EP1166287A1 - Parafoudre perfectionne a base de varistances electriques - Google Patents

Parafoudre perfectionne a base de varistances electriques

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EP1166287A1
EP1166287A1 EP00971467A EP00971467A EP1166287A1 EP 1166287 A1 EP1166287 A1 EP 1166287A1 EP 00971467 A EP00971467 A EP 00971467A EP 00971467 A EP00971467 A EP 00971467A EP 1166287 A1 EP1166287 A1 EP 1166287A1
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EP
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varistors
coating
composite material
stack
envelope
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Frédéric Malpiece
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Definitions

  • the present invention relates to the field of surge arresters. It applies in particular to lightning arresters for medium voltage, typically to electrical networks of nominal voltage greater than 1 kV effective between phases.
  • Surge arresters are devices designed to be connected between an electrical line, in particular at medium or high voltage, and earth, to limit the amplitude and the duration of the overvoltages appearing on the line.
  • overvoltages can be due for example to atmospheric phenomena, such as lightning, or induction phenomena in the conductors. These overvoltages can also be due to operations on the live line.
  • Surge arresters are generally formed by stacking different varistors, most often nowadays by stacking several discs based on zinc oxide, whose electrical resistivity is highly non-linear depending on the applied voltage.
  • these varistors do not let practically any current pass as long as the voltage at their terminals is less than a conduction threshold and on the other hand, let pass a very strong current, which can reach several tens of kA, when the voltage applied to their terminals exceeds the aforementioned conduction threshold.
  • the number of varistors used in the arrester is such that the operating voltage on the power line is less than the conduction threshold of the stack of varistors.
  • the surge arrester can permanently support the operating voltage, without significant current leakage, and on the other hand makes it possible to drain the discharge currents of very high intensity which may appear temporarily on the line in the event of overvoltage. accidental.
  • Surge arresters known today generally include:
  • Document GB-A-2 073 965 has proposed, for example, to produce this envelope using a heat-shrinkable material.
  • EP-A-0 231245 and US-A-4 456 942 have proposed to produce the envelope surrounding the varistors using an elastomeric material, formed in particular by overmolding.
  • EP-A-0 274 674 proposed to overmold an envelope made of a composite material based on elastomer, EPDM, silicone, or other resin, loaded or not, on a stack of varistors.
  • the document EP-A-0 196 370 proposed to produce the envelope on a varistor body by pouring a synthetic resin formed for example of epoxy resin, polymer concrete, silicone resin, or an elastomer, or by covering the body of varistors with a shrinkable plastic tube, or by providing this stack with a layer of synthetic resin.
  • a synthetic resin formed for example of epoxy resin, polymer concrete, silicone resin, or an elastomer
  • DE-A-0 898 603 have proposed to produce the envelope surrounding the stack of varistors in composite materials composed of fibers, generally glass fibers impregnated with resin.
  • document US-A-4 656 555 proposed to first form a winding of fibers based on plastic material, such as polyethylene, or glass, or even ceramic possibly impregnated with resin, for example l epoxy, then to form on the outside of this winding a housing made of weather resistant polymeric material, for example based on elastomeric polymers, synthetic rubber, thermoplastic elastomers or EPDM.
  • plastic material such as polyethylene, or glass
  • resin for example l epoxy
  • This document more specifically proposes either to preform the weather-resistant polymer housing, then to engage the stack of varistors provided with the winding of fibers in this housing, or to first form the winding of fibers on the stack of varistors, then make the housing of weather-resistant polymer material, by molding on the winding, projection of polymer on the winding or insertion of the stack of varistors provided with the winding in a polymer bath.
  • first envelope, the second envelope and the external envelope can be placed successively on the stack of varistors, or the envelopes can be formed in reverse order.
  • the envelope can be molded in situ based on synthetic resin or polymeric material.
  • the document states that the shell can be preformed. This document also proposes to use a sheet of prepreg fibers.
  • Document EP-A-0 304 690 proposes first of all to make a filament winding of glass fibers impregnated with resin, then to form on the outside of the winding a coating of elastomeric material of EPDM type, by injection.
  • Document EP-A-0 355 479 proposes placing successively on the stack of varistors, first of all a barrier formed by a plastic film, for example based on propylene, then a winding of non-conductive filaments, and finally a weather-resistant elastomer housing.
  • Document DE-A-0 898 603 proposed in fact from 1964 to use glass fibers impregnated with resin to wrap varistors. More recently, we have proposed in the document FR-A-2 698 736, a method of manufacturing a lightning arrester comprising the steps which consist in stacking varistors, forming a first envelope of composite material, on the stack of varistors, which first at least semi-rigid envelope has a constant external section, along its length, compensating in particular for the surface unevenness of the stack of varistors due to deviations in alignment and to the dispersions of the dimensions of varistors and placing an external envelope with fins on the first of composite material by extruding a substantially constant outer envelope on the first envelope, then by adding annular fins to the extruded outer envelope.
