EP1190647A2 - Durchdringungsfeste Schutzschicht und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

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EP1190647A2
EP1190647A2 EP01121385A EP01121385A EP1190647A2 EP 1190647 A2 EP1190647 A2 EP 1190647A2 EP 01121385 A EP01121385 A EP 01121385A EP 01121385 A EP01121385 A EP 01121385A EP 1190647 A2 EP1190647 A2 EP 1190647A2
Authority
EP
European Patent Office
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surface elements
carrier substrate
protective layer
penetration
resistant protective
Prior art date
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EP01121385A
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English (en)
French (fr)
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EP1190647A3 (de
EP1190647B1 (de
Inventor
Anabela Silva
Carla Alexandra Silva
Peter Fackelmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Centro Tecnologico das Industrias Textil e do Vestuario de Portugal (CITEVE)
Original Assignee
Centro Tecnologico das Industrias Textil e do Vestuario de Portugal (CITEVE)
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Publication of EP1190647A3 publication Critical patent/EP1190647A3/de
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C7/00—Parts, details, or accessories of chairs or stools
    • A47C7/02—Seat parts
    • A47C7/24—Upholstered seats
    • A47C7/26—Upholstered seats with reinforcement of the external layer of the upholstery, e.g. vandal resistant

Definitions

  • the invention relates to a penetration-resistant protective layer and to various Process for their production.
  • a large number of anti-vandalism protective layers are already in place to reduce the damage known with which padding can be protected against cutting.
  • a flat metal wire or other high-strength fabric is used for this Material embedded in or applied to a carrier substrate.
  • fabrics with sufficient protection against cutting or puncturing a relatively high rigidity, so that the possibilities of such anti-vandalism protective layers to adapt to complicated shapes, are rather small.
  • anti-vandalism protective layers when used to protect upholstery felt to be relatively hard and uncomfortable.
  • a appropriate anti-vandalism protective layer in which a fine metal mesh is used is known for example from DE 37 02 639.
  • the invention is based on the object of being penetration-resistant To create protective layer with high cut and stab protection that is easy to manufacture and can be used flexibly.
  • a penetration-resistant protective layer comprising a flexible, two-dimensional carrier substrate and a variety of surface elements that over the Surface of the carrier substrate are arranged distributed and connected to the carrier substrate and which have a greater cut resistance than the carrier substrate, the surface elements are staggered such that in continuation of between adjacent Area elements extending in turn are arranged around surface elements interrupt the continuation of the boundary lines over the area of the carrier substrate.
  • the protective layer is also opposite spatially structured fiber fabrics easier to manufacture.
  • the protective layer as a whole remains very flexible, so that it is also suitable for complicated ones Shapes can be used as a shell or separating layer, since the surface elements are somewhat mobile with each other.
  • the integrity of the protective layer in the event of a destructive attack is maintained by the offset of the surface elements. Even if the destructive attack between two adjacent surface elements, the penetrating tool is through the other surface elements intercepted.
  • the size of the surface elements and the distance between them will be such dimension that the maximum possible penetration depth of a cutting or engraving tool remains low.
  • this surface element itself is sufficiently firm to to withstand the punctiform loads that occur.
  • the continuation of one Forces occurring in the cutting movement are generally lower and are reduced by the neighboring surface elements intercepted in the same way. If the cutting or stitch tools between two adjacent surface elements, so there is under Circumstances, especially in the case of a first-time impact, the carrier substrate severed. This is consciously accepted here.
  • the length of the cut section of the carrier substrate remains extremely short, however, since the cut line immediately returns to cut-resistant surface element meets. Another penetration of the cutting or stitching tool is prevented by the surface elements lying in the neighborhood, so that the Damage to the protective layer remains strongly local and for the cohesion of the Protective layer with no serious impact.
  • the protective layer is thus to a certain extent self-healing.
  • the fabric with wires or Using high-strength fibers micro damage does not pose a risk of injury if the damaged protective layer comes into physical contact with a person.
  • the Protective layer can also be used for other purposes. For example, it is possible these in folding covers of vehicles, in tarpaulins or in protective clothing use. In the latter case, due to the high flexibility of the protective layer, a high one Comfort can be achieved.
  • the producibility of the protective layer can be further simplified if all surface elements have the same shape. This is particularly advantageous if the surface elements initially manufactured separately and individually or in groups with the carrier substrate get connected.
  • the surface elements are free of overlaps arranged side by side. This enables a high degree of flexibility in the protective layer because each individual surface element has its own, albeit smaller Freedom of movement is available.
  • the surface elements can be produced in a variety of outline shapes, the individual elements also differ from one another in their form.
  • the Area elements cover at least 80 percent of the total area of the carrier substrate.
  • the surface elements can only be connected to one another via thin, flexible webs be, whereby a particularly high flexibility of the connected surface elements Protective layer remains guaranteed.
  • the surface elements are simple Circular discs designed, which are very easy to manufacture. As boundary lines In the sense of this application, between adjacent circular disks are the points to understand the smallest distance of tangents.
  • the surface elements each as hexagons trained, which are arranged honeycomb to each other.
  • a further embodiment of the invention further increase the flexibility of the protective layer in that the surface elements each one have a central hole. These holes support the bending behavior of the Protective layer also in the area of the surface elements themselves Saving of the material of the surface elements, by which if this is heavier than that of the carrier substrate or an optionally used filling material, a Reduction in the basis weight of the protective layer is achieved. Especially at This makes surface elements made of metal clearly noticeable.
  • the Surface elements are cross-shaped and all edges of a surface element between two adjacent corners of the cross are the same length.
  • the surface elements are mutually arranged overlapping like a scale. Each surface element is still with the Carrier substrate connected. A connection of the surface elements with each other in the area their overlap is not absolutely necessary.
  • the surface elements are used to reduce the basis weight of the protective layer preferably made of plastic, with hard plastics such as epoxy resin, PC, POMH, PMMA, PHA, PPS and PEEK are used, to which silicon carbide is required or aluminum oxide as fillers.
