -C 6 cycloalkyl, C 6 -C 10 aryl, preferably phenyl, and C 7 -C j2 - Aralkyl, preferred especially benzyl,
  • n is an integer of 4, 5, 6 or 7, preferably 4 or 5,
  • R 9 and R 10 can be selected individually for each Z, independently of one another hydrogen or C r C 6 alkyl
  • Carbon means with the proviso that at least one atom ZR 9 and R 10 simultaneously mean alkyl.
  • Suitable diphenols of formula (II) are e.g. Hydroquinone, resorcinol, 4,4'-dihydroxydiphenyl, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (ie bisphenol A), 2,4-bis (4-hydroxyphenyl) -2-methylbutane, 1, 1-bis (4-hydroxyphenyl) cyclohexane, 2,2-bis (3-chloro-4-hydroxy-phenyl) propane, 2,2-bis (3,5-dibromo-4-hydroxyphenyl) - propane.
  • Preferred diphenols of the formula (II) are 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, 2,2-bis (3,5-dichloro-4-hydroxyphenyl) propane and 1,1-bis (4th -hydroxypheny l) -cyclo-hexane.
  • Preferred diphenols of the formula (III) are l, l-bis (4-hydroxyphenyl) -3,3-dimethylcyclohexane, l, l-bis (4-hydroxyphenyl) -3,3,5-trimethylcyclohexane and 1, 1-bis (4-hydroxyphenyl) -2,4,4-trimethyl-cyclopentane.
  • Polycarbonates suitable according to the invention are both homopolycarbonates and
  • Copolycarbonates A mixture of the thermoplastic polycarbonates defined above is also suitable.
  • Polycarbonates can be made in a known manner from diphenols with phosgene according to the interfacial process or with phosgene according to the process in a homogeneous manner
  • Suitable chain terminators are e.g. Phenol, cumylphenol, p-chlorophenol, p-tert-butylphenol or 2,4,6-tribromophenol, but also long-chain alkylphenols, such as 4- (l, l, 3,3-tetramethylbutyl) phenol or monoalkylphenol or dialkylphenol a total of 8 to 20 carbon atoms in the alkyl substituents such as 3,5-di-tert-butylphenol, p-iso-octylphenol, p-tert-octylphenol, p-dodecylphenol and 2- (3,5-dimethyl-heptyl) phenol and 4- (3rd , 5-dimethyl-heptyl) phenol.
  • alkylphenols such as 4- (l, l, 3,3-tetramethylbutyl) phenol or monoalkylphenol or dialkylphenol a total of 8 to 20 carbon atoms in the
  • the amount of chain terminators is generally between 0.5 and 10 mol%, based on the sum of the diphenols of the formulas (II) and / or (III) used in each case.
  • the polycarbonates suitable according to the invention have average molecular weights (M w weight average), measured for example by ultracentrifugation or scattered light measurement) from 10,000 to 200,000 g / mol, preferably 18,000 to 80,000 g / mol, particularly preferably 19,000 to 38,000 g / mol.
  • Preferred here is l, l, l-tris (4-hydroxyphenyl) ethane and bis (3-methyl-4-hydroxyphenyl) -2-oxo-2,3-dihydroindole.
  • the polycarbonates suitable according to the invention can be branched in a known manner, preferably by incorporating 0.05 to 2 mol%, based on the sum of the diphenols used, of three or more than three-functional compounds, e.g. those with three or more than three phenolic groups.
  • preferred polycarbonates are the copolycarbonates of bisphenol A with up to 15 mol%, based on the molar sum of diphenols, of 2,2-bis (3,5-dibromo-4- hydroxyphenyl) propane and the copolycarbonates of bisphenol A with up to 60 mol%, based on the molar sum of diphenols, l, l-bis- (4-hydroxyphenyl) -3,3,5-trimethylcyclohexane.
  • polycarbonates can be replaced by aromatic polyester carbonates.
  • aromatic polycarbonates can also polysiloxane
  • the fluoropolymers used are polymers in which the hydrogen atoms in the carbon chain of polyethylene are replaced in whole or in part by fluorine atoms, and chlorine or fluorine-chlorine derivatives and copolymers derived therefrom.
  • the fluoropolymers used are preferably polyvinyl fluoride or polyvinylidene fluoride. Polyvinyl fluoride is particularly preferred.
  • a plastic composite in the sense of the present invention is, in particular, a plastic plate or a plastic film.
  • the thickness of the plate or film is preferably 300 ⁇ m to 12 mm, particularly preferably 500 ⁇ m to 5 mm.