  • step of forming an envelope of composite material consists in: - placing a fabric of fibers on the outside of the stack of varistors, in contact with this one,
  • Enamelling varistors has so far been considered essential to improve the dielectric strength and incidentally constitute a chemical barrier vis-à-vis their immediate environment.
  • enameling which generally contains a high proportion of lead, typically greater than 50%, leads to a major risk of environmental pollution, if precautions, inevitably expensive, are not taken at the manufacturing level. , recovery and / or recycling of used surge arresters.
  • enameling which can only be carried out before stacking, therefore individually varistor by varistor, plays a significant part in the overall cost price of current surge arresters.
  • the Applicant proposes, by the present invention, to improve the existing surge arresters.
  • a main object of the present invention is to produce reliable surge arresters based on varistors, without requiring enameling.
  • a more incidental object of the present invention is to further reduce the cost of known surge arresters.
  • the present invention provides a method of manufacturing lightning arresters of the type comprising the steps which consist in:
  • the method comprises the step of placing a bead of flexible, adhesive and dielectric material on the previously formed stack, facing the different interfaces between each pair of adjacent varistors.
  • the present invention also relates to the lightning arresters obtained by the implementation of the above method.
  • FIG. 1 to 4 attached schematically show the various successive stages of production of a lightning arrester according to a preferred embodiment of the present invention.
  • the process for manufacturing surge arresters illustrated in FIGS. 1 to 4 appended comprises the steps consisting in:
  • varistors 10 centered on a common axis 12 (possibly with interposition of spacers between at least some of the pairs of adjacent varistors 10), electrically conductive parts forming electrodes, and hereinafter referred to as cimblots 20, being disposed respectively on each end of the stack, then maintenance in axial compression of the assembly;
  • annular beads 30 of a bonding / sealing agent depositing annular beads 30 of a bonding / sealing agent, on the stack thus formed opposite each interface defined at the level of the junction zone between two adjacent varistors 10 (see FIG. 1);
  • the bonding / sealing agent 30 deposited on the interfaces of the stack of varistors 10 is a flexible, adhesive and dielectric material. It is advantageously an elastomer or a gel, for example based on silicone or equivalent.
  • the varistors 10 are unglazed varistors.
  • the varistors 10 can include a protective film of thin enamel intended to protect the varistors during the manufacturing process of the arrester, in particular in order to avoid any pollution of the varistors during the manufacturing process of the perfume.
  • Conventional enamel layers typically have a thickness of the order of 100 ⁇ m.
  • Such a protective film according to the present invention can typically have a thickness of the order of ⁇ A to 1/3 of this conventional thickness.
  • the protective film can be removable, that is to say removed, once the risks of pollution become non-existent during the manufacturing process.
  • the protective film is made of a lead-free material.
  • the beads of material 30 preferably formed from silicone sealant allow:
  • the cords 30 allow in a way to repair any possible defect at the edges of the varistors; the cords 30 of silicone sealant thus advantageously replace conventional enameling at the interfaces between the pairs of adjacent varistors;
  • each bead 30 of silicone sealant has an axial width of approximately 5 mm and a comparable thickness, preferably less than 5 mm.
  • the beads 30 are preferably deposited in the form of a single turn in a single-component silicone sealant, necessarily compatible with the material of the varistors 10 very advantageously formed based on zinc oxide. To this end, preferably, the material 30 does not contain acetic acid.
  • nozzles are suitably offset or a dispensing nozzle 32 fixed in rotation but capable of being displaced axially cyclically with a pitch equal to the distance separating two cords 30, and the stack of varistors 10 and end cimblots 20 is kept animated in axial compression with a rotational movement around the axis 12.
  • the material making up the beads 30 is formed from a silicone sealant sold by the company Dow Corning under the reference 7091.
  • This silicone sealant has excellent adhesion without primer and a neutral polymerization base.
  • This silicone sealant allows a temperature range of - 55 ° C to + 150 ° C, and ⁇ has an elongation of 500% and a dielectric strength of 16 kV per mm.
  • the ribbon 40 of prepreg fabric preferably wound at 45 ° with 50% overlap preferably has a resin content of between a third and a half by mass.
  • the prepreg fabric ribbon 40 consists of a fabric whose resin mass rate is of the order of 35% has a nominal mass of 470 g / m 2 and a reinforcing structure based on glass fibers having a nominal mass of 305 g / m 2 in a satin type structure 8.
  • the bonding / sealing agent forming the beads 50 deposited on the composite tape 40 can be formed from the same material, preferably silicone sealant or equivalent, as that used to make the beads 30 and described above.
  • the material 50 is chosen to have lubricant, adhesive, dielectric, and filling properties, in order to facilitate the engagement of the external envelope 60 to adhere perfectly thereto, ensure dielectric functions, and perfectly fill the interface between the composite coating 40 and the external envelope 60.
  • the material 50 deposited on the composite coating 40 can optionally be placed in a helix. However, as illustrated in FIG. 3, preferably the material 50 is deposited in the form of annular beads.
