EP1089399A1 - Procédé de fabrication en série d'éléments de connexion pour connexteur femelle et element de connexion obtenu par le procédé - Google Patents

Procédé de fabrication en série d'éléments de connexion pour connexteur femelle et element de connexion obtenu par le procédé Download PDF

Info

Publication number
EP1089399A1
EP1089399A1 EP00402491A EP00402491A EP1089399A1 EP 1089399 A1 EP1089399 A1 EP 1089399A1 EP 00402491 A EP00402491 A EP 00402491A EP 00402491 A EP00402491 A EP 00402491A EP 1089399 A1 EP1089399 A1 EP 1089399A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
contact
connection
strip
base part
blade
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00402491A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Cyril Ginet
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tyco Electronics France SAS
Original Assignee
Proner Comatel
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Proner Comatel filed Critical Proner Comatel
Publication of EP1089399A1 publication Critical patent/EP1089399A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending

Definitions

  • the present invention relates to a mass production method connection elements for female connector by cutting and bending of a conductive metal strip, as well as a connection element obtained by this process.
  • the present invention relates more particularly to an element of connection for female connector, of the type comprising at least one cage contact for establishing an electrical and mechanical connection detachable, by plugging in, with a contact strip of an element to connect to the female connector, at least one connection part intended for establishing a connection with an external circuit, and a connection part between the contact cage and the connection part, said part contact cage comprising a basic rectangular part connected by a integral with a first side to said connecting part, two flaps rectangular which are connected in one piece respectively to second and third mutually opposite sides of the base part and which extend perpendicular to said base portion to form therewith a U-section cage, and two flexible contact blades which are connected in one piece with one end each to one of the two flaps on a edge of the corresponding flap which is perpendicular to a fourth side of said base part, the two contact blades being folded in a pin hair so as to extend inside the contact cage in facing each other with a predefined spacing.
  • the invention applies generally to female connectors intended to cooperate with male connectors or other components electric having at least one contact strip pluggable in the cage contact of the connector of the female connector.
  • electrical components for example, fuses or mini-fuses of the kind commonly used in the field of automobile industry.
  • the connection elements to which the invention applies can for example be part of a box fuses.
  • connection elements of the above-mentioned type in which the connecting part is made in the form of a band on one side from which there are several regularly spaced contact cages along the strip, and on the other side of which is at least one connection part produced for example in the form of two pairs spaced apart by claws, one of which can be crimped onto the stripped part of a wire conductor and the other can be crimped onto the sheath of said conductive wire.
  • the connection element to several contact cages constitutes what is called a multiple connection element or distributor, and the band of connection forms a shunt connecting all the contact cages of the element multiple connection.
  • the two blades of contact of each cage take elastic support, by their end opposite to that which is connected in one piece to the flap contact cage, against the internal face of said flap corresponding.
  • Such a known multiple connection element offers the advantage of providing a significant contact pressure, surface against surface, between the two contact blades on the one hand and the male contact strip of a fuse inserted between the contact blades of the connection element, on the other hand.
  • This provides a significant clamping force, ensuring the maintenance over time of the mechanical connection between the connection element and the fuse, even if these two elements are subjected in service to vibrations.
  • thanks to the high contact pressure it is possible to pass a relatively large current between the fuse and the element of connection.
  • connection element which is usable together with the known multiple connection element described above and which is similar to the latter, except that it has only one contact cage, which is closed on four sides, and only one part of connection, which is connected in one piece to the first side of the part of base of the contact cage, the connection part being nonexistent here.
  • connection elements multiple or individual, described above, in the presence of a strong current, there is a heating of one or more contact cages due to losses by effect Joule. In the long term or in the event of repeated high overcurrents, this overheating may cause degradation of the characteristics of flexibility of the two contact blades of the contact cage, therefore a reduction of the pressure exerted by the two contact blades on the male contact strip inserted between them, thus a degradation of the quality of the electrical contact and of the maintenance of said contact strip male between the contact blades.
  • connection elements known aforementioned are relatively expensive to manufacture, both because they require a relatively large amount of conductive metal, with a relatively poor utilization rate of the base material (strip of conductive metal), and because the multiple connection elements and the individual connection elements require different tools for their cutting and folding, which increases the investment in material.
  • connection elements described above, in providing a mass production method of connection elements, which can be used to manufacture both multiple connection elements and individual connection elements, in which the cage or cages less likely to heat up in service due to losses by Joule effect.
  • the present invention also aims to provide a method of mass production of connection elements, which improves the rate use of the base material (conductive metal strip) and possibly also to use as base material a strip of conductive metal of smaller width, therefore more economical.
  • the invention also provides a single or multiple connection element obtained by a process having one or more of the characteristics mentioned above.
  • connection element for female connector produced by cutting and bending a metal strip conductor and comprising at least one contact cage intended for the establishment of a detachable electrical and mechanical connection, by insertion, with a contact strip of an element to be connected to the female connector, at least one connection part intended for establishing a connection with an external circuit, and part of connection between the contact cage and the connection part
  • said cage contact comprising a basic rectangular part connected in one piece by a first side to said connecting part, two rectangular flaps which are connected in one piece to second and third sides respectively mutually opposite of the base part and which extend perpendicular to said base portion to form a cage therewith U-shaped section, and two flexible contact blades which are connected in one holding one end each to one of the two flaps on one edge of the corresponding flap which is perpendicular to a fourth side of said basic part, the two contact blades being folded in a pin hair so as to extend inside the contact cage in facing each other with a predefined spacing, characterized in that said contact cage
  • each contact cage further comprises a third blade which is folded over the part of base of the contact cage and which is rigidly fixed to this base part or to the connecting part between the base part and the connecting part, the third blade and the base part together form two paths parallel conductors which have substantially equivalent resistance equal to half the resistance of the base part alone.
  • the losses by Joule effect due to the passage of the current in parallel in the base part and in the third blade are substantially halved compared to the known connection element including the cage has no third blade. It follows that the heating of the cage contact is reduced.
  • the third blade and the base part of the contact cage together have a greater thermal conductivity than the basic part alone.
