WO2001041938A2 - Nouveau plateau technique pour le decapage et/ou la peinture et les ateliers ainsi realises - Google Patents

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WO2001041938A2
WO2001041938A2 PCT/FR2000/003469 FR0003469W WO0141938A2 WO 2001041938 A2 WO2001041938 A2 WO 2001041938A2 FR 0003469 W FR0003469 W FR 0003469W WO 0141938 A2 WO0141938 A2 WO 0141938A2
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pickling
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stripping
abrasive
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PCT/FR2000/003469
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Alex Renault
Benoît CROMBOIS
Jacques Doumeizel
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Biodecap Industries S.A.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B16/00—Spray booths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C3/00—Abrasive blasting machines or devices; Plants
    • B24C3/02—Abrasive blasting machines or devices; Plants characterised by the arrangement of the component assemblies with respect to each other
    • B24C3/06—Abrasive blasting machines or devices; Plants characterised by the arrangement of the component assemblies with respect to each other movable; portable
    • B24C3/065—Abrasive blasting machines or devices; Plants characterised by the arrangement of the component assemblies with respect to each other movable; portable with suction means for the abrasive and the waste material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64F—GROUND OR AIRCRAFT-CARRIER-DECK INSTALLATIONS SPECIALLY ADAPTED FOR USE IN CONNECTION WITH AIRCRAFT; DESIGNING, MANUFACTURING, ASSEMBLING, CLEANING, MAINTAINING OR REPAIRING AIRCRAFT, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; HANDLING, TRANSPORTING, TESTING OR INSPECTING AIRCRAFT COMPONENTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B64F5/00—Designing, manufacturing, assembling, cleaning, maintaining or repairing aircraft, not otherwise provided for; Handling, transporting, testing or inspecting aircraft components, not otherwise provided for
    • B64F5/30—Cleaning aircraft
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product

Definitions

  • the present invention relates to the establishment of a new technical device and to the provision of new workshops thus produced.
  • the invention relates more particularly to the equipment of an enclosed room in which the maintenance operations and the stripping and painting operations are carried out.
  • the invention relates specifically to the installation of a room, in particular a hangar allowing stripping operations and painting operations for land, sea or air vehicles, by means of a stripping product by a process of dry spraying using one or more spray nozzles located in one or more remotely controlled pickling stations.
  • the invention relates in particular to an installation intended to ensure the command and control of pickling and / or painting operations using the spraying of a pickling product intended for pickling aircraft cells, by means of nozzles arranged around the entire periphery of the vehicle immobilized in the installation, as well as the pickling and / or painting stations and the equipment used.
  • the minimum installation load can be 16 planes at departure, it can be increased to 50 planes which are pickled over 313 working days.
  • the stripping operations can be carried out manually by operators or by remote controlled devices mastering the conditions and parameters of the stripping and / or painting process.
  • the pickling is carried out by projection of dry media by means of an optimized projection nozzle, manipulated by an operator, and supplied by a media / compressed air mixture thanks to a generator.
  • the air / media mixture, brought to the operator's nozzle, is created at the level of a generator consisting of a pressure pot containing a certain amount of abrasive at the operating pressure and of a specific distributor, controlled at distance, letting the desired amount of media through the compressed air flow.
  • the flexible hose ensures the transport of the mixture with minimum loss and wear
  • each projection nozzle has its own generator, distributor, and supply hose
  • the projection conditions can be adapted for each nozzle as a function of the nature of the material to be etched. These etching conditions are imposed by the supervisor.
  • Pickling is carried out by projection using an optimized compressed air projection nozzle, handled by an operator equipped with protective equipment.
  • the pressure of the projection air can vary from 1.5 to 3.5 bars with a flow rate of 200 to 350 Nm 3 / h, and the media flow rate from 1 to 3 kg / min.
  • the inlet hose for the abrasive air mixture has an outside diameter of approximately 50 mm.