  • the material 50 is preferably deposited using several nozzles or a nozzle 32 fixed in rotation but displaced axially cyclically with a pitch equal to the distance separating two beads 50, and setting in rotation of the preformed assembly lightning arrester around axis 12.
  • cords 50 are deposited respectively at the two ends of the stack to ensure complete filling of the surface irregularities between the composite tape 40 and the outer envelope 60, over the entire length of the arrester, as well as to guarantee a perfect seal of the arrester.
  • the outer casing 60 of elastomer is an envelope with external annular fins making it possible to extend the line of flight on the outside of the arrester.
  • the number of fins as well as their profile and spacings can vary depending on the requirements for resistance to pollution, and of course the nominal voltage of the arrester.
  • annular fins are characterized by zones of greater rigidity at the level of its fins.
  • outer envelope 60 as a conforming mold by radial compression of the body of the arrester during the polymerization step of the resin of the prepreg tape 40 makes it possible to obtain perfect adhesion between the different layers of internal materials and allows both to guarantee a good seal and the absence of partial radial discharge for the device.
  • this polymerization step is carried out under axial compression at a temperature of the order of 130 ° C. and for a duration of the order of 1 h.
  • the arrester obtained for the implementation of the aforementioned process comprises:
  • varistors 10 preferably with zinc oxide, unglazed (or only coated with a fine lead-free and therefore non-polluting enamel film, used only to facilitate the manufacturing process of the varistors), possibly associated with one or more intermediate metal spacers, - a metal contact electrode 20 at each end,
  • a composite coating 40 obtained by simple helical winding of a ribbon of fabric of glass fibers preimpregnated with synthetic resin, an outer envelope of elastomer 60, and
  • the present invention does not is not limited to the particular embodiment which has just been described but extends in all variants in accordance with its spirit.
  • the ribbon 40 of fabric of glass fibers pre-impregnated with synthetic resin can be deposited on the stack of varistors 10 provided with beads 30 of silicone sealant, not in a helix, but in the form of rings placed opposite of the interface between each pair of adjacent varistors.
  • the resulting assembly is preferably further provided with an outer casing having good dielectric strength, for example based on a silicone overmolding, or else an envelope deposited by expansion then retraction, or a heat-shrinkable envelope.
  • the ribbon 40 of prepreg fabric can be deposited both in the form of rings facing the connection interfaces between each pair of adjacent varistors, then a superimposed propeller as illustrated in Figure 2.

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Description

PARAFOUD E PERFECTIONNE A BASE DE VARISTANCES ELECTRIQUES. La présente invention concerne le domaine des parafoudres. Elle s'applique notamment aux parafoudres pour moyenne tension, typiquement aux réseaux électriques de tension nominale supérieure à 1 kV efficace entre phases.
Les parafoudres sont des dispositifs conçus pour être connectés entre une ligne électrique, notamment à moyenne ou haute tension, et la terre, pour limiter l'amplitude et la durée des surtensions apparaissant sur la ligne.
Ces surtensions peuvent être dues par exemple à des phénomènes atmosphériques, tels que la foudre, ou de phénomènes d'induction dans les conducteurs. Ces surtensions peuvent également être dues à des manœuvres sur la ligne sous tension.
Les parafoudres sont généralement formés par empilement de différentes varistances, le plus souvent de nos jours par empilement de plusieurs disques à base d'oxyde de zinc, dont la résistivité électrique est fortement non linéaire en fonction de la tension appliquée.
Plus précisément, ces varistances ne laissent passer pratiquement aucun courant tant que la tension à leurs bornes est inférieure à un seuil de conduction et en revanche, laissent passer un courant très fort, pouvant atteindre plusieurs dizaines de kA, lorsque la tension appliquée à leurs bornes dépasse le seuil de conduction précité.
Le nombre de varistances utilisées dans le parafoudre est tel que la tension de service sur la ligne électrique soit inférieure au seuil de conduction de l'empilement de varistances.
Ainsi, le parafoudre peut supporter en permanence la tension de service, sans fuite significative de courant, et permet en revanche d'écouler les courants de décharge d'intensité très élevée pouvant apparaître temporairement sur la ligne en cas de surtension accidentelle.
On a déjà proposé de nombreux types de parafoudres.
Le domaine des parafoudres a donné lieu en effet à une très abondante littérature. Les parafoudres connus de nos jours comprennent généralement :
- un empilement de varistances,
- deux pièces de contact en matériau électriquement conducteur placées respectivement sur les extrémités de l'empilement de varistances, et - une enveloppe en matériau électriquement isolant entourant l'empilement de varistances.
L'enveloppe en matériau électriquement isolant précitée a elle-même fait l'objet d'une très abondante littérature.
Le document GB-A-2 073 965 a proposé par exemple de réaliser cette enveloppe à l'aide d'un matériau thermorétractable.
Les documents US-A- 298 900, DE-A-3 001 943, DE-A-3 002 014 ont proposé de placer en outre un boîtier externe en porcelaine sur l'enveloppe thermorétractable.
Les documents US-A-4 092 694 et US-A-4 100 588 ont proposé de placer chaque varistance dans un anneau à base de silicone et de disposer l'empilement de varistances ainsi entourées dans un boîtier de porcelaine.