  • hard plastics such as epoxy resin, PC, POMH, PMMA, PHA, PPS and PEEK are used, to which silicon carbide is required or aluminum oxide as fillers.
  • the surface elements are preferably connected to the carrier substrate by gluing, wherein the surface elements are glued to the carrier substrate, so that this over the Protrude carrier substrate.
  • the free spaces remaining between the surface elements enable the protective layer to be highly flexible.
  • the surface elements are in the Carrier substrate embedded, each with a flat side of the surface elements is free of carrier substrates. This side is flush with the carrier substrate. So that can especially when the protective layer is directly accessible from the outside Prying off of the individual surface elements can be prevented.
  • the liability of the surface elements on the carrier substrate is either directly by connecting the corresponding Materials achieved, or with a suitable pressure sensitive adhesive.
  • a method for producing a penetration-resistant protective layer consisting of a flexible carrier substrate and a A large number of surface elements which are arranged distributed over the surface of the carrier substrate and have a greater cut resistance than the carrier substrate, the surface elements are staggered so that continuation of boundary lines between adjacent surface elements are in turn arranged to the Continuing to interrupt the boundary lines across the area of the carrier substrate at which the Surface elements are glued to the carrier substrate.
  • This procedure allows one high freedom in the selection of the material used for the surface elements. This can, for example, from a hard plastic, from metal, from ceramic or from one Fiber composite material exist. You can also simplify handling Mats made of interconnected surface elements are used.
  • the surface elements consist of a Hard plastic.
  • the surface elements made of resin in one Printing process to be printed on the carrier substrate.
  • the printed surface elements are then cured.
  • This procedure allows a high degree of design freedom for the shape of the surface elements, although these are not necessarily all of the same type must be trained. Rather, there are also grids or groups of surface elements different shape possible. However, longer straight lines between the Surface elements, in particular those straight-line boundary lines that extend along more than extend two adjacent surface elements avoided.
  • the surface elements can be attached to the carrier substrate be injected.
  • the first exemplary embodiment in FIG. 1 shows a penetration-resistant protective layer 1 together with a foam pad 2 of a vehicle seat.
  • a penetration-resistant protective layer 1 serves the Protective layer 1 to protect the pad 2 against cut and stab damage.
  • the so educated The unit is surrounded by an outer cover 3 with which the protective layer 1 is covered.
  • the penetration-resistant protective layer 1 has a planar carrier substrate 4, which as flexible plastic film is formed, but can also be a flexible textile fabric.
  • This carrier substrate 4 is equipped with a plurality of surface elements 5, each one have high cut resistance.
  • the surface elements 5 are designed as plates and consist of a high-strength plastic material such as epoxy resin, which as Filler aluminum oxide or silicon carbide is added. They can also be made of metal, Ceramic or a fiber composite material can be produced. Their thickness is chosen that they are sufficient for the greatest point loads to be expected Resist cutting.
  • the surface elements 5 are contoured in such a way that they lie next to one another with only small distances.
  • the outline shape of the individual surface elements 5 can vary with each other. Due to the slight spacing of the surface elements 5, the protective layer 1 can be easily deformed and thus adapted to different contours.
  • the flexibility depends, among other things, on the size of the individual surface elements 5, which here is in the order of 5 to 1000 mm 2 .
  • the carrier substrate 4 is accessible for destructive attacks between the surface elements 5 lying next to one another.
  • the surface elements 5 are arranged offset to one another in such a way that surface elements 5 are again in continuation of boundary lines that run between adjacent surface elements. In this way, longer, linear boundary lines between the surface elements 5, which extend over the entire surface of the protective layer 1, are avoided.
  • the continuation of the boundary lines is interrupted many times over the surface of the carrier substrate 4, so that if the carrier substrate 4 is damaged, only a slight incision occurs between two surface elements 5, but the interface cannot be expanded due to the further surface elements 5.
  • the offset arrangement in particular prevents longitudinal slitting.
  • Figures 2 to 5 show examples of arrangement patterns of the same shape Surface elements 5, which are regularly distributed over the surface of the carrier substrate 4 are.
  • the surface elements 5 are shown enlarged.
  • the surface elements 5 are designed as circular disks whose Diameter is 4 mm, for example. These circular discs are in a variety of Rows arranged side by side, the centers of the circular disks being adjacent Rows are offset from one another. This creates the boundary lines between neighboring ones Circular disks that act as the tangents to the points closest to each Neighboring disc are to be understood in their continuation by a further circular disc from the interrupted surrounding area.
  • the rectilinear sections along which a cutting or Stitch tool can penetrate directly into the carrier substrate 4 are very short.
  • each of the circular disks has a central hole 6, by means of which, theoretically, a cutting or stitching tool is also attached directly to the Carrier substrate 4 can reach.
  • the hole diameter is relatively small, so that the same applies here for the straight-line sections between the circular disks.
  • hexagonal surface elements 5 can also be used, with which in a honeycomb arrangement, as shown in the example in FIG. 3, a high degree of area coverage can be realized. This leaves the Protective layer 1 only little direct attack possibilities for the carrier substrate 4 consist. As in the example according to FIG. 2, those in FIG. 3 can also cover the entire surface hexagon elements shown each have a central hole 6 of any shape, the however, it is preferably round or hexagonal.
  • the surface elements 5 are cross-shaped. All edges between two adjacent corners of the cross are of equal length. How in the case of the hexagon elements in FIG. 3, this also results in a high one Surface coverage.
  • the continuation of the straight line remains Boundary lines on a few, namely on two adjacent surface element pairs limited and therefore very short.
  • the surface elements 5 are not merely arranged side by side, but partially overlap each other, but each individual surface element 5 is connected to the carrier substrate 4.
  • the surface elements 5 lie in the area of their overlap like scales loosely one above the other, so that a high Flexibility of the Schulzschichl 1 is guaranteed. If necessary, the surface elements 5 however also connected to one another in the overlap area, for example to one another be glued.