  • nacelles or docks arranged around the machine. These nacelles or docks are mobile, and can possibly be moved during the stripping phase.
  • the media is projected onto the areas to be stripped, and a mixture of reusable media, used media and paint and / or pickled waste, mainly falls on the floor of the workshop. Retention zones are therefore necessary
  • the projection system used is based on the classic operation of pressure type compressed air projection machines
  • the air / abrasive mixture brought to the operator's nozzle, is created at the level of a generator consisting of a pressure pot containing a certain quantity of abrasive at the operating pressure and of a distributor letting through the desired quantity. of media in the compressed air flow Between this generator and the nozzle, the flexible hose ensures the transport of the mixture with minimum loss and wear
  • each projection nozzle has its generator and its supply pipe
  • the abrasive mixture falling on the ground must be recovered to be then reprocessed
  • the technical and economic optimization of the process requires recovering the media and the reusable part of the mixture must be separated from the waste Given the defined particle size of the media, the recovery rate is around 80%
  • the recovered media and the new media are used to power the generators
  • the generators supplying the nozzles are installed in a fixed manner, they must be located at a certain distance from the equipment to be treated, the closest being along the walls of the workshop. This leads to the presence of as many supply pipes for the nozzles on the workshop floor In addition to the pressure losses and wear related to the minimum lengths, the discomfort caused by the presence of these pipes are significant cumbersome to implement (storage, cleaning and installation), hindering the traffic, hardship for operators (weight, response time, etc.) There is no need to have generators with very large quantities of media. About 50 liters are enough to allow continuous projection, without interruption for 20 minutes, a few minutes.
  • the pickling medium or product used in the pickling device according to the invention is one of those described in French patent 2,761,365 in the name of the Interprofessional Syndicate Biodecap.
  • a vegetable polymer derived from wheat flour, crosslinked by a chemical agent is used for this purpose, having abrasive properties, in particular allowing the stripping of aeronautical paint systems, while preserving the substrate from any damage.
  • the paint system used for airplanes, train powerplants or for boats consists of a system formed by a layer of primer and various functional layers (anti-erosion, anti-corrosion).
  • the primer layer is intended to ensure cohesion between the substrate and the functional layers.
  • the location of the technical platform according to the invention is notably formed by a mobile pickling unit, controlled and operated remotely comprising:
  • the frame of a hangar (11) will be noted inside of which an airplane has been represented during pickling and reconditioning operations.
  • the establishment successively includes:
  • the lines (10) symbolize the computer and energy connections between the connection blocks and the pickling stations. These are flexible connections connecting a fixed block and a mobile station whose location is determined by the morphology and dimensions of the machine to be reprocessed.
  • the media After stripping the machine, the media will be recovered by suction and will be rid of other waste by a sieving system. In particular, care is taken to maintain a satisfactory particle size which will allow the abrasive material to be recycled.
  • the generators (8) supplying the nozzles (12) are fixedly installed, they are located at a certain distance from the machines to be treated, the closest being placed along the partitions of the workshop. This results in the presence of supply pipes for the nozzles equal in number to that of the generators on the floor of the hangar.
  • the soiled media falling to the ground is recovered and then recycled. By sieving, up to 80% of the media used can be recovered.
  • the recovered media is mixed with new media to be used for a new operation.
  • the stock of media does not need to be large, approximately 50 liters are sufficient to allow continuous projection without interruption for 20 minutes. It is then necessary to re-supply the pressure pot to the compressor from a storage store. A few minutes are sufficient for this operation.
  • each generator nozzle is associated with a generator assembly mounted on an independent carriage.
  • This carriage shown in Figure 2 is easily movable on the ground and is movable in height. It can thus be positioned as best as possible according to the areas to be treated and the dimensions of the machines to be stripped.
  • the supply to the carriage (23) of the energy sources must be adapted to the needs.