  • the thickness of the fluoropolymer layer is preferably 10 ⁇ m to 500 ⁇ m, particularly preferably 20 ⁇ m to 200 ⁇ m.
  • the thickness of the polycarbonate layer is preferred
  • the thickness of the ethylene-vinyl acetate copolymer layer is preferably 100 ⁇ m to 1 mm, particularly preferably 300 ⁇ m to 800 ⁇ m.
  • the plastic composites according to the invention can be used, for example, for the production of photovoltaic modules.
  • solar cells based on silicon can be embedded between two plastic composites with the three-layer structure of fluoropolymer-polycarbonate-ethylene-vinyl acetate copolymer in such a way that the layer sequence of fluoropolymer-polycarbonate-ethylene-vinyl acetate acetate copolymer-solar cells-ethylene-vinyl acetate copolymer Polycarbonate fluoropolymer is present.
  • this arrangement is heated so strongly that the EVA softens, so that the two EVA layers bond, including the solar cells.
  • the plastic composites according to the invention can be used for numerous other purposes. For example, they can be used as a material in the chemical industry, the food industry or the pharmaceutical industry due to the high chemical resistance of the fluoropolymer layer and due to their high weather resistance and UV resistance, if necessary after lamination to carrier materials by means of the ethylene-vinyl acetate copolymer layer.
  • FIG. 1 represents only a preferred embodiment.
  • a two-layer film 1 made of a polycarbonate layer 2 and a polyvinyl fluoride layer 3 is passed over a three-roll calender 4. Between the first and the second roller of the calender, a melt film made of polycarbonate is fed through the slot die 5, which is fed with a polycarbonate melt by an extruder. This connects to the polycarbonate layer 2, so that a thicker, still hot polycarbonate layer and thus, in turn, a two-layer film 6 is formed. This is cooled by transport on a roller conveyor 7 to the required temperature at which the film made of ethylene-vinyl acetate copolymer 9 is no longer thermally damaged, but is softened sufficiently to bring about good adhesion. Then a film of ethylene-vinyl acetate copolymer 9 is applied to the polycarbonate layer. The resulting plastic composite of three layers 10 is drawn off via two further rollers 11 and 12 and can then optionally be wound up after cooling or otherwise processed.
  • an EVA film was applied to the top of the plate and a PVF-PC film to the underside of the plate during PC plate extrusion.
  • the PC plate was produced by extrusion through a slot die with a width of 800 mm and a die lip gap of 5 mm.
  • the PC plate had a thickness of 3 mm and a width of 780 mm.
  • Makrolon® 3103 from Bayer AG, Leverkusen, Germany was used as the polycarbonate. This is a homopolycarbonate based on bisphenol A.
  • Ethylene-vinyl acetate copolymer Elvax ® 485.00, BP Chemicals, D-89165 Teodone Fa, Germany.
  • Film thickness 500 ⁇ m film width: 660 mm
  • the EVA film was not pre-dried, the Makrofol EPC film was pre-dried at 80 ° C in a circulating air dryer.
  • the PVF-PC film was fed from below through the 1st roller to the 1st roller nip.
  • the PC side of the film (smooth film side) was in contact with the PC melt.
  • the bead remained on roller 2 (contrary to the experience with fabric lamination).
  • the film was fed through the cross-beam, the film being held under a little tension. The unwinding speed resulted from the plate take-off speed.
  • the EVA film was fed from above over a chrome roller (1 1), the
  • Plate was carried out under the roll (film feed from above, pressure applied by roll). The plate temperature at this point was 76 ° C. The film melted slightly at this position and could not be removed by hand. The unwinding speed resulted from the plate pull-off speed.
  • a protective film made of PE was fed between the EVA film and the chrome roller, which also served as a protective film for the composite.
  • the PE film was later easily removed from the laminated board.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung beschreibt Kunststoffverbunde aus drei Schichten, wobei die erste Schicht aus einem Fluorpolymer, die zweite, mittlere Schicht aus Polycarbonat und die dritte Schicht aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer besteht, sowie ein Verfahren zur Herstellung derartiger Kunststoffverbunde.

Description

Mehrschichtige Kunststoffverbunde und ein Verfahren zu deren Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mehrschich- tigen Kunststoffverbunden.
