EP1122840A1

EP1122840A1 - Process for manufacturing a socket connector and socket connector

Info

Publication number: EP1122840A1
Application number: EP01100606A
Authority: EP
Inventors: Werner JÄGER; Arnold Federer; Marcel Perle
Original assignee: Hirschmann Austria GmbH
Current assignee: Hirschmann Automotive GmbH
Priority date: 2000-01-31
Filing date: 2001-01-11
Publication date: 2001-08-08
Anticipated expiration: 2021-01-11
Also published as: EP1122840B1; ES2204756T3; ATE247335T1; DE50100473D1

Abstract

The method involves applying the edges of two mold halves (9,10) to the crimpings of plug sockets where the sockets protrude at the front of a hollow volume (12) formed by the two mold halves so as to seal the hollow volume, whereby the edges (13,14) of the two halves have recesses corresponding to the plug sockets. A front housing part can be joined to the rear housing part, preferably by a latching closure. Independent claims are also included for the following: a plug holder part.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Steckeraufnahmeteils sowie ein Steckeraufnahmeteil einer wasserdichten Steckverbindung, welches eine oder mehrere über einen Crimpanschluß mit einer elektrischen Leitung verbundene Steckerbuchsen umfaßt, in welche in einem Steckerteil gelagerte Stekkerstifte einsteckbar sind, und welches in seinem rückwärtigen, den Einstecköffnungen der Steckerbuchsen abgewandten Bereich ein von einer die elektrischen Leitungen wasserdicht umschließenden Umspritzung gebildetes Gehäuseteil aufweist, wobei die Steckerbuchsen in eine Form eingelegt werden, aus der auf einer ersten Seite die Leitungen und auf einer gegenüberliegenden zweiten Seite die vorderen Bereiche der Steckerbuchsen mit den Einstecköffnungen der Stekkerbuchsen ragen.The invention relates to a method for producing a connector receiving part and a connector receptacle part of a waterproof connector, which one or more connected to an electrical line via a crimp connection Includes plug sockets, in which plug pins mounted in a plug part are insertable, and which in its rear, the insertion openings the area facing away from the plug sockets one of the electrical ones Housing part encased in a water-tight encapsulation has, the plugs being inserted into a shape from which the lines on a first side and on an opposite second side the front areas of the plug sockets with the insertion openings of the plug sockets protrude.

Bei einer derartigen wasserdichten Steckverbindung wird beim Einschieben eines Steckerteils in ein Steckeraufnahmeteil eine wasserdichte Verbindung herkömmlicher Weise dadurch hergestellt, daß das Steckeraufnahmeteil mit einer um dessen Gehäuse umlaufenden Dichtung ausgestattet ist und das Steckerteil einen die Dichtung des Steckeraufnahmeteils im zusammengesteckten Zustand übergreifenden Fortsatz mit geschlossener Mantelfläche aufweist, wobei die Dichtung dicht an der Innenseite dieses Fortsatzes anliegt. Weiters müssen das Steckeraufnahmeteil und das Steckerteil gegen ein Eindringen von Wasser entlang der Leitungen abgedichtet werden. Hierfür ist es bekannt, auf die Leitungen aufgeschobene Dichtungsringe zu verwenden, die in hohlzylindrische Ausnehmungen im Gehäuse des Steckeraufnahmeteils bzw. des Steckerteils in den Bereichen, in denen die elektrischen Leitungen aus dem entsprechenden Gehäuse treten, dichtend zwischen Gehäuse und Leitung eingedrückt werden. Nachteilig an dieser Art Dichtung zwischen Gehäuse und Leitungen ist der Platzbedarf für die Dichtungsringe, wodurch, insbesondere im Falle von mehreren Kontaktstiften bzw. Kontaktbuchsen und somit mehreren Leitungen, die Baugröße der Steckverbindung wesentlich vergrößert wird.With such a watertight plug-in connection, when inserting a Connector part in a connector receptacle a waterproof connection conventional Made in such a way that the connector receiving part with one around it Housing circumferential seal is equipped and the connector part one overlapping the seal of the connector receptacle in the assembled state Has extension with closed outer surface, the seal lies close to the inside of this extension. Furthermore, the connector receptacle and the plug part against ingress of water along the Lines are sealed. For this it is known to be pushed onto the lines Use sealing rings that are in hollow cylindrical recesses in the housing of the connector receiving part or the connector part in the areas in which the electrical lines emerge from the corresponding housing, sealing between housing and cable. A disadvantage of this type Sealing between housing and cables is the space required for the sealing rings, whereby, especially in the case of several contact pins or contact sockets and thus several lines, the size of the connector significantly is enlarged.

Weiters ist bekannt, zur Abdichtung der elektrischen Leitungen diese mit einer Umspritzung zu versehen. Im Falle eines Steckerteils kann diese Umspritzung von der elektrischen Leitung bis zum rückwärtigen Teil des Steckerstiftes reichen, so daß in diesem Fall im wesentlichen das gesamte Gehäuse des Steckerteils von einer derartigen Umspritzung gebildet werden kann. Bei einem Steckeraufnahmeteil ist es dagegen notwendig, die Steckerbuchse beim Umspritzen gegen ein Eindringen der Kunststoffschmelze zu schützen. Dazu wird üblicherweise ein Gehäuseteil verwendet, welches vor dem Umspritzen über die Leitung geschoben wird und an das die Formhälften angelegt werden. Dieses liegt so dicht um die Leitung, daß zwischen der Leitung und diesem Gehäuseteil keine Kunststoffschmelze durchtreten kann. Die Umspritzung der Leitung liegt auf der von der Steckerbuchse abgewandten Seite dieses Gehäuseteils.It is also known to seal the electrical lines with a To provide extrusion. In the case of a connector part, this overmolding range from the electrical line to the rear part of the connector pin, so that in this case essentially the entire housing of the plug part can be formed by such an encapsulation. With a connector receptacle on the other hand, it is necessary to counter the plug socket when molding to protect the penetration of the plastic melt. This is usually done using a Housing part used, which is pushed over the line before molding and on which the mold halves are placed. This is so close to that Line that no plastic melt between the line and this housing part can pass through. The encapsulation of the line lies on that of the Socket facing away from this housing part.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Steckeraufnahmeteil einer wasserdichten Steckverbindung bereitzustellen, welches zuverlässig gegen ein Eindringen von Wasser entlang der elektrischen Leitungen abgedichtet ist, dabei eine möglichst kleine Baugröße aufweist und auf einfache Weise herstellbar ist. Erfindungsgemäß gelingt dies bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch, daß der Formhohlraum an der zweiten Seite, aus der die vorderen Bereiche der Stekkerbuchsen ragen, durch Anlegen der Ränder der beiden Formhälften an den jeweiligen Crimpungen der Steckerbuchsen abgedichtet wird, wobei die Ränder der beiden Formhälften den Crimpungen der Steckerbuchsen entsprechende Ausnehmungen aufweisen.The object of the invention is to provide a connector receiving part of a waterproof To provide plug connection, which is reliable against the ingress of Water is sealed along the electrical lines, doing one if possible has small size and is easy to manufacture. According to the invention This succeeds in a method of the type mentioned in that the mold cavity on the second side, from which the front areas of the plug sockets protrude by placing the edges of the two mold halves on the respective Crimping of the sockets is sealed, the edges of the recesses corresponding to the crimping of the plug sockets in both mold halves exhibit.