  • the stripping carriage (23) is shown in Figure 2. It is movable by an operator. It comprises :
  • a distributor assembly (18) allowing remote regulation of the media flow, in particular by means of a jack (22) 3.
  • an electro-pneumatic automaton which allows the local processing of the operation of the pickling unit, operation of this unit itself imposed by the instructions of the supervisor:
  • Figure 2 shows the mobile carriage (23) in elevation ( Figure 2A) or above ( Figure 2B).
  • the carriage is made mobile by a human operator. It is obvious that the movements could be remotely controlled and / or carried out by an electric motor.
  • FIG. 2A shows a weighing system (16) of the generator (17) in side view (the same weighing system (28, 28 ', 28 ") in top view is shown in Figure 2B).
  • distribution of the abrasive (18) is arranged at the base and is remotely controlled by means of a mechanical or pneumatic sealing device (22).
  • These elements allow the supervisor, by l 'Intermediate of the PLC, to control the media flow, whatever its particle size.
  • FIG. 2B shows the carriage (23) seen from above, on which are located the electrical control cabinet (26), the accesses for maintenance (24) (24 ').
  • the supply support in the flexible receptacle (13) has a capacity of approximately 500 liters. This volume can be easily changed from 200 to 2,000 liters.
  • the media supply support in the flexible receptacle (13) has a capacity adapted to the needs.
  • the installation according to the invention therefore comprises a hangar for receiving machines, the dimensions of which can vary from 50 to 150 m long by 10 to 25 m wide.
  • the mobile carts used for the projection of the media are 1,500 to 2,000 cm in length, a height above the ground between 300 and 500 cm, a receptacle flexible cylindrical-conical shape from 900 to 1,200 cm high with a diameter of 800 to 1,000 cm.
  • the height of the gantry supporting the distribution system varies from 1,100 to 1,500 cm.
  • the total height of the mobile cart varies from 2,500 to 3,000 cm.
  • the overall width of the cart varies from 1,800 to 2,200 cm.
  • the abrasive flow is between 0.5 and 6 kg / min at a pressure between 1 and 6 bars.

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Abstract

La présente invention se rapporte à l'implantation d'un nouveau dispositif industriel et aux ateliers de décapage et/ou de mise en peinture ainsi réalisés. Elle a plus particulièrement pour objet l'implantation d'un plateau technique comportant notamment: un atelier de réception des véhicules à décaper; un ou plusieurs dispositifs mobiles ou fixes de décapage et/ou de peinture, contrôlés à distance; un ou plusieurs locaux de stockage (1), d'outillage et de traitement des résidus générés par le décapage; un poste de supervision (3) des opérations de décapage et des opérations de traitement des résidus générés par le décapage. Tous ces équipements sont reliés entre eux par des liaisons informatiques et énergétiques. Utilisation pour la maintenance et/ou la remise à neuf des tôles de véhicules de transport.

Description

NOUVEAU PLATEAU TECHNIQUE POUR LE DECAPAGE ET/OU LA PEINTURE
ET LES ATELIERS AINSI REALISES
La présente invention se rapporte à l'implantation d'un nouveau dispositif technique et à la disposition de nouveaux ateliers ainsi réalisés.
L'invention concerne plus particulièrement l'équipement d'un local clos dans lequel sont effectuées les opérations de maintenance et les opérations de décapage et de mise en peinture.
L'invention concerne spécifiquement l'implantation d'un local, notamment d'un hangar permettant les opérations de décapage et les opérations de mise en peinture pour véhicules terrestres, maritimes ou aériens, au moyen d'un produit de décapage par un procédé de projection à sec en utilisant une à plusieurs buses de projection disposées dans un ou plusieurs postes de décapage contrôlés à distance.
L'invention concerne en particulier une installation destinée à assurer la commande et le contrôle des opérations de décapage et/ou de peinture à l'aide de la projection d'un produit décapant destiné au décapage de cellules d'avion, au moyen de buses disposées sur toute la périphérie du véhicule immobilisé dans l'installation, ainsi que les postes de décapage et/ou de peinture et les équipements mis en œuvre.
