EP1116457A1 - Konstruktionssystem für Gestelle, Möbel oder dergleichen - Google Patents

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Publication number
EP1116457A1
EP1116457A1 EP01100817A EP01100817A EP1116457A1 EP 1116457 A1 EP1116457 A1 EP 1116457A1 EP 01100817 A EP01100817 A EP 01100817A EP 01100817 A EP01100817 A EP 01100817A EP 1116457 A1 EP1116457 A1 EP 1116457A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
construction system
connecting sleeves
snap
elements
connection openings
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01100817A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Helmut Peterle
Sibylle Wortmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SCAN Design Hans Wortmann GmbH
Original Assignee
SCAN Design Hans Wortmann GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SCAN Design Hans Wortmann GmbH filed Critical SCAN Design Hans Wortmann GmbH
Publication of EP1116457A1 publication Critical patent/EP1116457A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B47/00—Cabinets, racks or shelf units, characterised by features related to dismountability or building-up from elements
    • A47B47/0016—Node corner connectors, e.g. cubic

Definitions

  • the invention relates to a construction system according to the preamble of claim 1 Specified genus and furniture made from it.
  • Construction systems of this type are known in numerous variants (DE 89 13 643 U1, DE 41 04 754 C2, EP 0787 907 A2). They are characterized in that the receiving openings of the support elements on the connecting sleeves and by clamping or Screw connections are connected to the latter.
  • Pure clamp connections allow easy assembly, but also an unwanted one Pull off the support elements from the connecting sleeves and are therefore used in most Use cases considered insufficiently stable.
  • Made with screws or Supported clamp connections are sufficiently safe to pull off, but not easy to assemble, because the screws are usually longer than pipes trained support elements must be tightened, which is cumbersome and special screwing tools required.
  • Pure screw connections, e.g. those with in Finally, fastening screws to be inserted into the cross holes also lead to cumbersome manipulations during assembly and disassembly and are in particular then undesirable or unusable if the supporting elements on their outer circumferences with longitudinal slots to accommodate mostly plate-shaped wall or floor parts are provided.
  • the invention has the advantage that the connecting sleeves in a first assembly step attached to the node elements using the fastening screws and in a second process step, the support elements are attached to the connecting sleeves until the snap noses snap into the cross holes and thereby create axially positive and / or non-positive connections that are more stable than Common clamp connections are.
  • FIG. 1 and 2 show a support element 1 according to the invention, which is preferred, but not necessarily has a square cross section and four side surfaces 2. At least one of the side surfaces 2 is provided with a groove 3 which is continuous in the longitudinal direction provided, which serves to accommodate a side, wall or bottom part, e.g. on Cabinet or shelf to be made.
  • Support element 1 also from a straight, continuously hollow tube, thereby its two ends automatically create connection openings 4, the four wall sections 5 are surrounded or limited.
  • the support elements 1 can also consist of solid rods, which form the connection openings 4 at their ends Cavities are provided.
  • At least one, preferably two or even all wall sections 5 are at the ends with transverse holes 6 with any desired, preferably square or rectangular Provide cross sections.
  • a central axis of the tubular support element 1 is with the Reference numeral 7 indicated (Fig. 1).
  • Node elements serve for the mutual connection of the support elements 1 at their ends 8 according to FIGS. 3 to 5, which preferably have essentially the shape of a cube and have six identical, square end faces 9. At least one in the center, A hole 10 is preferably provided in each of the end faces 9.
  • the Holes 10 form three continuous channels crossing each other in the center, but also after Kind of blind holes formed holes in a solid core 11 of the respective Elements 8
  • the end faces 9, like the six faces of a cube, are preferred even and arranged in pairs perpendicular to each other.
  • the end faces 12 of the Support elements 1 are preferably also arranged flat and perpendicular to the axis 7.
  • the central axes of the holes 10 are preferably perpendicular to the end faces 9.
  • Connection sleeves are used to fasten the support elements 1 and node elements 8 to one another 14, which can be inserted into the connection openings 4 of the support elements 1 Components exist.
  • Such a connecting sleeve is shown in FIGS. 6 to 8. 6 to 8, the connecting sleeve 14 has a lengthwise direction Passage 15 with a preferably straight central axis 16.
  • An inner one Passage 15 delimiting lateral surface of the connecting sleeve 14 is with a step 17th provided through which the passage 15 is provided with a cross-sectional constriction in such a way is that it is adjacent to a first longitudinal end 18a of the connecting sleeve 14 Section 15a with a large cross section and one at a second longitudinal end 18b of the Connecting sleeve 14 bordering section 15b with a reduced cross section having.
  • the step 17 serves to support the head 19 in the connecting sleeve 14 insertable fastening screw 20 (FIG. 9), if its starting from the head 19 Threaded portion extends through the portion 15b of the passage 15 at the same time.