  • the third blade of each contact cage is taken from parts of the metal strip conductor which constitute scrap metal not used in the process for manufacturing the known multiple connection elements described upper. Consequently, the method according to the invention makes it possible to improve the utilization rate of the conductive metal strip from which the connection elements according to the invention are formed.
  • the third blade of each contact cage has a longer than each of the second and third sides of the part base of the contact cage, is rigidly fixed to said connecting strip and carries a retaining clip on the inner faces of the wings from which the contact blades are resiliently supported, not only electrical and thermal conductivities of the conductive path between each connection part and the two contact blades of the contact cage corresponding are further improved, but still it becomes possible to reduce the length of the second and third sides of the base part and the corresponding dimension of the two flaps of the contact cage, which, at in turn, significantly reduces the width of the metal strip conductor from which the connection elements are made.
  • connection elements each comprising a contact part 2 and a connection part 3 (see also figure 6).
  • the strip 1 for example made of copper or a alloy with copper base, and possibly having undergone a surface treatment against oxidation, is passed through a cutting station so as to form a succession of contact parts 2, which are regularly spaced along a first longitudinal side 4a of a connecting strip 4, and a succession of connection parts 3, which are regularly correspondingly spaced along a second longitudinal side 4b of the connecting strip 4.
  • Each contact part 2 is aligned with a corresponding connection part 3.
  • the connecting strip 4 connects all connecting elements formed from the strip 1.
  • the connecting strip 4 has a series of holes 5, which are punched at regular intervals in band 1, preferably each time halfway between two connection elements, which can be used for step-by-step training strip 1 in the cutting station and in the successive post (s) of folding located after the cutting station.
  • each contact part 2 has a rectangular part of base 6, two rectangular flaps 7 and 8, two contact blades 9 and 11 and a third blade 12.
  • the base part 6 is connected in one piece by a first side 6a to the first side 4a of the connecting strip 4.
  • the two flaps 7 and 8 extend parallel to the connecting strip 4 and they are connected in one piece respectively to a second side 6b and to a third side 6c of the base part 6.
  • Each of the two flaps 7 and 8 has a side 7a or 8a which is aligned with a fourth side 6d of the base part 6.
  • the two contact blades 9 and 11 extend perpendicular to the flaps 7 and 8 and are connected in one piece respectively to the sides 7a and 8a of said components.
  • the third blade 12 is connected in one piece to the fourth side 6d of the base part 6 and it extends parallel to the two contact blades 9 and 11, between them.
  • the cutting of the strip 1 is carried out so as to form in in addition, at the free end of the blade 12 of each contact part 2, a part 13 in the shape of a T.
  • This part 13 comprises a rod 13a which extends the blade 12, and two lateral wings 13b and 13c which extend respectively towards the contact blades 9 and 11.
  • the span of the wings 13b and 13c is greater than the distance between the two contact blades 9 and 11. This is made possible by the fact that the two blades 9 and 11 and the two wings 13b and 13c are bevelled where they are closest to each other on the other, as is clearly visible in Figure 1.
  • This allows also to reduce the width of strip 1 which should be used if the wings 13b and 13c had to pass beyond the free ends of the blades 9 and 11.
  • the width of the metal strip 1 is defined by the distance between the two lines 1a and 1b in dashed lines.
  • the width of the strip of conductive metal which would be required for the fabrication of the connection elements previously known described above, should be at least equal to the distance between the two lines 1b and 1c in dashed lines.
  • the dimension of flaps 7 and 8, measured in a parallel direction at the sides 6b and 6c of the base part 6, should be substantially equal to the length of the blades 9 and 11 so that they can come into contact with the internal faces of said flaps 7 and 8 after having been folded back by above said flaps as will be described later.
  • the invention allows therefore a saving of material corresponding to the width of the strip between the two lines 1a and 1c.
  • the blades 12 and the T-shaped parts 13 are not provided, and the material of the strip 1 which is between each pair of contact blades 9 and 11 constitutes a fall which is lost.
  • the blades 12 and the parts 13 are taken from parts of band 1 which would otherwise have been lost. The invention therefore allows to obtain a better utilization rate of the material of the strip 1.
  • connection parts 3 are intended to establish connections with conductive wires
  • the strip 1 is cut in such a way that each connection part 3 comprises a part of base 14, of substantially rectangular shape, which is connected in a single holding by its short side to the second longitudinal side 4b of the strip of link 4, as well as two pairs of crimping claws 15, 16 and 17, 18.
  • strip 1 After strip 1 has been cut as shown in figure 1, it is possibly undergoes anti-oxidation treatment if she had not already undergone such treatment, and it is passed through at least one post work in which the following folding operations are carried out, shape and / or bending.
  • the end portions 7b and 8b of the flaps 7 and 8 are folded up at right angles, i.e. above the plane of the strip 1, by folding around fold lines parallel to the sides 6b and 6c of the base part 6.
  • the two wings 13b and 13c of the T-shaped part 13 are folded down at right angles, i.e.
  • the blade 12 has substantially the same width as the base part 6.
  • the rod 13a of the T-shaped part 13 is folded obliquely downwards, for example at 45 °, around a fold line parallel to the 6d side of the basic part.
  • the base part 14 of the connection part 3 is put in the form of a chute whose longitudinal axis is perpendicular to the longitudinal axis of the connecting strip 4, the crimping claws 15, 16, 17 and 18 standing on the edges of the trough thus formed.
  • the two contact blades 9 and 11 are shaped so to be presented successively, from their end connected to flaps 7 and 8 towards their opposite end, first flat contact parts 9a, 11a, then second parts 9b, 11b which extend obliquely by with respect to the parts 9a, 11a, and finally of the third flat parts 9c, 11c, which are in a plane parallel to that of the first plane parts 9a, 11a.
  • the two contact blades 9 and 11 are folded respectively by above shutters 7 and 8 by bending around a parallel fold line 7a and 8a sides 7 and 8, as shown in Figure 2.
  • the blade 12 is folded over the base part 6 around a fold line substantially coincident with the side 6d of the part of base 6, as can also be seen in figure 2.