Fluorpolymere weisen eine Vielzahl vorteilhafter Eigenschaften auf. Sie sind resis- tent gegenüber den meisten Chemikalien. Sie sind beständig gegen Umwelteinflüsse wie z.B. Witterung und UV-Strahlung. Fluorpolymere werden deshalb für zahlreiche Zwecke eingesetzt, speziell als Schutzschicht gegen Chemikalieneinwirkung oder als
UV-resistente Schutzschicht gegen Umwelteinflüsse anderer Art. Fluorpolymere haben jedoch den Nachteil, sehr teuer zu sein. Außerdem genügen ihre mechanischen Eigenschaften z.B. Schlagzähigkeiten nicht den Anforderungen aller Anwendungen. Deshalb werden Fluorpolymere teilweise als eine Schicht in mehrschichtigen Kunst- stoffverbunden eingesetzt. Die anderen Schichten tragen weitere vorteilhafte Eigenschaften bei, wie zum Beispiel gute mechanische Eigenschaften oder geringe Kosten oder funktionale Eigenschaften wie zum Beispiel leichte Aufschmelzbarkeit, wodurch der Kunststoffverbund zu Laminaten weiterverarbeitet werden kann.
US-A 4 659 625 offenbart Kunststoffverbunde aus drei Schichten, wobei die erste
Schicht aus Polyvinylfluorid oder Polyvinylidenfluorid, die zweite, mittlere Schicht aus einem Vinylacetatpolymer, beispielsweise einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, und die dritte Schicht aus einem polaren Polymer, beispielsweise Polycarbonat, besteht. Die mittlere Schicht aus Vinylacetatpolymer dient gemäß der Lehre von US- A 4 659 625 als Haftvermittler zur Verbindung der beiden äußeren Schichten. Dementsprechend wird in US-A 4 659 625 als Herstellverfahren das Verkleben der festen Schichten aus Polyvinylfluorid oder Polyvinylidenfluorid und dem polaren Polymer mittels Vinylacetatpolymer angegeben. Das Verkleben erfolgt gemäß der Lehre von US-A 4 659 625 entweder bei Raumtemperatur, wobei das Vinylacetatpolymer als Lösung eingesetzt wird oder durch Erwärmen über den Erweichungspunkt des Vinyl- acetatpolymers. wobei die äußeren Schichten fest bleiben. Weiterhin wird in US-A 4 659 625 die Coextrusion der drei Polymerschichten als mögliches Herstellverfahren genannt. In US-A 4 659 625 wird ausdrücklich darauf hingewiesen, daß das Her- stellverfahren gemäß der speziellen Eigenschaften der für die drei Schichten verwendeten Polymere ausgewählt werden muß.
Die Coextrusion ist ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Kunststoffverbunden. Bei der Coextrusion werden die Schichten des Verbundes in einem Coextrusionsblock als Schmelzeschichten zusammengeführt und danach gemeinsam durch eine Düse extrudiert. Zur Herstellung von Platten oder Folien verwendet man hierbei beispielsweise eine Breitschlitzdüse bei der Extrusion.
Die Herstellung von Kunststoffverbunden aus mehreren Schichten, wobei eine Schicht aus einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und eine Schicht aus Polycarbonat besteht, ist durch Coextrusion nicht möglich, da hinreichend niederviskose Poly- carbonatschmelzen eine so hohe Temperatur haben, typischerweise 280 bis 320°C, daß die Eigenschaften der Ethylen-Vinylacetat-Copolymere z.B. durch Vernetzung beeinträchtigt werden. Es treten Verschlechterungen der optischen Eigenschaften wie z. B. Verfärbungen und Verschlechterungen der mechanischen Eigenschaften wie z. B. der Festigkeit und der Elastizität ein. Derartige Beeinträchtigungen sind im Hin- blick auf die Verwendung der Kunststoffverbunde, insbesondere z.B. im Einsatz in
Photovoltaik-Modulen unerwünscht.
Kunststoffverbunde aus drei Schichten, wobei die erste Schicht aus einem Fluorpolymer (insbesondere Polyvinylfluorid, im folgenden kurz PVF genannt), die zweite, mittlere Schicht aus Polycarbonat (im folgenden kurz PC genannt) und die dritte
Schicht aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (im folgenden kurz EVA genannt) besteht, werden beispielsweise zur Herstellung von Photovoltaik-Modulen benötigt. Ihre Herstellung durch Coextrusion für den genannten Verwendungszweck ist aus den bereits aufgeführten Gründen jedoch nicht möglich. Fluorpolymere und Polycarbonat haften sehr schlecht aufeinander. Deshalb wird zwischen der Schicht aus Fluorpolymer und der Schicht aus Polycarbonat üblicherweise ein Haftvermittler eingesetzt.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffverbunden aus drei Schichten zur Verfügung zu stellen, wobei die erste Schicht aus einem Fluorpolymer, die zweite, mittlere Schicht aus Polycarbonat und die dritte Schicht aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer besteht, das nicht die Nachteile des Standes der Technik aufweist.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffverbunden aus drei Schichten, wobei die erste Schicht aus einem Fluorpolymer, die zweite, mittlere Schicht aus Polycarbonat und die dritte Schicht aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer besteht, gekennzeichnet durch die folgenden nach- einander auszuführenden Schritte:
a) Herstellen eines Kunststoffverbundes aus zwei Schichten, wobei die erste Schicht aus dem Fluorpolymer und die zweite Schicht aus dem Polycarbonat besteht,
b) Aufbringen der dritten Schicht aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer auf die Polycarbonatschicht des Kunststoffverbundes aus zwei Schichten.