Ein erfindungsgemäßes Steckeraufnahmeteil der eingangs genannten Art ist somit dadurch gekennzeichnet, daß die Umspritzung des Steckeraufnahmeteils unmittelbar an die jeweiligen Crimpungen der Steckerbuchsen angrenzt, vorzugsweise diese umgibt.An inventive connector receiving part of the type mentioned is thus characterized in that the extrusion coating of the connector receiving part directly adjacent to the respective crimping of the sockets, preferably surrounds them.

Steckerbuchsen mit Crimpanschlüssen sind bekannt, auch im Zusammenhang mit den bereits beschriebenen bekannten wasserdichten Steckverbindungen. Ein Crimpanschluß wird durch einen an der Steckerbuchse angeformten, in der Regel U-förmigen Blechteil gebildet, in welchen der anzuschließende elektrische Leiter eingelegt wird. In der Folge werden die Wangen des Blechteiles zusammengedrückt und dadurch wird der eingelegte elektrische Leiter festgelegt. Durch die Crimpverbindung wird eine mechanische Verbindung zwischen dem Leiter und der Buchse geschaffen und auch der elektrische Übergangskontakt. Im Zusammenhang mit Crimpkontakten werden üblicherweise aus einer Mehrzahl von Litzen gebildete Leiter verwendet, aber auch Hohlleiter eignen sich zum Crimpen. Plug sockets with crimp connections are known, also in connection with the known waterproof plug connections already described. On Crimp connection is usually formed by a molded on the socket U-shaped sheet metal part formed, in which the electrical conductor to be connected is inserted. As a result, the cheeks of the sheet metal part are pressed together and this determines the inserted electrical conductor. Through the Crimp connection is a mechanical connection between the conductor and created the socket and also the electrical transition contact. In connection with crimp contacts are usually made of a plurality of strands formed conductors used, but also waveguides are suitable for crimping.

Steckerbuchsen mit Crimpanschlüssen können weiters auch mit elektrischen Leitern in Form von Folienleitern verbunden werden. Bei diesen sind auf einer isolierenden Trägerschicht festgelegte Leiterbahnen vorgesehen.Plug sockets with crimp connections can also be used with electrical Ladders in the form of foil conductors are connected. These are on one Insulated carrier layer provided conductor tracks.