  • the connecting sleeve 14 is radially behind with at least one each provided on the outside protruding snap nose 21. This is designed and on the Connecting sleeve 14 arranged so that when the connecting sleeve 14 with its Longitudinal end 18a is inserted in one of the connection openings 4, in an associated one Can snap or snap cross hole 6 and thereby the connecting sleeve 14th against unwanted pulling out of the support element 1 in the opposite Direction.
  • the outer cross sections of the connecting sleeves 14 preferably essentially with the inner cross sections of the connection openings 4 identical, so that a wobble-free seat of the support elements 1 on the connecting sleeves 14 results.
  • these cross sections are square, so that the Support elements 1 are also arranged non-rotatably on the connecting sleeves 15, which is Stability reasons is preferred.
  • connection sleeves 14 With the help of the angular arrangements of the snap noses 21 on the outer circumferences of the connecting sleeves 14 and the transverse holes 6 on the inner circumferences of the connection openings 4 can be preselected, the position of the connecting sleeves 14 after assembly to take the support elements 1.
  • the node elements 8 and the connecting sleeves 14 are provided with means which in Direction of the longitudinal axis 16 are plugged into one another and then in to the longitudinal axes 16 vertical directions cause positive locking, i.e. both relative shifts perpendicular to the longitudinal axes 16 and relative rotary movements about the longitudinal axes 16 to make impossible.
  • This will significantly increase the stability and Torsional rigidity of a construction made with the described components as well as a clear positioning (positional accuracy) of the different components reached each other.
  • the means provided on the node elements 8 are in the exemplary embodiment by in at least one of the end faces 9 (FIGS. 3 to 5) machined, cross-shaped grooves 23, the means provided on the connecting sleeves 14, on the other hand, as in these grooves 23 matching, cross-shaped approaches 24 (Fig. 6 to 8) realized.
  • the latter are at least from end faces 25 of the longitudinal ends arranged perpendicular to the longitudinal axes 16 18b of the connecting sleeves 14 in such a way that they also form a cross, such as 6 shows in particular.
  • the lugs 24 are preferably designed so that they can be inserted with a press fit into the grooves 23, so that even during the pre-assembly, i.e.
  • connection Before the fastening screws 20 are screwed in, a relatively stable Lets establish connection.
  • the length of the lugs 24 in the direction of the longitudinal axis 16 is at most equal to the depth of the grooves 23, so that sections 24 of the lugs are free End faces 25 brought up to the end faces 9 of the node elements 8 can be.
  • the width of the lugs 24 is finally chosen so that they do not have the outer contour of the remaining part of the connecting sleeves 14 also protrude can be inserted into the connection openings 4.
  • the snap noses 21 can be provided in different variants. At the in 6 to 8 the variant shown are the snap noses 21 as projecting radially Approaches at free ends of resilient tongues 26 formed by one-sided open Slots 27 are made in associated side walls 28 of the connecting sleeves 14 and in middle parts of these are connected to the side walls 28. The snap noses 21 thereby come at the longitudinal ends facing away from the cruciform projections 24 18a of the connecting sleeves 14 to lie. Set the slot length and material thickness here the spring properties of the tongues fastened on one side to the connecting sleeves 14 26 firm. Alternatively, it would be possible to show the lengths of the connecting sleeves 14 in FIGS.
  • the resilient tongues would be made of resilient, on both sides with the connecting sleeves 14 firmly connected webs exist in a central area with the Snap noses 21 would be provided. It would also be possible to have the snap tabs 21 e.g. resilient in the manner of barbs and e.g. to be trained so that when they are inserted the connecting sleeves 14 are displaced into the support elements 1 in recesses which are formed in the side walls 28 of the connecting sleeves 14, and after reaching spring back the transverse holes 6. Another option is the snap noses to be formed as comparatively rigid projections on the side walls 28.
  • a particularly preferred embodiment of snap noses 31 according to the invention is 10 to 12 using a further embodiment of an inventive Connection sleeve 14 shown.
  • the same parts have the same reference numerals as shown in Figs. 6 to 8.
  • the snap lugs 31 are resilient at one end Tongues 32 formed which, in contrast to FIGS. 6 to 8 with their other, of the Snap noses 31 distal ends are connected to a web 33 which one to the Longitudinal end 18a forms an encircling annular section, of which the side walls 28 go out of the connecting sleeve 14.
  • the tongues 32 are parallel to the longitudinal axis 16 extending longitudinal slots 34 and through transverse to the ends of the Snap lugs 31 delimiting and lying in central sections of the side walls 28 Cross slots 35 are formed in the side walls 28.
  • the tongues 32 according to the material properties of the used, preferably made of plastic existing material of the connecting sleeves 14 springs, in particular to their Bridge 33 bordering areas. In the normal state, the snap lugs 31 project radially beyond the surface of the side walls 28 (Fig. 12).
  • the snap lugs 31 initially by bending the tongues 32 pressed radially inwards until those snap lugs 31 which have a transverse hole 6 is assigned, finally snap into this.