Das genannte Verfahren ist somit Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist zahlreiche Vorteile auf. Die benötigten Kunststoffverbunde aus drei Schichten, wobei die erste Schicht aus einem Fluorpolymer, die zweite, mittlere Schicht aus Polycarbonat und die dritte Schicht aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer besteht, lassen sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auf einfache und kostengünstige Weise herstellen, ohne daß das Ethylen-
Vinylacetat-Copolymer dabei thermisch, z.B. durch Vernetzung, geschädigt wird. Das Verfahren ist lösungsmittelfrei und damit ökonomisch und ökologisch vorteilhaft. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die kontinuierliche Herstellung endloser Kunststoffverbunde und erspart, z.B. bei einer späteren Herstellung von Photovoltaik-Modulen, das separate Einlegen und Glattziehen der jeweiligen einzel- nen Schichten (Folien bzw. Platten).
Die erfindungsgemäßen Kunststoffverbunde haben gute mechanische Eigenschaften wie z.B. hohe Festigkeit, hohe Zähigkeit und hohe Elastizität. Sie haben gute optische Eigenschaften wie z.B. hohe Transparenz und einen hohen Glanz sowie eine geringe herstellbedingte Verfärbung. Sie haben eine hohe Beständigkeit gegenüber
Chemikalien und Umwelteinflüssen wie Witterung und UV-Strahlung. Dies gilt insbesondere dann, wenn mindestens eine der drei Schichten mit weiteren Additiven, wie z.B. UV-Stabilisatoren, Absorbern, Thermostabilisatoren, Farbmitteln, Katalysatoren, Hydrolysestabilisatoren, mineralischen Substanzen, Nanopartikeln usw. aus- gerüstet worden ist. Bevorzugt wird die Fluorpolymerschicht (gegebenenfalls auch die PC-Schicht) mit einer ausreichenden Menge eines adäquaten UV-Absorbers ausgerüstet. Weiterhin bevorzugt wird die PC-Schicht durch Coextrusion, Lackierung oder Kaschierung mit einem UV-Absorber-haltigen Material (beispielsweise 2- 20 Gew.-% UV-Absorber) geschützt, unabhängig davon, ob die PVF-Schicht UV- Absorber enthält oder nicht. Die Schichten des Kunststoffverbundes haften gut untereinander.
Die Verfahrensschritte a) und b) des erfindungsgemäßen Verfahrens können unmittelbar nacheinander oder in zeitlichem und/oder räumlichem Abstand voneinander durchgeführt werden, um z. B. den Kunststoffverbund aus zwei Schichten zwischenzeitlich zu lagern. Bevorzugt ist die Durchführung unmittelbar nacheinander. Hierbei kann zwischen den Verfahrensschritten a) und b) eine Erwärmung oder eine Kühlung des Kunststoffverbundes aus zwei Schichten erfolgen.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist diejenige, bei der auf den Kunststoffverbund aus zwei Schichten, der in Verfahrensschritt a) hergestellt wird, vor Aufbringung der dritten Schicht in Verfahrensschritt b) auf die Polycarbonatschicht eine Haftvermittlerschicht aufgebracht wird.
Geeignete Haftvermittler sind beispielsweise solche auf Acrylatbasis.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist diejenige, bei der der Kunststoffverbund aus zwei Schichten im Verfahrensschritt b) eine Temperatur hat, bei der das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer keine thermische Schädigung erfährt, und bei der die Schicht aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer als Folie auf den Kunststoffverbund aus zwei Schichten aufgebracht wird.
