EP1182736A2

EP1182736A2 - Verbindungsanordnung für Flexfolien

Info

Publication number: EP1182736A2
Application number: EP01113123A
Authority: EP
Inventors: Alexander Popa
Original assignee: TALLER Automotive GmbH
Current assignee: TALLER AUTOMOTIVE GmbH
Priority date: 2000-05-29
Filing date: 2001-05-29
Publication date: 2002-02-27
Also published as: EP1182736A3

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Flexfolienkontaktanordnung für Automobilanwendungen oder dergl. mit zumindest einem Kontaktelement, das zumindest einen Flexfolienkontaktbereich aufweist. Hierbei ist vorgesehen, daß der Flexfolienkontaktbereich an einem einstückig damit verbundenen Auslegerarm gebildet ist, der einen von der Kammer beabstandeten Auflagebereich zum Kontaktieren der Leiterfolienbahn umfaßt. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Flexfolienkontaktanordnung nach dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruches.

Flexfolien sind dünne Kunststoffolien, auf welchen eine oder mehrere metallische Leiterbahnen angebracht sind. Diese Flexfolien zeichnen sich durch ihr geringes Gewicht und aufgrund des dünnen Materials durch ihre Flexibilität aus. Bei entsprechend breiter Leiterbahn-Auslegung sind die Folien nicht nur zur Daten-Signalübertragung, sondern auch zur Energieversorgung von Verbrauchern wie LEDs usw. einsetzbar. Dabei ist es auch schon bekannt, an den Enden der Flexfolien Kontaktanordnungen vorzusehen, an welchen die Flexfolie kontaktiert wird.

Das im Vergleich zu herkömmlichen Kabeln, auch Flachbandkabeln geringe Gewicht macht die Verwendung von Flexfolien im Automobilbereich besonders attraktiv.

Problematisch ist bei Einsatz von Flexfolienleitern im Automobilbereich jedoch die Notwendigkeit, Übergänge am Leiterende zu Verbrauchern, Bussen, Spannungsversorgungen usw. zu schaffen, die auch unter den ungünstigen Bedingungen ständig wechselnder Temperaturen, Vibrationen usw. eine dauerhaft sichere Kontaktierung gewährleisten, die überdies eine leichte Verbindbarkeit und eine unproblematische Lösung der Verbindung etwa im Reparaturfall bei zugleich niedrigem Gewicht der Anordnung gewährleistet. Oftmals erweist sich zudem beim Einsatz von Flexfolienleitern im Automobilbereich. Weiter ist oftmals erwünscht, ein versehentliches Herausgleiten einer Flexfolie aus der Kontaktanordnung während der Montage und dergleichen besonders gut zu vermeiden.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, Neues für die gewerbliche Anwendung bereitzustellen.

Die Lösung dieser Aufgabe wird unabhängig beansprucht. Bevorzugte Ausführungsformen finden sich in den Unteransprüchen.

Es wird somit zunächst gemäß einem wesentlichen Aspekt der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen, daß bei einer Flexfolienkontaktanordnung für Automobilanwendungen oder dergl. mit zumindest einem Kontaktelement mit einem Flexfolienkontaktbereich vorgesehen ist, daß der Flexfolienkontaktbereich durch einen mit der Kontaktstiftaufnahmekammer einstückig verbundenen Auslegerarm gebildet ist, der einen von der Kontaktstiftaufnahmekammer beabstandeten Auflagebereich zum Kontaktieren der Leiterfolienbahn umfaßt.

Damit wird vorgeschlagen, daß der Übergang von Steckerstiften zur Flexfolie unter Verwendung eines beabstandenden Auslegerarmes erfolgt, so daß die eigentliche Kontaktstelle auf der Flexfolie vom Flexfolienkontaktbereich räumlich durch einen Auslegerarm von einer Fixierung des Kontaktelementes getrennt sein kann. Über die Beabstandung z.B. zu einer Kontaktkammer, die für den bestimmungsgemäßen Einschub von Steckerstiften vergleichsweise starr fixiert ist, und der Stelle des Flexfolienkontaktbereichs wird eine Verbindung erreicht, die besonders gut geeignet ist, Vibrationen auszugleichen. So wird eine verbesserte Ankopplung der Anordnung an die Leiterfolie erreicht.

In einer bevorzugten Variante der Erfindung sind eine Mehrzahl von Kontaktelementen vorgesehen, die insbesondere in einer gemeinsamen Halterung untergebracht sind. Diese Halterung kann wiederum ihrerseits einen Leiterbahnenden-Fixierbereich aufweisen. Dazu kann die Halterung in einer besonders bevorzugten Variante einen über den Auslegerarm klappbaren Deckel aufweisen. Der Klappdeckel kann dabei dazu ausgebildet sein, die Leiterbahn und/oder den Auslegerarm am Auflagebereich zu fixieren. So kann die Kontaktstelle einerseits gegen mechanische Beschädigung durch Fremdkörper von außen besonders wirkungsvoll geschützt werden und andererseits gegen eine Kontaktstörung durch sich verschiebende Flexfolien vorgebeugt werden.

Die Halterung kann Öffnungen zum rückwärtigen Einschieben der Kontaktstifte aufweisen, wobei es besonders bevorzugt ist, daß, wenn die Kontaktstiftaufnahmekammer vier Wände aufweist und insbesondere einen allgemein quadratischen Querschnitt besitzt, an zumindest zwei gegenüberliegenden Wänden der Kontaktstiftaufnahmekammer Kontaktstiftzentrierfedern angeordnet sind. Diese können hinter einem rückwärtigen Einführtrichter in der Kontaktstiftaufnahmekammer durch Einschlagen einer Lasche gebildet sein. Auf diese Weise ist eine saubere und vibrationsfeste Zentrierung der Stifte in der Kontaktstiftkammer gewährleistet, was die Betriebssicherheit in besonderem Maße erhöht. Besonders bevorzugt ist es, wenn noch eine dritte Federzunge im Inneren der Kontaktstiftaufnahmekammer auf den Kontaktstift zur Anlage kommt, weil das die Vibrationsfestigkeit weiter erhöht.

Der Auslegerarm wird in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel nicht gerade sein, sondern gebogen verlaufen. Dies erlaubt eine stärkere Aufnahme von Bewegungen zwischen Flexfolie und Kontaktanordnung bzw. von Kontaktelement und Steckerstift. Der Auslegerarm kann dabei insbesondere federnd ausgestaltet sein.