  • Front sides of the snap lugs 31 are preferably designed as insertion bevels 36, while the rear sides of the snap lugs 31 are expediently perpendicular to the longitudinal axis 16 run to an unwanted pulling out of the connecting sleeves 14 from the recordings 4 to complicate.
  • the support elements 1 preferably square outer cross sections, which in essentially match the outer contours of the cube-shaped node elements 8.
  • Fig. 9 shows a construction in the form of a corner connection between two support elements 1, 1a.
  • the end faces 12 of the support elements 1, 1a border to form finer hairs Butt joints 39 on the associated end faces 9 of the node elements 8.
  • the connecting sleeves 14 are completely accommodated in the connection openings 4 and grooves 23 and therefore completely invisible.
  • Axes 40, 41 of the support elements 1 are at right angles to each other.
  • the support elements 1, la could also be arranged coaxially, by z. B. the support element la with its end face against that in Fig. 9 with the End surface of the node element 8 designated by reference numeral 9a.
  • On everyone Node element 8 can also have more than two to a maximum of six support elements 1 be attached.
  • the connecting elements 14 according to FIGS. 10 to 12 can be exactly the same way as the connecting elements 14 according to FIGS. 6 to 8 are used.
  • the invention is not restricted to the exemplary embodiment described, which is described in could be modified in many ways.
  • the holes 10, the fastening screws 20th should take up, either from prefabricated threaded holes or from holes exist in which the threads when screwing in the fastening screws 20 through Self-cutting are trained.
  • the various components can in themselves any materials, e.g. the support elements 1 made of aluminum, the connecting sleeves 14 made of plastic and the node elements 8 made of an aluminum color colored plastic consist.
  • the snap tabs 21, such as need not be explained in more detail, with insertion chamfers effective in the joining direction 42 (Fig.
  • the opposite ends 43 of the Snap noses 21 can be provided with inclined surfaces to disassemble one to facilitate already manufactured construction, whereby by the angle of inclination the force that can be overcome for disassembly can be specified.
  • diametrically opposed two Lateral snap noses 21, 31 provide a hairpin-like tool set, by means of which the two snap noses 21, 31 push back simultaneously leave if disassembly is desired or required.
  • the support elements 1 and node elements 8 not in whole or in part on all side or End surfaces to be provided with the grooves 3 and 23, respectively, so that there are none on the outside Surfaces receiving side, wall or floor parts to obtain no visible grooves.
  • the construction system may include end caps 44 (FIG. 9) that are exposed Ends of support elements 1 can be plugged.

Abstract

Ein Konstruktionssystem zur Herstellung von Gestellen, Möbeln oder dergleichen enthält Tragelemente (1,1a) mit von Wandabschnitten (5) umgebenen Anschlußöffnungen (4), zwischen den Tragelementen (1) anzuordnende Knotenelemente (8) und in die Anschlußöffnungen (4) einführbare Verbindungshülsen (14), die durch in sie eingesetzte Befestigungsschrauben (20) fest mit den Knotenelementen (8) verbindbar sind. Erfindungsgemäß weist wenigstens je einer der die Anschlußöffnungen (4) umgebenden Wandabschnitte (5) wenigstens ein Querloch (6) auf, und die Verbindungshülsen (14) sind mit wenigstens je einer zum Einschnappen in ein Querloch (6) bestimmten, radial nach außen vorstehenden Schnappnase (21) versehen (Fig. 9). <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Konstruktionssystem nach der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung und daraus hergestellte Möbel.
Konstruktionssysteme dieser Art sind in zahlreichen Varianten bekannt (DE 89 13 643 U1, DE 41 04 754 C2, EP 0787 907 A2). Sie zeichnen sich dadurch aus, daß die Aufnahmeöffnungen der Tragelemente auf die Verbindungshülsen gesteckt und durch Klemm- oder Schraubverbindungen mit letzteren verbunden werden.
Reine Klemmverbindungen ermöglichen eine einfache Montage, aber auch ein ungewolltes Abziehen der Tragelemente von den Verbindungshülsen und werden daher bei den meisten Anwendungsfällen für nicht ausreichend stabil gehalten. Mit Schrauben hergestellte bzw. unterstützte Klemmverbindungen sind zwar ausreichend abzugssicher, aber nicht montagefreundlich, weil die Schrauben in der Regel durch die vergleichsweise langen, als Rohre ausgebildeten Tragelemente hindurch festgezogen werden müssen, was umständlich ist und spezielle Schraubwerkzeuge erfordert. Reine Schraubverbindungen, z.B. solche mit in Querbohrungen einzuführenden Befestigungsschrauben, führen schließlich ebenfalls zu umständlichen Manipulationen bei der Montage bzw. Demontage und sind insbesondere dann unerwünscht bzw. unbrauchbar, wenn die Tragelemente an ihren äußeren Umfängen mit Längsschlitzen zur Aufnahme von meistens plattenförmigen Wand- oder Bodenteilen versehen sind.