  • the surface elements 5 described above can, as can be seen in FIG. 1, Attach each to the carrier substrate 4 by gluing them on.
  • Attach each to the carrier substrate 4 by gluing them on.
  • the surface elements 5 are partially embedded in the carrier substrate 4.
  • One side of the surface elements 5 always remains free of material of the carrier substrate 4.
  • the free sides close with the surface of the Carrier substrate 4 from, so that there is a smooth surface appearance to the outside.
  • the third exemplary embodiment in FIG. 7 shows surface elements 5, each completely in the carrier substrate 4 embedded, that is, are enclosed by this.
  • the Surface elements 5 made of a high-strength material and then simply on prepared carrier substrate 4 glued on using an adhesive. Especially with larger ones Surfaces, it is advantageous to use surface elements 5 connected to one another.
  • mats are made of the high-strength material, which are already made of Original molding process a structuring corresponding to the connected surface elements 5 have or from which the gaps required for flexibility between the individual surface elements 5 were punched out.
  • the surface elements 5 are in one Printing technology applied to the carrier substrate by printing this with resin. To templates are used which correspond to the pattern of the surface elements 5. After this The protective layer 1 is then available for curing the resin. Instead of one The surface elements 5 can also be injection molded onto the carrier substrate 4 using the printing method become.

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Abstract

Eine durchdringungsfeste Schutzschicht (1) umfaßt ein flexibles, flächenhaftes Trägersubstrat (4) und eine Vielzahl von Flächenelementen (5), die über die Fläche des Trägersubstrats (4) verteilt angeordnet und mit dem Trägersubstrat (4) verbunden sind und die eine größere Schnittfestigkeit aufweisen als das Trägersubstrat (4), wobei die Flächenelemente (5) derart versetzt zueinander angeordnet sind, daß in Fortsetzung von zwischen benachbarten Flächenelementen (5) verlaufenden Grenzlinien wiederum Flächenelemente (5) angeordnet sind, um die Fortsetzung der Grenzlinien über die Fläche des Trägersubstrats (4) zu unterbrechen. Weiterhin werden Verfahren zur Herstellung derartiger Schutzschichten (1) angegeben. Mit der Erfindung wird eine durchdringungsfeste Schutzschicht (1) mit hohem Schnitt- und Stichschutz geschaffen, die einfach herstellbar ist und eine hohe Flexibilität besitzt. Sie eignet sich insbesondere zum Schutz gegen Vandalismus, kann aber auch für Schutzbekleidung eingesetzt werden. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine durchdringungsfeste Schutzschicht sowie auf verschiedene Verfahren zu deren Herstellung.
Für durchdringungsfeste Schutzschichten existieren eine Vielzahl von praktischen Anwendungsgebieten. Sie lassen sich überall dort einsetzen, wo einerseits ein Schutz gegen eine starke punktförmige Belastung benötigt wird, andererseits jedoch eine gewisse Flexibilität des Materials erforderlich ist, um dieses an unterschiedliche Formen anzupassen. Unter anderem eignen sie sich beispielsweise für die Absicherung gegen das Eindringen von Schneid- und Stichwerkzeugen, ohne daß der hinter der Schutzschicht liegende Bereich wesentlich beeinträchtigt wird. Dabei kann es durchaus zugelassen werden, daß die Spitze des Schneid- oder Stichwerkzeuges geringfügig durch die Schutzschicht hindurchdringt. Ein darüber hinausgehendes tieferes Eindringen muß jedoch abgefangen werden. Zudem muß die Integrität der Schutzschicht gewahrt bleiben.
Gerade an Einrichtungen, die der allgemeinen Öffentlichkeit zugänglich sind, besteht ein hohes Interesse an Schutzschichten, mit denen im Falle von Vandalismus die bei Zerstörungsangriffen auftretenden Schäden gering gehalten werden können. Ein häufiges Ziel für Zerstörungsangriffe sind insbesondere gepolsterte Sitze und Verkleidungen in öffentlichen Verkehrsmitteln, bei denen nach Durchdringung der äußeren Einhüllung die Polsterung zerschnitten wird.
Zur Verminderung der Schäden sind bereits eine Vielzahl Anti-Vandalismus-Schutzschichten bekannt, mit denen eine Polsterung gegen ein Zerschneiden geschützt werden kann. Üblicherweise wird hierzu ein flaches Gewebe aus Metalldraht oder einem anderen hochfesten Material in ein Trägersubstrat eingebettet oder an einem solchen appliziert. Allerdings weisen derartige Gewebe bei einem ausreichenden Schutz gegen ein Zerschneiden oder Durchstechen eine verhältnismäßig hohe Steifigkeit auf, so daß die Möglichkeiten, solche Anti-Vandalismus-Schutzschichten an komplizierte Formgebungen anzupassen, eher gering sind. Überdies werden solche Anti-Vandalismus-Schutzschichten bei der Verwendung zum Schutz von Polsterungen als verhältnismäßig hart und unbequem empfunden. Zudem besteht die Gefahr, daß einzelne Fasern des Gewebes brechen und bei sachgerechtem Gebrauch eines Polstersitzes zu Verletzungen des Sitzenden oder zu Beschädigungen von dessen Bekleidung führen. Eine entsprechende Anti-Vandalismus-Schutzschicht, bei der ein feines Metall-Gittergewebe verwendet wird, ist beispielsweise aus der DE 37 02 639 bekannt.