Es ist besonders bevorzugt, wenn der Auslegerarm eine zur festen Verbindung mit der Leiterbahn ausgebildete Kontaktfläche aufweist. Die feste Verbindung kann dabei durch Auflöten der Kontaktfläche auf die Leiterbahn geschehen oder unter Verwendung einer aufgerauht ausgebildeten Kontaktfläche, die durch ihre Aufrauhung so die Leiterbahnisolierung durchdringt und/oder sich in die Leiterbahn eingräbt. Diese Aufrauhung ist besonders bevorzugt und vorteilhaft, weil sie eine gute und ganzflächige Kontaktierung im Kontaktbereich ermöglicht. Dazu kann die Aufrauhung eine Profilierung bzw. Höhe von zumindest 0,1mm besitzen. Hierbei ist besonders vorteilhaft, daß und wenn die Kontaktfläche am Auslegerarmende angeordnet ist. Dies ermöglicht es, daß sich die Aufrauhung relativ zur zu kontaktierenden Flexfolie bewegt und so gut durch die isolierung gräbt. Es ist möglich, das gesamte Kontaktelement aus einem einzigen Stanz-Prägeteil einstückig herzustellen, wobei lediglich im Bereich der Kontaktfläche eine unterschiedliche Ausbildung für die Präge- oder Lötversion erforderlich ist. Auf diese Weise ist ein besonders einfacher und kostengünstiger Werkzeugbau möglich, einfach, indem Wechselteile zur Gesamtprägeform bereitgestellt werden.

Es wird weiter bevorzugt, wenn bei dem Auflagebereich am Auslegerarm zumindest eine Zahnspitze zum Einstechen in die Flexfolie vorgesehen ist. Damit wird erreicht, dass die Flexfolie durch einen ein in diese einstechenden Zahn noch weiter fixiert wird. Das Einstechen verhindert einerseits, dass die Flexfolie ohne weiteres herausgezogen werden kann, und andererseits, dass sie seitlich verrutscht, was zu einer Verpolung bestimmter Leitungen gegeneinander führen kann. Ein Umbiegen dieses Zahnes ist nicht erforderlich. Vielmehr wird auch ohne Crimpen oder ähnliches eine verbesserte Fixierung erreicht. Die Zahnspitze wird typischerweise und bevorzugt zumindest in die Flexfolien-Grundfolie eindringen und diese zumindest deformieren, bevorzugt aber durchstechen.Die Zahnspitze wird typischerweise einstückig mit dem Auslegerarm aus Metallblech herausgestanzt und umgebogen.

Es ist bevorzugt, die Zahnspitze vom Auflagebereich so weit zu beabstanden, dass sie in einen leiterbahnfreien Flexfolienbereich einsticht. Dies verhindert, dass die Leiterbahn zerstört wird und Abweichungen von den elektrischen Sollwerten auftreten. Überdies wird die Gefahr einer Lagentrennung, also einer Trennung von Grundfolie und Leiterbahn, verhindert. Um das Einstechen in einen leiterbahnfreien Flexfolienbereich gewährleisten zu können, ist es besonders bevorzugt, wenn die Zahnspitze seitlich in einem geeigneten Abstand neben dem Auflagenbereich angeordnet ist.

Der Auflagenbereich kann an einer Stelle engster Annäherung des gekrümmt auslegbaren Auslegerarms zur Flexfolie vorgesehen sein; in einem solchen Fall ist es besonders bevorzugt, wenn die Zahnspitze distal vom Auflagebereich vorgesehen ist, also weiter weg von der Kontaktstiftaufnahmekammer. Dies bewirkt, dass zunächst der Auflagebereich in Kontakt mit der Flexfolie gedrückt wird, sich dann gegebenenfalls eine am Auflagebereich vorgesehene Aufrauhung durch die Flexfolienisolierung über der Leiterbahn durchgraben bzw. durchscheuern kann und erst nach Einsetzen dieses Prozesses die Zahnspitze fixierend in die Flexfolie hineingedrückt wird.

Es ist möglich, die Zahnspitze allgemein schwertförmig auszugestalten, und zwar mit einer parallel zum Auslegerarm bzw. zur Leiterbahn größeren Breite als quer zum Auslegerarm bzw. zur Leiterbahn. Dies ergibt ein fixierendes Langloch am Durchstich, das zur beschädigungsfreien Kraftaufnahme gegen Verschieben besonders geeignet ist.

Es ist möglich und bevorzugt, wenn der Auslegerarm federnd ausgestaltet ist. In einem solchen Fall besitzt die Zahnspitze bevorzugt eine Länge, die auch bei federndem Nachgeben des Auslegerarms ein Absenken des unteren Zahnspitzenendes unterhalb der Flexfolie gewährleistet. In Verbindung mit einer gebogenen Ausführung des Auslegerarms bewirkt dabei zugleich die federnde Ausgestaltung des Auslegerarms eine stärkere Bewegungsaufnahme zwischen Flexfolie und Kontaktanordnung bzw. von Kontaktende und Steckerstift.

Die Zahnspitze kann insbesondere zum Ein- bzw. Durchstechen in einen leiterfreien Flexfolienbereich ausgebildet sein. So sind die auf die Zahnspitze wirkenden Kräfte geringer, was vorteilhaft bei der Montage ist und bei gleicher Materialstärke zu niedrigeren Fehlerquoten führt. Die Zahnspitze kann dazu unmittelbar seitlich neben dem Bereich des elektrischen Kontaktes zwischen Flexfolie und Kontaktelement gebildet sein. Dies stellt sicher, daß die Fixierungswirkung sich besonders positiv auf die elektrischen Eigenschaften der Flexfolienkontaktanordnung auswirkt. Eine elektrische Kontaktierung mittels des Zahnes ist damti erfindugnsgemäß nicht zwingend erforderlich, wenn auch prinzipiell möglich.

Gemäß einem weiteren bevorzugten Aspekt der Erfindung wird bei einer Flexfolienkontaktanordnung vorgeschlagen, daß der Zahn mit einem Formschlußmittel ausgebildet ist, um einen formschlüssigen Eingriff des durch die Flexfolie gedrungenen Zahnes beim Auflagebereich vorzusehen.

Diese bevorzugte Ausbildung, bei der ein formschlüssiger Eingriff erzielt wird, ist insbesondere vorteilhaft, weil durch den Formschluß ein Lösen des Zahnes und/oder eine Bewegung desselben, insbesondere eine nur geringe Hin- und Herbewegung unterbunden werden kann, die sich andernfalls negativ auf die Langzeitstabilität der Flexfolie auswirkt. Bevorzugt ist, wenn die Flexfolienkontaktanordnung so ausgebildet ist, dass die Zahnspitze zum selbsttätigen Durchstoßen der Flexfolie gebildet ist. Andernfalls kann z.B. eine Vorstanzung der Folie erfolgen, was aber in der Regel als zusätzlicher Arbeitsgang eher unerwünscht ist.

Beim Auflagebereich kann eine Ausnehmung vorgesehen sein, durch welche der Zahn stoßen kann. Dies gewährleistet, daß der Zahn nur durch die dünne Flexfolie stoßen muß und dann in und/oder mit der Ausnehmung in Formschluß treten kann.