Der Grundgedanke der Erfindung besteht nun darin, daß sich der Crimpbereich so genau reproduzieren läßt, daß die mit entsprechenden Ausnehmungen versehenen Ränder der beiden Formhälften an diesen Crimpbereich angelegt werden können, um den Formhohlraum abzudichten. Es können dabei die Ränder der Formhälften in den Bereichen, in denen die Abdichtungen gegenüber den Crimpbereichen hergestellt werden sollen, nicht mit elastischen Dichtungen versehen werden, da diese keine ausreichende Verschleißfestigkeit gegenüber dem Spritzgußprozeß aufweisen würden. Die Abdichtung erfolgt somit direkt Metall auf Metall. Weiters darf durch diese Abdichtung auf dem jeweiligen Crimpbereich und dem anschließenden Spritzgußvorgang der Crimpbereich nicht ungünstig beeinflußt werden. Eine übliche Anforderung an die Crimpung, durch welche sichergestellt werden soll, daß durch das Crimpen eine ausreichend gute mechanische und elektrische Verbindung geschaffen worden ist, besteht darin, daß die Verbindung gasdicht ist. Diese für die Funktionssicherheit der Crimpung wesentliche Gasdichtheit darf durch die Abdichtung des Formhohlraumes im Crimpbereich beim Umspritzen nicht verlorengehen. Auch der als Litzendraht oder auch als Leiterbahn eines Folienleiters ausgebildete elektrische Leiter darf nicht beschädigt werden. Da beim Spritzgußprozeß Drücke in der Höhe von 800 bis 1000 bar auftreten und eine entsprechende Zuhaltekraft auf die Formhälften ausgeübt werden muß, ist es durchaus überraschend, daß die Abdichtung des Formhohlraumes im Crimpbereich, wie es sich gezeigt hat, zu keiner Beschädigung der Crimpung führt.The basic idea of the invention is that the crimp area reproduced so precisely that those provided with appropriate recesses The edges of the two mold halves are placed on this crimp area can to seal the mold cavity. The edges of the Mold halves in the areas where the seals face the crimp areas should not be provided with elastic seals be because they do not have sufficient wear resistance compared to the injection molding process would have. The seal is thus made directly from metal to metal. Furthermore, this seal on the respective crimp area and the subsequent injection molding process does not adversely affect the crimp area become. A common requirement for crimping that ensures should be that a sufficiently good mechanical by crimping and electrical connection has been created is that the connection is gastight. These are essential for the functional reliability of crimping Gas tightness can be achieved by sealing the mold cavity in the crimp area do not get lost when molding. Also as a stranded wire or as The conductor track of a foil conductor formed electrical conductor must not be damaged become. Since the injection molding process pressures in the amount of 800 to 1000 bar occur and a corresponding locking force is exerted on the mold halves it is quite surprising that the sealing of the mold cavity in the crimp area, as has been shown, to no damage to the crimp leads.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1: einen schematischen Längsschnitt durch ein Steckeraufnahmeteil entsprechend dem Stand der Technik;
Fig. 2: eine perspektivische Darstellung der Steckerbuchsen für ein Steckeraufnahmeteil;
Fig. 3: einen schematischen Längsschnitt durch eine Form, in die die Steckerbuchsen von Fig. 2 eingelegt sind, zur Herstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Steckeraufnahmeteils;
die Fig. 4 und 5: eine perspektivische Darstellung und eine Ansicht der mit einer Umspritzung versehenen Steckerbuchsen zur Herstellung einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
die Fig. 6 und 7: perspektivische Darstellungen eines Gehäuses zum Aufstecken auf die in den Fig. 4 und 5 dargestellte Umspritzung;
Fig. 8: ein fertiggestelltes Steckeraufnahmeteil gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 9: einen schematischen Längsschnitt durch eine Form, in die die in ein Gehäusevorderteil eingesteckten Steckerbuchsen eingelegt sind, entsprechend einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;
die Fig. 10 und 11: perspektivische Darstellungen des in Fig. 9 schematisch dargestellten Gehäusevorderteils, in welches die Steckerbuchsen eingeschoben werden;
Fig. 12: eine perspektivische Darstellung entsprechend der Fig. 10 des fertiggestellten Steckeraufnahmeteils gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 13: einen schematischen Längsschnitt durch eine Form, in welche die in ein Gehäusevorderteil eingeschobenen Steckerbuchsen angeordnet sind, entsprechend einer dritten Ausführungsform der Erfindung;
die Fig. 14 und 15: perspektivische Darstellungen des in Fig. 13 schematisch dargestellten Gehäusevorderteils;
Fig. 16: eine perspektivische Darstellung des fertiggestellten Steckeraufnahmeteils entsprechend der dritten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 17: eine perspektivische Darstellung der mit Leiterbahnen eines Folienleiters über Crimpkontakte verbundenen Steckerbuchsen für ein Steckeraufnahmeteil entsprechend einer vierten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 18: einen Crimpkontakt einer Steckerbuchse mit einem Folienleiter;
Fig. 19: einen schematischen Längsschnitt durch eine Form, in die die in ein Gehäusevorderteil eingesteckten Steckerbuchsen eingelegt sind, entsprechend der vierten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 20: eine perspektivische Darstellung des fertiggestellten Steckeraufnahmeteils entsprechend der vierten Ausführungsform der Erfindung;
die Fig. 21 bis 24: ein fünftes Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei die Fig. 21 die Steckerbuchsen, Fig. 22 das Gehäusevorderteil, in das die Steckerbuchsen eingeschoben sind, Fig. 23 einen Längsschnitt durch die geschlossene Form mit eingelegtem Gehäusevorderteil und Fig. 24 das fertiggestellte Steckeraufnahmeteil zeigt;
Fig. 25: die Steckerbuchsen für ein Steckeraufnahmeteil entsprechend einer sechsten Ausführungsform der Erfindung und
Fig. 26: einen schematischen Längsschnitt durch eine Form, in die die in ein Gehäusevorderteil eingesteckten Steckerbuchsen eingelegt sind, entsprechend der sechsten Ausführungsform der Erfindung.

Further advantages and details of the invention are explained below with reference to the accompanying drawings. In this show:

Fig. 1: a schematic longitudinal section through a connector receiving part according to the prior art;
Fig. 2: a perspective view of the sockets for a plug receiving part;
Fig. 3: a schematic longitudinal section through a shape in which the sockets of Figure 2 are inserted, for producing a first embodiment of a connector receptacle part according to the invention.
4 and 5: a perspective view and a view of the molded jacks for producing a first embodiment of the invention;
6 and 7: perspective views of a housing for plugging onto the extrusion coating shown in Figures 4 and 5.
Fig. 8: a finished connector receiving part according to a first embodiment of the invention;
Fig. 9: a schematic longitudinal section through a shape into which the plug sockets inserted into a housing front part are inserted, according to a second embodiment of the invention;
10 and 11th: Perspective representations of the front part of the housing, shown schematically in FIG. 9, into which the plug sockets are inserted;
Fig. 12: a perspective view corresponding to Figure 10 of the finished connector receiving part according to a second embodiment of the invention.
Fig. 13: a schematic longitudinal section through a shape, in which the inserted into a housing front part sockets are arranged, according to a third embodiment of the invention;
14 and 15: perspective views of the front housing part shown schematically in Fig. 13;
Fig. 16: a perspective view of the finished connector receiving part according to the third embodiment of the invention;
Fig. 17: a perspective view of the connectors connected to conductor tracks of a film conductor via crimp contacts for a connector receiving part according to a fourth embodiment of the invention;
Fig. 18: a crimp contact of a socket with a foil conductor;
Fig. 19: a schematic longitudinal section through a form in which the plug sockets inserted into a housing front part are inserted, according to the fourth embodiment of the invention;
Fig. 20: a perspective view of the finished connector receiving part according to the fourth embodiment of the invention;
21 to 24: a fifth embodiment of the invention, wherein FIG. 21 shows the plug sockets, FIG. 22 shows the front part of the housing into which the sockets are inserted, FIG. 23 shows a longitudinal section through the closed shape with the front part of the housing inserted, and FIG. 24 shows the finished plug receiving part;
Fig. 25: the sockets for a plug receiving part according to a sixth embodiment of the invention and
Fig. 26: a schematic longitudinal section through a form in which the plug sockets inserted into a housing front part are inserted, according to the sixth embodiment of the invention.