La charge minimale de l'installation peut être de 16 avions au départ, elle peut être portée à 50 avions qui sont décapés sur 313 jours travaillés.
Les opérations de décapage peuvent être effectuées manuellement par des opérateurs ou par des dispositifs asservis à distance maîtrisant les conditions et les paramètres du procédé de décapage et/ou de peinture.
En effet, les sociétés de transport, et notamment les compagnies aériennes, compte tenu de leur plan de charge prévisionnel dans les dix années à venir et du coût d'un avion gros porteur, doivent être en mesure de conserver en bon état de vol au moins vingt ans et même trente ans le même engin. Il est donc devenu nécessaire lors des opérations de maintenance et de grande révision, de s'assurer que les peintures des parties les plus exposées à la corrosion sont en bon état et que les matériaux protégés par celles-ci sont exempts de tout endommagement. Elles nécessitent des travaux d'entretien et il est souhaitable que ceux-ci puissent être effectués à moindre coût pour le minimum d'immobilisation des engins.
Ceci est vrai également pour le matériel ferroviaire. On sait que les parties avant des motrices de trains à grande vitesse subissent les effets des projections de poussière et de produits corrosifs et les peintures peuvent en être largement endommagées, voire même partiellement décapées. Il en est de même pour les bateaux qui doivent être placés en bassin de carénage pour décaper les tôles métalliques ou plastiques et éliminer les organismes vivants qui viennent s'incruster sur les coques en l'espace de quelques mois.
Cependant, le problème du décapage n'est pas un problème simple car si on utilise la méthode du sablage sous pression on arrive rapidement à arracher les matériaux protégés par la peinture lors des opérations de décapage. Or, il convient lors du décapage, que les parties décapées ne soient pas endommagées.
Dans ces conditions, le décapage va trop loin et peut même endommager ou rayer les tôles. Au contraire, si le produit abrasif est d'une dureté insuffisante il pourra éliminer les fragments de peinture ou la poussière, mais ne permettra pas d'effectuer une mise à nu de la couche d'enduit. Il convient en outre lors du décapage que les partie fragiles ou ne nécessitant pas de décapage (parties en caoutchouc, en matière plastique ou en aluminium) ne soient pas attaquées.
Compte tenu de l'ensemble des contraintes énoncées ci-dessus, il était important de pouvoir disposer d'un espace adapté et de maîtriser les différents paramètres du procédé de décapage.
Dans un mode de réalisation de l'implantation des unités de décapage selon l'invention, il est proposé que le décapage soit effectué par projection de média à sec au moyen d'une buse de projection optimisée, manipulée par un opérateur, et alimentée par un mélange média / air comprimé grâce à un générateur. Le mélange air / média, amené à la buse de l'opérateur est créé au niveau d'un générateur constitué d'un pot pression contenant une certaine quantité d'abrasif à la pression d'utilisation et d'un distributeur spécifique, contrôlé à distance, laissant passer la quantité souhaitée de média dans le flux d'air comprimé. Entre ce générateur et la buse, le tuyau flexible assure le transport du mélange avec le minimum de pertes et d'usure
Pour contrôler précisément les conditions de projection, chaque buse de projection dispose de son propre générateur, distributeur, et tuyau d'alimentation
Ainsi, les conditions de projection peuvent être adaptées pour chaque buse en fonction de la nature du matériau à décaper Ces conditions de décapage sont imposées par le superviseur.
Le décapage s'effectue par projection à l'aide d'une buse de projection optimisée à air comprimé, manipulée par un opérateur doté d'un équipement de protection
Selon les revêtements ou les substrats à traiter, la pression de l'air de projection peut varier de 1 ,5 à 3,5 bars avec un débit de 200 à 350 Nm3/h, et le débit média de 1 à 3 kg/mn. Le tuyau d'arrivée du mélange air abrasif a un diamètre extérieur d'environ 50 mm.