Le document US-A-2 050 334 a proposé de placer un empilement de varistances dans un boîtier de porcelaine et de remplir l'espace formé entre le boîtier de porcelaine et l'empilement de varistances à l'aide d'un matériau de remplissage formé par exemple d'un composé halogène à base de cire.
Les documents EP-A-0 008 181 , EP-A-0 274 674,
EP-A-0 231245 et US-A-4 456 942 ont proposé de réaliser l'enveloppe entourant les varistances à l'aide d'un matériau élastomère, formé notamment par surmoulage.
Plus précisément, le document EP-A-0 274 674 a proposé de surmouler une enveloppe en matériau composite à base d'élastomère, EPDM, silicone, ou autre résine chargée ou non, sur un empilement de varistances.
Le document US-A-4 161 012 a également proposé de disposer une enveloppe en elastomère sur les varistances. Ce document propose de réaliser cette enveloppe par dépôt de l'élastomère sur la surface extérieure des varistances, ou par moulage de l'enveloppe sur les varistances, ou encore par préformage de l'enveloppe en elastomère, puis insertion des varistances dans celle-ci.
Le document US-A-3 018 406 proposait, dès 1958, de réaliser l'enveloppe sous forme de deux coquilles complémentaires préformées et une enveloppe externe de matière plastique moulée par injection sur les varistances.
Le document US-A-3 586 934 a proposé de réaliser l'enveloppe à l'aide d'une résine synthétique, par exemple à base d'époxy ou de polyester, voire un vernis silicone ou polyester.
Le document EP-A-0 196 370 a proposé de réaliser l'enveloppe sur un corps de varistances en coulant une résine synthétique formée par exemple de résine époxyde, de béton de polymères, de résine de silicone, ou d'un elastomère, ou en recouvrant le corps de varistances d'un tube rétrécissable en matière plastique, ou encore en munissant cet empilement d'une couche de résine synthétique.
Par ailleurs, les documents US-A-4 656 555,
US-A-4 905 118, US-A-4 404 614, EP-A-0 304 690, EP-A-0 335 479,
EP-A-0 335 480, EP-A-0 397 163, EP-A-0 233 022, EP-A-0 443 286 et
DE-A-0 898 603 ont proposé de réaliser l'enveloppe entourant l'empilement de varistances en matériaux composites composés de fibres, généralement de fibres de verres imprégnées de résine.
Plus précisément, le document US-A-4 656 555 a proposé de former tout d'abord un enroulement de fibres à base de matière plastique, telle que du polyéthylène, ou de verre, voire de céramique éventuellement imprégnées de résine, par exemple l'époxy, puis de former sur l'extérieur de cet enroulement un boîtier en matériau polymère résistant aux intempéries, par exemple à base de polymères élastomères, de caoutchouc synthétique, d'élastomères thermoplastiques ou d'EPDM. Ce document propose plus précisément soit de préformer le boîtier polymère résistant aux intempéries, puis d'engager l'empilement de varistances muni de l'enroulement de fibres dans ce boîtier, soit de former dans un premier temps l'enroulement de fibres sur l'empilement de varistances, puis de réaliser le boîtier en matériau polymère résistant aux intempéries, par moulage sur l'enroulement, projection de polymère sur l'enroulement ou insertion de l'empilement de varistances muni de l'enroulement dans un bain de polymère.
Le document US-A-4 404 614 a proposé de disposer successivement sur un empilement de varistances une première enveloppe à base de fibres de verre imprégnées de résine, par exemple de résine époxy, puis une seconde enveloppe à base de paillettes de verre et de résine époxy, et enfin une enveloppe externe élastique à base de caoutchouc EPDM, ou caoutchouc butyle.
Ce document indique que la première enveloppe, la seconde enveloppe et l'enveloppe externe peuvent être mises en place successivement sur l'empilement de varistances, ou les enveloppes peuvent être formées dans un ordre inverse.
Ce document mentionne également la possibilité de mouler l'enveloppe externe sur la seconde enveloppe à base de paillettes de verre et de résine époxy. Le document EP-A-0 233 022 a proposé de former sur un empilement de varistances une coquille à base de fibres de verre renforcées de résine époxy, puis une enveloppe thermorétractable, ou pouvant être libérée par un moyen mécanique équivalent sur ladite coquille, à base d'élastomère.
En variante, l'enveloppe peut être moulée in situ à base de résine synthétique ou de matériau polymère.
Le document indique que la coquille peut être préformée. Ce document propose également d'utiliser une nappe de fibres préimprégnées.
Le document EP-A-0 304 690 propose de réaliser tout d'abord un enroulement filamentaire de fibres de verre imprégnées de résine, puis de former sur l'extérieur de l'enroulement un revêtement en matériau elastomère de type EPDM, par injection. Le document EP-A-0 355 479 propose de placer successivement sur l'empilement de varistances, tout d'abord une barrière formée d'un film plastique, par exemple à base de propylène, puis un enroulement de filaments non conducteurs, et enfin un boîtier en elastomère résistant aux intempéries. Le document EP-A-0 397 163 a proposé de placer successivement sur l'empilement de varistances un enroulement filamentaire imprégné de résine, puis de former sur cet enroulement un revêtement à ailettes, en elastomère, par exemple en EPDM, par injection. La technique d'utilisation d'un matériau composite est très ancienne.