Hierbei hat der Kunststoffverbund aus zwei Schichten im Verfahrensschritt b) bevorzugt eine Temperatur von 20°C bis 120°C, besonders bevorzugt eine Temperatur von 50 bis 90°C. Die EVA-Folie wird bevorzugt bei einer Temperatur von 10 bis 60°C, besonders bevorzugt von 20 bis 40°C zugeführt.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist diejenige, bei der der Kunststoffverbund aus zwei Schichten im Verfahrensschritt b) eine Temperatur hat, bei der das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer keine thermische Schädigung z.B. durch Vernetzung erfährt, und bei der die Schicht aus Ethylen-
Vinylacetat-Copolymer als Schmelze auf den Kunststoffverbund aus zwei Schichten aufgebracht wird.
Hierbei hat der Kunststoffverbund aus zwei Schichten im Verfahrensschritt b) bevor- zugt eine Temperatur von 20 bis 120°C, besonders bevorzugt 50 bis 90°C. Die EVA-
Schmelze hat bevorzugt eine Temperatur von 80 bis 150°C, besonders bevorzugt von 90 bis 130°C, und wird bevorzugt nach Extrusion durch eine Breitschlitzdüse auf den Kunststoffverbund aus zwei Schichten aufgebracht.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist diejenige, bei der der Kunststoffverbund aus zwei Schichten in Verfahrensschritt a) durch Extrusion einer Polycarbonatschmelze auf die Polycarbonatschicht eines Kunststoffverbundes aus Polycarbonat und Fluorpolymer aufgebracht wird. Hierbei verbinden sich die ursprünglich vorhandene Schicht aus Polycarbonat und die zusätzlich aufgebrachte Schicht aus Polycarbonat zu einer einzigen Polycarbonat- schicht, so daß ein Kunststoffverbund aus zwei Schichten, einer Fluorpolymerschicht und einer Polycarbonatschicht, erhalten wird. Der eingesetzte Kunststoffverbund aus Polycarbonat und Fluorpolymer, auf den die Polycarbonatschmelze aufgebracht wird, kann eine Haftvermittlerschicht zwischen der Fluorpolymerschicht und der Polycarbonatschicht enthalten. Geeignete Haftvermittler sind hierbei beispielsweise Acrylat- Polymere.
Eine weitere bevorzugte Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist diejenige, bei der der Kunststoffverbund aus zwei Schichten in Verfahrensschritt a) durch Extrusion einer Polycarbonatschmelze auf eine feste Fluorpolymerschicht auf- gebracht wird. Zwischen der Schicht aus Polycarbonat und der Schicht aus Fluorpolymer kann eine Haftvermittlerschicht eingesetzt werden.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist diejenige, bei der der Kunststoffverbund aus zwei Schichten in Verfahrensschritt a) durch Verkleben einer Schicht Polycarbonat und einer Schicht Fluorpolymer hergestellt wird.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist diejenige, bei der der Kunststoffverbund aus Schritt a) im Verfahrensschritt b) eine Temperatur hat, bei der das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer keine nennenswerte thermische Schädigung erfährt, und bei der die Schicht aus Ethylen-Vinylacetat- Copolymer als Schmelze auf den Kunststoffverbund aus zwei Schichten aufgebracht wird. Hierbei werden die Verfahrensschritte a) und b) bevorzugt unmittelbar nacheinander durchgeführt, wobei die Temperierung des Kunststoffverbundes aus zwei Schichten durch Abkühlung auf einer Transportstrecke erfolgt. Ethylen-Vinylacetat-Copolymere im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Copo- lymere aus Vinylacetet und Ethylen, die bevorzugt einen Vinylacetatgehalt von mindestens 30 Gew.-% enthalten. Besonders bevorzugt enthalten sie einen Vinylacetatgehalt von 50 bis 90 Gew.-%. Derartige Ethylen-Vinylacetat-Copolymere sind bekannt und werden als Handelsprodukte vertrieben. Beispielsweise Ethylen- Vinyl- acetat-Folie, Typ Elvax 485 der Firma BP Chemicals, D-89165 Dietenheim, Deutschland. Ihre Herstellung kann nach bekannten Methoden erfolgen.
Polycarbonate im Sinne der vorliegenden Erfindung sind solche auf Basis der Diphe- nole der Formel (II)
worin
A eine Einfachbindung Cj-C5-Alkylen, C2-C5-Alkyliden, C5-C6-Cycloalkyli- den, -S- oder -SO2-,
B Chlor, Brom, CH3,
q 0, 1 oder 2 und
p 1 oder 0 sind,
oder alkylsubstituierte Dihydroxyphenylcycloalkane der Formel (III) worin
R7 und R8 unabhängig voneinander, jeweils Wasserstoff, Halogen, bevorzugt Chlor oder Brom, Cj-Cg-Alkyl, C5-C6-Cycloalkyl, C6-C10-Aryl, bevorzugt Phenyl, und C7-Cj2-Aralkyl, bevorzugt insbesondere Benzyl,
m eine ganze Zahl von 4, 5, 6 oder 7, bevorzugt 4 oder 5,
R9 und R10 für jedes Z individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder CrC6-Alkyl,
und
Kohlenstoff bedeutet, mit der Maßgabe, daß an mindestens einem Atom Z R9 und R10 gleichzeitig Alkyl bedeuten.