Der Zahn kann eine Einkerbung aufweisen, die am Auflagebereich verrastbar ist. In diesem Fall wird der Formschluß durch die Verrastung erzielt.

In einer besonders bevorzugten Variante sind der Auflagebereich und der Zahn an einem jeweiligen Auslegerarm vorgesehen, der jeweils eine Krümmung zur Flexfolie hin aufweist, wobei die Zahnspitze distal vom Auflagebereich vorgesehen ist. Dies erlaubt es, insbesondere, wenn der Auslegerarm federnd ausgestaltet ist, eine derartige Nachgiebigkeit der mit einander in Eingriff tretenden Elemente zu erreichen, daß bei Formschluß ein Druck auf die Flexfolie ausgeübt wird.

Weiter ist es bevorzugt, wenn bei einer Flexfolienkontaktanordnung für Automobilanwendungen oder dergl. mit einem Gehäuse und zumindest einem darin bei einem Kontaktelement vorgesehenen Flexfolienkontaktbereich vorgesehen ist, daß zwischen Gehäuseeintritt und Flexfolienkontaktbereich eine Entlastunganordnung vorgesehen ist.

Gemäß einem Grundgedanken der Weiterbildung kann damit bei Reparatur oder dergl. eine besonders sichere Verbindung erhalten werden, weil so sichergestellt ist, daß im eigentlichen Flexfolienkontaktbereich keine übermäßige Belastung auftritt. Dies gestattet es auch dann, wenn die Verbindung, wie bevorzugt, lösbar gestaltet ist, hohe Ströme über die Kontakte zu führen.

In einem besonders bevozugten Ausführungsbeispiel der Weiterbildung kann die Entlastunganordnung durch einen Schlaufenbogen gebildet sein, der insbesondere durch einen Nocken, insbesondere einem von einem bevorzugt herunterklappbaren- insbesondere an einem Filmgelenk schwenkbar angebrachten- Gehäusedeckel herabhängenden Nocken realisiert ist, welcher bis zu einer und bevorzugt in eine Ausnehmung im Gehäuseboden hinein tritt und um welchen die Leiterbahnfolie herumgezogen werden kann. Durch diese Umlenkung erfährt die Leiterbahnfolie eine reibschlüssige Zurückhaltung.
Während die Variante mit Schlaufenbogen ohne weitere Maßnahmen realisierbar ist, kann in einem anderen bevorzugten Ausführungsbeispiel vorgesehen sein, daß Rückhalteblätter vorgesehen sind, die durch entsprechende Öffnungen in der Leiterbahnfolie treten und diese somit formschlüssig zurückhalten. Die Rückhalteblätter können wiederum am Gehäusedeckel vorgesehen sein, der seinerseits bevorzugt klappbar angeordnet sein kann, insbesondere an einem Filmscharnier.

Die Zugentlastung ist sowohl für den Übergang von Leiterbahnfolien zu Verbrauchern oder anderen Steckern als auch für die Verbindung von Leiterbahnfolien miteinander einsetzbar.

Die Erfindung wird im folgenden nur beispielsweise anhand der Zeichnung beschrieben. In dieser zeigt:

Fig.1: eine Flexfolienkontaktanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung mit geöffnetem Klappdeckel;
Fig. 2a: eine weitere Flexfolienkontaktanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung mit geschlossenem Klappdeckel im Schnitt;
Fig 2b: eine Flexfolienkontaktanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung mit geschlossenem Klappdekkel ausgeführt als weibliche Variante in perspektivischer Ansicht;
Fig 2c: eine Flexfolienkontaktanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung mit geschlossenem Klappdekkel ausgeführt als männliche Variante in perspektivischer Ansicht;
Fig.3: ein Kontaktelement der Flexfolienkontaktanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung in einer Lötvariante;
Fig. 4: das Kontaktelement von Fig. 3 im Schnitt;
Fig. 5: das Kontaktelement von Fig. 3 in der Vorderansicht;
Fig. 6: das auf einer Flexfolienleiterbahn aufliegende Kontaktelement von Fig. 3;
Fig. 7a,b: ein alternatives Kontaktelement mit einer Aufrauhung zum Eingraben in eine Flexfolienleiterbahn von zwei Seiten;
Fig. 8a,b: ein nicht aufgefaltetes Kontaktelement der vorliegenden Erfindung mit Prägungen und Stanzungen in perspektivischer Ansicht von oben und unten.
Figur 9: ein Kontaktelement 4 gemäß der vorliegenden Weiterbildung in Perspektivansicht;
Figur 10: eine bevorzugte Variante der Weiterbildung;
Figur 11: eine weitere Erfindungsausgestaltung.
Fig. 12a: eine weitere Flexfolienkontaktanordnung
Fig. 12b: die weitere Flexfolienkontaktanordnung in offenem Zustand
Fig. 13a: die Flexfolienkontaktanordnung entsprechend Fig. 12 offen ohne Folie im Schnitt;
Fig. 13b: die Flexfolienkontaktanordnung ohne Flexfolie im Schnitt;
Fig. 13c: die Flexfolienkontaktanordnung entsprechend Fig. 12 in Zustand mit Flexfolie
Fig. 14a-d: Varianten der Erfindung für verschiedene Kontaktierungsaufgaben;
Fig. 15: eine weitere Flexfolienkontaktanordnung.
Fig. 16: eine Schnittansicht durch einen erfindungsgemäßen Leiterfolienverbinder;
Fig. 17: ein Kontaktelement mit dem Verbinder in perspektivischer Ansicht;
Fig. 18: das Kontaktelement im Schnitt;
Fig. 19: eine Draufsicht auf den Verbinder ohne Deckel;
Fig. 20: die Anordnung mit aufgesetztem Deckel;
Fig. 21: die Anordnung mit einseitig eingeschobener Leiterfolie;
Fig. 22: die Unterseite des Leiterfolienverbinders.
Fig. 23a,b: den Leiterfolienverbinder im Schnitt

Nach Fig. 1 umfaßt eine allgemein mit 1 bezeichnete Flexfolienkontaktanordnung 1 zur Kontaktierung einer Leiterfolie 2 ein Gehäuse 3 mit einem Kontaktelement 4, welches eine Kontaktelement einer Kontaktstiftaufnahmekammer 5 (Fig. 3) und einen daran befestigten Auslegerarm 6 aufweist, der zur Leiterfolie 2 führt.

Die Leiterfolie 2 besteht aus einer Grundfolie 2a aus Polyimid, einer darüber zu Leiterbahnen angeordneten Metallisierungsschicht 2b aus Kupfer mit einer Dicke von 0,15 mm und einer darüber liegenden Isolierschicht 2c. Abweichend von der dargestellen Leiterfolie 2 sind auch solche mit einer Polyamid-Grundfolie und/oder Metallisierungsschichten zwischen 0,15 und 0,4 mm gebräuchlich und vorliegend geeignet.