Für die Erfindung besteht daher das Problem, das Konstruktionssystem der eingangs bezeichneten Gattung derart weiterzubilden, daß bei ausreichender Stabilität eine hohe Montagefreundlichkeit gewährleistet wird, ohne dadurch die Vielseitigkeit der Kombinationsmöglichkeiten zu behindern.
Zur Lösung dieses Problems dienen die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.
Die Erfindung bringt den Vorteil mit sich, daß in einem ersten Montageschritt die Verbindungshülsen mittels der Befestigungsschrauben an den Knotenelementen befestigt und in einem zweiten Verfahrensschritt die Tragelemente auf die Verbindungshülsen aufgesteckt werden können, bis die Schnappnasen in den Querlöchern einrasten und dadurch axial form- und/oder kraftschlüssig wirkende Verbindungen schaffen, die stabiler als übliche Klemmverbindungen sind.
Weitere vorteilhafte Merkmale ergeben sich aus den Unteransprüchen und dem Anspruch 13.
Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
  • Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Tragelements;
  • Fig. 2 eine Vorderansicht des Tragelements nach Fig. 1;
  • Fig. 3 eine vergrößerte und perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Knotenelements;
  • Fig. 4 eine Vorderansicht des Knotenelements nach Fig. 3;
  • Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V - V der Fig. 4;
  • Fig. 6 und 7 je eine vergrößerte Vorder- und Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Verbindungshülse;
  • Fig. 8 einen Schnitt längs der Linie VIII - VIII der Fig. 7;
  • Fig. 9 eine mit den Bauteilen nach Fig. 1 bis 8 hergestellte Eckverbindung für ein Möbel;
  • Fig. 10 und 11 zwei perspektivische Ansichten eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Verbindungshülse aus unterschiedlichen Richtungen; und
  • Fig. 12 eine Hinteransicht der Verbindungshülse nach Fig. 10 und 11.
    • Fig. 1 und 2 zeigen ein erfmdungsgemäßes Tragelement 1, das vorzugs-, aber nicht notwendigerweise einen quadratischen Querschnitt und vier Seitenflächen 2 besitzt. Wenigstens eine der Seitenflächen 2 ist mit einer in Längsrichtung durchgehenden Nut 3 versehen, die zur Aufnahme eines Seiten-, Wand- oder Bodenteils dient, wenn z.B. ein Schrank oder ein Regal hergestellt werden soll. Im Ausführungsbeispiel besteht das Tragelement 1 außerdem aus einem geraden, durchgehend hohlen Rohr, wodurch an seinen beiden Enden automatisch Anschlußöffnungen 4 entstehen, die von vier Wandabschnitten 5 umgeben bzw. begrenzt sind. Alternativ können die Tragelemente 1 auch aus massiven Stangen bestehen, die an ihren Enden mit die Anschlußöffnungen 4 bildenden Hohlräumen versehen sind.
    Wenigstens einer, vorzugsweise zwei oder auch alle Wandabschnitte 5 sind an den Enden mit Querlöchern 6 mit an sich beliebigen, vorzugsweise quadratischen oder rechteckigen Querschnitten versehen. Eine Mittelachse des rohrförmigen Tragelements 1 ist mit dem Bezugszeichen 7 angedeutet (Fig. 1).
    Zur gegenseitigen Verbindung der Tragelemente 1 an ihren Enden dienen Knotenelemente 8 nach Fig. 3 bis 5, die vorzugsweise im wesentlichen die Form eines Würfels besitzen und sechs gleiche, quadratische Endflächen 9 aufweisen. Im Zentrum wenigstens einer, vorzugsweise aller Endflächen 9 ist jeweils ein Loch 10 vorgesehen. Dabei können die Löcher 10 drei sich im Zentrum kreuzende, durchgehende Kanäle bilden, aber auch nach Art von Sacklöchern ausgebildete Bohrungen in einem massiven Kern 11 des jeweiligen Elements 8 sein. Die Endflächen 9 sind wie die sechs Flächen eines Würfels vorzugsweise eben und paarweise senkrecht zueinander angeordnet. Die endseitigen Stirnflächen 12 der Tragelemente 1 sind vorzugsweise ebenfalls eben und senkrecht zu der Achse 7 angeordnet. Die Mittelachsen der Löcher 10 stehen vorzugsweise senkrecht zu den Endflächen 9.