Weiterhin ist es aus der US 5,545,470 A bekannt, durch eine räumliche Strukturierung des hochfesten Gewebes die Flexibilität einer Anti-Vandalismus-Schutzschicht zu erhöhen. Gleichzeitig soll durch die räumliche Strukturierung gegenüber flachen Geweben aus hochfesten Kunststoff-Fasern wie beispielsweise Aramidfasern eine höhere Schnittfestigkeit erzielt werden. Wesentlich hierfür ist, daß die hochfesten Fasern des räumlich strukturierten Gewebes zumindest teilweise senkrecht zu der Haupterstreckungsebene desselben verlaufen. Allerdings ist die Herstellung eines solchen Gewebes aus hochfesten Fasern aufwendig. Zudem bleibt das grundsätzliche Problem, daß durch gebrochene oder mutwillig zerschnittene Fasern oder Metalldrähte Verletzungen oder Schäden verursacht werden können, weiter bestehen.
Davon ausgehend liegt Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine durchdringungsfeste Schutzschicht mit hohem Schnitt- und Stichschutz zu schaffen, die einfach herstellbar ist und sich flexibel verwenden läßt.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine durchdringungsfeste Schutzschicht, umfassend ein flexibles, flächenhaftes Trägersubstrat und eine Vielzahl von Flächenelementen, die über die Fläche des Trägersubstrats verteilt angeordnet und mit dem Trägersubstrat verbunden sind und die eine größere Schnittfestigkeit aufweisen als das Trägersubstrat, wobei die Flächenelemente derart versetzt zueinander angeordnet sind, daß in Fortsetzung von zwischen benachbarten Flächenelementen verlaufenden Grenzlinien wiederum Flächenelemente angeordnet sind, um die Fortsetzung der Grenzlinien über die Fläche des Trägersubstrats zu unterbrechen.
Durch die Verwendung von einer Vielzahl von Flächenelementen, die jeweils eine für den Einsatzzweck ausreichend bemessene Durchdringungsfestigkeit aufweisen, ergibt sich eine hohe Durchdringungsfestigkeit der Schutzschicht, die im wesentlichen unabhängig von der Festigkeit des flächenhaften Trägersubstrats ist. Die Schutzschicht ist überdies gegenüber räumlich strukturierten Fasergeweben einfacher herstellbar.
Zudem bleibt die Schutzschicht insgesamt sehr flexibel, so daß diese auch bei komplizierten Formgebungen als Hülle oder Trennschicht eingesetzt werden kann, da die Flächenelemente zueinander etwas beweglich sind. Die Integrität der Schutzschicht bei einem Zerstörungsangriff wird durch den Versatz der Flächenelemente gewahrt. Selbst dann, wenn der Zerstörungsangriff zwischen zwei benachbarten Flächenelementen erfolgt, wird das eindringende Werkzeug durch die weiteren Flächenelemente abgefangen.
Je nach Einsatzzweck wird die Größe der Flächenelemente und der Abstand desselben derart bemessen, daß die maximal mögliche Eindringtiefe eines Schneide- oder Stichwerkzeuges gering bleibt. Bei einem Zerstörungsangriff mit einem Schneide- oder Stichwerkzeug kann damit ein linienförmiges Aufschlitzen der Schutzschicht zuverlässig vermieden werden. Trifft das Schneide- oder Stichwerkzeug bei einem ersten Auftreffen auf die Schutzschicht unmittelbar auf ein Flächenelement, so ist dieses Flächenelement selbst ausreichend fest, um den dabei auftretenden punktförmigen Belastungen zu widerstehen. Die bei Weiterführung einer Schnittbewegung auftretenden Kräfte sind in der Regel geringer und werden von den benachbarten Flächenelementen in gleicher Art und Weise abgefangen. Gelangt das Schneide- oder Stichwerkzeugen zwischen zwei benachbarte Flächenelemente, so wird dort unter Umständen, insbesondere im Falle eines erstmaligen Auftreffens, das Trägersubstrat durchtrennt. Dies wird hier bewußt in Kauf genommen. Die Länge des durchtrennten Abschnitts des Trägersubstrats bleibt jedoch außerordentlich kurz, da die Schnittlinie sofort wieder auf ein schnittfestes Flächenelement trifft. Ein weiteres Eindringen des Schneide- oder Stichwerkzeuges wird durch die in der Nachbarschaft liegenden Flächenelemente verhindert, so daß die Schädigung der Schutzschicht stark lokal begrenzt bleibt und für den Zusammenhalt der Schutzschicht ohne ernstliche Auswirkungen ist. Die Schutzschicht ist somit gewissermaßen selbstheilend.
Im Unterschied zu Anti-Vandalismus-Schutzschichten, die Gewebe mit Drähten oder hochfesten Fasern verwenden, stellen Mikroschädigungen keine Verletzungsgefahr dar, wenn die geschädigte Schutzschicht in Körperkontakt mit einer Person gelangt.
Neben der bereits erläuterten Anwendungsmöglichkeit zum Schutz von Polsterungen kann die Schutzschicht auch zu weiteren Zwecken eingesetzt werden. Beispielsweise ist es möglich, diese in Falteverdecken von Fahrzeugen, in Planen oder in Schutzbekleidungsstücken zu verwenden. Im letzteren Fall kann durch die hohe Flexibilität der Schutzschicht ein hoher Tragekomfort erzielt werden.
Die Herstellbarkeit der Schutzschicht läßt sich weiter vereinfachen, wenn alle Flächenelemente die gleiche Form aufweisen. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Flächenelemente zunächst separat hergestellt und einzelnen oder gruppenweise mit dem Trägersubstrat verbunden werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Flächenelemente überlappungsfrei nebeneinander angeordnet. Hierdurch kann eine hohe Flexibilität der Schutzschicht realisiert werden, da jedem einzelnen Flächenelement ein eigener, wenn auch kleiner Bewegungsspielraum zur Verfügung steht.
Grundsätzlich können die Flächenelemente in vielfältigen Umrißformen hergestellt werden, wobei sich die einzelnen Elemente in ihrer Form auch voneinander unterscheiden. Für einen hohen Schneide- und Stichschutz ist es in diesem Zusammenhang von Vorteil, wenn die Flächenelemente mindestens 80 Prozent der Gesamtfläche des Trägersubstrats überdecken.