Der in Fig. 1 schematisch dargestellte Querschnitt durch ein Steckeraufnahmeteil entsprechend dem Stand der Technik zeigt eine Steckerbuchse 1, welche in ein Gehäusevorderteil 2 eingeschoben ist. Über die elektrische Anschlußleitung 3 ist ein weiteres Gehäuseteil 4 aufgeschoben, welches mit dem Gehäusevorderteil 2 beispielsweise über einen (in Fig. 1 nicht dargestellten) Rastverschluß verbunden ist. Das Gehäuseteil 4 weist in dem Bereich, in dem es die Leitung 3 umgibt, eine Dichtung 5 auf. In der Folge wird das teilweise fertiggestellte Steckeraufnahmeteil in einen Formhohlraum eingebracht und mit einer Umspritzung 6 versehen, welche die elektrischen Leitungen 3 wasserdicht umschließt. Von der Umspritzung 6 und dem Gehäuseteil 4 wird weiters eine Nut 7 zur Aufnahme einer in Fig. 1 nicht dargestellten Dichtung gebildet. Diese dient zur wasserdichten Abdichtung zwischen dem Steckeraufnahmeteil und einem in das Steckeraufnahmeteil eingesteckten Steckerteil, welches an seiner dem Steckeraufnahmeteil zugewandten Vorderseite einen Vorsprung zum Übergreifen der in der Nut 7 liegenden Dichtung aufweist. Zum Abdichten der Kunststoffschmelze beim Anbringen der Umspritzung 6 gegenüber der Steckerbuchse 1 dient hier das Gehäuseteil 4 und dessen die Leitungen 3 umgebenden Dichtungen 5.The cross section shown schematically in Fig. 1 by a connector receptacle according to the prior art shows a socket 1, which in a Front part 2 is inserted. About the electrical connection line 3 is another housing part 4 pushed on, which with the housing front part 2 connected for example via a snap lock (not shown in FIG. 1) is. The housing part 4 has a in the area in which it surrounds the line 3 Seal 5 on. As a result, the partially completed connector receiving part introduced into a mold cavity and provided with an encapsulation 6, which encloses the electrical lines 3 watertight. Overmolding 6 and the housing part 4 is also not a groove 7 for receiving a in Fig. 1 shown seal formed. This serves as a watertight seal between the connector receptacle and one inserted into the connector receptacle Plug part, which facing the plug receiving part Front a projection to overlap the seal in the groove 7 having. For sealing the plastic melt when attaching the encapsulation 6 opposite the socket 1, the housing part 4 and the seals 5 surrounding the lines 3.

Die Fig. 2 zeigt in perspektivischer Darstellung vier Steckerbuchsen 1, an die über Crimpungen 8 elektrische Leitungen 3 angeschlossen sind. Unter Verwendung dieser Steckerbuchsen 1 soll ein Steckeraufnahmeteil hergestellt werden. Gemäß einer ersten, in den Fig. 3 bis 8 dargestellten Ausführungsform der Erfindung werden dazu die Steckerbuchsen unmittelbar in eine Spritzgußform eingebracht, wie in Fig. 3 schematisch dargestellt. Die Spritzgußform weist Formhälften 9 und 10 auf, wobei an einer ersten Seite der Form die Leitungen 3 und auf einer gegenüberliegenden zweiten Seite die vorderen Bereiche der Steckerbuchsen 1 mit den Einstecköffnungen 11 ragen (die Steckerbuchsen 1 und Leitungen 3 sind ebenso wie in den Fig. 1, 9 und 13 der Übersichtlichkeit halber nicht im Schnitt, sondern in Seitenansicht dargestellt). An der Seite, aus der die vorderen Bereiche der Steckerbuchsen 1 ragen, wird der Formhohlraum 12 durch Anlegen der Ränder 13, 14 der beiden Formhälften 9, 10 an den Crimpungen 8 abgedichtet. Zu diesem Zweck weisen die Formhälften 9, 10 im Bereich ihrer Ränder 13, 14 der Anzahl der Steckerbuchsen 1 und der Form der Crimpungen 8 entsprechende Ausnehmungen auf.2 shows a perspective view of four sockets 1 to which 8 electrical lines 3 are connected via crimping. Under use this socket 1 is to be made a connector receptacle. According to a first embodiment of the invention shown in FIGS. 3 to 8 To do this, the sockets are placed directly in an injection mold, as shown schematically in Fig. 3. The injection mold has mold halves 9 and 10, with the lines 3 on a first side of the mold and on a opposite front side of the front areas of the sockets 1 protrude with the insertion openings 11 (the sockets 1 and lines 3 are just as in FIGS. 1, 9 and 13 for the sake of clarity, not in section, but shown in side view). On the side from which the front areas protrude from the sockets 1, the mold cavity 12 by applying the edges 13, 14 of the two mold halves 9, 10 sealed at the crimping 8. To for this purpose, the mold halves 9, 10 in the region of their edges 13, 14 Number of sockets 1 and the shape of the crimping 8 corresponding Recesses on.

Durch das Einspritzen von Kunststoffschmelze in den Formhohlraum 12 wird ein rückwärtiges Gehäuseteil 15 gebildet (vgl. Fig. 4 und 5, welche im Vergleich zu Fig. 3 Darstellungen in größerem Detail sind), welches die Leitungen 3 flüssigkeitsdicht umgibt. IM Bereich seiner den Einstecköffnungen 11 der Steckerbuchsen 1 zugewandten Vorderseite grenzt dieses rückwärtige Gehäuseteil 15 unmittelbar an die Crimpungen 8 der Steckerbuchsen an. Je nachdem, wieweit die Crimpungen 8 beim Umspritzen der Steckerbuchsen 1 in den Formhohlraum 12 reichen, umgibt die das Gehäuseteil 15 bildende Umspritzung den rückwärtigen Teil der Crimpungen 8 mehr oder weniger weit.By injecting plastic melt into the mold cavity 12 a rear housing part 15 formed (see. Fig. 4 and 5, which compared to Fig. 3 representations are in greater detail), which the lines 3 liquid-tight surrounds. IN the area of the insertion openings 11 of the plug sockets 1 facing front borders this rear housing part 15 immediately to the crimping 8 of the sockets. Depending on how far the Crimping 8 when molding the sockets 1 into the mold cavity 12 range, the encapsulation forming the housing part 15 surrounds the rear Part of the crimp 8 more or less wide.

