EP1210267A2 - Nouveau plateau technique pour le decapage et/ou la peinture et les ateliers ainsi realises - Google Patents
Nouveau plateau technique pour le decapage et/ou la peinture et les ateliers ainsi realisesInfo
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- EP1210267A2 EP1210267A2 EP00990053A EP00990053A EP1210267A2 EP 1210267 A2 EP1210267 A2 EP 1210267A2 EP 00990053 A EP00990053 A EP 00990053A EP 00990053 A EP00990053 A EP 00990053A EP 1210267 A2 EP1210267 A2 EP 1210267A2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
- B05B16/00—Spray booths
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
- B24C3/00—Abrasive blasting machines or devices; Plants
- B24C3/02—Abrasive blasting machines or devices; Plants characterised by the arrangement of the component assemblies with respect to each other
- B24C3/06—Abrasive blasting machines or devices; Plants characterised by the arrangement of the component assemblies with respect to each other movable; portable
- B24C3/065—Abrasive blasting machines or devices; Plants characterised by the arrangement of the component assemblies with respect to each other movable; portable with suction means for the abrasive and the waste material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
- B64F—GROUND OR AIRCRAFT-CARRIER-DECK INSTALLATIONS SPECIALLY ADAPTED FOR USE IN CONNECTION WITH AIRCRAFT; DESIGNING, MANUFACTURING, ASSEMBLING, CLEANING, MAINTAINING OR REPAIRING AIRCRAFT, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; HANDLING, TRANSPORTING, TESTING OR INSPECTING AIRCRAFT COMPONENTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B64F5/00—Designing, manufacturing, assembling, cleaning, maintaining or repairing aircraft, not otherwise provided for; Handling, transporting, testing or inspecting aircraft components, not otherwise provided for
- B64F5/30—Cleaning aircraft
-
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product
Definitions
- Pickling is carried out by projection using an optimized compressed air projection nozzle, handled by an operator equipped with protective equipment.
- nacelles or docks arranged around the machine. These nacelles or docks are mobile, and can possibly be moved during the stripping phase.
- the generators supplying the nozzles are installed in a fixed manner, they must be located at a certain distance from the equipment to be treated, the closest being along the walls of the workshop. This leads to the presence of as many supply pipes for the nozzles on the workshop floor In addition to the pressure losses and wear related to the minimum lengths, the discomfort caused by the presence of these pipes are significant cumbersome to implement (storage, cleaning and installation), hindering the traffic, hardship for operators (weight, response time, etc.) There is no need to have generators with very large quantities of media. About 50 liters are enough to allow continuous projection, without interruption for 20 minutes, a few minutes.
- the pickling medium or product used in the pickling device according to the invention is one of those described in French patent 2,761,365 in the name of the Interprofessional Syndicate Biodecap.
- a vegetable polymer derived from wheat flour, crosslinked by a chemical agent is used for this purpose, having abrasive properties, in particular allowing the stripping of aeronautical paint systems, while preserving the substrate from any damage.
- the paint system used for airplanes, train powerplants or for boats consists of a system formed by a layer of primer and various functional layers (anti-erosion, anti-corrosion).
- the primer layer is intended to ensure cohesion between the substrate and the functional layers.
- the supply to the carriage (23) of the energy sources must be adapted to the needs.
- the supply support in the flexible receptacle (13) has a capacity of approximately 500 liters. This volume can be easily changed from 200 to 2,000 liters.
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Abstract
La présente invention se rapporte à l'implantation d'un nouveau dispositif industriel et aux ateliers de décapage et/ou de mise en peinture ainsi réalisés. Elle a plus particulièrement pour objet l'implantation d'un plateau technique comportant notamment: un atelier de réception des véhicules à décaper; un ou plusieurs dispositifs mobiles ou fixes de décapage et/ou de peinture, contrôlés à distance; un ou plusieurs locaux de stockage, d'outillage et de traitement des résidus générés par le décapage; un poste de supervision des opérations de décapage et des opérations de traitement des résidus générés par le décapage. Tous ces équipements sont reliés entre eux par des liaisons informatiques et énergétiques. Utilisation pour la maintenance et/ou la remise à neuf des tôles de véhicules de transport.