  • the blade 12 comes into contact, face against face, with the base part 6 and, as it has a length greater than that of sides 6b and 6c of the base part 6, it also comes into contact, face against face, with the connecting strip 4.
  • the length of the blade 12 of each contact part 2 is chosen so that after folding the blade 12 as indicated above, it covers the connecting strip 4 over about half of the width thereof.
  • the blade 12 is fixed rigidly to the connecting strip 4 for example by clinching, for example at the place indicated in 19.
  • the fixing of the blade 12 to the strip 4 could also be done by other means, such as example by welding or riveting.
  • the rod 13a of the part 13 extends in a plane inclined at about 45 ° relative to the plane of the connecting strip 4, and the two wings 13b and 13c of the part 13 extend perpendicular to this inclined plane towards the side of the connecting strip 4 where the base part 6 and the blade 12 are located.
  • each of the two flaps 7 and 8 of the contact part 2 is folded down at right angles to base 6, by folding respectively around fold lines substantially coincident with the sides 6b and 6c of the base part 6, as shown in Figures 3 and 4.
  • a section contact cage is obtained.
  • FIG. 7 shows the appearance of the conductive metal strip 1 of Figure 1 after it has been subjected to the folding operations described above.
  • the connecting strip 4 can then be segmented so as to obtain groups of connection elements or multiple connection elements, as for example the multiple connection element 20 of FIG. 7, each multiple connection element 20 has a predefined number individual connection elements 22 each having a contact cage 2 and a connection part 3 and connected together by a strip segment of link 23 forming a shunt between the individual connection elements.
  • the multiple connection element 20 has three individual connection elements 22, but it goes without saying that the segmentation of the connecting strip 4 could be made so that each element multiple connection 20 has less than three or more than three elements individual connection 22.
  • FIG 7 there is also shown a sheathed conductive wire 24 which is electrically connected to the connection part 3 located in the middle of the segment 23. More specifically, the stripped portion 25 of the conductive wire 24 is fixed by crimping to the connection part 3 by means of the two claws 15 and 16 thereof, while the sheath 26 of the conductive wire 24 is fixed by crimping to the connection part 3 by means of the two claws 17 and 18.
  • the segmentation of the connecting strip 4 can also be carried out so to obtain individual connection elements 22 separate one of others, in each of which the contact part or contact cage 2 and the connection part 3 are connected by a part 28 of the connection strip 4 as shown in Figure 8.
  • the segmentation is preferably done so that the remaining part 28 of the connecting strip in each connection element 22 has a shape substantially rectangular having a width a greater than the width b of the cage contact 2 as shown in figure 8.
  • connection element individual 22 must be inserted with appropriate orientation in a housing of an insulating box (not shown) and if the contact cage 2 has a square section, as is usually the case with the elements of connection like this, the remaining part 28 of the connecting strip forms then a kind of polarization with which the connecting element can be inserted with the correct orientation in the corresponding housing of the insulating housing mentioned above.
  • connection element 20 of FIG. 7 and the connection element individual 22 of Figure 8 have a reduced footprint in length, i.e. in the direction of insertion of the female connector formed by the contact cage 2, with respect to the connection elements known female described in the preamble.
  • the cages of contact 2 with contact blades 9 and 11 are offset towards the middle of the connecting strip 4, while in the female connection elements known, contact cages and contact blades are found entirely outside the connecting strip.
  • FIG. 9 shows another embodiment of the invention which differs from the embodiment described with reference to Figures 1 to 8 only in that that the sides 6b and 6c of the basic rectangular part 6 of each cage of contact 2 have a length substantially equal to that of the blades 12, the flaps 7 and 8 of each contact cage 2 having unchanged dimensions compared to the embodiment of Figures 1 to 8.
  • the blades 12 are rigidly fixed by clinching, welding, riveting or other means suitable not for connection strip 4, but for base part 6 corresponding.
  • the embodiment of FIG. 9 is identical to that of FIGS. 1 to 8 and will therefore not be described again in detail.
  • each blade 12 forms with the corresponding base part 6 of each contact cage 2 a path conductor which has a conductance whose value is substantially equal to the double that of the base part 6 alone, thus allowing, in service, reduce the heating of the contact cage 2 due to losses by the Joule effect, and to more easily evacuate the calories generated by said losses towards the connecting strip 4.
  • connection parts 3 can have a different form from that described above.
  • the parties connection could be made in the form of solder lugs, or still in the form of connection tabs intended to be stitched and soldered in metallized holes in a printed circuit, or under the form of connection lugs intended to be applied and welded to conductive pads of a printed circuit, like a component CMS.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

Dans cet élément de connexion comprenant au moins une partie de connexion (3) et au moins une cage de contact (2) reliées entre elles par une partie de liaison (4), la cage de contact étant formée d'une partie de base (6) d'un seul tenant avec la partie de liaison (4), et de deux volets (7 et 8) qui sont perpendiculaires à la partie de base (6), et entre lesquels se trouvent deux lames flexibles de contact (9 et 11), il est prévu, pour améliorer la conductibilité électrique et thermique entre la cage de contact (2) et la partie de liaison (4), une lame supplémentaire (12) qui est d'un seul tenant avec la partie de base (6) et repliée sur celle-ci, face contre face, et qui est fixée rigidement à la partie de base (6) ou à la partie de liaison (4). <IMAGE>

Description

La présente invention concerne un procédé de fabrication en série d'éléments de connexion pour connecteur femelle par découpage et pliage d'une bande de métal conducteur, ainsi qu'un élément de connexion obtenu par ce procédé.