Auf dieses rückwärtige Gehäuseteil 15 ist ein die vorderen Bereiche der Steckerbuchsen 1 aufnehmendes Gehäusevorderteil 16 aufsteckbar, das in den Fig. 6 und 7 dargestellt ist. Zum Ausbilden eines Rastverschlusses zwischen den Gehäuseteilen 15, 16 weist das Gehäuseteil 15 nach vorne gerichtete Fortsätze 17 auf, welche formschlüssig in Ausnehmungen 18, deren Ränder federelastisch ausgebildet sind, eingreifen können. Zur Fertigstellung des Steckeraufnahmeteils wird weiters eine sich ringförmig um das Gehäuseteil 15 erstreckende Dichtung 19 in die Nut 20 des Gehäuseteils 15 eingelegt. Das fertiggestellte Steckeraufnahmeteil ist in Fig. 8 dargestellt. Das Gehäusevorderteil weist weiters Fenster 21 auf, in welche Federn 22 der Steckerbuchsen 1 zur zusätzlichen Verankerung der Steckerbuchsen 1 einrasten können. Weiters ist das Gehäusevorderteil 16 mit einer V-förmigen Nut 23 versehen, die mit einer entsprechenden Erhebung im nach vorne gerichteten, das Steckeraufnahmeteil übergreifenden Fortsatz des Steckerteils korrespondiert, wodurch die Orientierung zwischen Steckeraufnahmeteil und Steckerteil festgelegt ist. Zum Einrasten des über das Steckeraufnahmeteil geschobenen Fortsatzes des Steckerteils ist am rückwärtigen Gehäuseteil 15 eine Rastnase 24 vorgesehen.On this rear housing part 15 is the front areas of the sockets 1 receiving housing front part 16 can be plugged on, which is shown in FIG. 6 and 7 is shown. To form a snap lock between the housing parts 15, 16, the housing part 15 has forward-facing extensions 17 on which form-fit in recesses 18, the edges of which are resilient trained to intervene. To complete the connector receptacle furthermore a gasket extending in an annular manner around the housing part 15 19 inserted into the groove 20 of the housing part 15. The completed connector receptacle is shown in Fig. 8. The housing front part also has window 21 in which springs 22 of the sockets 1 for additional anchoring of Can snap in sockets 1. Furthermore, the front housing part 16 is included a V-shaped groove 23 provided with a corresponding elevation in forward facing, the connector receiving part overlapping extension of the The connector part corresponds, which results in the orientation between the connector receiving part and plug part is fixed. To snap the connector into the connector pushed extension of the plug part is on the rear housing part 15 a locking lug 24 is provided.

Ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der Fig. 9 bis 12 erläutert. Gleiche oder zumindest funktionsgleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Hier werden die Steckerbuchsen 1 vor der Einbringung in den Formhohlraum 12 in ein das Vorderteil des Steckeraufnahmeteils bildendes Gehäuseteil 25 eingeschoben. Die Federn 22 der Steckerbuchsen 1 rasten dabei in Fenstern 26 ein. Das Gehäuseteil 25 mit den darin eingeschobenen und verrasteten Steckerbuchsen 1 wird in der Folge mit seiner Einstecköffnung 27 über den Rand 14 der unteren Formhälfte 10 gelegt. Anschließend wird die obere Formhälfte 9 geschlossen, wobei ihr Rand 13 durch die Einstecköffnung 28 im Gehäuseteil 25 ragt. Die Einstecköffnungen 27, 28 liegen unterhalb und oberhalb der Crimpbereiche 8 der Steckerbuchsen 1, wobei die Ränder 13, 14 der Formhälften 9, 10 wiederum im geschlossenen Zustand der Form auf den Crimpbereichen 8 aufliegen, um den Formhohlraum 12 abzudichten.A second embodiment of the invention is described below with reference to FIG. 9 to 12 explained. The same or at least functionally identical parts are the same Provide reference numerals. Here are the sockets 1 before insertion in the mold cavity 12 in a forming the front part of the connector receiving part Housing part 25 inserted. The springs 22 of the sockets 1 snap into place thereby in windows 26. The housing part 25 with the inserted and latched sockets 1 is subsequently with its insertion opening 27th placed over the edge 14 of the lower mold half 10. Then the top one Mold half 9 closed, its edge 13 through the insertion opening 28 in Housing part 25 protrudes. The insertion openings 27, 28 are below and above the crimp areas 8 of the sockets 1, the edges 13, 14 of the mold halves 9, 10 again in the closed state of the mold on the crimping areas 8 rest to seal the mold cavity 12.

Zur Fertigstellung des Steckeraufnahmeteils wird Kunststoff in den Formhohlraum 12 eingespritzt. Um das Eindringen der flüssigen Kunststoffschmelze in den rückwärtigen Bereich des Gehäuseteils 25 zu erleichtern, sind an der Ober- und Unterseite des Gehäuseteils Öffnungen 29, 30 vorgesehen. Es wird ein relativ weicher Kunststoff eingespritzt, der sich zur Ausbildung einer Dichtung eignet. Dazu weist der Formhohlraum 12 weiters umlaufende, den auszubildenden Dichtungswülsten entsprechende Vertiefungen 31 auf. Das fertiggestellte Steckeraufnahmeteil ist in Fig. 12 dargestellt. Durch die Einstecköffnungen 27, 28 sind Teile der Crimpungen 8 sichtbar. Das von der Umspritzung gebildete Gehäuseteil 32 ist mit dem Gehäuseteil 25 fest verbunden und die umlaufende Dichtung 19 ist als Teil dieses aus einem weichen Kunststoff bestehenden Gehäuseteils 32 ausgebildet.Plastic is placed in the mold cavity to complete the connector receptacle 12 injected. To prevent the liquid plastic melt from penetrating into the rear To facilitate the area of the housing part 25 are on the top and bottom openings 29, 30 of the housing part are provided. It becomes a relatively soft one Injected plastic that is suitable for forming a seal. To the mold cavity 12 also has circumferential sealing beads to be formed corresponding depressions 31. The completed connector receptacle is shown in FIG. Through the insertion openings 27, 28 are parts of the Crimping 8 visible. The housing part 32 formed by the extrusion coating is included the housing part 25 firmly connected and the circumferential seal 19 is part this is made of a soft plastic housing part 32.

Ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Fig. 13 bis 16 dargestellt. Die Steckerbuchsen 1 werden hier in ein Gehäuseteil 33 eingeschoben und mit ihren Federn 22 in Fenstern 34 im Gehäuseteil 33 verrastet, welches an seiner Vorderseite wiederum Einstecköffnungen 35 für die Steckerstifte eines Steckerteils aufweist. Dieses Gehäuseteil 33 reicht mit seinem rückwärtigen Ende 36 nicht über die Crimpungen der in die Kammern 37 des Gehäuseteils 33 eingeschobenen Steckerbuchsen 1, sondern endet vor diesen. Am Gehäuseteil 33 sind beidseitig Arme 38, 39 angeformt, die sich über das rückwärtige Ende 36 des Gehäuseteils 33 nach rückwärts erstrecken und nach innen gerichtete Nasen 40, 41 aufweisen. Diese Nasen dienen zum Verankern des Gehäuseteils 33 am Rand 14 der Formhälfte 10, wenn das Gehäuseteil 33 zusammen mit den eingesetzten Steckerbuchsen 1 in die untere Formhälfte 10 eingelegt wird. In der Folge wird wiederum die obere Formhälfte 9 geschlossen, wobei die Ränder 13, 14 an den Crimpungen 8 der Steckerbuchsen 1 anliegen. Durch Einspritzen von Kunststoff in den Formhohlraum 12 wird das rückwärtige, mit dem vorderen Gehäuseteil 33 verbundene Gehäuseteil 42 des Steckeraufnahmeteils gebildet und das Steckeraufnahmeteil durch Aufschieben der Dichtung 19 fertiggestellt.A third embodiment of the invention is shown in FIGS. 13 to 16. The sockets 1 are inserted into a housing part 33 and with their springs 22 locked in windows 34 in the housing part 33, which at its Front, in turn, insertion openings 35 for the plug pins of a plug part having. This housing part 33 extends with its rear end 36 not over the crimping of the inserted into the chambers 37 of the housing part 33 Sockets 1, but ends before this. Are on the housing part 33 arms 38, 39 formed on both sides, which extend over the rear end 36 of the Extend housing part 33 backwards and inwardly directed lugs 40, 41 have. These lugs serve to anchor the housing part 33 at the edge 14 of the mold half 10 when the housing part 33 together with the inserted Plug sockets 1 is inserted into the lower mold half 10. As a result again the upper mold half 9 closed, the edges 13, 14 on the Apply crimping 8 to the sockets 1. By injecting plastic in the mold cavity 12 is the rear, with the front housing part 33 connected housing part 42 of the connector receptacle formed and the connector receptacle completed by sliding the seal 19.

Durch die Gehäuseteile 25, 33, die entsprechend dem zweiten und dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung verwendet werden, wird die Einbringung der Stekkerbuchsen 1 in die Form erleichtert. Beim ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung müssen diese einzeln in die Formhälfte 10 eingelegt werden.Through the housing parts 25, 33, which correspond to the second and third embodiments the invention will be used, the insertion of the plug sockets 1 relieved in the form. In the first embodiment of the invention these must be inserted individually into the mold half 10.

Bei der anhand der Figuren 17 bis 20 im folgenden erläuterten vierten Ausführungsform der Erfindung sind die Steckerbuchsen 1 über Crimpkontakte, welche Crimpungen 8 aufweisen, mit elektrischen Leitungen 3 verbunden, die als auf einer isolierenden Trägerschicht 43 festgelegte Leiterbahnen eines Folienleiters 44 ausgebildet sind. Wie ein solcher Crimpkontakt einer Steckerbuchse mit einem Folienleiter prinzipiell ausgebildet sein kann, ist in Fig. 18 dargestellt. An der jeweiligen Steckerbuchse ist an der von der Einstecköffnung abgewandten Rückseite ein Steg 46 angeordnet, an dem nach oben gerichtete Wangen 45 angeordnet sind, so daß ein insgesamt U-förmiges Blechteil ausgebildet wird. Am vorderen, den Steckerbuchsen 1 zugewandten Ende des Folienleiters 44 sind die zwischen den Leiterbahnen liegenden Bereiche der Trägerschicht ausgestanzt. Die freien Enden der elektrischen Leitungen 3 werden zwischen die Wangen 45 eingelegt. Weiters wird zwischen die Wangen 45 ein Druckteil 47 aus einem elektrisch leitenden Material eingelegt, welches einen zentralen Hohlraum 48 aufweist. In der Folge werden die Wangen 45 gegen das Druckteil 47 verpreßt, um den Crimpkontakt herzustellen. Das Druckteil 47 dient hierbei dazu, einen zuverlässigen, gasdichten Crimpkontakt auszubilden. Dieses Druckteil 47 könnte auch in anderer Form ausgebildet sein, beispielsweise als Stück eines Litzendrahtes.In the fourth embodiment explained below with reference to FIGS. 17 to 20 of the invention are the sockets 1 via crimp contacts, which Have crimping 8, connected to electrical lines 3, the on an insulating carrier layer 43 fixed conductor tracks of a film conductor 44 are formed. Like such a crimp contact of a socket with one Foil conductor can in principle be formed is shown in Fig. 18. At the respective The socket is on the back facing away from the insertion opening a web 46 is arranged on the upwardly directed cheeks 45 are, so that an overall U-shaped sheet metal part is formed. On the front, the end of the film conductor 44 facing the plug sockets 1 are between areas of the carrier layer lying on the conductor tracks are punched out. The Free ends of the electrical lines 3 are inserted between the cheeks 45. Furthermore, a pressure part 47 from an electrical between the cheeks 45 inserted conductive material which has a central cavity 48. As a result, the cheeks 45 are pressed against the pressure part 47 in order to to make the crimp contact. The pressure part 47 is used here to provide a reliable, to form gastight crimp contact. This pressure part 47 could also be designed in a different form, for example as a piece of stranded wire.

In analoger Weise wie beim zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung werden die Steckerbuchsen 1 in der Folge in ein Gehäusevorderteil 16 eingeschoben, das in die feststehende Formhälfte 10 eingelegt wird, worauf die Formhälfte 9 geschlossen wird. Der Rand 13 der Formhälfte 9 ragt dabei durch eine Einstecköffnung 28 im Gehäusevorderteil 16. Nach der Entformung wird noch eine Dichtung 19 auf eine Nut in dem von der Umspritzung gebildeten Gehäuseteil 32 aufgebracht.In an analogous manner as in the second embodiment of the invention the sockets 1 are subsequently inserted into a housing front part 16, which is inserted into the fixed mold half 10, whereupon the mold half 9 is closed. The edge 13 of the mold half 9 protrudes through an insertion opening 28 in the front part of the housing 16. After removal from the mold, there is a seal 19 applied to a groove in the housing part 32 formed by the extrusion coating.