Description
NOUVEAU PLATEAU TECHNIQUE POUR LE DECAPAGE ET/OU LA PEINTURE
ET LES ATELIERS AINSI REALISES
La présente invention se rapporte à l'implantation d'un nouveau dispositif technique et à la disposition de nouveaux ateliers ainsi réalisés.
L'invention concerne plus particulièrement l'équipement d'un local clos dans lequel sont effectuées les opérations de maintenance et les opérations de décapage et de mise en peinture.
L'invention concerne spécifiquement l'implantation d'un local, notamment d'un hangar permettant les opérations de décapage et les opérations de mise en peinture pour véhicules terrestres, maritimes ou aériens, au moyen d'un produit de décapage par un procédé de projection à sec en utilisant une à plusieurs buses de projection disposées dans un ou plusieurs postes de décapage contrôlés à distance.
L'invention concerne en particulier une installation destinée à assurer la commande et le contrôle des opérations de décapage et/ou de peinture à l'aide de la projection d'un produit décapant destiné au décapage de cellules d'avion, au moyen de buses disposées sur toute la périphérie du véhicule immobilisé dans l'installation, ainsi que les postes de décapage et/ou de peinture et les équipements mis en œuvre.
La charge minimale de l'installation peut être de 16 avions au départ, elle peut être portée à 50 avions qui sont décapés sur 313 jours travaillés.
Les opérations de décapage peuvent être effectuées manuellement par des opérateurs ou par des dispositifs asservis à distance maîtrisant les conditions et les paramètres du procédé de décapage et/ou de peinture.
En effet, les sociétés de transport, et notamment les compagnies aériennes, compte tenu de leur plan de charge prévisionnel dans les dix années à venir et du coût d'un avion gros porteur, doivent être en mesure de conserver en bon état de vol au moins vingt ans et même trente ans le même engin. Il est donc devenu nécessaire lors des opérations de maintenance et de grande révision, de s'assurer que les peintures des
parties les plus exposées à la corrosion sont en bon état et que les matériaux protégés par celles-ci sont exempts de tout endommagement. Elles nécessitent des travaux d'entretien et il est souhaitable que ceux-ci puissent être effectués à moindre coût pour le minimum d'immobilisation des engins.
Ceci est vrai également pour le matériel ferroviaire. On sait que les parties avant des motrices de trains à grande vitesse subissent les effets des projections de poussière et de produits corrosifs et les peintures peuvent en être largement endommagées, voire même partiellement décapées. Il en est de même pour les bateaux qui doivent être placés en bassin de carénage pour décaper les tôles métalliques ou plastiques et éliminer les organismes vivants qui viennent s'incruster sur les coques en l'espace de quelques mois.
Cependant, le problème du décapage n'est pas un problème simple car si on utilise la méthode du sablage sous pression on arrive rapidement à arracher les matériaux protégés par la peinture lors des opérations de décapage. Or, il convient lors du décapage, que les parties décapées ne soient pas endommagées.
Dans ces conditions, le décapage va trop loin et peut même endommager ou rayer les tôles. Au contraire, si le produit abrasif est d'une dureté insuffisante il pourra éliminer les fragments de peinture ou la poussière, mais ne permettra pas d'effectuer une mise à nu de la couche d'enduit. Il convient en outre lors du décapage que les partie fragiles ou ne nécessitant pas de décapage (parties en caoutchouc, en matière plastique ou en aluminium) ne soient pas attaquées.
Compte tenu de l'ensemble des contraintes énoncées ci-dessus, il était important de pouvoir disposer d'un espace adapté et de maîtriser les différents paramètres du procédé de décapage.
Dans un mode de réalisation de l'implantation des unités de décapage selon l'invention, il est proposé que le décapage soit effectué par projection de média à sec au moyen d'une buse de projection optimisée, manipulée par un opérateur, et alimentée par un mélange média / air comprimé grâce à un générateur.