Geeignete Diphenole der Formel (II) sind z.B. Hydrochinon, Resorcin, 4,4'-Dihy- droxydiphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (d.h. Bisphenol A), 2,4-Bis-(4- hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 2,2-Bis-(3- chlor-4-hydroxy-phenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan.
Bevorzugte Diphenole der Formel (II) sind 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2- Bis-(3 ,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan und 1 , 1 -Bis-(4-hydroxypheny l)-cyclo- hexan. Bevorzugte Diphenole der Formel (III) sind l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3-dime- thylcyclohexan, l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und 1,1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-2,4,4-trimethyl-cyclopentan.
Erfindungsgemäß geeignete Polycarbonate sind sowohl Homopolycarbonate als auch
Copolycarbonate. Auch eine Mischung der vorstehend definierten thermoplastischen Polycarbonate ist geeignet.
Polycarbonate können in bekannter Weise aus Diphenolen mit Phosgen nach den Phasengrenzflächenverfahren oder mit Phosgen nach dem Verfahren in homogener
Phase, dem sogenannten Pyridinverfahren oder nach dem Schmelzumesterungsver- fahren aus Diphenolen und Kohlensäureestern, hergestellt werden, wobei das Molekulargewicht in bekannter Weise durch eine entsprechende Menge an bekannten Kettenabbrechern eingestellt werden kann. Diese Herstellverfahren sind z.B. beschrieben in H. Schnell, "Chemistry and Physis of Polycarbonates", Polymer Reviews, Band 9,
S. 31-76 Interscience Publishers, 1964.
Geeignete Kettenabbrecher sind z.B. Phenol, Cumylphenol, p-Chlorphenol, p-tert.- Butylphenol oder 2,4,6-Tribromphenol, aber auch langkettige Alkylphenole, wie 4- (l,l,3,3-Tetramethylbutyl)-phenol oder Monoalkylphenol bzw. Dialkylphenol mit insgesamt 8 bis 20 C- Atomen in den Alkylsubstituenten wie z.B. 3,5-di-tert.-Butyl- phenol, p-iso-Octylphenol, p-tert.-Octylphenol, p-Dodecylphenol und 2-(3,5-Dime- thyl-heptyl)-phenol und 4-(3,5-Dimethyl-heptyl)-phenol.
Die Menge an Kettenabbrechern beträgt im allgemeinen zwischen 0,5 und 10 Mol-%, bezogen auf die Summe der jeweils eingesetzten Diphenole der Formeln (II) und/oder (III).
Die erfindungsgemäß geeigneten Polycarbonate haben mittlere Molekulargewichte (Mw Gewichtsmittel), gemessen z.B. durch Ultrazentrifugation oder Streulichtmessung) von 10 000 bis 200 000 g/mol, vorzugsweise 18 000 bis 80 000 g/mol, besonders bevorzugt 19 000 bis 38 000 g/mol.
Bevorzugt ist hierbei l,l,l-Tris(4-hydroxyphenyl)-ethan und Bis-(3-methyl-4- hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol.
Die erfindungsgemäß geeigneten Polycarbonate können in bekannter Weise verzweigt sein, und zwar vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2 Mol-%, bezo- gen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an drei- oder mehr als dreifunktio- nellen Verbindungen, z.B. solchen mit drei oder mehr als drei phenolischen Gruppen.
Bevorzugte Polycarbonate sind neben dem Bisphenol-A-Homopolycarbonat die Co- polycarbonate von Bisphenol A mit bis zu 15 Mol-%, bezogen auf die Mol-Summen an Diphenolen, an 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan und die Copoly- carbonate von Bisphenol A mit bis zu 60 Mol-%, bezogen auf die Mol-Summen an Diphenolen, l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan.
Die Polycarbonate können teilweise oder vollständig durch aromatische Polyester- carbonate ersetzt werden. Die aromatischen Polycarbonate können auch Polysiloxan-
Blöcke enthalten. Deren Herstellung wird beispielsweise in der US-A 3 821 325 beschrieben.