Das Gehäuse 3 weist einen rückwärtigen Bereich 3a mit Trennwänden (nicht gezeigt) auf, die die einzelnen Kontaktelemente voneinander trennen. Zum Einführen von Kontaktstiften in die Kontaktelemente 4 sind im rückwärtigen Bereich 3a Öffnungen 7 (Fig. 2) im Gehäuse 3 vorgesehen. Von dem rückwärtigen Bereich 3a führt eine Grundplatte 3b nach vorne, auf welcher ein zu kontaktierender Endbereich der Leiterfolie 2 aufliegen beziehungsweise zugentlastend gehalten werden kann. Die Grundplatte 3b erstreckt sich bis über die Auslegerarme 6 hinaus.

Am Gehäuse 3 ist weiter an einem Schwenkgelenkachsenansatz 8 ein über die Auslegerarme 6 klappbarer Deckel 9 angelenkt, der an der frontseitigen Kante der Grundplatte 3b endet. Die Seitenwand des Deckels 9 ist zum Gehäuse 3 hin mit einer Rastanordnung 8a versehen und weist an der frontseitigen Kante Trennvorsprünge 9a auf, die zwischen die Leiterbahnenden hindurchtreten, um so eine wechselseitige Isolierung zu bewirken. Nahe des Schwenkgelenkachsenansatzes 8 erstreckt sich quer über die Breite des Deckels eine Fixierschwelle 9b, die so auf den Auslegerarme 6 aufliegt, daß diese in Richtung auf die Grundplatte gedrückt und damit mechanisch gegen die Leiterfolie 2 vorgespannt werden.

Das Kontaktelement 4 ist einstückig aus einem einzigen, ausgestanzten Blechstück hergestellt, dessen Grundform in Fig. 8 gezeigt ist. In aufgefaltetem Zustand (Fig.3 und 4) weist das Kontaktelement 4 vier Seitenwände 5a, b, c, d auf und ist vorne und hinten zumindest im wesentlichen offen.

Auf der im Einbau in die Halterung 3 nach unten weisenden Seite 5a des Kontaktelementes 4 ist eine über die Wand herausragende und in eine entsprechende Ausnehmung der Grundplatte 3b ragende Fixierfederlasche 10 vorgesehen, um mit dieser das Kontaktelement 4 an der Grundplatte 3b zu verankern.

An den zwei im Einbau in die Halterung 3 parallel zur Grundplatte angeordneten, gegenüberliegenden Seitenwänden 5b, 5d sind nach innen gebogene Federelemente 11 vorgesehen, die dazu bestimmt und voneinander beabstandet sind, einen einzuschiebenden Steckerstift mit einem Stiftquerschnitt von 0,64mm X 0,64mm zu kontaktieren. Einleuchtenderweise ist eine Anpassung an andere Stiftquerschnittsgrößen ebenfalls realisierbar, insbesondere bis hin zu Stiftbreiten von zumindest 1,2mm. Im rückwärtigen Bereich des Kontaktelementes 4 ist das Metall des Kontaktelementbleches nach innen gebogen, um einen auf die Federelemente 10 führenden Trichter 12 zu realisieren.

Am Kontaktelement 4 ist an den gegenüberliegenden, beim Einbau in die Halterung 3 senkrecht auf die Grundplatte stehenden Seiten ein nach aussen stehendes Prägevorsprungpaar 13a vorgesehen, das dazu bemaßt und ausgebildet ist, das Kontaktelement 4 in der Halterung 3 in geeignete Ausrichtung zu bringen und zu halten. Weiter ist ein zweites, nach innen stehendes Prägevorsprungpaar 13b vorgesehen, welches dazu bemaßt und ausgebildet ist, einen einzuschiebenden Steckerstift mit einem Stiftquerschnitt von 0,64mm X 0,64mm zu zentrieren.

Das Kontaktelement 4 ist nun auf der im Einbau in der Halterung auf der Grundplatte aufliegenden Seite mit dem Auslegerarm 6 versehen, der einstückig mit dem Kontaktelement 4 ist und sich von einer Wand aus erstreckt. Der Auslegerarm 6 besitzt eine Prägung 6a, um ihn mechanisch stabiler und zugleich nachgiebig federnd zu machen. An seinem Ende ist ein Auflagebereich 6b zum Kontaktieren der Leiterfolienbahn 2 vorgesehen.

In einer ersten Variante der Erfindung ist das Kontaktelement 4 als Lötvariante mit einem allgemein glatten Auflagebereich 6b versehen, vgl. Fig. 3, 4, 5, 6 und 8. Der Auflagebereich 6b weist eine hinreichende Fläche auf, um mit der durch die Metallisierungsschicht 2b der Leiterfolie 2 gebildeten Leiterbahnen verlötet zu werden.

In alternativer Weise kann der Auflagebereich 6b mit Aufrauhungen 6c versehen werden, die mit einer Höhe von zwishcen 0,1 mm und 0,3 mm dimensioniert sind, sich durch die Isolierschicht 2c der Leiterfolie 2 zu graben und unter Schaffung eines leitenden Übergangs in der Metallisierungsschicht zu verhaken.

Die Flexfolienkontaktanordnung wird hergestellt und verwendet wird folgt:

Zunächst wird festgelegt, ob für die spezifische Kontaktierung eine Löt- oder Federversion mit Aufrauhung benötigt wird. Entsprechend dieser Wahl wird im Prägewerkzeug ein Austauschstempel vorgesehen.

Dann werden die Blechteile gestanzt, geprägt und aufgefaltet. Die fertig zu Kontaktelementen 4 aufgefalteten Blechteile werden in entsprechende Halterungen 3 gesetzt und dort mit den in die Grundplatten-Ausnehmung ragenden Fixierfederlaschen 10 fixiert.

Dann kann eine Flexfolie auf der Grundplatte 3 ausgerichtet werden. Bei der Lötversion werden nun die erforderlichen Lötverbindungen hergestellt; danach wird der Deckel 9 heruntergeklappt.

Bei der Federversion wird lediglich der Deckel 9 heruntergeklappt. Die Aufrauhung 6c gräbt sich dabei durch die Isolierung ein, verhakt in der Metallisierungsschicht 2b und stellt so den Kontakt her.

Das Herunterklappen des Deckels rastet dieser an der Rastanordnung 9a an, fixiert einerseits die Leiterfolie auf der Grundplatte 3b und drückt weiter über die Fixierschwelle 9b die Auslegerarme 6 fest gegen die Leiterfolie. Die Kontaktierung ist nun gesichert gegen Vibrationen im Automobil. Es können dann Steckerstifte von hinten eingeschoben werden, die durch den Trichter 10 auf die nach innen gebogene Federelemente 11 zentriert werden. Dies kann z.B. durch Einführen separater Steckerstifte oder durch Zusammenführung eines Stecker-Buchsepaares mit jeweils erfindungsgemäßem Aufbau erfolgen.