Für die Herstellung ist es mitunter günstig, die Flächenelemente zu einer Matte miteinander zu verbinden. In einem solchen Fall können eine Vielzahl von Flächenelementen in besonders einfacher Art und Weise gemeinsam gehandhabt werden. Auch können die Flächenelemente bereits miteinander verbunden hergestellt werden, indem die für die Beweglichkeit der Schutzschicht erforderlichen Zwischenräume zwischen den einzelnen Flächenelementen aus einem flächenhaften Substrat hoher Schnittfestigkeit ausgestanzt werden.
Die Flächenelemente können ausschließlich über dünne, flexible Stege miteinander verbunden sein, wodurch bei verbundenen Flächenelementen eine besonders hohe Flexibilität der Schutzschicht gewährleistet bleibt.
In einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung sind die Flächenelemente als einfache Kreisscheiben ausgebildet, die sich jeweils sehr einfach herstellen lassen. Als Grenzlinien zwischen benachbarten Kreisscheiben sind im Sinne dieser Anmeldung die an die Punkte kleinsten Abstandes angelegten Tangenten zu verstehen.
Zur Verminderung der Zwischenräume zwischen den Flächenelementen sind in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung die Flächenelemente jeweils als Sechsecke ausgebildet, die wabenförmig zueinander angeordnet sind.
Da mitunter eine gewisse Eindringtiefe eines Schneide- oder Stichwerkzeuges in die Schutzschicht zugelassen werden kann, läßt sich in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung die Flexibilität der Schutzschicht dadurch weiter erhöhen, daß die Flächenelemente jeweils ein zentrales Loch aufweisen. Diese Löcher unterstützen gegebenenfalls das Biegeverhalten der Schutzschicht auch im Bereich der Flächenelemente selbst. Überdies ergibt sich eine Einsparung des Materials der Flächenelemente, durch die dann, wenn dieses schwerer ist, als dasjenige des Trägersubstrats oder eines gegebenenfalls verwendeten Füllmaterials, eine Verminderung des Flächengewichtes der Schutzschicht erzielt wird. Insbesondere bei Flächenelementen aus Metall macht sich dies deutlich bemerkbar.
Eine hohe Flächendeckung bei nebeneinander angeordneten Flächenelementen ergibt sich auch dann, wenn entsprechend einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung die Flächenelemente kreuzförmig ausgebildet sind und alle Kanten eines Flächenelementes zwischen jeweils zwei benachbarten Ecken des Kreuzes gleich lang sind.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Flächenelemente einander schuppenartig überlappend angeordnet. Dabei ist weiterhin jedes Flächenelement mit dem Trägersubstrat verbunden. Eine Verbindung der Flächenelemente untereinander im Bereich ihrer Überlappung ist dabei nicht unbedingt notwendig. Diese Ausführungsvariante besitzt den Vorteil, daß ungeschützte Bereiche an dem Trägersubstrat vollkommen vermieden werden, somit selbst die oben erläuterten Mikroverletzungen der Schutzschicht ausgeschlossen werden können.
Zur Venninderung des Flächengewichts der Schutzschicht werden die Flächenelemente bevorzugt aus Kunststoff hergestellt, wobei hier vor allem Hartkunststoffe wie Epoxidharz, PC, POMH, PMMA, PHA, PPS und PEEK zum Einsatz kommen, denen bei Bedarf Siliziumcarbid oder Aluminiumoxid als Füllstoffe beigefügt werden.
Die Verbindung der Flächenelemente mit dem Trägersubstrat erfolgt bevorzugt durch Kleben, wobei die Flächenelemente auf das Trägersubstrat aufgeklebt sind, so daß diese über das Trägersubstrat vorstehen. Die damit zwischen den Flächenelementen verbleibenden Freiräume ermöglichen eine hohe Biegbarkeit der Schutzschicht.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Flächenelemente in das Trägersubstrat eingebettet, wobei jeweils eine flächenhafte Seite der Flächenelemente trägersubstratfrei ist. Diese Seite schließt glattflächig mit dem Trägersubstrat ab. Damit kann insbesondere dann, wenn die Schutzschicht von außen unmittelbar zugänglich ist, einem Abhebeln der einzelnen Flächenelemente vorgebeugt werden. Die Haftung der Flächenelemente an dem Trägersubstrat wird entweder unmittelbar durch eine Verbindung der entsprechenden Materialien erzielt, oder aber durch einen geeigneten Haftkleber.
Weiterhin ist es auch möglich, die Flächenelemente vollständig in das Trägersubstrat einzubetten, wodurch die Flächenelemente durch das Trägersubstrat gegen Umgebung- und Witterungseinflüsse geschützt sind.
Die eingangs genannte Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer durchdringungsfesten Schutzschicht, bestehend aus einem flexiblen Trägersubstrat und einer Vielzahl von Flächenelementen, die über die Fläche des Trägersubstrats verteilt angeordnet sind und eine größere Schnittfestigkeit aufweisen als das Trägersubstrat, wobei die Flächenelemente derart versetzt zueinander angeordnet sind, daß in Fortsetzung von Grenzlinien zwischen benachbarten Flächenelementen wiederum Flächenelemente angeordnet sind, um die Fortsetzung der Grenzlinien über die Fläche des Trägersubstrats zu unterbrechen, bei dem die Flächenelemente auf das Trägersubstrat aufgeklebt werden. Diese Vorgehensweise erlaubt eine hohe Freiheit bei der Auswahl des verwendeten Materials für die Flächenelemente. Diese können beispielsweise aus einem Hartkunststoff, aus Metall, aus Keramik oder auch aus einem Faserverbundwerkstoff bestehen. Zur Vereinfachung der Handhabung können dabei auch Matten aus miteinander verbundenen Flächenelementen zum Einsatz kommen.