La présente invention concerne plus particulièrement un élément de connexion pour connecteur femelle, du type comprenant au moins une cage de contact destinée à l'établissement d'une liaison électrique et mécanique détachable, par enfichage, avec une lamelle de contact d'un élément à connecter au connecteur femelle, au moins une partie de connexion destinée à l'établissement d'une liaison avec un circuit extérieur, et une partie de liaison entre la cage de contact et la partie de connexion, ladite cage de contact comportant une partie rectangulaire de base reliée d'un seul tenant par un premier côté à ladite partie de liaison, deux volets rectangulaires qui sont reliés d'un seul tenant respectivement à des second et troisième côtés mutuellement opposés de la partie de base et qui s'étendent perpendiculairement à ladite partie de base pour former avec elle une cage à section en U, et deux lames flexibles de contact qui sont reliées d'un seul tenant par une extrémité chacune à un des deux volets sur un bord du volet correspondant qui est perpendiculaire à un quatrième côté de ladite partie de base, les deux lames de contact étant repliées en épingle à cheveux de manière à s'étendre à l'intérieur de la cage de contact en se faisant mutuellement face avec un espacement prédéfini.
L'invention s'applique d'une manière générale aux connecteurs femelles destinés à coopérer avec des connecteurs mâles ou d'autres composants électriques ayant au moins une lamelle de contact enfichable dans la cage de contact de l'élément de connexion du connecteur femelle. Comme autres composants électriques, on peut citer par exemple des fusibles ou des mini-fusibles du genre de ceux qui sont couramment utilisés dans le domaine de l'industrie automobile. Dans ce cas, les éléments de connexion auxquels l'invention s'applique peuvent par exemple faire partie d'une boíte à fusibles.
On connaít déjà des éléments de connexion du type sus-indiqué, dans lesquels la partie de liaison est réalisée sous la forme d'une bande d'un côté de laquelle se trouvent plusieurs cages de contact, régulièrement espacées le long de la bande, et de l'autre côté de laquelle se trouve au moins une partie de connexion réalisée par exemple sous la forme de deux paires espacées de griffes, dont l'une peut être sertie sur la partie dénudée d'un fil conducteur et l'autre peut être sertie sur la gaine dudit fil conducteur. Dans ce cas, l'élément de connexion à plusieurs cages de contact constitue ce que l'on appelle un élément de connexion multiple ou répartiteur, et la bande de liaison forme un shunt reliant toutes les cages de contact de l'élément de connexion multiple. Dans cet élément de connexion connu, les deux lames de contact de chaque cage prennent élastiquement appui, par leur extrémité opposée à celle qui est reliée d'un seul tenant au volet correspondant de la cage de contact, contre la face interne dudit volet correspondant.
Un tel élément de connexion multiple connu offre l'avantage de procurer une pression de contact importante, surface contre surface, entre les deux lames de contact, d'une part, et la lamelle de contact mâle d'un fusible insérée entre les lames de contact de l'élément de connexion, d'autre part. Ceci permet d'obtenir un effort de serrage important, assurant le maintien dans le temps de la liaison mécanique entre l'élément de connexion et le fusible, même si ces deux éléments sont soumis en service à des vibrations. En outre, grâce à la forte pression de contact, il est possible de faire passer un courant relativement important entre le fusible et l'élément de connexion.
On connaít également un élément de connexion individuel, qui est utilisable conjointement avec l'élément de connexion multiple connu décrit plus haut et qui est semblable à ce dernier, excepté qu'il ne comporte qu'une seule cage de contact, qui est fermée sur quatre côtés, et une seule partie de connexion, qui est reliée d'une seul tenant au premier côté de la partie de base de la cage de contact, la partie de liaison étant ici inexistante.
Dans les éléments de connexion connus, multiple ou individuel, décrits ci-dessus, en présence d'un courant de forte intensité, il se produit un échauffement d'une ou des cages de contact en raison des pertes par effet Joule. A long terme ou en cas de fortes sur-intensités répétées, cet échauffement peut provoquer une dégradation des caractéristiques de flexibilité des deux lames de contact de la cage de contact, donc une diminution de la pression exercée par les deux lames de contact sur la lamelle de contact mâle insérée entre elles, donc une dégradation de la qualité du contact électrique et du maintien de ladite lamelle de contact mâle entre les lames de contact. En outre, les éléments de connexion connus précités sont relativement coûteux à fabriquer, à la fois parce qu'ils nécessitent une quantité de métal conducteur relativement importante, avec un taux d'utilisation relativement médiocre du matériau de base (bande de métal conducteur), et parce que les éléments de connexion multiples et les éléments de connexion individuels nécessitent des outillages différents pour leur découpage et leur pliage, ce qui augmente l'investissement en matériel.
La présente invention a donc pour but de remédier au moins partiellement aux inconvénients des éléments de connexion décrits ci-dessus, en fournissant un procédé de fabrication en série d'éléments de connexion, qui permet de fabriquer aussi bien des éléments de connexion multiples que des éléments de connexion individuels, dans lesquels la ou les cages de contact ont moins tendance à s'échauffer en service en raison des pertes par effet Joule.
La présente invention a également pour but de fournir un procédé de fabrication en série d'éléments de connexion, qui permet d'améliorer le taux d'utilisation du matériau de base (bande de métal conducteur) et éventuellement aussi d'utiliser comme matériau de base une bande de métal conducteur de plus faible largeur, donc plus économique.