Während die Fixierschwelle 9b als unmittelbar auf die Auslegerarme drückend beschrieben wurde, ist es auch möglich, eine Fixierung durch Druck auf die Kontaktelementoberseite zu erzielen.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel wird mit Bezug auf die Fig. 9 bis 11 gezeigt, wobei, soweit sinnvoll und möglich, gleiche Bezugszeichen verwendet werden.

Nach Figur 9 umfasst das Kontaktelement 4 der vorliegenden Weiterbildung an seinem Auslegerarm 6 distal vor dem mit einer durch Prägung gebildeten Aufrauhung 6c vorgesehenen Auflagebereich 6b eine Zahnspitze 14, die seitlich neben einer mit dem Kontaktelement 4 zu kontaktierenden Leiterbahn in die Leiterfolie eindringt und durch diese hindurch geht.

Die Zahnspitze 14 ist einstückig mit dem Auslegerarm ausgestanzt und durch Umbiegen gebildet. Die Zahnspitze 14 ist dabei zu ihrem unteren Ende 15 hin spitzwinklig verjüngt, so dass sich eine allgemeine Schwertform ergibt, die in die Leiterfolie 2 eindringt.

Die Anordnung wird verwendet wie folgt:

Zunächst wird das verbesserte Kontaktelement wie in der Stammanmeldung beschrieben in einem Gehäuse untergebracht. Bei Einschieben einer Leiterfolie liegt der Auflegerarm noch nicht auf der Leiterfolie auf und die Zahnspitze 14 wird zunächst noch nicht in die Leiterfolie eindringen.

Dann wird die Spitze des Auflegerarmes heruntergedrückt, wobei zunächst der Kontaktbereich des Auflegerarmes durch Eingraben in die Metallisierungsschicht der Leiterfolie dieselbe elektrisch kontaktiert. Mit zunehmendem Druck sticht dann die Zahnspitze soweit in die Leiterfolie ein, dass diese durchstochen wird. Die Leiterfolie ist somit gegen seitliches Verschieben und/oder Herausziehen gesichert.

Nach Fig. 10 ist unterhalb des Auslegerarmes 6 ein Kontaktelementfortsatz 6d gebildet, der gleichfalls mit einer Aufrauhung versehen ist. Der Kontaktelementfortsatz 6d besitzt eine solche Breite, daß der Fixationszahn 14 neben diesem durch die Leiterfolie 1 dringt, aber die Leiterfolie satt aufliegen kann.

Im Betrieb wird durch die beidflächige Aufrauhung eine gute Vorfixierung und Kontaktierung der Leiterfolie erreicht, wobei der Fixationszahn die Fixierung weiter unterstützt. Insbesondere wird eine Klammerung der Leiterplattenfolie erzielt.

Es sei erwähnt, daß eine Ausbildung mit Kontaktelementfortsatz auch ohne Fixationszahn Vorteile bietet.

Fig. 11 zeigt eine Kontaktelementvariante, mit welcher zwei Flexfolien verbunden werden können. Das einstückig aus Blech hergestellte Übergangselement ist zur Verbindung gleicher Flexfolien zumindest im wesentlichen an beiden Enden symmetrisch aufgebaut und weist einen aufgerauhten und/oder mit Querrippen versehenen Kontaktelementefortsatz auf jeder Seite auf, über den ein Auslegerarm mit Fixationszahn angeordnet ist. Ober- und Unterseite, das heißt Auslegerarmseite und Kontaktelementefortsatz sind über eine federnde Blechbrücke verbunden. Auf beiden Seiten sind Auslagerarm und Kontaktelementefortsatz federnd gegeneinander bewegbar.

Im Betrieb kann ein entsprechendes Übergangsstück in ein Gehäuse eingesetzt werden, welches dann von beiden Seiten der Flexfolien eingeschoben wird. Dann werden auf beiden Seiten die Auslegerarme gegen die Kontaktelementefortsätze gedrückt, wobei sie sich durch die Aufrauhungen beziehungsweise Querrippen der Flexfolie graben und dann die Fixationszähne die Flexfolien durchstechen, so dass sich eine Fixierung ergibt.

Es handelt sich hier um eine Flexfolienkontaktanordnung insbesondere für Automobilanwendungen mit einem Kontaktelement, das ein erstes Kontaktende und einen Flexfolienkontaktbereich aufweist, wobei vorgesehen ist, dass der Flexfolienkontaktbereich durch einen mit dem Kontaktbereich einstückig verbundenen Auslegerarm gebildet ist, der eine von dem Kontaktbereich beabstandeten Auflagebereich zum kontaktieren der Leiterbahnfolien umfasst, wobei weiter vorgesehen ist, dass bei dem Auflagebereich am Auslegerarm zumindest eine Zahnspitze zum einstechen in die Flexfolie vorgesehen ist und wobei in vorteilhafter Weise, aber nicht zwingend vorgesehen ist, dass dem Auslegerarm gegenüberliegend ein Kontaktelementfortsatz gebildet ist.

Die Fixationszahnausbildung und dergleichen kann wie bei der Ausführungsform mit Kontaktstiftaufnahmekammer gebildet sein.

Es sei darauf hingewiesen, dass in der Besonderheit der Flexfolienklammer eine für sich oder gemeinsam mit anderen Ausführungsbeispielen schützenswerte Erfindung gesehen wird.

Während vorliegend die Ausbildung des Auslegerarms mit nur einer seitlichen Zahnspitze beschrieben wurde, kann als Alternative auch vorgesehen werden, dass daran mehrere Zahnspitzen vorgesehen werden, insbesondere ein Zahnspitzenpaar, wovon die erste Zahnspitze links und die zweite rechts des Auflagebereichs 6b vorgesehen wird.

Es kann in einer besonders bevorzugten Variante, bei der eine Vielzahl von Kontaktelementen in einem einzigen Gehäuse untergebracht sind, auch vorgesehen werden, dass nicht an jedem Kontaktelement Zähne vorgesehen sind.

Eine weitere bevorzugte Erfindungsausbildung wird mit Bezug auf die Fig. 12 bis 14 beschrieben:

Nach Fig. 12 weist eine allgemein mit 31 bezeichnete einstükkig durch Stanz- und Biegevorgänge hergestellte Flexfolienkontaktanordnung für Automobilanwendungen oder dergleichen an ihrem Flexfolienkontaktende einen Auflagebereich auf, auf dem eine Flexfolie, die elektrisch zu kontaktieren ist, aufliegen kann, sowie einen gegenüberliegender Zahn, der zum Einstechen in die Flexfolie (Fig. 13) ausgebildet ist. Am Zahn ist ein später detaillierter zu beschreibendes Formschlußmittel vorgesehen, um einen formschlüssigen Eingriff des durch die Flexfolie gedrungenen Zahnes beim Auflagebereich vorzusehen. Die Ausbildung des vom Flexfolienkontaktende abgewandten Bereiches 37 ist abhängig davon, zu was für einem Leiter eine elektrische Verbindung hergestellt werden soll und ist daher in Fig.12 nicht näher ausgeführt. Einzelne Beispiele hierfür sind aber in Fig. 14 explizit erkennbar.