Pour assurer un temps de cycle compatible avec les contraintes de temps maximum d'immobilisation des engins, il est nécessaire de prévoir 5 à 7 postes de travail simultanés, selon une étude (comparative dimensionnement process)
Les zones à traiter ne sont pas toujours, la plupart du temps, accessibles à hauteur d'homme. Leur traitement nécessite donc l'utilisation de nacelles porteuses ou de docks disposés autour de l'engin. Ces nacelles ou docks sont mobiles, et peuvent éventuellement être déplacés pendant la phase de décapage.
Le média est projeté sur les zones à décaper, et un mélange de média réutilisable, de média usagé et de peinture et/ou de déchets décapés, retombe principalement sur le sol de l'atelier. Des zones de rétention sont donc nécessaires Le système de projection utilise est basé sur le fonctionnement classique des machines de projection a air comprimé de type pression
Le mélange air / abrasif, amené a la buse de l'opérateur est créé au niveau d'un générateur constitué d'un pot pression contenant une certaine quantité d'abrasif à la pression d'utilisation et d un distributeur laissant passer la quantité souhaitée de média dans le flux d'air comprimé Entre ce générateur et la buse, le tuyau flexible assure le transport du mélange avec le minimum de pertes et d'usure
II est préférable que chaque buse de projection possède son générateur et son tuyau d'alimentation
Le mélange abrasif retombant au sol doit être récupéré pour être ensuite retraité L'optimisation technico-économique du processus nécessite de récupérer le média et la partie réutilisable du mélange doit être séparée des déchets Compte tenu de la granulométπe définie du média, le taux de récupération est d'environ 80 % Le média récupéré et le média neuf servent à alimenter les générateurs
En conclusion, les analyses précédentes amènent à l'observation de quelques points déterminants dans l'implantation du plateau technique selon l'invention
Si les générateurs alimentant les buses sont installés de manière fixe, ils sont obligatoirement situés à une certaine distance des engins à traiter, le plus proche étant le long des cloisons de l'atelier Ceci entraîne la présence d'autant de tuyaux d'alimentation des buses sur le sol de l'atelier Outre les pertes de charges et les usures liées aux longueurs minimales, les gênes occasionnées par le présence de ces tuyaux sont importantes lourdeur de mise en œuvre (rangement, nettoyage et mise en place), entrave à la circulation, pénibilité pour les opérateurs (poids, temps de réponse,.. ) II n'est pas nécessaire d avoir des générateurs avec des quantités de média très importantes 50 litres environ suffisent pour permettre une projection continue, sans interruption pendant 20mn, quelques minutes suffisant ensuite pour le rechargement du pot pression à partir d'une réserve intermédiaire La récupération du média projeté et des déchets est une opération non négligeable, et sa prise en considération doit permettre une mise en œuvre plus efficace et plus opérationnelle que celle qui existe à ce jour. Elle doit être la plus rapide et la plus complète possible pour, à la fois, minimiser le temps de cycle et garantir une remise en peinture de l'engin dans des conditions optimales.
Le média ou produit de décapage utilisé dans le dispositif de décapage selon l'invention, est un de ceux décrits dans le brevet français 2.761.365 au nom du Syndicat Interprofessionnel Biodecap. En particulier, on utilise à cette fin un polymère végétal dérivé de la farine de froment, réticulé par un agent chimique, ayant des propriétés abrasives autorisant notamment le décapage des systèmes de peinture aéronautiques, tout en préservant le substrat de tout endommagement. Le système de peinture utilisé pour les avions, les motrices de train ou pour les bateaux consiste en un système formé d'une couche d'enduit primaire et de différentes couches fonctionnelles (anti-érosion, anticorrosion). La couche de primaire est destinée à assurer la cohésion entre le substrat et les couches fonctionnelles.