In einer weiteren Variante des Herstellungsverfahrens bestehen die Flächenelemente aus einem Hartkunststoff. In diesem Fall ist es möglich, die Flächenelemente aus Harz in einem Druckverfahren auf das Trägersubstrat aufzudrucken. Die aufgedruckten Flächenelemente werden anschließend ausgehärtet. Diese Vorgehensweise erlaubt eine hohe Gestaltungsfreiheit für die Form der Flächenelemente, wobei diese nicht notwendigerweise alle gleichartig ausgebildet sein müssen. Vielmehr sind auch Raster oder Gruppen von Flächenelementen unterschiedlicher Form möglich. Jedoch werden längere geradlinige Grenzlinien zwischen den Flächenelementen, insbesondere solche geradlinigen Grenzlinien, die sich entlang von mehr als zwei benachbarten Flächenelementen erstrecken, vermieden.
Schließlich können in einem weiteren Verfahren die Flächenelemente an das Trägersubstrat angespritzt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in:
Figur 1
ein erstes Ausführungsbeispiel einer durchdringungsfesten Schutzschicht in einer Schnittdarstellung, die hier beispielhaft zwischen einem Polster und einem Bezugstoff angeordnet ist,
Figur 2
eine Ansicht auf einen Ausschnitt der Schutzschicht zur Veranschaulichung einer ersten Form von Flächenelementen,
Figur 3
eine Ansicht auf einen Ausschnitt einer weiteren Schutzschicht zur Veranschaulichung des Anordnungsmusters von sechseckigen Flächenelementen,
Figur 4
eine Ansicht auf einen Ausschnitt einer weiteren Schutzschicht zur Veranschaulichung des Anordnungsmusters von kreuzförmigen Flächenelementen,
Figur 5
eine Ansicht auf einen Ausschnitt einer weiteren Schutzschicht zur Veranschaulichung des Anordnungsmusters von einander schuppenartig überlappenden Flächenelementen,
Figur 6
einen Schnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer durchdringungsfesten Schutzschicht,
Figur 7
einen Schnitt in durch ein drittes Ausführungsbeispiel einer durchdringungsfesten Schutzschicht, und in
Figur 8
einen Schnitt durch ein viertes Ausführungsbeispiel einer durchdringungsfesten Schutzschicht.
Das erste Ausführungsbeispiel in Figur 1 zeigt eine durchdringungsfeste Schutzschicht 1 zusammen mit einem Schaumstoff-Polster 2 eines Fahrzeugssitzes. Hierbei dient die Schutzschicht 1 dazu, das Polster 2 gegen Schnitt- und Stichbeschädigungen zu schützen. Um ein Verrutschen der Schutzschicht 1 zu dem Polster 2 zu vermeiden, ist diese fest mit dem Polster 2 verbunden. Dazu sind die beiden Elemente miteinander verklebt. Die so gebildete Einheit ist von einem äußeren Bezug 3 umgeben, mit dem die Schutzschicht 1 abgedeckt wird.
Die durchdringungsfeste Schutzschicht 1 weist ein flächenhaftes Trägersubstrat 4 auf, das als flexible Kunststoff-Folie ausgebildet ist, jedoch auch ein flexibles Textilgewebe sein kann. Dieses Trägersubstrat 4 ist mit einer Vielzahl von Flächenelementen 5 bestückt, die jeweils eine hohe Schnittfestigkeit aufweisen. Die Flächenelemente 5 sind als Plättchen ausgebildet und bestehen aus einem hochfesten Kunststoffmaterial wie beispielsweise Epoxidharz, dem als Füllstoff Aluminiumoxid oder Siliziumcarbid zugesetzt ist. Sie können auch aus Metall, Keramik oder einem Faserverbundwerkstoff hergestellt werden. Ihre Dicke ist derart gewählt, daß sie den größten zu erwartenden punktförmigen Belastungen einen ausreichenden Widerstand gegen ein Durchtrennen bieten.
Für eine möglichst weitestgehende Abdeckung der Gesamtfläche des Trägersubstrats 4 sind die Flächenelemente 5 derart konturiert, daß diese mit lediglich geringen Abständen in einer Ebene nebeneinander liegen. Dabei kann die Umrißform der einzelnen Flächenelemente 5 untereinander variieren. Durch die geringfügige Beabstandung der Flächenelemente 5 läßt sich die Schutzschicht 1 einfach verformen und damit an unterschiedliche Konturen anpassen. Die Flexibilität hängt dabei u. a. von der Größe der einzelnen Flächenelemente 5 ab, die hier in der Größenordnung von 5 bis 1000 mm2 liegt. Zwischen den nebeneinander liegenden Flächenelementen 5 ist bei dem ersten Ausführungsbeispiel das Trägersubstrat 4 für Zerstörungsangriffe zugänglich. Würde man lediglich rechteckige oder quadratische Flächenelemente 5 schachbrettartig anordnen, so wäre es unschwer möglich, das Trägersubstrat 4 entlang der durchgehenden Grenzlinien aufzuschlitzen und damit das darunterliegende Polster 2 zu beschädigen. Um dies zu verhindern, sind die Flächenelemente 5 derart versetzt zueinander angeordnet, daß in Fortsetzung von Grenzlinien, die zwischen benachbarten Flächenelementen verlaufen, wiederum Flächenelemente 5 liegen. Damit werden sich über die gesamte Fläche der Schutzschicht 1 erstreckende, längere geradlinige Grenzlinien zwischen den Flächenelementen 5 vermieden. Die Fortsetzung der Grenzlinien wird über die Fläche des Trägersubstrats 4 vielfach unterbrochen, so daß im Falle einer Beschädigung des Trägersubstrats 4 zwischen zwei Flächenelementen 5 ein lediglich geringfügiger Einschnitt entsteht, die Schnittstelle jedoch aufgrund der weiteren Flächenelemente 5 nicht ausgeweitet werden kann. Das Anordnungsmuster der Flächenelemente 5, die sich bei einem Eindringen eines Schneid- oder Schnittwerkzeuges auch in ihrer Haupterstreckungsebene gegeneinander abstützen, verhindert ein weiteres Vordringen des Schneide- oder Stichwerkzeuges, das somit aufgefangen wird. Durch die versetzte Anordnung wird insbesondere ein längsgerichtetes Aufschlitzen verhindert.