Bei der fünften Ausführungsform der Erfindung, die im folgenden anhand der Figuren 21 bis 23 erläutert wird, sind zwei übereinanderliegende Reihen von Stekkerbuchsen 1 vorgesehen, die über jeweilige Crimpungen 8 mit den elektrischen Leitungen 3 verbunden sind, die auf zwei flexiblen Folienleitern 44 angeordnet sind. Die Steckerbuchsen werden zunächst wiederum in ein Gehäusevorderteil 16 eingeschoben, wie dies in Fig. 22 dargestellt ist. Dieses Gehäusevorderteil wird in die feststehende Formhälfte 10 eingelegt, wobei der Rand 14 durch die Einstecköffnung 27 ragt. Das Gehäusevorderteil weist weiters eine seitliche Einstecköffnung 49 auf, die in den Raum zwischen den beiden Reihen der Crimpungen 8 führt. Durch diese Einstecköffnung 49 wird ein Schieber 50 der feststehenden Formhälfte 10 eingeführt. Bevorzugterweise ist die Einstecköffnung 49 als durchgehende Öffnung ausgebildet, so daß der Schieber 50 auf der anderen (in Fig. 22 nicht sichtbaren) Seite des Gehäusevorderteils 16 wieder aus diesem austreten kann und im Werkzeug abgestützt ist. In der Folge wird die Form geschlossen, wobei der Rand 13 der beweglichen Formhälfte 9 durch die Einstecköffnung 28 ragt. Die Crimpungen 8 werden somit zwischen den Rändern 13, 14, die den Crimpungen 8 der Steckerbuchsen 1 entsprechende Ausnehmungen aufweisen, und dem Schieber 50 eingeklemmt. Zur Abdichtung des Formhohlraumes 12 wurden somit wiederum die Ränder der beiden Formhälften an den Crimpungen angelegt. Ein weiterer Schieber 51 wird zur Begrenzung des Formhohlraums auf der gegenüberliegenden Seite zwischen die beiden Folienleiter 44 eingeschoben. Nach dem Einspritzen von Kunststoff in den Formhohlraum 12 und der Entformung des Steckeraufnahmeteils wird zur Fertigstellung des Stekkeraufnahmeteils wiederum eine Dichtung 19 in eine ringförmige Nut des durch die Umspritzung gebildeten Gehäuseteils 32 eingeschoben.In the fifth embodiment of the invention, which follows with reference to the figures 21 to 23 are explained, are two superimposed rows of male sockets 1 provided, the respective crimping 8 with the electrical Lines 3 are connected, which are arranged on two flexible film conductors 44 are. The sockets are first turned into a front part of the housing 16 inserted, as shown in Fig. 22. This front part of the housing is inserted into the fixed mold half 10, the edge 14 by the Insert opening 27 protrudes. The front part of the housing also has a lateral insertion opening 49 on that in the space between the two rows of crimping 8 leads. Through this insertion opening 49, a slide 50 of the fixed Mold half 10 introduced. The insertion opening 49 is preferably as through opening formed so that the slide 50 on the other (in Fig. 22 not visible) side of the front housing part 16 again from this can emerge and is supported in the tool. Then the form is closed, the edge 13 of the movable mold half 9 through the insertion opening 28 protrudes. The crimping 8 are thus between the edges 13, 14, the recesses corresponding to the crimping 8 of the sockets 1 have, and pinched the slide 50. For sealing the mold cavity 12 were thus again the edges of the two mold halves on the Crimping applied. Another slider 51 is used to limit the mold cavity on the opposite side between the two film conductors 44 inserted. After injecting plastic into the mold cavity 12 and the demolding of the connector receiving part becomes the completion of the connector receiving part again a seal 19 in an annular groove of the through the overmolded housing part 32 inserted.

Ein sechstes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Figuren 25 und 26 dargestellt. Die Steckerbuchsen 1 sind hier über Crimpungen 8 mit elektrischen Leitungen 3 verbunden, welche Litzendrähte aufweisen. Wiederum sind zwei übereinanderliegende Reihen von Steckerbuchsen 1 bzw. elektrischen Leitungen 3 vorgesehen. Die Steckerbuchsen werden in ein Gehäusevorderteil 16 eingeschoben, das anschließend in die Formhälfte 10 eingelegt wird. Diese Formhälfte 10 weist im Unterschied zu der zuvor beschriebenen fünften Ausführungsform der Erfindung nur einen Schieber 50 auf, der zwischen die Crimpungen 8 eingeschoben wird. Auf der gegenüberliegenden Rückseite der Form sind die elektrischen Leitungen 3 zusammengeführt und treten durch Ausnehmungen in den Rändern der beiden Formhälften 9, 10 aus dem Formhohlraum 12 aus. A sixth exemplary embodiment of the invention is shown in FIGS. 25 and 26. The plug sockets 1 are here via crimping 8 with electrical lines 3 connected, which have stranded wires. Again, two are on top of each other Rows of plug sockets 1 or electrical lines 3 intended. The plug sockets are inserted into a housing front part 16, which is then inserted into the mold half 10. This mold half 10 differs from the previously described fifth embodiment of FIG Invention only a slide 50, which is inserted between the crimping 8 becomes. On the opposite back of the form are the electrical ones Lines 3 merged and pass through recesses in the edges of the two mold halves 9, 10 from the mold cavity 12.

Anstelle des Einschiebens des Schiebers 50 zwischen die Crimpungen 8 vor dem Schließen der Form könnte auch vorgesehen sein, zuerst die beiden Formhälften 9, 10 zu schließen und in der Folge den Schieber 50 (und gegebenenfalls den Schieber 51) einzuschieben. An seinem vorderen Ende wäre der Schieber 50 in diesem Fall vorteilhafterweise mit Keilflächen zu versehen, durch die der Querschnitt des Schiebers 50 sich im Bereich seines vorderen Endes verjüngt. Dadurch könnte der Schieber 50 zwischen die Crimpungen 8 eingeführt werden, wobei diese gegen die Ränder 13, 14 der Formhälften 9, 10 gepreßt werden. Instead of inserting the slide 50 between the crimping 8 before Closing the mold could also be provided, first the two mold halves 9, 10 to close and subsequently the slide 50 (and possibly the Slide slider 51). At its front end, the slide would be 50 in in this case, advantageously to be provided with wedge surfaces through which the cross section of the slide 50 tapers in the region of its front end. Thereby the slide 50 could be inserted between the crimping 8, these being pressed against the edges 13, 14 of the mold halves 9, 10.