Le document DE-A-0 898 603 proposait en effet dès 1964 d'utiliser des fibres de verre imprégnées de résine pour envelopper des varistances. Plus récemment, on a proposé dans le document FR-A-2 698 736, un procédé de fabrication d'un parafoudre comprenant les étapes qui consistent à empiler des varistances, former une première enveloppe en matériau composite, sur l'empilement de varistances, laquelle première enveloppe au moins semi-rigide présente une section externe constante, sur sa longueur, compensant en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions des dimensions de varistances et placer une enveloppe externe à ailettes sur la première en matériau composite en extrudant une enveloppe extérieure sensiblement constante sur la première enveloppe, puis en rapportant des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure extrudée.
Par ailleurs, il est décrit dans le document WO-A-97/39 462 un procédé de fabrication de parafoudres comprenant les étapes qui consistent à : - empiler des varistances, et
- former une enveloppe en matériau composite sur l'empilement de varistances, dans lequel l'étape de formation d'une enveloppe en matériau composite consiste à : - placer un tissu de fibres sur l'extérieur de l'empilement de varistances, en contact avec celui-ci,
- placer une enveloppe externe souple sur l'extérieur de l'empilement des varistances, et
- injecter un matériau apte à imprégner le tissu de fibres, dans l'espace annulaire formé entre l'empilement de varistances et l'enveloppe externe souple.
Les parafoudres jusqu'ici proposés ont rendu de grands services.
Cependant ils ne donnent pas toujours pleinement satisfaction. En particulier la Demanderesse a observé que la quasi-totalité des parafoudres fabriqués de nos jours, est réalisée à base de varistances émaillées.
L'émaillage des varistances a jusqu'ici été considéré comme indispensable pour en améliorer la tenue diélectrique et accessoirement constituer une barrière chimique vis à vis de leur environnement immédiat.
Et la Demanderesse a constaté que cet émaillage pose deux problèmes. En premier lieu, l'émaillage qui comporte généralement une forte proportion de plomb, typiquement supérieure à 50 %, conduit à un risque majeur de pollution de l'environnement, si des précautions, inévitablement coûteuses, ne sont pas prises au niveau de la fabrication, de la récupération et/ou du recyclage des parafoudres usagés. En second lieu, l'émaillage qui ne peut être réalisé qu'avant empilement, par conséquent individuellement varistance par varistance, intervient pour une part non négligeable dans le prix de revient global des parafoudres actuels.
Partant de ce constat, la Demanderesse propose, par la présente invention, de perfectionner les parafoudres existants.
Un but principal de la présente invention est de réaliser des parafoudres fiables à base de varistances, sans exiger d'émaillage.
Un but plus accessoire de la présente invention est de réduire encore le coût des parafoudres connus. A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication de parafoudres du type comprenant les étapes qui consistent à :
- empiler des varistances, et
- former un enrobage en matériau composite sur l'empilement de varistances, caractérisé par le fait que :
- entre les étapes d'empilement et de formation de l'enrobage en matériau composite, le procédé comprend l'étape consistant à disposer un cordon de matériau souple, adhésif et diélectrique sur l'empilement précédemment formé, en regard des différentes interfaces entre chaque paire de varistances adjacentes.
La présente invention concerne également les parafoudres obtenus par la mise en œuvre du procédé précité.
D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemple non limitatif, et sur lesquels :
- les figures 1 à 4 annexées représentent schématiquement les diverses étapes successives de réalisation d'un parafoudre conforme à un mode de réalisation préférentiel de la présente invention.
Le procédé de fabrication de parafoudres illustré sur les figures 1 à 4 annexées comprend les étapes consistant à :
- empiler des varistances 10 centrées sur un axe commun 12 (éventuellement avec interposition d'entretoises entre certaines au moins des paires de varistances 10 adjacentes), des pièces électriquement conductrices formant électrodes, et dénommées ci-après cimblots 20, étant disposées respectivement sur chaque extrémité de l'empilement, puis maintien en compression axiale de l'ensemble ;
- déposer des cordons annulaires 30 d'un agent de collage/étanchéité, sur l'empilement ainsi formé en regard de chaque interface définie au niveau de la zone de jonction entre deux varistances 10 adjacentes (voir figure 1 ) ;
- réaliser un enroulement hélicoïdal d'un ruban tissé préimprégné (préférentiellement à base de fibres de verre/résine époxy ou équivalent) autour de l'ensemble, typiquement avec chevauchement de 50 % et un seul passage afin d'obtenir l'équivalent de deux épaisseurs de rubans tissés préimprégnés en tous points de l'empilement (comme illustré sur la figure 2 sur laquelle le ruban tissé préimprégné est référence 40) ;
- déposer des cordons 50 d'un agent de collage/étanchéité à intervalles réguliers sur l'ensemble précédemment enrubanné (tel qu'illustré sur la figure 3) ; - enfiler par expansion une enveloppe extérieure en elastomère 60 (typiquement à base d'une gomme en silicone ou équivalent) sur le corps précédemment enduit (tel qu'illustré sur la figure 4) ;
- puis passage en étuve de l'ensemble pour assurer la polymérisation du matériau composite interne 40.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au nombre ni aux dimensions de varistances illustrées sur les figures annexées.