A cet effet, l'invention fournit un procédé de fabrication en série d'éléments de connexion pour connecteur femelle, par découpage et pliage d'une bande de métal conducteur, chaque élément de connexion comprenant une partie de contact destinée à l'établissement d'une liaison électrique et mécanique détachable avec une lamelle de contact d'un élément à connecter au connecteur femelle, et une partie de connexion destinée à l'établissement d'une liaison avec un circuit extérieur, ledit procédé comprenant les étapes consistant :
  • a) à découper dans la bande de métal conducteur une succession d'éléments de connexion de telle façon que la partie de contact et la partie de connexion de chaque élément de connexion soient disposées respectivement d'un premier côté longitudinal et d'un second côté longitudinal d'une bande de liaison reliant tous les éléments de connexion, et que chaque partie de contact comporte une partie rectangulaire de base reliée d'un seul tenant par un premier côté au premier côté de la bande de liaison, deux volets rectangulaires qui s'étendent parallèlement à la bande de liaison, qui sont reliés d'un seul tenant respectivement à des second et troisième côtés mutuellement opposés de la partie de base et qui ont un côté aligné avec un quatrième côté de la partie de base, et deux lames de contact s'étendant perpendiculairement aux volets et reliées d'un seul tenant respectivement auxdits côtés desdits volets qui sont alignés avec le quatrième côté de la partie de base ;
  • b) à replier les deux lames de contact de chaque partie de contact par dessus les volets correspondants par cintrage autour d'une ligne parallèle auxdits côtés alignés ;
  • c) à rabattre les deux volets de chaque partie de contact à angle droit par rapport à la partie de base, par pliage respectivement autour de lignes de pliage sensiblement confondues avec les second et troisième côtés de la partie de base, de manière à former une cage de contact à section en U à l'intérieur de laquelle les deux lames de contact se font mutuellement face avec un espacement prédéfini ;
    • caractérisé en ce que :
    • d) l'étape de découpage a) est effectuée de façon à former en outre, pour chaque partie de contact, une troisième lame qui est reliée d'un seul tenant au quatrième côté de la partie de base et qui s'étend parallèlement aux deux lames de contact entre celles-ci ;
    • e) avant l'étape de pliage c), la troisième lame est repliée par dessus ladite partie de base autour d'une ligne de pliage sensiblement confondue avec ledit quatrième côté de la partie de base et est mise en contact et fixée rigidement à l'un des deux éléments du groupe comprenant la partie de base et la bande de liaison.
    Le procédé selon l'invention peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
    • la troisième lame a une largeur sensiblement égale à la longueur du quatrième côté de ladite partie de base.
    • la fixation de la troisième lame audit élément est effectuée par une des techniques comprenant le fluage à froid ou clinchage, le soudage et le rivetage.
    • la troisième lame est découpée de façon à avoir une longueur plus grande que la longueur des second et troisième côtés de ladite partie de base, et telle que, après l'étape de pliage e), l'extrémité libre de la troisième lame recouvre environ la moitié de la largeur de la bande de liaison, la troisième lame étant alors fixée rigidement à ladite bande de liaison.
    • la troisième lame est découpée de façon à avoir une longueur sensiblement égale à celle des second et troisième côtés de ladite partie de base, et, après l'étape de pliage e), la troisième lame est fixée rigidement à ladite partie de base.
    • les deux lames de contact sont mises en forme de manière à présenter successivement, depuis leur extrémité reliée aux volets correspondants vers leur extrémité opposée, après l'étape de pliage c), des premières parties planes de contact qui s'étendent sensiblement parallèlement l'une à l'autre avec ledit espacement prédéfini, puis des secondes parties obliques qui divergent l'une par rapport à l'autre, et des troisièmes parties planes sensiblement parallèles l'une à l'autre.
    • l'étape de découpage a) est effectuée de façon à former en outre, à l'extrémité libre de la troisième lame de chaque partie de contact, une partie en forme de T ayant une tige qui prolonge la troisième lame, et deux ailes latérales ; avant l'étape de pliage c), les deux ailes latérales de la partie en forme de T sont rabattues à angle droit par pliage respectivement autour de lignes de pliage sensiblement alignées avec les second et troisième côtés de la partie de base, et la tige est pliée autour d'une ligne de pliage parallèle au quatrième côté de ladite partie de base, le pliage des ailes et de la tige étant effectué dans un sens tel que, après l'étape de pliage e), la tige s'étend dans un plan incliné par rapport au plan de la bande de liaison et que les deux ailes s'étendent perpendiculairement audit plan incliné vers ladite partie de base ; après l'étape de pliage c), les deux lames de contact sont pressées élastiquement l'une vers l'autre, ladite tige est rabattue à angle droit par rapport à la troisième lame par un pliage supplémentaire autour de ladite ligne de pliage parallèle au quatrième côté de la partie de base, de manière à former avec les deux ailes latérales un étrier de retenue en forme de U, et la pression sur les deux lames de contact est relâchée pour que lesdites troisièmes parties planes viennent élastiquement en appui contre des faces internes mutuellement opposées des ailes latérales dudit étrier de retenue.
    • après découpage et pliage de la bande de métal conducteur, la bande de liaison est segmentée de façon à obtenir des groupes d'éléments de connexion, chaque groupe comportant un nombre prédéfini d'éléments de connexion reliés entre eux par un segment de bande de liaison formant un shunt.
    • après découpage et pliage de la bande de métal conducteur, la bande de liaison est segmentée de façon à obtenir des éléments de connexion individuels séparés, dans chacun desquels la partie de contact et la partie de connexion sont reliées par une partie restante de la bande de liaison.
    • la segmentation est effectuée de façon que la partie restante de la bande de liaison dans chaque élément de connexion ait une forme sensiblement rectangulaire, biseautée aux angles et ayant une dimension, mesurée dans une direction parallèle au premier côté de la partie de base, plus grande que la dimension correspondante de la cage de contact de l'élément de connexion.
    L'invention fournit également un élément de connexion simple ou multiple obtenu par un procédé présentant une ou plusieurs des caractéristiques sus-mentionées.
    En particulier, la présente invention fournit un élément de connexion pour connecteur femelle, réalisé par découpage et pliage d'une bande de métal conducteur et comprenant au moins une cage de contact destinée à l'établissement d'une liaison électrique et mécanique détachable, par enfichage, avec une lamelle de contact d'un élément à connecter au connecteur femelle, au moins une partie de connexion destinée à l'établissement d'une liaison avec un circuit extérieur, et une partie de liaison entre la cage de contact et la partie de connexion, ladite cage de contact comportant une partie rectangulaire de base reliée d'un seul tenant par un premier côté à ladite partie de liaison, deux volets rectangulaires qui sont reliés d'un seul tenant respectivement à des second et troisième côtés mutuellement opposés de la partie de base et qui s'étendent perpendiculairement à ladite partie de base pour former avec elle une cage à section en U, et deux lames flexibles de contact qui sont reliées d'un seul tenant par une extrémité chacune à un des deux volets sur un bord du volet correspondant qui est perpendiculaire à un quatrième côté de ladite partie de base, les deux lames de contact étant repliées en épingle à cheveux de manière à s'étendre à l'intérieur de la cage de contact en se faisant mutuellement face avec un espacement prédéfini, caractérisé en ce que ladite cage de contact comporte une troisième lame qui est reliée d'un seul tenant au quatrième côté de la partie de base et qui est repliée à l'intérieur de la cage de contact de façon à s'appliquer contre ladite partie de base, face contre face, et en ce que la troisième lame est fixée rigidement à l'un des deux éléments du groupe comprenant la partie de base et la partie de liaison.