Das Flexfolienkontaktende 32 ist an einem federnden Auslegerarm 32a gebildet, der auf den Flexfolienkontaktbereich 34a hin zu einem Kontaktbereichsbogen 32b gekrümmt und in dessen Nähe mit einer geprägten Querrippenstruktur von etwa 0,1mm Höhe versehen ist, die zum Eindringen durch die Flexfolienisolierung hinreichend scharf ausgebildet ist. Distal vom Kontaktbereichsbogen 32b ist der Auslegerarm 32a verbreitert, wobei er im Bereich seiner Verbreiterung 32c eine allgemein rechteckige Ausnehmung 32d aufweist.

Der Auflagebereich 33 für die Flexfolie ist auf der Seite des federnden Auslegerarm 32a gebildet durch den Kontaktbereichsbogen 2b und die Verbreiterung 32c.

Der Zahn 35 ist gleichfalls an einem federnden Auslegerarm 38a gebildet, der wiederum auf den Flexfolienkontaktbereich 34a hin zu einem Kontaktbereichsbogen 38b gekrümmt und in der Nähe des Flexfolienkontaktbereiches 34a' mit einer geprägten Querrippenstruktur von etwa 0,1mm Höhe versehen ist, die zum Eindringen durch die Flexfolienisolierung ausgebildet ist. Distal vom Kontaktbereichsbogen 38b ist der Zahn 35 vorgesehen. Der Zahn ist nun mit einer Einkerbung 35a versehen und dabei derart gestaltet, daß bei federnd gegeneinander gedrückten Auslegerarmen 32a, 38a die Einkerbung 35a in die Ausnehmung 32d dringt. Die Einkerbung 35a ist so geformt, daß sich dabei eine Verrastung in der Ausnehmung 32d ergibt.

Die Anordnung wird verwendet wie folgt:

Zunächst wird eine Flexfolie zwischen den beiden Auslegerarmen 32a, 38a angeordnet, die eine Leiterbahn im Bereich der Aufrauhungen besitzt, aber nahe des Zahnes 35 bzw. der Verbreiterung 32c und der allgemein rechteckigen Ausnehmung 32d leiterbahnfrei ist. Dann werden die Auslegerarmen 32a, 38a aufeinander zu bewegt. Hierbei graben sich die Querrippen an den Kontaktbereichsbögen 32b, 38b durch die über den Leiterbahnen vorgesehenen Isolierungen und stellen so den elektrischen Übergang zwischen der metallischen Flexfolienkontaktanordnung und der Flexfolie her.

Nun stößt der Zahn 35 bei weiterem Zusammenpressen der Auslegerarme durch den leiterbahnfreien Bereich der Flexfolie 34 und dringt in die Ausnehmung 32d ein, worauf es zur Verrastung der Einkerbung 35a in der Ausnehmung 32d kommt, also zu einem formschlüssigen Eingriff. Dabei wirken durch den formschlüssigen Eingriff Kräfte, die die Auslegerarme gegeneinander und gegen die Flexfolie pressen und so für sehr guten elektrischen Kontakt sorgen.

Es ist nicht zwingend, daß für den Zahn 35 und dessen Einkerbung eine Ausnehmung vorgesehen wird; gegebenenfalls ist auch eine Einrastung am Auslegerarmrand möglich.

Fig. 14 zeigt die Ausbildung einer erfindungsgemäßen Kontaktanordnung für eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen.

Die Anordnung von Fig. 14a dient dazu, zwei Flexfolien miteinander zu verbinden. Dargestellt ist die bevorzugte Variante, bei welcher für beide Flexfolien die erfindungsgemäße Ausbildung vorgesehen ist. Eine solche Verbindung ist besonders vorteilhaft, weil sie z.B. das Ansetzen von Flexfolienstücken aneinander zu Reparaturzwecken erlaubt und/oder die Verwendung kürzerer Stücke im OEM-Bereich.

Die Anordnung von Fig. 14b dient dazu, eine Flexfolie mit einer Litze bzw. einem Draht zu verbinden. Zu diesem Zweck ist die für die Flexfolienkontaktierung vorgesehene Seite erfindungsgemäß ausgebildet, während auf der anderen Seite herkömmliche Crimpzungen zum Vercrimpen einer Litze vorgesehen sind.

Die Anordnung von Fig. 14c dient dazu, eine Flexfolie mit einem Kontaktelement des Systems 0,64 zu verbinden.

Die Anordnung von Fig. 14d dient dazu, eine Flexfolie mit einem vorgegebenen Kontaktstecker zu verbinden und so einen Übergang zu einem anderen System zu schaffen.

Fig. 15 zeigt eine Flexfolienkontaktanordung, bei welcher kein verrastender Zahn vorgesehen wird, sondern ein die Flexfolie durchdringnder Zahn, der nach dem Durchdringen der Folie durch eine Ausnehmung beim Auflagebereich dringt und dann umgebogen wird. Dies kann bei entsprechender Ausgestaltung des die gezeigte Flexfolienkontaktanordung aufnehmenden Gehäuses durch Schließen eines auf den Zahn einwirkenden Gehäusedeckels oder bei automatisierter Montage in Montatgeautomaten mittels geeignet geformter Crimp- bzw. Umlegewerkzeuge geschehen. Hier ergibt sich der Formschluß durch das Anliegen des umgebogenen Zahnendes auf dem gegenüberliegenden Feder-Arm nahe des Auflagebereiches.

Es kann im übrigen in einer Variante, bei der eine Vielzahl von Kontaktelementen in einem einzigen Gehäuse untergebracht sind, auch vorgesehen werden, dass nicht an jedem Kontaktelement Zähne vorgesehen sind.

Eine weitere Variante ist in den Fig. 16ff beschrieben

Nach Fig. 16 umfaßt eine allgemein mit 41 bezeichnete Flexfolienkontaktanordnung 41 ein Kontaktelement 42 zum Verbinden zweier Leiterbahnfolien 43 in einem Gehäuse 44.