L'agent de collage/étanchéité 30 déposé sur les interfaces de l'empilement de varistances 10 est un matériau souple, adhésif et diélectrique. Il s'agit avantageusement d'un elastomère ou d'un gel, par exemple à base de silicone ou équivalent.
Selon un mode de réalisation préférentiel de la présente invention, les varistances 10 sont des varistances non émaillées.
L'utilisation de varistances 10 non émaillées est rendue possible, dans le cadre de la présente invention, grâce à l'adjonction de ce matériau spécifique 30 au niveau des jonctions périphériques de varistances 10, ledit matériau 30 permettant à la fois de garantir une bonne tenue diélectrique en chocs (fonction collage) et l'absence totale de décharge partielle axiale (fonction étanchéité). Cependant en variante, les varistances 10 peuvent comporter une pellicule de protection en émail de faible épaisseur destinée à protéger les varistances au cours du processus de fabrication du parafoudre, notamment afin d'éviter toute pollution des varistances au cours du processus de fabrication du parfoudre. Les couches d'émail classiques possèdent typiquement une épaisseur de l'ordre de 100μm. Une telle pellicule de protection conforme à la présente invention, peut posséder typiquement une épaisseur de l'ordre de ΛA à 1/3 de cette épaisseur classique.
Dans le cadre de la présente invention, la pellicule de protection peut être amovible, c'est à dire retirée, une fois les risques de pollution devenus inexistants au cours du processus de fabrication.
Par ailleurs dans le cadre de la présente invention la pellicule de protection est réalisée en un matériau exempt de plomb.
Plus précisément encore, on notera que les cordons de matériau 30 formés de préférence à base de mastic silicone permettent :
- de supprimer toute bulle ou poche d'air entre l'empilement de varistances 10 et l'enroulement 40 ultérieur ; les cordons 30 permettent en quelque sorte de réparer tout défaut éventuel au niveau des arêtes des varistances ; les cordons 30 de mastic silicone remplacent ainsi avantageusement l'émaillage classique au niveau des interfaces entre les paires de varistances adjacentes ;
- éviter toute pénétration de la résine époxyde du matériau composite 40 enroulé sur l'empilement de varistances, au niveau de l'interface entre les paires adjacentes de varistances (la Demanderesse a constaté en particulier que si l'on n'évite pas la pénétration de la résine époxyde entre les varistances 10, lors du passage d'un courant dans le parafoudre, la force électrodynamique résultante qui tend à séparer les varistances adjacentes 10 conduit à un arrachement de la couche superficielle des varistances, au niveau de ses interfaces, en raison de la forte adhérence définie entre cette couche superficielle des varistances et la résine époxyde ayant pénétré entre celles-ci) ;
- assurer une bonne adhésion entre l'empilement de varistances 10 et l'enrobage en composite 40 superposé grâce à la liaison élastique assurée par les cordons 30, d'une part, avec la surface externe des varistances 10 et, d'autre part, avec l'enrobage superposé 40.
Typiquement, dans le cadre de la présente invention, chaque cordon 30 de mastic silicone présente une largeur axiale d'environ 5 mm et une épaisseur comparable, de préférence inférieure à 5mm.
Les cordons 30 sont de préférence déposés sous forme d'un tour unique en un mastic silicone monocomposant, nécessairement compatible avec le matériau des varistances 10 formé très avantageusement à base d'oxyde de zinc. A cette fin, de préférence, le matériau 30 ne comporte pas d'acide acétique.
Comme on l'a schématisé sur la figure 1, de préférence pour assurer le dépôt des cordons annulaires 30, on utilise plusieurs buses adéquatement décalées ou une buse distributrice 32 fixe en rotation mais susceptible d'être déplacée axialement cycliquement avec un pas égal à la distance séparant deux cordons 30, et l'on anime l'empilement de varistances 10 et de cimblots d'extrémité 20 maintenus en compression axiale d'un mouvement de rotation autour de l'axe 12.
Sur la figure 1 , les pièces assurant d'une part le maintien en compression axiale de l'empilement et l'entraînement en rotation de celui-ci sont référencées 70 et 72.
Dans le cadre d'une mise en œuvre préférentielle mais non limitative de la présente invention, le matériau composant les cordons 30 est formé d'un mastic silicone commercialisé par la société Dow Corning sous la référence 7091. Ce mastic silicone présente une excellente adhérence sans primaire et une base de polymérisation neutre. Ce mastic silicone autorise une plage de température de - 55°C à + 150°C, et ϋ présente un allongement de 500 % et une rigidité diélectrique de 16 kV par mm.