Le mélange air / média, amené à la buse de l'opérateur est créé au niveau d'un générateur constitué d'un pot pression contenant une certaine quantité d'abrasif à la pression d'utilisation et d'un distributeur spécifique, contrôlé à distance, laissant passer la quantité souhaitée de média dans le flux d'air comprimé. Entre ce générateur et la buse, le tuyau flexible assure le transport du mélange avec le minimum de pertes et d'usure
Pour contrôler précisément les conditions de projection, chaque buse de projection dispose de son propre générateur, distributeur, et tuyau d'alimentation
Ainsi, les conditions de projection peuvent être adaptées pour chaque buse en fonction de la nature du matériau à décaper Ces conditions de décapage sont imposées par le superviseur.
Le décapage s'effectue par projection à l'aide d'une buse de projection optimisée à air comprimé, manipulée par un opérateur doté d'un équipement de protection
Selon les revêtements ou les substrats à traiter, la pression de l'air de projection peut varier de 1 ,5 à 3,5 bars avec un débit de 200 à 350 Nm3/h, et le débit média de 1 à 3 kg/mn. Le tuyau d'arrivée du mélange air abrasif a un diamètre extérieur d'environ 50 mm.
Pour assurer un temps de cycle compatible avec les contraintes de temps maximum d'immobilisation des engins, il est nécessaire de prévoir 5 à 7 postes de travail simultanés, selon une étude (comparative dimensionnement process)
Les zones à traiter ne sont pas toujours, la plupart du temps, accessibles à hauteur d'homme. Leur traitement nécessite donc l'utilisation de nacelles porteuses ou de docks disposés autour de l'engin. Ces nacelles ou docks sont mobiles, et peuvent éventuellement être déplacés pendant la phase de décapage.
Le média est projeté sur les zones à décaper, et un mélange de média réutilisable, de média usagé et de peinture et/ou de déchets décapés, retombe principalement sur le sol de l'atelier. Des zones de rétention sont donc nécessaires
Le système de projection utilise est basé sur le fonctionnement classique des machines de projection a air comprimé de type pression
Le mélange air / abrasif, amené a la buse de l'opérateur est créé au niveau d'un générateur constitué d'un pot pression contenant une certaine quantité d'abrasif à la pression d'utilisation et d un distributeur laissant passer la quantité souhaitée de média dans le flux d'air comprimé Entre ce générateur et la buse, le tuyau flexible assure le transport du mélange avec le minimum de pertes et d'usure
II est préférable que chaque buse de projection possède son générateur et son tuyau d'alimentation
Le mélange abrasif retombant au sol doit être récupéré pour être ensuite retraité L'optimisation technico-économique du processus nécessite de récupérer le média et la partie réutilisable du mélange doit être séparée des déchets Compte tenu de la granulométπe définie du média, le taux de récupération est d'environ 80 % Le média récupéré et le média neuf servent à alimenter les générateurs
En conclusion, les analyses précédentes amènent à l'observation de quelques points déterminants dans l'implantation du plateau technique selon l'invention
Si les générateurs alimentant les buses sont installés de manière fixe, ils sont obligatoirement situés à une certaine distance des engins à traiter, le plus proche étant le long des cloisons de l'atelier Ceci entraîne la présence d'autant de tuyaux d'alimentation des buses sur le sol de l'atelier Outre les pertes de charges et les usures liées aux longueurs minimales, les gênes occasionnées par le présence de ces tuyaux sont importantes lourdeur de mise en œuvre (rangement, nettoyage et mise en place), entrave à la circulation, pénibilité pour les opérateurs (poids, temps de réponse,.. ) II n'est pas nécessaire d avoir des générateurs avec des quantités de média très importantes 50 litres environ suffisent pour permettre une projection continue, sans interruption pendant 20mn, quelques minutes suffisant ensuite pour le rechargement du pot pression à partir d'une réserve intermédiaire
La récupération du média projeté et des déchets est une opération non négligeable, et sa prise en considération doit permettre une mise en œuvre plus efficace et plus opérationnelle que celle qui existe à ce jour. Elle doit être la plus rapide et la plus complète possible pour, à la fois, minimiser le temps de cycle et garantir une remise en peinture de l'engin dans des conditions optimales.