Das Kontaktelement 42 ist einstückig aus einem Metallblech gebogen und umfaßt zwei sich parallel zueinander erstreckende Kontaktober- und -unterseiten 42a, 42b, die über eine mittig angeordnete Brücke 42c federnd miteinander verbunden sind und die jeweils zwei sich in entgegengesetzte Richtungen erstrekkende Armpaare 42a', 42a'' beziehungsweise 42b', 42b'' definieren. Das obere Armpaar 42a', 42a'' ist seitlich mit einem Fixationszahn 42d versehen, der etwa rechtwinklig vom Auslegerarm 42a', 42a'' abgebogen ist, mit seiner Spitze schwertförmig nach unten weist und sich nicht weiter als bis zur Hälfte der Höhe der Brücke 42 erstreckt. Der Fixationszahn 42d ist dabei an einem nach unten auf die Unterseite 42b zugewölbten Bereich 42e',42e'' versehen. Die zur Unterseite 42b weisende Oberfläche des Wölbungsbereiches 42e ist mit einer Aufrauhung, nicht dargestellt, die in Form von Querrippen beziehungsweise Rauten eingeprägt sind, versehen, welche so ausgebildet sind, daß sie sich unter Druck durch eine vorhandene Leiterfolienisolation arbeiten. Distal vor der Wölbung ist eine Auflagefläche 42g für einen Pressnocken vorgesehen.

Auf der Unterseite ist gegenüberliegend dem zur Unterseite hin gewölbten Bereich ein auf die Oberseite hin zugewölbter Bereich 42f vorgesehen, so daß zwischen diesen Bereichen 42e, 42f der Bereich engster Annäherung der jeweiligen distalen Auslegerarme vorgesehen ist, wie insbesondere in Fig. 16 erkennbar.

Die Leiterfolie 43 umfaßt eine Trägerfolie 43a mit einer Metallisierung und einer darüber liegenden Isolierung 43b.

Das Gehäuse 44 besteht aus einem Unterteil 44a, in welchem Rastnasen 44a',44a'' vorgesehen sind, um einen Deckel 44b (vergleiche Fig. 5) an entsprechenden Rastösen 44b',44b'' einhaken zu können. Der Deckel ist mit an Filmscharniergelenken 44b''' beweglichen Klappelementen 44b'''' versehen, die wiederum Zugentlastungs- und Rückhalteblätter 4c umfassen, die dazu angeordnet sind, durch respektive Ausstanzungen 43c der Leiterfolie 43 einzudringen. Weiter trägt der Deckel einen Pressnocken 44e in seinem Inneren, welcher bei geschlossenem Klappdeckel über einer Auflagefläche 42g des Auslegerarmes noch distal vor der Wölbung 42e zu liegen kommt.

Es sind eine Vielzahl von Kontaktelementen 42 in einem Basiselement 44a angeordnet und durch entsprechende Trennwände 44a''', 44a'''' voneinander mechanisch und elektrisch isoliert und in ihrer Position fixiert.

Die Erfindung wird montiert und angewendet wie folgt:

Zunächst werden für die Kontaktelemente 42 geeignete Mengen flacher Grundbleche aus Metall gestanzt und in die in den Fig. dargestellte Form gebogen. Dann werden die fertig gebogenen Kontaktelemente in die vorgesehenen Positionen im Basisteil 44a des Gehäuses 44 eingesetzt.

Nun wird der Deckel 44b mit seinen Rastöffnungen 44b' über die Rastnasen 44a' am Basisteil 44a gedrückt.

Die Leiterfolien werden vorbereitet, d.h. auf eine entsprechende Länge abgeschnitten und mit den Ausstanzungen für die Rückhalteblätter 44c vorbereitet. Nun wird der schwenkbare Bereich, d.h. der Klappdeckel um das Filmscharnier 44b''' weit nach oben geschwenkt, so daß die Rückhalteblätter sich weit oben befinden und der Einschubbereich völlig frei ist. Dann wird die erste Leiterbahnfolie in die zangenartige Öffnung des ersten Kontaktelementbereiches eingeschoben. Anschließend kann um das Filmgelenk 44b' die Drehung des Klappdeckels nach unten erfolgen. Der Pressnocken 44e kommt damit in Auflage auf die Auflagefläche.

Dabei wird die Spitze des Auflegerarmes 42a heruntergedrückt und der Fixationszahn 42d dringt in die Leiterfolie ein und durchsticht diese schließlich. Der zunehmende Druck führt dann dazu, daß sich die aufgerauhten Bereiche der Wölbung 42a durch die Isolierung der Leiterfolie graben und diese schließlich kontaktieren. Die Leiterfolie ist dabei gegen ein seitliches Verschieben und/oder Herausziehen durch den Fixationszahn gesichert. Zugleich bewirken jetzt auch die Rückhalteblätter eine Zugentlastung der Flexfolie. Nun kann die zweite Leiterbahnfolie in gleicher Weise am diametral entgegengesetzten Ende eingeschoben werden.

Es sei darauf hingewiesen, daß im Bodenbereich des Gehäuses oder anderer geeigneter Stelle Öffnungen vorgesehen sein können, um das Einführen von elektrischen und/oder mechanischen Prüfinstrumenten zur Kontrolle des Übergangs zu erlauben. Dies ist durch die Löcher 5 im Boden des in der Fig. gezeigten Gehäuses dargestellt. Die Prüflöcher sind auch für andere Gehäuse sinnvoll anwendbar.

Im Betrieb wird durch die beidflächige Aufrauhung eine gute Vorfixierung und Kontaktierung der Leiterfolie erreicht, wobei der Fixationszahn die Fixierung weiter unterstützt. Insbesondere wird eine Klammerung der Leiterplattenfolie erzielt. Der übergangswiderstandverringernde Anpreßdruck durch den Pressnocken 44e und die thermische Isolation vom Gehäuse an der übergangswiderstandbehafteten Kontaktstelle duruch die Wölbungen erlaubt den Fluß größer Ströme bei zur geringer Erwärmung.

Über die metallischen Kontaktelemente und den sehr guten elektrischen Kontakt zwischen Kontaktelement und Leiterfolie auf beiden Seiten ist dabei ein sehr geringer Übergangswiderstand zwischen den Leiterfolien sichergestellt und es können hohe Ströme mit nur geringer Erwärmung transportiert werden.

Es sei weiter erwähnt, daß die Ausbildung des Deckels mit Leiterfolienausstanzungen durchdringenden Rückhalteblättern die Verwendung sehr breiter Folien erlaubt, ohne daß übermäßige Kräfte am Deckel wirken müssen, daß jedoch auch eine die Leiterfolie nur schlaufenartig umlenkende Zugentlastung realisierbar ist.