Die eingesetzten Fluoφolymere sind Polymere, bei denen die Wasserstoffatome der Kohlenstoffkette des Polyethylens ganz oder teilweise durch Fluoratome ersetzt sind sowie davon abgeleitete Chlor- bzw. Fluor-Chlor-Derivate und abgeleitete Copoly- mere.
Bevorzugt sind die eingesetzten Fluorpolymere Polyvinylfluorid oder Polyvinyliden- fluorid. Besonderes bevorzugt ist Polyvinylfluorid. Ein Kunststoffverbund im Sinne der vorliegenden Erfindung ist insbesondere eine Kunststoffplatte oder eine Kunststofffolie. Dabei beträgt die Dicke der Platte oder Folie bevorzugt 300 μm bis 12 mm, besonders bevorzugt 500 μm bis 5 mm. Die Dicke der Fluoφolymerschicht beträgt bevorzugt 10 μm bis 500 μm, besonders bevorzugt 20 μm bis 200 μm. Die Dicke der Polycarbonatschicht beträgt bevorzugt
100 μm bis 12 mm, besonders bevorzugt 200 μm bis 5 mm. Die Dicke der Ethylen- Vinylacetat-Copolymerschicht beträgt bevorzugt 100 μm bis 1 mm, besonders bevorzugt 300 μm bis 800 μm.
Die erfindungsgemäßen Kunststoffverbunde können beispielsweise zur Herstellung von Photovoltaik-Modulen verwendet werden. Beispielsweise können Solarzellen auf der Basis von Silizium zwischen zwei Kunststoffverbunde mit dem dreischichtigen Aufbau Fluoφolymer-Polycarbonat-Ethylen-Vinylacetat-Copolymer derart eingebettet werden, daß die Schichtfolge Fluoφolymer-Polycarbonat-Ethylen-Vinyl- acetat-Copolymer-Solarzellen-Ethylen-Vinylacetat-Copolymer-Polycarbonat-Fluor- polymer vorliegt. In einem anschließenden Verfahren, z.B. dem Heißlaminierverfah- ren, wird diese Anordnung so stark erwärmt, daß das EVA erweicht, so daß sich die beiden EVA-Schichten unter Einschluß der Solarzellen verbinden.
Die erfindungsgemäßen Kunststoffverbunde können für weitere zahlreiche Zwecke eingesetzt werden. Beispielsweise können sie durch die hohe Chemikalienbeständigkeit der Fluoφolymerschicht und durch ihre hohe Witterungsbeständigkeit und UV- Beständigkeit gegebenenfalls nach Auflaminierung auf Trägermaterialien mittels der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerschicht als Werkstoff in der chemischen Industrie, der Nahrungsmittelindustrie oder der pharmazeutischen Industrie verwendet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im folgenden anhand einer, lediglich eine bevorzugte Ausführungsform, darstellenden Zeichnung (Fig. 1) näher erläutert.
In Fig. 1 ist die Herstellung eines erfindungsgemäßen Kunststoffverbunden aus drei
Schichten dargestellt. Eine zweischichtige Folie 1 aus einer Polycarbonatschicht 2 und einer Polyvinylfluoridschicht 3 wird über ein Drei- Walzen-Glättwerk 4 geführt. Zwischen der ersten und der zweiten Walze des Glättwerkes wird durch die Breitschlitzdüse 5, die durch einen Extruder mit einer Polycarbonatschmelze gespeist wird, ein Schmelzefilm aus Polycarbonat zugeführt. Dieser verbindet sich mit der Polycarbonatschicht 2, so daß eine dickere noch heiße Polycarbonatschicht und somit wiederum eine zweischichtige Folie 6 entsteht. Diese wird durch den Transport auf einer Rollenbahn 7 auf die erforderliche Temperatur abgekühlt, bei der die Folie aus Ethylen- Vinylacetet-Copolymer 9 nicht mehr thermisch geschädigt wird, aber noch ausreichend erweicht, um eine gute Haftung herbeizufuhren. Dann wird eine Folie aus Ethylen-Vinylacetet-Copolymer 9 auf die Polycarbonatschicht aufgebracht. Der so entstandene erfindungsgemäße Kunststoffverbund aus drei Schichten 10 wird über zwei weitere Rollen 11 und 12 abgezogen und kann anschließend gegebenenfalls nach Kühlung aufgewickelt oder anderweitig weiterverarbeitet werden.
Die Erfindung wird anschließend anhand von Beispielen näher erläutert.