Le média ou produit de décapage utilisé dans le dispositif de décapage selon l'invention, est un de ceux décrits dans le brevet français 2.761.365 au nom du Syndicat Interprofessionnel Biodecap. En particulier, on utilise à cette fin un polymère végétal dérivé de la farine de froment, réticulé par un agent chimique, ayant des propriétés abrasives autorisant notamment le décapage des systèmes de peinture aéronautiques, tout en préservant le substrat de tout endommagement. Le système de peinture utilisé pour les avions, les motrices de train ou pour les bateaux consiste en un système formé d'une couche d'enduit primaire et de différentes couches fonctionnelles (anti-érosion, anticorrosion). La couche de primaire est destinée à assurer la cohésion entre le substrat et les couches fonctionnelles.
Spécifiquement l'implantation du plateau technique selon l'invention, est notamment formée d'une unité mobile de décapage, contrôlée et actionnée à distance comportant :
- un atelier de réception des engins à décaper,
- un ou plusieurs dispositifs de distribution du matériau de décapage,
- un ou plusieurs locaux de stockage, d'outillage, de traitement et de stockage du matériau de décapage,
- une cabine de décapage pour les pièces démontées,
- un poste de supervision des opérations de décapage et de retraitement du matériau de décapage.
Tous ces locaux sont reliés entre eux par des liaisons informatiques ou énergétiques.
Dans un mode de réalisation de l'implantation selon l'invention figuré à la figure 1 , on notera le bâti d'un hangar (11) à l'intérieur duquel on a représenté un avion pendant
les opérations de décapage et de remise en état. L'implantation comprend successivement :
1. un local de stockage pour les peintures (1 )
2. des locaux pour le personnel (2)
3. un poste de supervision des opérations de décapage et de retraitement du média (3)
4. un local pour le rangement de l'outillage (7)
5. un local pour les compresseurs (6)
6. un local de retraitement (4') et de stockage (4) du matériau abrasif
7. une cabine pour le décapage des pièces après démontage (5)
Sur l'aire de stationnement on trouvera en outre :
1. des blocs de connexion servant à l'alimentation en énergie (8)
2. des postes de décapage mobiles entourant l'engin à décaper (12) 3. des tuyaux distribuant le produit abrasif (9)
On notera également une entrée pour les peintures (A), une issue (B) pour les déchets de peinture, une entrée pour le média neuf (C), une issue pour les déchets de média (D), une sortie pour le média neuf ou retraité (E) préalablement à la mise en route du décapage et une entrée pour le média après projection (F).
Les lignes (10) symbolisent les connexions informatiques et énergétiques entre les blocs de connexion et les postes de décapage. Il s'agit de liaisons souples reliant un bloc fixe et un poste mobile dont l'emplacement est déterminé par la morphologie et les dimensions de l'engin à retraiter.
Après décapage de l'engin, le média sera récupéré par aspiration et sera débarrassé des autres déchets par un système de tamisage. On se préoccupe en particulier de maintenir une granulométrie satisfaisante qui permettra de recycler le matériau abrasif.
Les générateurs (8) alimentant les buses (12) sont installés de manière fixe, ils sont situés à une certaine distance des engins à traiter, le plus proche étant placé le long des cloisons de l'atelier. Ceci entraîne la présence de tuyaux d'alimentation des buses en nombre égal à celui des générateurs sur le sol du hangar. On veille à ce
que les pertes de charge, l'usure liée à la longueur des tuyaux et les gènes résultant de la présence de ces tuyaux : lourdeur de mise en œuvre, entrave à la circulation, caractère pénible pour les opérateurs, puissent rester minimales mais elles peuvent sans précaution particulière devenir très importantes.
Le média souillé tombant au sol est récupéré puis recyclé. Par tamisage on peut récupérer jusqu'à 80 % du média mis en œuvre. Le média récupéré est mélangé à du média neuf pour pouvoir servir pour une opération nouvelle.
Le stock de média n'a pas besoin d'être important, 50 litres environ suffisent pour permettre une projection continue sans interruption pendant 20 minutes. Il est ensuite nécessaire de re-alimenter le pot à pression du compresseur à partir d'un magasin de stockage. Quelques minutes suffisent à cette opération.