    L'élément de connexion selon l'invention peut en outre présenter les caractéristiques suivantes :
    • les deux lames de contact et la troisième lame ont une longueur telle qu'elles dépassent de la cage de contact vers ladite partie de connexion; les deux lames de contact sont conformées de manière à présenter successivement, depuis leur extrémité reliée au volet correspondant vers leur extrémité opposée, des premières parties planes de contact qui s'étendent sensiblement parallèlement l'une à l'autre avec ledit espacement prédéfini, puis des secondes parties obliques qui divergent l'une par rapport à l'autre, et des troisièmes parties planes sensiblement parallèles l'une à l'autre ; ladite troisième lame porte, d'un seul tenant avec elle, à son extrémité opposée à celle qui est reliée au quatrième côté de la partie de base, un étrier de retenue qui comporte deux ailes parallèles ayant des faces internes mutuellement opposées ; les troisièmes parties planes des lames de contact s'appuient élastiquement respectivement sur lesdites faces internes des ailes de l'étrier de retenue.
    Grâce à l'invention, en particulier grâce au fait que chaque cage de contact comporte en outre une troisième lame qui est repliée par dessus la partie de base de la cage de contact et qui est fixée rigidement à cette partie de base ou à la partie de liaison entre la partie de base et la partie de connexion, la troisième lame et la partie de base forment ensemble deux trajets conducteurs parallèles qui ont une résistance équivalente sensiblement égale à la moitié de la résistance de la partie de base seule. En conséquence, les pertes par effet Joule dues au passage du courant en parallèle dans la partie de base et dans la troisième lame sont sensiblement réduites de moitié par rapport à l'élément de connexion connu dont la cage est dépourvue de troisième lame. Il en résulte que l'échauffement de la cage de contact est réduit. En outre, la troisième lame et la partie de base de la cage de contact ont ensemble une conductibilité thermique plus grande que la partie de base seule. En conséquence, dans le cas d'un élément de connexion multiple dont les cages de contact sont reliées les unes aux autres par une bande de liaison ou shunt présentant une largeur relativement importante, les calories engendrées par effet Joule dans chaque cage de contact peuvent être plus facilement et plus rapidement évacuées par conduction vers ladite bande de liaison jouant le rôle d'un radiateur.
    En outre, il est à noter que, comme on le verra plus loin, la troisième lame de chaque cage de contact est prélevée sur des parties de la bande de métal conducteur qui constituent des chutes de métal non-utilisées dans le procédé de fabrication des éléments de connexion multiples connus décrits plus haut. En conséquence, le procédé selon l'invention permet d'améliorer le taux d'utilisation de la bande de métal conducteur à partir de laquelle sont formés les éléments de connexion selon l'invention.
    En outre, dans le cas où la troisième lame de chaque cage de contact a une longueur plus grande que chacun des second et troisième côtés de la partie de base de la cage de contact, est fixée rigidement à ladite bande de liaison et porte un étrier de retenue sur les faces internes des ailes duquel les lames de contact s'appuient élastiquement, non seulement les conductibilités électrique et thermique du trajet conducteur entre chaque partie de connexion et les deux lames de contact de la cage de contact correspondante sont encore améliorées, mais encore il devient possible de réduire la longueur des second et troisième côtés de la partie de base et la dimension correspondante des deux volets de la cage de contact, ce qui, à son tour, permet de réduire sensiblement la largeur de la bande de métal conducteur à partir de laquelle les éléments de connexion sont fabriqués.
    D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaítront plus clairement à la lecture de la description suivante de divers modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels :
  • La figure 1 est une vue en plan montrant une partie d'une bande de métal conducteur, qui a été découpée en vue de fabriquer des éléments de connexion conformes à la présente invention ;
  • Les figures 2 à 5 sont des vues partielles en perspective illustrant des étapes successives de pliage pour la formation d'un élément de connexion à partir de la bande de métal conducteur découpée comme montré dans la figure 1 ;
  • La figure 6 est une vue partielle en perspective de la bande en métal conducteur de la figure 1 après les opérations de pliage des figures 2 à 5 ;
  • La figure 7 est une vue en perspective montrant un élément de connexion multiple obtenu après segmentation de la bande de la figure 6 ;
  • La figure 8 est une vue en perspective montrant un élément de connexion individuel ou simple obtenu par segmentation de la bande de la figure 6 ;
  • La figure 9 est une vue semblable à la figure 6 montrant un autre mode de réalisation de l'invention ;
  • La figure 10 est une vue semblable à la figure 6 montrant encore un autre mode de réalisation de l'invention.
    • En se référant à la figure 1, on peut voir une bande 1 en métal conducteur, qui a été découpée en vue de la fabrication en série d'éléments de connexion comprenant chacun une partie de contact 2 et une partie de connexion 3 (voir aussi la figure 6). La bande 1 par exemple en cuivre ou en un alliage à base de cuivre, et ayant éventuellement subi un traitement de surface contre l'oxydation, est passée dans un poste de découpage de manière à former une succession de parties de contact 2, qui sont régulièrement espacées le long d'un premier côté longitudinal 4a d'une bande de liaison 4, et une succession de parties de connexion 3, qui sont régulièrement espacées de manière correspondante le long d'un second côté longitudinal 4b de la bande de liaison 4. Chaque partie de contact 2 est alignée avec une partie de connexion 3 correspondante. La bande de liaison 4 relie tous les éléments de connexion formés à partir de la bande 1. La bande de liaison 4 présente une série de trous 5, qui sont poinçonnés à intervalles réguliers dans la bande 1, de préférence chaque fois à mi-chemin entre deux éléments de connexion, et qui peuvent servir à l'entraínement pas à pas de la bande 1 dans le poste de découpage et dans le ou les postes successifs de pliage situés à la suite du poste de découpage.