Spécifiquement l'implantation du plateau technique selon l'invention, est notamment formée d'une unité mobile de décapage, contrôlée et actionnée à distance comportant :
- un atelier de réception des engins à décaper,
- un ou plusieurs dispositifs de distribution du matériau de décapage,
- un ou plusieurs locaux de stockage, d'outillage, de traitement et de stockage du matériau de décapage,
- une cabine de décapage pour les pièces démontées,
- un poste de supervision des opérations de décapage et de retraitement du matériau de décapage.
Tous ces locaux sont reliés entre eux par des liaisons informatiques ou énergétiques.
Dans un mode de réalisation de l'implantation selon l'invention figuré à la figure 1 , on notera le bâti d'un hangar (11) à l'intérieur duquel on a représenté un avion pendant les opérations de décapage et de remise en état. L'implantation comprend successivement :
1. un local de stockage pour les peintures (1 )
2. des locaux pour le personnel (2)
3. un poste de supervision des opérations de décapage et de retraitement du média (3)
4. un local pour le rangement de l'outillage (7)
5. un local pour les compresseurs (6)
6. un local de retraitement (4') et de stockage (4) du matériau abrasif
7. une cabine pour le décapage des pièces après démontage (5)
Sur l'aire de stationnement on trouvera en outre :
1. des blocs de connexion servant à l'alimentation en énergie (8)
2. des postes de décapage mobiles entourant l'engin à décaper (12) 3. des tuyaux distribuant le produit abrasif (9)
On notera également une entrée pour les peintures (A), une issue (B) pour les déchets de peinture, une entrée pour le média neuf (C), une issue pour les déchets de média (D), une sortie pour le média neuf ou retraité (E) préalablement à la mise en route du décapage et une entrée pour le média après projection (F).
Les lignes (10) symbolisent les connexions informatiques et énergétiques entre les blocs de connexion et les postes de décapage. Il s'agit de liaisons souples reliant un bloc fixe et un poste mobile dont l'emplacement est déterminé par la morphologie et les dimensions de l'engin à retraiter.
Après décapage de l'engin, le média sera récupéré par aspiration et sera débarrassé des autres déchets par un système de tamisage. On se préoccupe en particulier de maintenir une granulométrie satisfaisante qui permettra de recycler le matériau abrasif.
Les générateurs (8) alimentant les buses (12) sont installés de manière fixe, ils sont situés à une certaine distance des engins à traiter, le plus proche étant placé le long des cloisons de l'atelier. Ceci entraîne la présence de tuyaux d'alimentation des buses en nombre égal à celui des générateurs sur le sol du hangar. On veille à ce que les pertes de charge, l'usure liée à la longueur des tuyaux et les gènes résultant de la présence de ces tuyaux : lourdeur de mise en œuvre, entrave à la circulation, caractère pénible pour les opérateurs, puissent rester minimales mais elles peuvent sans précaution particulière devenir très importantes.
Le média souillé tombant au sol est récupéré puis recyclé. Par tamisage on peut récupérer jusqu'à 80 % du média mis en œuvre. Le média récupéré est mélangé à du média neuf pour pouvoir servir pour une opération nouvelle.
Le stock de média n'a pas besoin d'être important, 50 litres environ suffisent pour permettre une projection continue sans interruption pendant 20 minutes. Il est ensuite nécessaire de re-alimenter le pot à pression du compresseur à partir d'un magasin de stockage. Quelques minutes suffisent à cette opération.
Dans l'implantation selon l'invention on associe à chaque buse de projection un ensemble générateur monté sur un chariot indépendant. Ce chariot représenté à la figure 2 est aisément déplaçable au sol et est mobile en hauteur. On peut ainsi le positionner le mieux possible en fonction des zones à traiter et des dimensions des engins à décaper.