Mit einer Anordnung wie in Fig. 1 dargestellt, wurde während einer PC-Plattenextru- sion eine EVA-Folie auf die Plattenoberseite und eine PVF-PC Folie auf die Plattenunterseite aufgebracht.
Die PC-Platte wurde durch Extrusion durch eine Breitschlitzdüse mit einer Breite von 800 mm und einem Düsenlippenspalt von 5 mm hergestellt. Die PC-Platte hatte eine Dicke von 3 mm und eine Breite von 780 mm.
Als Polycarbonat wurde Makrolon® 3103 der Bayer AG, Leverkusen, Deutschland eingesetzt. Dies ist ein Homopolycarbonat auf Basis von Bisphenol A.
Es wurden die für Makrolon® 3103 Plattenextrusion typischen Verarbeitungsparameter eingestellt: Temperatureinstellungen am Extruder:
Extruder Zone ZI 290°C
Extruder Zone Z2 290°C
Extruder Zone Z3 280°C
Extruder Zone Z4 260°C
Extruder Zone Z5 265°C
Extruder Zone Z6 290°C
Düse 280°C
Massetemperatur: 300°C
Folienbeschaffenheit:
1. Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA): Elvax® 485.00, Fa. BP Chemicals, D-89165 Dietenheim, Deutschland
Foliendicke: 500 μm Folienbreite: 660 mm
2. Zweischichtfolie 1 (Makrofol® EPC, (PVC-PC-Folie) Fa. Bayer) Foliendicke 550 μm (375 μm Bisphenol- A-Homopolycarbonat, 25 μm PVF)
Die EVA Folie wurde nicht vorgetrocknet, die Makrofol EPC-Folie wurde bei 80°C im Umlufttrockner vorgetrocknet.
Walzentemperaturen des Drei- Walzen-Glättwerkes:
Walze 1 : 120°C
Walze 2: 127°C
Walze 3: 143°C
Abzugsgeschwindigkeit: 0.98 m/min Hergestellte Plattenmuster:
l. PVF-PC-Platte
2. PVF-PC-EVA-Platte
Versuchsdurchführung:
Die PVF-PC-Folie wurde von unten über die 1. Walze dem 1. Walzenspalt zugeführt. Die PC-Seite der Folie (glatte Folienseite) hatte dabei Kontakt zur PC-Schmelze. Der Wulst blieb an Walze 2 (entgegen der Erfahrung bei Stoffkaschierung). Die Folienzuführung erfolgte über die Quertraverse, wobei die Folie etwas unter Spannung gehalten wurde. Die Abwickelgeschwindigkeit ergab sich durch die Plattenabzugsgeschwindigkeit.
Die EVA-Folie wurde von oben über eine Chromrolle (1 1) zugeführt, wobei die
Platte unter der Rolle durchgeführt wurde (Folienzuführung von oben, Anpreßdruckaufbringung durch Rolle). Die Plattentemperatur an dieser Stelle betrug 76°C. An dieser Position schmolz die Folie leicht an und ließ sich von Hand nicht wieder abtrennen. Die Abwickelgeschwindigkeit ergab sich durch die Plattenabzugsge- schwindigkeit.
Zur Verhinderung des Anklebens der EVA-Folie an den Chromrollen der Rollenbahn, wurde zwischen EVA-Folie und Chromrolle eine Schutzfolie aus PE zugeführt, welche gleichzeitig als Schutzfolie des Verbundes diente. Die PE-Folie ließ sich später problemlos von der kaschierten Platte entfernen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Kunststoffverbunden aus drei Schichten, wobei die erste Schicht aus einem Fluoφolymer, die zweite, mittlere Schicht aus Polycarbonat und die dritte Schicht aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer besteht, gekennzeichnet durch die folgenden nacheinander auszuführenden Schritte:
a) Herstellen eines Kunststoffverbundes aus zwei Schichten, wobei die erste Schicht aus dem Fluoφolymer und die zweite Schicht aus dem
Polycarbonat besteht,
b) Aufbringen der dritten Schicht aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer auf die Polycarbonatschicht des Kunststoffverbundes aus zwei Schich- ten.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffverbund aus zwei Schichten im Verfahrensschritt b) eine Temperatur hat, bei der das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer keine thermische Schädigung erfährt, und daß die Schicht aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer als Folie auf den
Kunststoffverbund aus zwei Schichten aufgebracht wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffverbund aus zwei Schichten im Verfahrensschritt b) eine Temperatur von 20 bis l20°C hat.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte a) und b) unmittelbar nacheinander durchgeführt werden. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Fluoφolymer Polyvinylfluorid und als Polycarbonat Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A eingesetzt wird.
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