    Zur Befestigung der Tragelemente 1 und Knotenelemente 8 untereinander dienen Verbindungshülsen 14, die aus in die Anschlußöffnungen 4 der Tragelemente 1 einführbaren Bauteilen bestehen. Eine derartige Verbindungshülse ist in den Fig. 6 bis 8 dargestellt. Die Verbindungshülse 14 weist nach Fig. 6 bis 8 einen in ihrer Längsrichtung verlaufenden Durchgang 15 mit einer vorzugsweise geraden Mittelachse 16 auf. Eine innere, den Durchgang 15 begrenzende Mantelfläche der Verbindungshülse 14 ist mit einer Stufe 17 versehen, durch die der Durchgang 15 mit einer Querschnittsverengung derart versehen ist, daß er einen an ein erstes Längsende 18a der Verbindungshülse 14 grenzenden Abschnitt 15a mit einem großen Querschnitt und einen an ein zweites Längsende 18b der Verbindungshülse 14 grendzenden Abschnitt 15b mit einem reduzierten Querschnitt aufweist. Die Stufe 17 dient zur Auflage des Kopfs 19 einer in die Verbindungshülse 14 einsetzubaren Befestigungsschraube 20 (Fig. 9), wenn deren vom Kopf 19 ausgehender Gewindeabschnitt gleichzeitig den Abschnitt 15b des Durchgangs 15 durchragt.
    An ihrem Längsende 18 a ist die Verbindungshülse 14 mit wenigstens je einer radial nach außen vorstehenden Schnappnase 21 versehen. Diese ist so ausgebildet und an der Verbindungshülse 14 angeordnet, daß sie, wenn die Verbindungshülse 14 mit ihrem Längsende 18a voraus in eine der Anschlußöffnungen 4 eingeführt wird, in ein zugehöriges Querloch 6 einschnappen bzw. einrasten kann und dadurch die Verbindungshülse 14 gegen ein ungewolltes Herausziehen aus dem Tragelement 1 in der entgegengesetzten Richtung festlegt.
    Wie Fig. 9 erkennen läßt, kann der Zusammenbau der verschiedenen Bauteile in der Weise erfolgen, daß zunächst die benötigten Verbindungshülsen 14 mittels der Befestigungsschrauben 20 an zugörigen Knotenelementen 8 befestigt werden. Zu diesem Zweck werden die Verbindungshülsen 14 mit ihren von den Schnappnasen 21 entfernten Längsenden 18b gegen ausgewählte Endflächen 9 der Knotenelemente 8 gelegt. Je eine vom entgegengesetzten Längsende 18a her eingeführte Befestigungsschraube 20 wird dann in das in der Endfläche 9 befindliche Loch 10 eingedreht, bis ihr Kopf 19 auf der Stufe 17 aufliegt, und dann festgezogen. Abschließend werden Tragelemente 1 mit ihren zugehörigen Anschlußöffnungen 4 auf die derart vormontierten Verbindungshülsen 14 aufgesteckt, bis diese im wesentlichen vollständig von der Anschlußöffnungen 4 aufgenommen sind und dadurch die Schnappnasen 21 selbsttätig in den zugehörigen Querlöchern 6 einrasten. Dabei sind die Außenquerschnitte der Verbindungshülsen 14 vorzugsweise im wesentlichen mit den Innnenquerschnitten der Anschlußöffnungen 4 identisch, damit sich ein wackelfreier Sitz der Tragelemente 1 auf den Verbindungshülsen 14 ergibt. Im Ausführungsbeispiel sind diese Querschnitte quadratisch, so daß die Tragelemente 1 auch undrehbar auf den Verbindungshülsen 15 angeordnet sind, was aus Stabilitätsgründen bevorzugt wird.
    Mit Hilfe der Winkelanordnungen der Schnappnasen 21 an den Außenumfängen der Verbindungshülsen 14 und der Querlöcher 6 an den Innenumfängen der Anschlußöffnungen 4 kann die Lage vorgewählt werden, die die Verbindungshülsen 14 nach der Montage relativ zu den Tragelementen 1 einnehmen sollen. Alternativ ist es aber auch möglich, alle vier Wandabschnitte 5 der Tragelemente 1 mit Querlöchern 6 zu versehen, in welchem Fall die Verbindungshülsen 14 unabhängig davon, ob sie nur eine oder maximal vier Schnappnasen 21 aufweisen, in vier um je 90° gedrehten Positionen in den Tragelementen 1 festgelegt werden können.
    Nach einer besonders vorteilhaften und daher bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Knotenelemente 8 und die Verbindungshülsen 14 mit Mitteln versehen, die in Richtung der Längsachse 16 ineinander steckbar sind und dann in zu den Längsachsen 16 senkrechten Richtungen Formschluß bewirken, d.h. sowohl relative Verschiebungen senkrecht zu den Längsachsen 16 als auch relative Drehbewegungen um die Längsachsen 16 unmöglich machen. Hierdurch wird eine wesentliche Vergrößerung der Stabilität und Verwindungssteifigkeit einer mit den beschriebenen Bauteilen hergestellten Konstruktion sowie eine eindeutige Positionierung (Lagegenauigkeit) der verschiedenen Bauteile zueinander erreicht.