Dans l'implantation selon l'invention on associe à chaque buse de projection un ensemble générateur monté sur un chariot indépendant. Ce chariot représenté à la figure 2 est aisément déplaçable au sol et est mobile en hauteur. On peut ainsi le positionner le mieux possible en fonction des zones à traiter et des dimensions des engins à décaper.
Ce positionnement de la fonction générateur permet de réduire de manière sensible la longueur des tuyaux d'amenée de l'abrasif et par voie de conséquence :
- les pertes de charge sont limitées - les longueurs de tuyau au sol sont plus faibles, ce qui facilite la récupération du média tombé au sol
- le risque de choc entre la cellule et les tuyaux est réduit
- l'ergonomie des postes d'opérateur est améliorée
En revanche, l'amenée au chariot (23) des sources d'énergie doit être adaptée aux nécessités. Pour cela, on équipe l'atelier en cours de construction, de rigoles ou de gaines techniques enterrées, permettant le passage des fluides nécessaires (air comprimé, électricité, etc.) entre les locaux techniques (compresseurs, armoires
électriques) et des trappes de connexion disposées judicieusement autour des engins à traiter.
Le chariot de décapage (23) est figuré à la figure 2. Il est déplaçable par un opérateur. Il comporte :
1. un générateur ou pot pression (17) d'une capacité d'environ 50 litres. La pression d'alimentation de ce générateur est elle aussi contrôlée par le superviseur.
2. un ensemble distributeur (18) permettant la régulation à distance du débit de média notamment par l'intermédiaire d'un vérin (22) 3. des vannes (15) (15') réalisant l'isolement et l'alimentation en média du générateur (17) à partir d'une trémie intermédiaire (14) à l'air libre située au dessus du chariot (23) 4. un support d'approvisionnement du sac souple (big-bag) (13) d'environ 500 litres situé au dessus de la trémie (14). 5. un automate électro-pneumatique qui permet le traitement local du fonctionnement de l'unité de décapage, fonctionnement de cette unité lui-même imposé par les consignes du superviseur :
- ouverture ou fermeture de la projection - rechargement automatique en fonction du média disponible dans la trémie 14
- régulation du débit et de la pression
- échange de données avec le superviseur et réception des consignes du superviseur
- envoi d'information au superviseur d'un quelconque incident pendant les opérations de décapage
- liaison audio avec le poste de supervision
- dispositifs de sécurité
- rangement approprié(s) pour les différents tuyaux et câbles (19).
Ainsi, tout peut être monté après utilisation et remis en place sur le socle du chariot mobile (23) se déplaçant à l'aide de deux grandes roues solidaires du bâti et de deux roues réduites pouvant se déplacer dans un plan horizontal (25).
La figure 2 montre le chariot mobile (23) en élévation (figure 2A) ou par au dessus (figure 2B).
Sur cette figure, le chariot est rendu mobile par un opérateur humain. Il est évident que les déplacements pourraient être commandés à distance et/ou effectués par un moteur électrique.
La figure 2A montre un système de pesée (16) du générateur (17) en vue de profil (le même système de pesée (28, 28', 28") en vue de dessus est représenté à la figure 2B). Un dispositif de distribution de l'abrasif (18) est disposé à la base et est commandé à distance au moyen d'un dispositif d'obturation mécanique ou pneumatique (22). Ces éléments (pesée et dispositif d'obturation) permettent au superviseur, par l'intermédiaire de l'automate, de contrôler le débit en média, quelle que soit sa granulométrie.
On a figuré en (20) un mannequin assurant le déplacement du chariot (23) par l'intermédiaire de deux mancherons (30), effectuant à la demande les déplacements horizontaux, verticaux ou latéraux nécessaires à l'ajustement de l'emplacement du poste par rapport à l'engin à décaper.
La figure 2B montre le chariot (23) vue par en dessus, sur lequel se trouvent figurés l'armoire électrique de commande (26), les accès pour la maintenance (24) (24').
En pratique, le support d'approvisionnement dans le réceptacle souple (13) a une capacité d'environ 500 litres. Ce volume peut être modifié aisément de 200 à 2.000 litres.