Legend to the reference numbers:

11: SteckerbuchsePlug socket
22nd: GehäusevorderteilFront part of the housing
33rd: Leitungmanagement
44th: GehäuseteilHousing part
55: Dichtungpoetry
66: UmspritzungOvermolding
77: NutGroove
88th: CrimpungCrimping
99: FormhälfteMold half
1010th: FormhälfteMold half
1111: EinstecköffnungInsertion opening
1212th: FormhohlraumMold cavity
1313: Randedge
1414: Randedge
1515: GehäuseteilHousing part
1616: GehäusevorderteilFront part of the housing
1717th: FortsatzContinuation
1818th: AusnehmungRecess
1919th: Dichtungpoetry
2020th: NutGroove
2121: Fensterwindow
2222: Federfeather
2323: NutGroove
2424th: RastnaseLatch
2525th: GehäuseteilHousing part
2626: Fensterwindow
2727: EinstecköffnungInsertion opening
2828: EinstecköffnungInsertion opening
2929: Öffnungopening
3030th: Öffnungopening
3131: Vertiefungdeepening
3232: GehäuseteilHousing part
3333: GehäuseteilHousing part
3434: Fensterwindow
3535: EinstecköffnungInsertion opening
3636: rückwärtiges Enderear end
3737: Kammerchamber
3838: Armpoor
3939: Armpoor
4040: Nasenose
4141: Nasenose
4242: GehäuseteilHousing part
4343: TrägerschichtCarrier layer
4444: FolienleiterFoil conductor
4545: Wangecheek
4646: Stegweb
4747: DruckteilPressure part
4848: Hohlraumcavity
4949: EinstecköffnungInsertion opening
5050: SchieberSlider
5151: SchieberSlider

Claims

Method for manufacturing a connector receptacle part of a waterproof Connector that has one or more with a crimp connection an electrical line connected plugs, in which in a plug part stored plug pins can be inserted, and which in its rear, facing away from the insertion openings of the plug sockets Area of a waterproof enclosing the electrical lines Overmolding formed housing part, the plug sockets be inserted into a form from which the Pipes and the front areas on an opposite second side of the sockets with the insertion openings of the sockets protrude, characterized in that the mold cavity (12) on the second Side from which the front areas of the plug sockets (1) protrude Apply the edges (13, 14) of the two mold halves (9, 10) to the respective one Crimping (8) of the sockets (1) is sealed, the Edges (13, 14) of the two mold halves (9, 10) the crimping (8) of the Plug sockets (1) have corresponding recesses.

A method according to claim 1, characterized in that on the from the protruding from the molding formed rear housing part (15) Plug sockets (1) a housing front part (16) of the plug receiving part is plugged in, which with the rear formed by the extrusion Housing part (15), preferably connected by a snap lock is.

Method according to claim 1, characterized in that the plug sockets (1) before inserting into the mold in the front part of the connector receiving part forming housing part (25, 33) are inserted.

A method according to claim 3, characterized in that the housing part (25) in its rear area over the crimping (8) of the plug sockets (1) extends, above and below the crimping (8) of the plug sockets (1) inserted into the housing (27, 28) for the edges (13, 14) of the mold halves (9, 10) for creating the Edges (13, 14) of the mold halves (9, 10) on the crimping (8) of the plug sockets (1) are provided.

A method according to claim 3, characterized in that the rear End (36) of the housing part (33) in front of the crimping (8) in the housing part (33) inserted plug sockets (1) ends, preferably on the housing part (33) laterally extending arms (38, 39) are trained.

Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the housing part (15, 42) formed by the extrusion coating around the housing part (15, 42) has circumferential groove (20) into which a seal (19) can be used.

Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the housing part (32) formed by the extrusion from a soft Plastic component is formed, the housing part (32) on it Surface one or more circumferential beads to form a Has seal (19).

Method according to one of claims 1 to 7, characterized in that the electrical lines (3) are fixed on an insulating carrier layer (43) Conductor tracks of a foil conductor (44).

Method according to one of claims 1 to 8, characterized in that two rows of plug sockets (1) one above the other, each with Crimp connections are provided, the shape of a slide (50) comprises, in the closed state between the crimping (8) of the two Rows of the sockets (1) is inserted.

Connector receptacle part of a waterproof connector, which is a or more connected to an electrical line via a crimp connection Includes plug sockets, which are mounted in a plug part Plug pins are insertable, and which in its rear, the insertion openings the area facing away from the plug sockets electrical lines formed in a water-tight encapsulation Has housing part, characterized in that the extrusion coating of Plug receiving part directly to the respective crimping (8) of the plug sockets (1) adjoins, preferably surrounds.

Plug receiving part according to claim 10, characterized in that those from the rear housing part (15) formed by the extrusion coating projecting plug sockets (1) a housing front part (16) is plugged on, which with the rear housing part formed by the extrusion coating (15), preferably by a snap lock.

Plug receiving part according to claim 10, characterized in that a the housing part (25) forming the front part of the plug receiving part its rear area over the crimping (8) of the sockets (1) extends, above and below the crimping (8) of the plug sockets (1) insertion openings (27, 28) for the edges (13, 14) of the mold halves (9, 10) for placing the edges of the mold halves on the crimping (8) of the plug sockets (19) are provided.

Plug receiving part according to claim 10, characterized in that a the housing part (33) forming the front part of the plug receiving part is provided is, the rear end (36) in front of the crimping (8) of the plug sockets (1) ends, with the side of the housing part (33) moving backwards extending arms (38, 39) are arranged which with that of the extrusion coating formed housing part (42) are connected.

Plug receiving part according to one of claims 10 to 13, characterized in that the housing part (15, 33) formed by the extrusion coating around the housing part has circumferential groove (20) into which a seal (19) can be used.

Plug receiving part according to one of claims 10 to 13, characterized in that the housing part (25) formed by the extrusion coating from a soft plastic component, the housing part (25) on it Surface one or more circumferential beads to form a Has seal (19).

Plug receiving part according to one of claims 10 to 15, characterized in that the electrical lines (3) on an insulating carrier layer (43) are fixed conductor tracks of a foil conductor (44).

Plug receiving part according to one of claims 10 to 16, characterized in that that two superimposed rows of sockets (1) with respective crimp terminals are provided, the shape of a slide (50), which in the closed state between the crimping (8) the two rows of plug sockets (1) is inserted.