    Die an den Knotenelementen 8 vorgesehenen Mittel sind im Ausführungsbeispiel durch in wenigstens eine der Endflächen 9 (Fig. 3 bis 5) eingearbeitete, kreuzförmige Nuten 23, die an den Verbindungshülsen 14 vorgesehenen Mittel dagegen als in diese Nuten 23 passende, kreuzförmige Ansätze 24 (Fig. 6 bis 8) realisiert. Letztere stehen zumindest von endseitigen, senkrecht zu den Längsachsen 16 angeordneten Stirnflächen 25 der Längsenden 18b der Verbindungshülsen 14 derart vor, daß sie ebenfalls ein Kreuz bilden, wie insbesondere Fig. 6 zeigt. Dabei sind die Ansätze 24 vorzugsweise so ausgebildet, daß sie mit Preßsitz in die Nuten 23 einführbar sind, so daß sich schon bei der Vormontage, d.h. bevor die Befestigungsschrauben 20 eingedreht werden, eine verhältnismäßig stabile Verbindung herstellen läßt. Die Länge der Ansätze 24 in Richtung der Längsachse 16 ist höchstens gleich der Tiefe der Nuten 23, damit von den Ansätzen 24 freie Abschnitte der Stirnflächen 25 bis zum Anschlag an die Endflächen 9 der Knotenelemente 8 herangeführt werden können. Die Breite der Ansätze 24 ist schließlich so gewählt, daß diese nicht über die äußere Kontur des übrigen Teils der Verbindungshülsen 14 hinausragen und ebenfalls in die Anschlußöffnungen 4 gesteckt werden können.
    Die Schnappnasen 21 können in verschiedenen Varianten vorgesehen werden. Bei der in Fig. 6 bis 8 dargestellten Variante sind die Schnappnasen 21 als radial vorstehende Ansätze an freien Enden von federnden Zungen 26 ausgebildet, die durch einseitig offene Schlitze 27 in zugehörigen Seitenwänden 28 der Verbindungshülsen 14 hergestellt und in mittleren Teilen von diesen mit den Seitenwänden 28 verbunden sind. Die Schnappnasen 21 kommen dadurch an den von den kreuzförmigen Ansätzen 24 abgewandten Längsenden 18a der Verbindungshülsen 14 zu liegen. Die Schlitzlänge und die Materialstärke legen hier die Federeigenschaften der einseitig an den Verbindungshülsen 14 befestigten Zungen 26 fest. Alternativ wäre es möglich, in Fig. 7 und 8 die Längen der Verbindungshülsen 14 in Richtung der Längsachsen 16 zu vergrößern und die Schlitze 27 derart in mittleren Bereichen der Seitenwände 28 auszubilden, daß sie an beiden Enden geschlossen sind. In diesem Fall würden die federnden Zungen aus federnden, beidseitig mit den Verbindungshülsen 14 fest verbundenen Stegen bestehen, die in einem mittleren Bereich mit den Schnappnasen 21 versehen wären. Weiter wäre es möglich, die Schnappnasen 21 z.B. nach Art von Widerhaken selbst federnd und z.B. so auszubilden, daß sie beim Einführen der Verbindungshülsen 14 in die Tragelemente 1 in Aussparungen verdrängt werden, die in den Seitenwänden 28 der Verbindungshülsen 14 ausgebildet sind, und nach Erreichen der Querlöcher 6 zurückfedern. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Schnappnasen als vergleichsweise starre Vorsprünge an den Seitenwänden 28 auszubilden. In diesem Fall ist die Anordnung z.B. so, daß die Verbindungshülsen 14 nur unter Anwendung einer großen, z.B. mit einem Gummihammer oder dgl. ausgeübten Kraft in die Tragelemente 1 eingeschlagen werden können, um die über die Innenquerschnitte der Anschlußöffnungen 4 hinausragenden Schnappnasen ausreichend zu verformen.
    Eine besonders bevorzugte Ausführungsform von erfindungsgemäßen Schnappnasen 31 ist in Fig. 10 bis 12 anhand eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Verbindungshülse 14 dargestellt. Gleiche Teile sind dabei mit denselben Bezugszeichen wie in Fig. 6 bis 8 versehen. Die Schnappnasen 31 sind an den einen Enden von federnden Zungen 32 ausgebildet, die im Gegensatz zu Fig. 6 bis 8 mit ihren anderen, von den Schnappnasen 31 entfernten Enden mit einem Steg 33 verbunden sind, der einen an das Längsende 18a grenzenden, umlaufenden Ringabschnitt bildet, von dem die Seitenwände 28 der Verbindungshülse 14 ausgehen. Die Zungen 32 sind durch parallel zur Längsachse 16 verlaufende Längsschlitze 34 und durch quer dazu verlaufende, die Enden der Schnappnasen 31 begrenzende und in Mittelabschnitten der Seitenwände 28 liegende Querschlitze 35 in die Seitenwände 28 eingeformt. Außerdem können die Zungen 32 entsprechend den Materialeigenschaften des verwendeten, vorzugsweise aus Kunststoff bestehenden Materials der Verbindungshülsen 14 federn, insbesondere um ihre an den Steg 33 grenzenden Bereiche. Im normalen Zustand ragen die Schnappnasen 31 radial über die Oberfläche der Seitenwände 28 hinaus (Fig. 12). Wird die Verbindungshülse 14 jedoch mit ihrem Längsende 18a voraus in die Aufnahme 4 eines Tragelements 1 gedrückt, dann werden die Schnappnasen 31 durch Verbiegung der Zungen 32 zunächst radial nach innen gedrückt, bis diejenigen Schnappnasen 31, denen ein Querloch 6 zugeordnet ist, schließlich in diesen einrasten. Um diesen Vorgang zu erleichtern, sind Vorderseiten der Schnappnasen 31 vorzugsweise als Einführungsschrägen 36 ausgebildet, während die Rückseiten der Schnappnasen 31 zweckmäßig senkrecht zur Längsachse 16 verlaufen, um ein ungewolltes Herausziehen der Verbindungshülsen 14 aus den Aufnahmen 4 zu erschweren.