Die Figuren 2 bis 5 zeigen Beispiele für Anordnungsmuster von gleichgeformten Flächenelementen 5, die regelmäßig über die Fläche des Trägersubstrats 4 verteilt angeordnet sind. Die Flächenelemente 5 sind dabei vergrößert dargestellt.
In dem Beispiel nach Figur 2 sind die Flächenelemente 5 als Kreisscheiben ausgebildet, deren Durchmesser beispielsweise 4 mm beträgt. Diese Kreisscheiben sind in einer Vielzahl von Reihen nebeneinander angeordnet, wobei die Mittelpunkte der Kreisscheiben benachbarter Reihen zueinander versetzt sind. Hierdurch sind die Grenzlinien zwischen benachbarten Kreisscheiben, die als die Tangenten an die Punkte mit kleinstem Abstand zu der jeweiligen Nachbarscheibe zu verstehen sind, in ihrer Fortsetzung durch eine weitere Kreisscheiben aus der näheren Umgebung unterbrochen. Die geradlinigen Abschnitte, entlang derer ein Schneid- oder Stichwerkzeug unmittelbar in das Trägersubstrat 4 eindringen kann, sind damit sehr kurz.
Wie Figur 2 weiter entnommen werden kann, weist jede der Kreisscheiben ein zentrisches Loch 6 auf, durch das theoretisch ebenfalls ein Schneid- oder Stichwerkzeug unmittelbar an das Trägersubstrat 4 gelangen kann. Jedoch ist der Lochdurchmesser verhältnismäßig klein, so daß hier das für die geradlinigen Abschnitte zwischen den Kreisscheiben ausgeführte gleichfalls gilt. Durch die zentrischen Löcher 6 läßt sich die Masse von Material der Flächenelemente 5 je Flächeneinheit der Schutzschicht 1 vermindern. Insbesondere bei der Verwendung von Flächenelementen 5 aus Kunststoff ergibt sich hierdurch ein zusätzlicher Gewinn an Flexibilität.
Anstelle der Kreisscheiben können auch sechseckige Flächenelemente 5 verwendet werden, mit denen sich bei einer wabenförmigen Anordnung, wie in dem Beispiel nach Figur 3 dargestellt, ein hoher Flächendeckungsgrad realisieren läßt. Damit bleiben bei hoher Flexibilität der Schutzschicht 1 lediglich geringe unmittelbare Angriffsmöglichkeiten für das Trägersubstrat 4 bestehen. Wie bei dem Beispiel nach Figur 2, so können auch die in Figur 3 vollflächig dargestellten Sechseckelemente jeweils ein zentrisches Loch 6 beliebiger Form aufweisen, das jedoch vorzugsweise rund oder sechseckig ausgebildet wird.
In dem weiteren Beispiel nach Figur 4 sind die Flächenelemente 5 kreuzförmig ausgebildet. Dabei sind alle Kanten zwischen jeweils zwei benachbarten Ecken des Kreuzes gleich lang. Wie im Falle der Sechseckelemente in Figur 3, so ergibt sich auch hier ein hoher Flächendeckungsgrad. In dem Beispiel nach Figur 4 bleibt die Fortsetzung der geradlinigen Grenzlinien auf wenige, nämlich auf zwei nebeneinanderliegende Flächenelementpaare beschränkt und damit sehr kurz.
Schließlich sind bei dem weiteren Beispiel nach Figur 5 die Flächenelemente 5 nicht lediglich nebeneinanderliegend angeordnet, sondern überdecken einander teilweise, wobei jedoch jedes einzelne Flächenelement 5 mit dem Trägersubstrat 4 verbunden ist. Die Flächenelemente 5 liegen im Bereich ihrer Überlappung wie Schuppen lose übereinander, so daß eine hohe Flexibilität der Schulzschichl 1 gewährleistet bleibt. Falls nötig, können die Flächenelemente 5 jedoch auch im Überlappungsbereich miteinander verbunden, beispielsweise miteinander verklebt werden.
Die vorstehend beschriebenen Flächenelemente 5 lassen sich, wie in Figur 1 zu erkennen ist, einzelnen auf dem Trägersubstrat 4 befestigen, indem diese aufgeklebt werden. Dabei stehen die einzelnen Flächenelemente 5 über die Oberfläche des Trägersubstrats 4 vor.
Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel nach Figur 6 sind die Flächenelemente 5 hingegen teilweise in das Trägersubstrat 4 eingebettet. Dabei bleibt stets eine Seite der Flächenelemente 5 frei von Material des Trägersubstrats 4. Die freien Seiten schließen mit der Oberfläche des Trägersubstrats 4 ab, so daß sich nach außen ein glattflächiges Erscheinungsbild ergibt.
Das dritte Ausführungsbeispiel in Figur 7 zeigt Flächenelemente 5, die jeweils vollständig in das Trägersubstrat 4 eingebettet, das heißt von diesem umschlossen sind.
Anstelle von einer Vielzahl von separaten Flächenelementen 5 ist es auch möglich, die Flächenelemente 5 in Gruppen miteinander zu verbinden, so daß dann die gesamte Gruppe auf das Trägersubstrat 4 appliziert oder in dieses eingebettet werden kann. Um dabei weiterhin eine große Flexibilität der Schutzschicht 1 aufrechtzuerhalten, sind die Flächenelemente 5 lediglich über dünne, flexible Stege 7 miteinander verbunden, wie dies anhand des vierten Ausführungsbeispiels in Figur 8 gezeigt ist.