Le ruban 40 de tissu préimprégné enroulé préférentiellement à 45° avec chevauchement de 50 % présente de préférence un taux de résine compris entre un tiers et un demi en masse.
Dans le cadre d'un mode de réalisation préférentiel mais non limitatif de l'invention, le ruban de tissu préimprégné 40 est constitué d'un tissu dont le taux massique de résine est de l'ordre de 35 % présente une masse nominale de 470 g/m2 et une structure de renfort à base de fibres de verre ayant une masse nominale de 305 g/m2 en structure de type satin 8.
Il est à noter qu'un tel ruban 40 est auto-extinguible.
L'agent de collage/étanchéité formant les cordons 50 déposés sur le ruban composite 40 peut être formé du même matériau, préférentiellement mastic silicone ou équivalent, que celui utilisé pour réaliser les cordons 30 et décrit précédemment.
De préférence, le matériau 50 est choisi pour avoir des propriétés de lubrifiant, adhésif, diélectrique, et remplissage, afin de faciliter l'engagement de l'enveloppe externe 60 adhérer parfaitement à celle-ci, assurer des fonctions diélectriques, et remplir parfaitement l'interface entre l'enrobage composite 40 et l'enveloppe externe 60.
Le matériau 50 déposé sur l'enrobage composite 40 peut éventuellement être placé en hélice Cependant, comme on l'a illustré sur la figure 3, de préférence le matériau 50 est déposé sous forme de cordons annulaires.
Là encore le matériau 50 est déposé de préférence à l'aide de plusieurs buses ou d'une buse 32 fixe en rotation mais déplacée cycliquement axialement avec un pas égal à la distance séparant deux cordons 50, et mise en rotation de l'ensemble préformé du parafoudre autour de l'axe 12.
On notera également que, de préférence, de tels cordons 50 sont déposés respectivement au niveau des deux extrémités de l'empilement pour assurer un remplissage complet des irrégularités de surface entre le ruban composite 40 et l'enveloppe externe 60, sur toute la longueur du parafoudre, ainsi que pour garantir une parfaite étanchéité du parafoudre.
Comme on l'a schématisé sur la figure 4, de préférence l'enveloppe externe 60 en elastomère est une enveloppe à ailettes annulaires externes permettant d'allonger la ligne de fuite sur l'extérieur du parafoudre. Le nombre des ailettes ainsi que leur profil et espacements peuvent varier en fonction des exigences de tenue sous pollution, et bien évidemment de la tension nominale du parafoudre.
On notera qu'une telle enveloppe externe 60 munie d'ailettes annulaires se caractérise par des zones de plus forte rigidité au niveau de ses ailettes.
L'utilisation de l'enveloppe extérieure 60 en tant que moule de conformage par compression radiale du corps du parafoudre lors de l'étape de polymérisation de la résine du ruban préimprégné 40 permet de procurer une parfaite adhérence entre les différentes couches de matériaux internes et permet à la fois de garantir une bonne étanchéité et l'absence de décharge partielle radiale pour l'appareil.
Dans le cadre de la présente invention, de préférence, cette étape de polymérisation est réalisée sous compression axiale à une température de l'ordre de 130°C et pendant une durée de l'ordre de 1 h.
En définitive, le parafoudre obtenu pour la mise en œuvre du procédé précité comprend :
- un empilement de varistances 10 préférentiellement à l'oxyde de zinc, non émaillées (ou seulement revêtues d'une fine pellicule d'émail exempte de plomb et donc non polluante, utilisée uniquement pour faciliter le processus de fabrication des varistances), éventuellement associées à une ou plusieurs entretoises métalliques intermédiaires, - une électrode métallique 20 de contact à chaque extrémité,
- un enrobage composite 40 obtenu par enroulement hélicoïdal simple d'un ruban de tissu de fibres de verre préimprégnées de résine synthétique, - une enveloppe extérieure en elastomère 60, et
- un agent de collage 30 aux interfaces de jonction entre les varistances 10 et l'enrobage composite 40, et un agent de collage 50 aux interfaces entre l'enrobage composite 40 et l'enveloppe elastomère 60. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation particulier qui vient d'être décrit mais s'étend en toutes variantes conformes à son esprit.
Ainsi, en variante, le ruban 40 de tissu de fibres de verre préimprégnées de résine synthétique peut être déposé sur l'empilement de varistances 10 muni des cordons 30 de mastic silicone, non pas en hélice, mais sous forme d'anneaux placés en regard de l'interface entre chaque paire de varistances adjacentes. Dans ce cas, cependant, pour assurer une tenue diélectrique satisfaisante au parafoudre, l'ensemble résultant est muni de préférence en outre d'une enveloppe externe présentant une bonne tenue diélectrique, par exemple à base d'un surmoulage silicone, ou encore d'une enveloppe déposée par expansion puis rétractation, ou encore d'une enveloppe thermorétractable.