Ce positionnement de la fonction générateur permet de réduire de manière sensible la longueur des tuyaux d'amenée de l'abrasif et par voie de conséquence :
- les pertes de charge sont limitées - les longueurs de tuyau au sol sont plus faibles, ce qui facilite la récupération du média tombé au sol
- le risque de choc entre la cellule et les tuyaux est réduit
- l'ergonomie des postes d'opérateur est améliorée
En revanche, l'amenée au chariot (23) des sources d'énergie doit être adaptée aux nécessités. Pour cela, on équipe l'atelier en cours de construction, de rigoles ou de gaines techniques enterrées, permettant le passage des fluides nécessaires (air comprimé, électricité, etc.) entre les locaux techniques (compresseurs, armoires électriques) et des trappes de connexion disposées judicieusement autour des engins à traiter.
Le chariot de décapage (23) est figuré à la figure 2. Il est déplaçable par un opérateur. Il comporte :
1. un générateur ou pot pression (17) d'une capacité d'environ 50 litres. La pression d'alimentation de ce générateur est elle aussi contrôlée par le superviseur.
2. un ensemble distributeur (18) permettant la régulation à distance du débit de média notamment par l'intermédiaire d'un vérin (22) 3. des vannes (15) (15') réalisant l'isolement et l'alimentation en média du générateur (17) à partir d'une trémie intermédiaire (14) à l'air libre située au dessus du chariot (23) 4. un support d'approvisionnement du sac souple (big-bag) (13) d'environ 500 litres situé au dessus de la trémie (14). 5. un automate électro-pneumatique qui permet le traitement local du fonctionnement de l'unité de décapage, fonctionnement de cette unité lui-même imposé par les consignes du superviseur :
- ouverture ou fermeture de la projection - rechargement automatique en fonction du média disponible dans la trémie 14
- régulation du débit et de la pression
- échange de données avec le superviseur et réception des consignes du superviseur
- envoi d'information au superviseur d'un quelconque incident pendant les opérations de décapage
- liaison audio avec le poste de supervision
- dispositifs de sécurité
- rangement approprié(s) pour les différents tuyaux et câbles (19).
Ainsi, tout peut être monté après utilisation et remis en place sur le socle du chariot mobile (23) se déplaçant à l'aide de deux grandes roues solidaires du bâti et de deux roues réduites pouvant se déplacer dans un plan horizontal (25). La figure 2 montre le chariot mobile (23) en élévation (figure 2A) ou par au dessus (figure 2B).
Sur cette figure, le chariot est rendu mobile par un opérateur humain. Il est évident que les déplacements pourraient être commandés à distance et/ou effectués par un moteur électrique.
La figure 2A montre un système de pesée (16) du générateur (17) en vue de profil (le même système de pesée (28, 28', 28") en vue de dessus est représenté à la figure 2B). Un dispositif de distribution de l'abrasif (18) est disposé à la base et est commandé à distance au moyen d'un dispositif d'obturation mécanique ou pneumatique (22). Ces éléments (pesée et dispositif d'obturation) permettent au superviseur, par l'intermédiaire de l'automate, de contrôler le débit en média, quelle que soit sa granulométrie.
On a figuré en (20) un mannequin assurant le déplacement du chariot (23) par l'intermédiaire de deux mancherons (30), effectuant à la demande les déplacements horizontaux, verticaux ou latéraux nécessaires à l'ajustement de l'emplacement du poste par rapport à l'engin à décaper.
La figure 2B montre le chariot (23) vue par en dessus, sur lequel se trouvent figurés l'armoire électrique de commande (26), les accès pour la maintenance (24) (24').
En pratique, le support d'approvisionnement dans le réceptacle souple (13) a une capacité d'environ 500 litres. Ce volume peut être modifié aisément de 200 à 2.000 litres.
Le support d'approvisionnement en média dans le réceptacle souple (13) a une capacité adaptée aux besoins.