Zur Herstellung der vorstehend beschriebenen Schutzschicht 1 werden zunächst die Flächenelemente 5 aus einem hochfesten Material hergestellt und anschließend einfach auf ein vorbereitetes Trägersubstrat 4 mittels eines Klebstoffes aufgeklebt. Insbesondere bei größeren Flächen ist es dabei vorteilhaft, miteinander verbundene Flächenelemente 5 zu verwenden. Dazu werden Matten aus dem hochfesten Material hergestellt, die bereits aus dem Urformprozeß eine den verbundenen Flächenelementen 5 entsprechende Strukturierung aufweisen oder aus denen die für die Flexibilität erforderlichen Zwischenräume zwischen den einzelnen Flächenelementen 5 herausgestanzt wurden.
In einem alternativen Herstellungsverfahren werden die Flächenelemente 5 in einer Drucktechnik auf das Trägersubstrat aufgebracht, indem dieses mit Harz bedruckt wird. Dazu werden Schablonen verwendet, die dem Muster der Flächenelemente 5 entsprechen. Nach dem Aushärten des Harzes steht dann die Schutzschicht 1 zur Verfügung. Anstelle eines Druckverfahrens können die Flächenelemente 5 auch an das Trägersubstrat 4 angespritzt werden.
In allen Fällen ergibt sich eine Schutzschicht 1 mit einer hohen Durchdringungsfestigkeit bei gleichzeitig hoher Flexibilität und geringem Flächengewicht.

Claims (18)

  1. Durchdringungsfeste Schutzschicht, umfassend ein flexibles, flächenhaftes Trägersubstrat (4) und eine Vielzahl von Flächenelementen (5), die über die Fläche des Trägersubstrats (4) verteilt angeordnet und mit dem Trägersubstrat (4) verbunden sind und die eine größere Schnittfestigkeit aufweisen als das Trägersubstrat (4), wobei die Flächenelemente (5) derart versetzt zueinander angeordnet sind, daß in Fortsetzung von zwischen benachbarten Flächenelementen (5) verlaufenden Grenzlinien wiederum Flächenelemente (5) angeordnet sind, um die Fortsetzung der Grenzlinien über die Fläche des Trägersubstrats (4) zu unterbrechen.
  2. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß alle Flächenelemente (5) die gleiche Form aufweisen.
  3. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) überlappungsfrei nebeneinander angeordnet sind.
  4. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) mindestens 80 Prozent der Gesamtfläche des Trägersubstrats (4) einnehmen.
  5. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) zu einer Matte miteinander verbunden sind.
  6. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) über dünne, flexible Stege (7) miteinander verbunden sind.
  7. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) als Kreisscheiben ausgebildet sind.
  8. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) als Sechsecke ausgebildet sind.
  9. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) jeweils ein zentrales Loch (6) aufweisen.
  10. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) kreuzförmig ausgebildet sind, wobei alle Kanten eines Flächenelementes (5) zwischen jeweils zwei benachbarten Ecken des Kreuzes gleich lang sind.
  11. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) einander schuppenartig überlappend angeordnet sind.
  12. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) aus Kunststoff bestehen.
  13. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) auf das Trägersubstrat (4) aufgeklebt sind.
  14. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) in das Trägersubstrat (4) eingebettet sind, wobei jeweils eine flächenhafte Seite der Flächenelemente (5) trägersubstratfrei ist und diese Seite glattflächig mit dem Trägersubstrat (4) abschließt.
  15. Durchdringungsfeste Schutzschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenelemente (5) in das Trägersubstrat (4) eingebettet sind, wobei die Flächenelemente (5) vollkommen von dem Trägersubstrat (4) umgeben sind.
  16. Verfahren zur Herstellung einer durchdringungsfesten Schutzschicht, bestehend aus einem flexiblen Trägersubstrat (4) und einer Vielzahl von Flächenelementen (5), die über die Fläche des Trägersubstrats (4) verteilt angeordnet sind und eine größere Schnittfestigkeit aufweisen als das Trägersubstrat (4), wobei die Flächenelemente (5) derart versetzt zueinander angeordnet sind, daß in Fortsetzung von Grenzlinien zwischen benachbarten Flächenelementen (5) wiederum Flächenelemente (5) angeordnet sind, um die Fortsetzung der Grenzlinien über die Fläche des Trägersubstrats (4) zu unterbrechen, bei dem die Flächenelemente auf das Trägersubstrat aufgeklebt werden.
  17. Verfahren zur Herstellung einer durchdringungsfesten Schutzschicht, bestehend aus einem flexiblen Trägersubstrat (4) und einer Vielzahl von Flächenelementen (5), die über die Fläche des Trägersubstrats (4) verteilt angeordnet sind und eine größere Schnittfestigkeit aufweisen als das Trägersubstrat (4), wobei die Flächenelemente (5) derart versetzt zueinander angeordnet sind, daß in Fortsetzung von Grenzlinien zwischen benachbarten Flächenelementen (5) wiederum Flächenelemente (5) angeordnet sind, um die Fortsetzung der Grenzlinien über die Fläche des Trägersubstrats (4) zu unterbrechen, wobei die Flächenelemente (5) aus einem Hartkunststoff bestehen, bei dem die Flächenelemente (5) in Form von Harz in einem Druckverfahren auf das Trägersubstrat (4) aufgedruckt und nachfolgend ausgehärtet werden.
  18. Verfahren zur Herstellung einer durchdringungsfesten Schutzschicht, bestehend aus einem flexiblen Trägersubstrat (4) und einer Vielzahl von Flächenelementen (5), die über die Fläche des Trägersubstrats (4) verteilt angeordnet sind und eine größere Schnittfestigkeit aufweisen als das Trägersubstrat (4), wobei die Flächenelemente (5) derart versetzt zueinander angeordnet sind, daß in Fortsetzung von Grenzlinien zwischen benachbarten Flächenelementen (5) wiederum Flächenelemente (5) angeordnet sind, um die Fortsetzung der Grenzlinien über die Fläche des Trägersubstrats (4) zu unterbrechen, wobei die Flächenelemente (5) aus einem Hartkunststoff bestehen, bei dem die Flächenelemente (5) an das Trägersubstrat (4) angespritzt werden.
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