Le support d'approvisionnement en média dans le réceptacle souple (13) a une capacité adaptée aux besoins.
L'implantation selon l'invention comprend donc un hangar de réception d'engins dont les dimensions peuvent varier de 50 à 150 m de long sur 10 à 25 m de large. Les chariots mobiles utilisés pour la projection du média ont de 1.500 à 2.000 cm de longueur, une hauteur au dessus du sol comprise entre 300 et 500 cm, un réceptacle
souple de forme cylindro-conique de 900 à 1.200 cm de haut pour un diamètre de 800 à 1.000 cm. La hauteur du portique supportant le système de distribution varie de 1.100 à 1.500 cm. La hauteur totale du chariot mobile varie de 2.500 à 3.000 cm. La largeur hors tout du chariot varie de 1.800 à 2.200 cm.
Le débit abrasif est compris entre 0,5 et 6 kg/min à une pression comprise entre 1 et 6 bars.
Claims
REVENDICATIONS
1 , Implantation d'un plateau technique comportant un bâti d'un espace clos à l'intérieur duquel on effectue les opérations de décapage et de remise en état d'un engin aéronautique, ferroviaire ou maritime, qui comprend : un atelier de réception pour les engins à décaper, un ou plusieurs dispositifs de décapage et/ou de peinture, un local de stockage pour les peintures (1), un ou des locaux pour le personnel (2), - un poste de supervision des opérations de décapage et de retraitement du média (3), un local pour les dispositifs de compression (6), un local de retraitement (4') et de stockage (4) du matériau abrasif, une cabine pour le décapage des pièces après démontage (5), caractérisée en ce que l'implantation utilise, en outre, des blocs de connexion (8) installés de manière fixe servant à l'alimentation en énergie de buses de projection à sec d'un média, alimentées par de l'air comprimé, des postes de décapage mobiles ou fixes (12) entourant l'engin à décaper, des tuyaux distribuant le produit abrasif (9) et un média abrasif attaquant la peinture sans endommager la couche primaire.
2. Implantation selon la revendication 1 , en ce qu'elle comprend également une entrée pour les peintures (A), une issue pour les déchets de peinture (B), une entrée pour le média neuf (C), une issue pour les déchets de média (D), une sortie pour le média neuf ou retraité (F) et une entrée pour le média après projection (E), le média abrasif étant formé de farine de blé réticulée et cuite.
3. Implantation selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en ce que les blocs de connexion (8) sont reliés aux postes de décapage (12) par des connexions informatiques et énergétiques.
4. Implantation selon les revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'on récupère le média par aspiration et qu'on le débarrasse des autres déchets par un système de tamisage.
5. Implantation selon les revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les buses de projection à sec d'un média sont déplacées manuellement par des opérateurs.
6. Implantation selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le média souillé tombant au sol est récupéré puis recyclé.
7. Implantation selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le média récupéré est mélangé à du média neuf pour pouvoir être utilisé dans une opération nouvelle.
8. Implantation selon la revendication 5, caractérisée en ce que chaque buse de projection (12) est associée à un ensemble générateur (8) monté sur un chariot indépendant déplaçable au sol et mobile en hauteur.
9. Implantation selon la revendication 8, caractérisée en ce que le chariot de décapage (23) comporte un pot de pression, un ensemble distributeur permettant la régulation du débit de média, des vannes réalisant l'isolement et l'alimentation du générateur et un support d'approvisionnement du type sac souple situé au dessus d'une trémie d'approvisionnement.
10. Implantation selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif automatique ou semi-automatique de commande qui permet le traitement local du fonctionnement de l'ensemble.
11. Implantation selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que le débit d'abrasif est compris entre 0,5 et 6 kg/min. en opérant à une pression relative comprise entre 1 et 6 bars.
12. Implantation selon l'une des revendications 1 à 11 , caractérisée en ce que le dispositif de recyclage ou d'approvisionnement a une capacité variant de 200 à 2.000 litres et de préférence de l'ordre de 500 litres.
3. Implantation selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens destinés à effectuer le décapage et la remise à neuf d'engins aériens, maritimes et terrestres et notamment d'avions, de bateaux ou de trains.
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