Selon encore une autre variante de réalisation conforme à la présente invention, le ruban 40 de tissu préimprégné peut être déposé à la fois sous forme d'anneaux en regard des interfaces de liaison entre chaque paire de varistances adjacentes, puis d'une hélice superposée comme illustré sur la figure 2.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication de parafoudres du type comprenant les étapes qui consistent à :
- empiler des varistances (10), et - former un enrobage (40) en matériau composite sur l'empilement de varistances (10), caractérisé par le fait que :
- entre les étapes d'empilement et de formation de l'enrobage en matériau composite (40), le procédé comprend l'étape consistant à disposer un cordon (30) de matériau souple, adhésif et diélectrique, sur l'empilement précédemment formé, en regard des différentes interfaces entre chaque paire de varistances adjacentes.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé par le fait que les cordons (30) de matériau souple, adhésif et diélectrique sont réalisés à base d'un elastomère ou d'un gel, de préférence en matériau silicone.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que le matériau composant les cordons (30) est adapté pour supprimer toute poche d'air au niveau de l'interface entre chaque paire de varistances (10) adjacentes, éviter la pénétration de matière dans cette interface et assurer une liaison élastique entre d'une part, l'empilement de varistances (10) et, d'autre part, l'enrobage (40) en matériau composite.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que chaque cordon (30) possède une largeur typique de 5 mm et une épaisseur inférieure à 5 mm.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le matériau composant les cordons (30) est exempt d'acide acétique.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre l'étape consistant à déposer une enveloppe extérieure (60) sur l'enrobage (40) en matériau composite et utiliser cette enveloppe extérieure (60) en tant que moule de conformage par effet de compression radiale du corps de parafoudre lors d'une étape de polymérisation.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'enveloppe extérieure (60) possède des ailettes annulaires.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre l'étape consistant à déposer des cordons d'un agent de collage/étanchéité (50) sur l'enrobage en matériau composite (40) avant installation de l'enveloppe extérieure (60).
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que les cordons (50) d'agent de collage/étanchéité déposé sur l'enrobage en matériau composite (40) sont réalisés en mastic silicone.
10. Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé par le fait que les cordons (50) d'agent de collage/étanchéité déposé sur l'enrobage en matériau composite (40) sont conformés en anneaux.
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que l'enrobage en matériau composite (40) est enroulée en hélice.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 1 1 , caractérisé par le fait que l'enrobage en matériau composite (40) est réalisé par enroulement hélicoïdal d'un ruban tissé préimprégné avec chevauchement de 50 %.
13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que l'enrobage en matériau composite (40) comprend des anneaux de ruban tissé préimprégné déposés en regard des interfaces entre deux paires de varistances (10) adjacentes.
14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que le parafoudre est complété d'une enveloppe déposée sur l'enrobage en matériau composite (40) pour renforcer la tenue diélectrique du parafoudre.
15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé par le fait que l'enrobage en matériau composite (40) formé de préférence à base de fibres de verre et de résine époxyde comprend un taux de résine compris entre un tiers et un demi en masse.
16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait que l'enrobage en matériau composite (40) est réalisé sous compression axiale de l'empilement de varistances (10).
17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé par le fait que les varistances (10) sont non émaillées.
18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé par le fait que les varistances (10) sont revêtues d'une fine pellicule de protection en un émail exempt de plomb.
19. Parafoudre du type comprenant un empilement de varistances (10) et un enrobage en matériau composite (40), caractérisé par le fait qu'il comprend en outre des cordons (30) de matériau souple, adhésif et diélectrique, en regard des différentes interfaces entre chaque paire de varistances (10) adjacentes.
20. Parafoudre selon la revendication 19, caractérisé par le fait que les cordons (30) de matériau souple, adhésif et diélectrique sont formés à base de matériau silicone.
21. Parafoudre selon l'une des revendications 19 ou 20, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre une enveloppe externe (60) à ailettes annulaires.
22. Parafoudre selon l'une des revendications 19 à 21 , caractérisé par le fait qu'il comprend en outre des cordons (50) d'un agent de collage/étanchéité entre l'enrobage en matériau composite (40) et une enveloppe externe (60).
23. Parafoudre selon la revendication 22, caractérisé par le fait que les cordons (50) d'agent de collage/étanchéité déposés sur l'enrobage en matériau composite (40) sont réalisés en mastic silicone.
24. Parafoudre selon l'une des revendications 19 à 23, caractérisé par le fait que l'enrobage en matériau composite (40) est réalisé par enroulement hélicoïdal d'un ruban tissé préimprégné avec chevauchement de 50 %.
25. Parafoudre selon l'une des revendications 19 à 24, caractérisé par le fait que l'enrobage en matériau composite (40) comprend un taux de résine compris entre un tiers et un demi en masse.
26. Parafoudre selon l'une des revendications 19 à 25, caractérisé par le fait que les varistances (10) sont non émaillées.
27. Parafoudre selon l'une des revendications 19 à 25, caractérisé par le fait que les varistances (10) sont revêtues d'une fine pellicule de protection en un émail exempt de plomb.
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