    Comme montré à la figure 1, le découpage de la bande 1 est effectué de telle façon que chaque partie de contact 2 comporte une partie rectangulaire de base 6, deux volets rectangulaires 7 et 8, deux lames de contact 9 et 11 et une troisième lame 12.
    La partie de base 6 est reliée d'un seul tenant par un premier côté 6a au premier côté 4a de la bande de liaison 4.
    Les deux volets 7 et 8 s'étendent parallèlement à la bande de liaison 4 et ils sont reliés d'un seul tenant respectivement à un second côté 6b et à un troisième côté 6c de la partie de base 6. Chacun des deux volets 7 et 8 a un côté 7a ou 8a qui est aligné avec un quatrième côté 6d de la partie de base 6.
    Les deux lames de contact 9 et 11 s'étendent perpendiculairement aux volets 7 et 8 et sont reliées d'un seul tenant respectivement aux côtés 7a et 8a desdits volets.
    La troisième lame 12 est reliée d'un seul tenant au quatrième côté 6d de la partie de base 6 et elle s'étend parallèlement aux deux lames de contact 9 et 11, entre celles-ci.
    De préférence, le découpage de la bande 1 est effectué de façon à former en outre, à l'extrémité libre de la lame 12 de chaque partie de contact 2, une partie 13 en forme de T. Cette partie 13 comporte une tige 13a qui prolonge la lame 12, et deux ailes latérales 13b et 13c qui s'étendent respectivement en direction des lames de contact 9 et 11. L'envergure des ailes 13b et 13c est plus grande que la distance entre les deux lames de contact 9 et 11. Cela est rendu possible par le fait que les deux lames 9 et 11 et les deux ailes 13b et 13c sont biseautées à l'endroit où elles sont le plus proche l'une de l'autre, comme cela est clairement visible dans la figure 1. Cela permet également de réduire la largeur de la bande 1 qu'il faudrait utiliser si les ailes 13b et 13c devaient passer au delà des extrémités libres des lames 9 et 11. Dans l'exemple de réalisation représenté sur la figure 1, la largeur de la bande de métal 1 est définie par la distance entre les deux lignes 1a et 1b en traits mixtes.
    A cet égard, on notera que la largeur de la bande de métal conducteur qui serait nécessaire pour la fabrication des éléments de connexion antérieurement connus décrits plus haut, devrait être au moins égale à la distance entre les deux lignes 1b et 1c en traits mixtes. En effet, dans ce cas, la dimension des volets 7 et 8, mesurée dans une direction parallèle aux côtés 6b et 6c de la partie de base 6, devrait être sensiblement égale à la longueur des lames 9 et 11 afin que celles-ci puissent venir en contact avec les faces internes desdits volets 7 et 8 après avoir été repliées par dessus lesdits volets comme cela sera décrit plus loin. L'invention permet donc une économie de matière correspondant à la largeur de la bande comprise entre les deux lignes 1a et 1c.
    En outre, pour la fabrication des éléments de connexion connus, les lames 12 et les parties 13 en forme de T ne sont pas prévues, et la matière de la bande 1 qui est comprise entre chaque paire de lames de contact 9 et 11 constitue une chute qui est perdue. Au contraire, dans le procédé selon l'invention, les lames 12 et les parties 13 sont prélevées sur des parties de la bande 1 qui sans cela auraient été perdues. L'invention permet donc d'obtenir un meilleur taux d'utilisation de la matière de la bande 1.
    Dans le cas où les parties de connexion 3 sont destinées à établir des liaisons avec des fils conducteurs, le découpage de la bande 1 est effectué de telle façon que chaque partie de connexion 3 comporte une partie de base 14, de forme sensiblement rectangulaire, qui est reliée d'un seul tenant par son petit côté au second côté longitudinal 4b de la bande de liaison 4, ainsi que deux paires de griffes de sertissage 15, 16 et 17, 18.
    Après que la bande 1 a été découpée comme montré dans la figure 1, on lui fait éventuellement subir un traitement anti-oxydation si elle n'avait pas déjà subi un tel traitement, et on la fait passer dans au moins un poste de travail dans lequel on effectue les opérations suivantes de pliage, de mise en forme et/ou de cintrage. Les parties d'extrémités 7b et 8b des volets 7 et 8 sont rabattues à angle droit vers le haut, c'est-à-dire au-dessus du plan de la bande 1, par pliage autour de lignes de pliage parallèles aux côtés 6b et 6c de la partie de base 6. En même temps, les deux ailes 13b et 13c de la partie 13 en forme de T sont rabattues à angle droit vers le bas, c'est-à-dire au-dessous du plan de la bande 1, par pliage autour de lignes de pliage parallèles et alignées respectivement avec les côtés longitudinaux de la lame 12 et avec les côtés 6b et 6c de la partie de base 6 (la lame 12 a sensiblement la même largeur que la partie de base 6). En même temps, la tige 13a de la partie 13 en forme de T est rabattue obliquement vers le bas, par exemple à 45°, autour d'une ligne de pliage parallèle au côté 6d de la partie de base.
    En même temps, la partie de base 14 de la partie de connexion 3 est mise sous la forme d'une goulotte dont l'axe longitudinal est perpendiculaire à l'axe longitudinal de la bande de liaison 4, les griffes de sertissage 15, 16, 17 et 18 se dressant sur les bords de la goulotte ainsi formée.
    Ensuite, les deux lames de contact 9 et 11 sont mises en forme de manière à présenter successivement, depuis leur extrémité reliée aux volets 7 et 8 vers leur extrémité opposée, des premières parties planes de contact 9a, 11a, puis des secondes parties 9b, 11b qui s'étendent obliquement par rapport aux parties 9a, 11a, et enfin des troisièmes parties planes 9c, 11c, qui sont dans un plan parallèle à celui des premières parties planes 9a, 11a.