L'implantation selon l'invention comprend donc un hangar de réception d'engins dont les dimensions peuvent varier de 50 à 150 m de long sur 10 à 25 m de large. Les chariots mobiles utilisés pour la projection du média ont de 1.500 à 2.000 cm de longueur, une hauteur au dessus du sol comprise entre 300 et 500 cm, un réceptacle souple de forme cylindro-conique de 900 à 1.200 cm de haut pour un diamètre de 800 à 1.000 cm. La hauteur du portique supportant le système de distribution varie de 1.100 à 1.500 cm. La hauteur totale du chariot mobile varie de 2.500 à 3.000 cm. La largeur hors tout du chariot varie de 1.800 à 2.200 cm.
Le débit abrasif est compris entre 0,5 et 6 kg/min à une pression comprise entre 1 et 6 bars.

Claims

REVENDICATIONS
1 , Implantation d'un plateau technique comportant un bâti d'un espace clos à l'intérieur duquel on effectue les opérations de décapage et de remise en état d'un engin aéronautique, ferroviaire ou maritime, qui comprend : un atelier de réception pour les engins à décaper, un ou plusieurs dispositifs de décapage et/ou de peinture, un local de stockage pour les peintures (1), un ou des locaux pour le personnel (2), - un poste de supervision des opérations de décapage et de retraitement du média (3), un local pour les dispositifs de compression (6), un local de retraitement (4') et de stockage (4) du matériau abrasif, une cabine pour le décapage des pièces après démontage (5), caractérisée en ce que l'implantation utilise, en outre, des blocs de connexion (8) installés de manière fixe servant à l'alimentation en énergie de buses de projection à sec d'un média, alimentées par de l'air comprimé, des postes de décapage mobiles ou fixes (12) entourant l'engin à décaper, des tuyaux distribuant le produit abrasif (9) et un média abrasif attaquant la peinture sans endommager la couche primaire.
2. Implantation selon la revendication 1 , en ce qu'elle comprend également une entrée pour les peintures (A), une issue pour les déchets de peinture (B), une entrée pour le média neuf (C), une issue pour les déchets de média (D), une sortie pour le média neuf ou retraité (F) et une entrée pour le média après projection (E), le média abrasif étant formé de farine de blé réticulée et cuite.
3. Implantation selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en ce que les blocs de connexion (8) sont reliés aux postes de décapage (12) par des connexions informatiques et énergétiques.
4. Implantation selon les revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'on récupère le média par aspiration et qu'on le débarrasse des autres déchets par un système de tamisage.
5. Implantation selon les revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les buses de projection à sec d'un média sont déplacées manuellement par des opérateurs.
6. Implantation selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le média souillé tombant au sol est récupéré puis recyclé.
7. Implantation selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le média récupéré est mélangé à du média neuf pour pouvoir être utilisé dans une opération nouvelle.
8. Implantation selon la revendication 5, caractérisée en ce que chaque buse de projection (12) est associée à un ensemble générateur (8) monté sur un chariot indépendant déplaçable au sol et mobile en hauteur.
9. Implantation selon la revendication 8, caractérisée en ce que le chariot de décapage (23) comporte un pot de pression, un ensemble distributeur permettant la régulation du débit de média, des vannes réalisant l'isolement et l'alimentation du générateur et un support d'approvisionnement du type sac souple situé au dessus d'une trémie d'approvisionnement.
10. Implantation selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif automatique ou semi-automatique de commande qui permet le traitement local du fonctionnement de l'ensemble.
11. Implantation selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que le débit d'abrasif est compris entre 0,5 et 6 kg/min. en opérant à une pression relative comprise entre 1 et 6 bars.
12. Implantation selon l'une des revendications 1 à 11 , caractérisée en ce que le dispositif de recyclage ou d'approvisionnement a une capacité variant de 200 à 2.000 litres et de préférence de l'ordre de 500 litres.
3. Implantation selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens destinés à effectuer le décapage et la remise à neuf d'engins aériens, maritimes et terrestres et notamment d'avions, de bateaux ou de trains.
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