    Zur Verringerung der Reibkräfte bei der Einführung der Verbindungshülsen 14 in die Aufnahmen 4 sind an die Oberflächen der Seitenwände 28 vorzugsweise zwei oder mehr parallel zur Längsachse 16 verlaufende, erhaben von diesen abstehende Führungsstege 37 angeformt. Die Höhe der Führungsstege 37 ist so bemessen, daß ihre äußere Hüllkurve im wesentlichen der Innenkontur der Aufnahmen 4 entspricht. Dadurch kommen bei der Einführung der Verbindungshülsen 14 in die Tragelemente 1 im wesentlichen nur die Führungsstege 37, aber nicht dazwischen liegende Aussparungen mit den Innenwänden der Aufnahmen 4 in Berührung. Auf diese Weise läßt sich einerseits eine erhebliche Reduzierung der Reibungskräfte, andererseits aber dennoch ein wackelfreier Sitz der Verbindungshülsen 14 in den Tragelementen 1 erzielen.
    Zur Erzielung eines optisch ansprechenden Aussehens, bei dem die Knotenelemente 8 bei Betrachtung der mit ihnen hergestellten Konstruktionen nur wenig in Erscheinung treten, weisen die Tragelemente 1 vorzugsweise quadratische Außenquerschitte auf, die im wesentlichen mit den äußeren Konturen der würfelformigen Knotenelemente 8 übereinstimmen. Dies ergibt sich z.B. aus Fig. 2, 5 und 9, nach denen die Tragelemente 1 und die Knotenelemente 8 gleiche quadratische Außenquerschnitte besitzen. Dadurch wird zusätzlich der Vorteil erzielt, daß die in den Endflächen 9 der Knotenelemente 8 ausgebildeten Schlitze 23 nach dem Zusammenbau genau in den Verlängerungen der Längsschlitze 3 der Tragelemente 1 zum liegen kommen und mit derselben Breite wie diese ausgebildet werden können. Etwa in die Längsschlitze 3 eingesetzte Seiten-, Wand- oder Bodenteile eines Regals, Schranks od. dgl. können daher bis in die Schlitze 23 der Knotenelemente 8 erstreckt werden und ohne störende Fugen aneinandergrenzen.
    Fig. 9 zeigt eine Konstruktion in Form einer Eckverbindung zwischen zwei Tragelementen 1, 1a. Die Stirnflächen 12 der Tragelemente 1, 1a grenzen unter Bildung haarfeiner Stoßfugen 39 an die zugehörigen Endflächen 9 der Knotenelemente 8. Die Verbindungshülsen 14 sind vollkommen in den Anschlußöffnungen 4 bzw. Nuten 23 aufgenommen und daher völlig unsichtbar. Achsen 40, 41 der Tragelemente 1 stehen im rechten Winkel zueinander. Alternativ könnten die Tragelemente 1, la aber auch koaxial angeordnet sein, indem z. B. das Tragelement la mit seiner Stirnfläche gegen die in Fig. 9 mit dem Bezugszeichen 9a bezeichnete Endfläche des Knotenelements 8 gelegt wird. An jedem Knotenelement 8 können außerdem auch mehr als zwei bis maximal sechs Tragelemente 1 befestigt werden. Dabei können die Verbindungselemente 14 nach Fig. 10 bis 12 in genau derselben Weise wie dei Verbindungselemente 14 nach Fig. 6 bis 8 angewendet werden.
    Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, das in vielfacher Weise abgewandelt werden könnte. Insbesondere können anstelle der beschriebenen Querschnitte andere zweckmäßige Innen- und/oder Außenquerschitte für alle Bauteile gewählt werden. Weiter können die Löcher 10, die die Befestigungsschrauben 20 aufnehmen sollen, wahlweise aus vorgefertigten Gewindebohrungen oder aus Bohrungen bestehen, in denen die Gewinde beim Eindrehen der Befestigungsschrauben 20 durch Selbstschneiden ausgebildet werden. Ferner können die verschiedenen Bauteile aus an sich beliebigen Materialien hergestellt werden, wobei z.B. die Tragelemente 1 aus Aluminium, die Verbindungshülsen 14 aus Kunststoff und die Knotenelemente 8 aus einem aluminiumfarbig eingefärbten Kunststoff bestehen. Weiter können auch die Schnappnasen 21, wie nicht näher erläutert werden braucht, mit in Fügerichtung wirksamen Einführungsschrägen 42 (Fig. 7) versehen sein, die das Einstecken der Verbindungshülsen 14 in die Anschlußöffnungen 4 erleichtern. Entsprechend könnten die entgegengesetzten Enden 43 der Schnappnasen 21 (oder 31) mit Schrägflächen versehen werden, um die Demontage einer bereits hergestellten Konstruktion zu erleichtern, wobei durch den Neigungswinkel diejenige Kraft vorgegeben werden kann, die zur Demontage zu überwinden ist. Alternativ wäre es auch möglich, bei Anwendung von jeweils zwei, an diametral gegenüberliegenden Seiten liegenden Schnappnasen 21, 31 ein haarnadelartiges Werkzeug zur Verfügung zu stellen, mittels dessen sich die beiden Schnappnasen 21, 31 gleichzeitig zurückdrängen lassen, falls eine Demontage erwünscht oder erforderlich ist. Außerdem ist es möglich, die Tragelemente 1 und Knotenelemente 8 ganz oder teilweise nicht an allen Seiten- bzw. Endflächen mit den Nuten 3 bzw. 23 zu versehen, um dadurch an außen liegenden, keine Seiten-, Wand- oder Bodenteile aufnehmenden Flächen keine sichtbaren Nuten zu erhalten. Weiter kann das Konstruktionssystem Endkappen 44 (Fig. 9) umfassen, die auf freie Enden von Tragelementen 1 aufsteckbar sind. Schließlich versteht sich, daß die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet werden können.

    Claims (13)

    1. Konstruktionssystem zur Herstellung von Gestellen, Möbeln oder dergleichen, enthaltend: Tragelemente (1) mit von Wandabschnitten (5) umgebenen Anschlußöffnungen (4), zwischen den Tragelementen (1) anzuordnende Knotenelemente (8) und in die Anschlußöffnungen (4) einführbare Verbindungshülsen (14), die durch in sie eingesetzte Befestigungsschrauben (20) fest mit den Knotenelementen (8) verbindbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens je einer der die Anschlußöffnungen (4) umgebenden Wandabschnitte (5) wenigstens ein Querloch (6) aufweist und die Verbindungshülsen (14) wenigstens je eine zum Einschnappen in ein Querloch (6) bestimmte, radial nach außen vorstehende Schnappnase (21,31) aufweisen.
    2. Konstruktionssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußöffnungen (4) rechteckige oder quadratische Querschnitte und die Verbindungshülsen (14) mit diesen im wesentlichen identische Außerquerschnitte haben.
    3. Konstruktionssystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens je zwei die Anschlußöffnungen (4) umgebende Wandabschnitte (5) mit einem Querloch (6) versehen sind.
    4. Konstruktionssystem nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungshülsen (14) wenigstens je zwei Schnappnasen (21,31) aufweisen.
    5. Konstruktionssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Knotenelemente (8) würfelförmig ausgebildet sind.
    6. Konstruktionssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragelemente (1) den äußeren Konturen der Knotenelemente (8) entsprechende Außenquerschnitte aufweisen.
    7. Konstruktionssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Knotenelemente (8) und die Verbindungshülsen (14) mit ineinander steckbaren Mitteln versehen sind, die quer zur Fügerichtung formschlüssig wirken.
    8. Konstruktionssystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel bei den Knotenelementen (8) wenigstens je eine, in eine Endfläche (9) eingearbeitete, kreuzförmige Nut (23) und bei den Verbindungshülsen (14) wenigstens je einen, an einer endseitigen Stirnfläche angebrachten, kreuzförmigen, in die Nut (23) passenden Ansatz (24) enthalten.
    9. Konstruktionssystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ansätze (24) mit Preßsitz in die Nuten (23) einführbar sind.
    10. Konstruktionssystem nach einem Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnappnasen (21,31) an federnden Zungen (26,32) der Verbindungshülsen (14) ausgebildet sind.
    11. Konstruktionssystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Zungen (26,32) an von den kreuzförmigen Ansätzen (24) abgewandten Längsenden (18a) der Verbindungshülsen (14) angeordnet sind.
    12. Konstruktionssystem nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Zungen (32) an die von den Ansätzen (24) abgewandten Längsenden (18a) der Verbindungshülsen (14) angeformt sind.
    13. Möbel, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Konstruktionssystem nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 hergestellt ist.
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