Claims

Flexfolienkontaktanordnung für Automobilanwendungen oder dergl. mit zumindest einem Kontaktelement, das zumindest einen Flexfolienkontaktbereich aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Flexfolienkontaktbereich an einem einstückig damit verbundenen Auslegerarm gebildet ist, der einen von der Kammer beabstandeten Auflagebereich zum Kontaktieren der Leiterfolienbahn umfaßt.
Flexfolienkontaktanordnung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß

eine Halterung für das und/oder eine Mehrzahl von Kontaktelementen vorgesehen ist,

die insbesondere Öffnungen zum rückwärtigen Einschieben von Kontaktstiften oder dergl. in das oder die Kontaktelement/e aufweist/aufweisen.
Flexfolienkontaktanordnung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß

die Halterung einen Leiterbahnenden-Fixierbereich aufweist, insbesondere

in Form eines über den und/oder die Auslegerarm/e klappbaren, insbesondere diese/n auf die Leiterfolie pressenden Deckel aufweist,

der insbesondere dazu ausgebildet ist, die Leiterbahn am Auflagebereich zu fixieren.
Flexfolienkontaktanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

der Kontaktbereich mit einer Kontaktstiftaufnahmekammer versehen ist,

die vier Wände und insbesondere einen allgemein quadratischen Querschnitt besitzt,
wobei insbesondere an zumindest zwei gegenüberliegenden Wänden der Kontaktstiftaufnahmekammer Kontaktstiftzentrierfedern angeordnet sind

und/oder die Kontaktstiftaufnahmekammer einen durch Einschlagen einer Lasche gebildeten rückwärtigen Einführtrichter aufweist.
Flexfolienkontaktanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

der Auslegerarm federnd ausgestaltet ist und/oder gebogen ist und/oder

eine zur festen Verbindung mit der Leiterbahn ausgebildete Kontaktfläche aufweist,

die insbesondere zum Auflöten und/oder Aufschweißen auf die Leiterbahn ausgebildet und/oder

zum Durchdringen einer Leiterbahnisolierung und/oder Eingraben in die Leiterbahn aufgerauht ist, insbesondere mit einer Aufrauhung von zumindest 0,1mm Höhe.
Flexfolienkontaktanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

bei dem Auflagebereich am Auslegerarm zumindest eine Zahnspitze zum Einstechen in die und/oder Durchstoßen der Flexfolie vorgesehen ist, wobei

die Zahnspitze insbesondere einstückig mit dem Auslegerarm ist und/oder

zum Eindringen in einen leiterfreien Flexfolienbereich und/oder insbesondere unmittelbar seitlich neben dem Auflagebereich gebildet ist und/oder

die Zahnspitze insbesondere allgemein parallel zum Auslegerarm eine größere Breite als allgemein quer zu diesem besitzt und/oder

der Fixationszahn seitlich neben einem Kontaktelementfortsatz angeordnet ist, der dem Auslegerarm gegenüberliegt, um die Flexfolie von beiden Seiten her zu fixieren.
Flexfolienkontaktanordnung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass

der Auflagebereich und der Zahn an einem jeweiligen Auslegerarm vorgesehen sind,

der jeweils eine Krümmung zur Flexfolie hin aufweist,

wobei insbesondere die Zahnspitze distal vom Auflagebereich vorgesehen ist.
Flexfolienkontaktanordnung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß

der Zahn mit einem Formschlußmittel ausgebildet ist, um einen formschlüssigen Eingriff des durch die Flexfolie gedrungenen Zahnes beim Auflagebereich vorzusehen
wobei insbesondere die Zahnspitze unmittelbar seitlich neben dem Bereich des elektrischen Kontaktes gebildet ist und/oder beim Auflagebereich eine Ausnehmung vorgesehen ist, durch welche der Zahn stoßen kann und/oder

eine Einkerbung beim Auflagebereich vorgesehen ist, die am Auflagebereich verrastbar ist.
Flexfolienkontaktanordnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß

der Zahn und der gegenüberliegende Bereich, an welchem der formschlüssige Eingriff mit dem Zahn erfolgt, nachgiebig zueinander angeordnet sind, insbesondere derart,

daß bei formschlüssigen Eingriff die Flexfolie fixiert wird, insbesondere druckfrei fixiert wird.
Flexfolienkontaktanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

an gegenüberliegenden Enden des Kontaktelementes Auslegerarme vorgesehen sind, die zum Aufliegen auf einer jeweiligen Flexfolie ausgebildet sind,
wobei insbesondere die Leiterbahnfolie/n zwischen zwei gegeneinander beweglichen Kontaktelementarmen zangenartig gehalten ist/sind und/oder wobei

Auslegerarme derart vorgesehen sind, daß zwei miteinander zu verbindende Leiterbahnfolien an diametral voneinander beabstandeten Enden fixiert sind, wobei insbesondere

der Kontaktbereich sich von einem zentralen Mittelteil, über welches das obere und das untere Zangenelement miteinander verbunden ist, distal erstreckt und/oder

bei dem und/oder jedem Auflagebereich am Auslegerarm zumindest eine Zahnspitze zum Einstechen in die Flexfolie vorgesehen ist, wobei insbesondere ein eine

Zugentlastung zumindest einer und vorzugsweise beider miteinander zu verbindender Flexfolien bewirkendes Gehäuse vorgesehen ist, das insbesondere mit einem insbesondere zur Zugentlastung auf die Kontaktelemente beweglichen, insbesondere in einem Filmscharnier angelenkten Deckel vorgesehen ist.
Flexfolienkontaktanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einem Gehäuse, welches nahe der oder eines Kontaktelementes Flexfolienkontakt-Prüffelder aufweist, durch welche eine Prüfanordnung eingebracht werden kann, insbesondere zur Bestimmung von elektrischen Meßwerten des fertiggestellten Kontaktes und/oder zur Bestimmung des mechanischen Verhaltens nach oder bei der Verbindung mit der Flexfolie.
Flexfolienkontaktanordnung für Automobilanwendungen oder dergl. mit einem Gehäuse und zumindest einem darin bei einem Kontaktelement vorgesehenen Flexfolienkontaktbereich, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Gehäuseeintritt und Flexfolienkontaktbereich eine Entlastunganordnung vorgesehen ist.
Flexfolienkontaktanordnung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß

die Entlastunganordnung für reibschlüssige Zurückhaltung ausgebildet ist,

die insbesondere einen Nocken aufweist, um welchen herum ein reibschlüssige Zurückhaltung bewirkender Schlaufenbogen gebildet ist, wobei bevorzugt

der Nocken von einem Gehäusedeckel bzw. einem Gehäusedeckelteil herabhängt und weiter bevorzugt

der Gehäusedeckel herunterklappbar, insbesondere an an einem Filmgelenk schwenkbar angebracht ist, wobei sich bevorzugt

der Nocken sich vom Gehäusedeckel wenigstens bis zum Gehäuseboden erstreckt und insbesondere

durch eine Ausnehmung in diesem hindurch tritt und/oder eine Entlastunganordnung für formschlüssige Zurückhaltung ausgebildet ist, wobei bevorzugt

Rückhalteblätter vorgesehen sind, die zum Durchtritt durch entsprechende Öffnungen in der Leiterbahnfolie ausgebildet sind und bevorzugt

die Rückhalteblätter am Gehäusedeckel bzw. einem Gehäusedekkelteil vorgesehen sind, der bevorzugt klappbar insbesondere an einem Filmscharnier angebracht ist.