    Ensuite, les deux lames de contact 9 et 11 sont repliées respectivement par dessus les volets 7 et 8 par cintrage autour d'une ligne de pliage parallèle aux côtés 7a et 8a des volets 7 et 8, comme montré dans la figure 2. En même temps, la lame 12 est repliée par dessus la partie de base 6 autour d'une ligne de pliage sensiblement confondue avec le côté 6d de la partie de base 6, comme cela est également visible dans la figure 2. Au cours de cette opération de pliage, la lame 12 vient en contact, face contre face, avec la partie de base 6 et, comme elle a une longueur plus grande que celle des côtés 6b et 6c de la partie de base 6, elle vient aussi en contact, face contre face, avec la bande de liaison 4. Dans l'exemple de réalisation représenté sur les figures 1 à 6, la longueur de la lame 12 de chaque partie de contact 2 est choisie de telle façon que après repliage de la lame 12 comme indiqué ci-dessus, elle recouvre la bande de liaison 4 sur environ la moitié de la largeur de celle-ci. A la fin de cette opération de pliage, la lame 12 est fixée rigidement à la bande de liaison 4 par exemple par clinchage, par exemple à l'endroit indiqué en 19. Bien entendu, la fixation de la lame 12 à la bande de liaison 4 pourrait aussi être effectuée par d'autres moyens, comme par exemple par soudage ou par rivetage.
    Après l'opération de pliage et de fixation de la lame 12, la tige 13a de la partie 13 s'étend dans un plan incliné à environ 45° par rapport au plan de la bande de liaison 4, et les deux ailes 13b et 13c de la partie 13 s'étendent perpendiculairement à ce plan incliné vers le côté de la bande de liaison 4 où se trouvent la partie de base 6 et la lame 12.
    Ensuite, chacun des deux volets 7 et 8 de la partie de contact 2 est rabattu à angle droit par rapport à la partie de base 6, par pliage respectivement autour de lignes de pliage sensiblement confondues avec les côtés 6b et 6c de la partie de base 6, comme montré dans les figures 3 et 4.
    A la fin de ces opérations de pliage, on obtient une cage de contact à section en U, à l'intérieur de laquelle les parties planes 9a et 11a des deux lames de contact 9 et 11 s'étendent sensiblement parallèlement l'une à l'autre. Les parties restantes des lames 9 et 11 font saillie à l'extérieur de la cage de contact ainsi formée, les parties 9b et 11b des lames divergeant l'une par rapport à l'autre et les parties 9c et 11c desdites lames étant sensiblement parallèles l'une à l'autre comme on peut le voir dans la figure 4.
    Ensuite, les deux lames de contact 9 et 11 sont pressées élastiquement l'une vers l'autre, par exemple à l'aide d'une pince non montrée, puis la tige 13a de la partie 13 est rabattue à angle droit par rapport à la lame 12, par un pliage supplémentaire autour de la ligne pliage 21 qui est parallèle aux côtés 6a et 6d de la partie de base 6. Après cette dernière opération de pliage, la pression sur les deux lames de contact 9 et 11 est relâchée pour que leurs parties planes d'extrémités 9c et 11c viennent élastiquement en appui respectivement contre les faces internes mutuellement opposées des ailes latérales 13b et 13c de la partie 13, qui forme ainsi un étrier de retenue pour les lames de contact 9 et 11 comme montré dans la figure 5. Dans cette position des lames 9 et 11, leurs parties 9a et 11a ont un espacement prédéfini. La valeur de cet espacement est déterminée de façon à être un peu plus faible que l'épaisseur d'une lamelle de contact d'un composant électrique destiné à être connecté par enfichage dans la cage de contact 2.
    La figure 6 montre l'aspect de la bande 1 de métal conducteur de la figure 1 après qu'elle a été soumise aux opérations de pliage décrites plus haut. La bande de liaison 4 peut être ensuite segmentée de façon à obtenir des groupes d'éléments de connexion ou éléments de connexion multiples, comme par exemple l'élément de connexion multiple 20 de la figure 7, chaque élément de connexion multiple 20 comporte un nombre prédéfini d'éléments de connexion individuels 22 ayant chacun une cage de contact 2 et une partie de connexion 3 et reliés entre eux par un segment de bande de liaison 23 formant un shunt entre les éléments de connexion individuels. Dans la figure 7, l'élément de connexion multiple 20 comporte trois éléments de connexion individuels 22, mais il va de soi que la segmentation de la bande de liaison 4 pourrait être effectuée de façon que chaque élément de connexion multiple 20 comporte moins de trois ou plus de trois éléments de connexion individuels 22.
    Dans la figure 7, on a également représenté un fil conducteur gainé 24 qui est connecté électriquement à la partie de connexion 3 située au milieu du segment 23. Plus précisément, la partie dénudée 25 du fil conducteur 24 est fixée par sertissage à la partie de connexion 3 au moyen des deux griffes 15 et 16 de celle-ci, tandis que la gaine 26 du fil conducteur 24 est fixée par sertissage à la partie de connexion 3 au moyen des deux griffes 17 et 18.
    En service, lorsque des composants électriques sont enfichés, par leurs lamelles de contact, dans les cages de contact 2 situées aux extrémités du segment 23, les courants électriques circulant entre ces deux cages de contact 2 et le fil conducteur 24 parcourent chacun une partie du segment 23. Les trous 5 présents dans le segment 23 provoquent une diminution de la section de passage du courant dans le segment 23, donc une augmentation de la résistance électrique à cet endroit. Ceci pourrait provoquer un échauffement excessif du segment 23 à cet endroit, par effet Joule, en cas de forte intensité du courant. Pour remédier à cela, la bande 1 en métal conducteur est de préférence découpée de façon que la bande de liaison 4 présente sur son côté 4b, en correspondance avec les trous 5, des excroissances 27 (figures 1 et 7) qui compensent l'absence de métal conducteur dans les trous 5.
    La segmentation de la bande de liaison 4 peut aussi être effectuée de façon à obtenir des éléments de connexion individuels 22 séparés les un des autres, dans chacun desquels la partie de contact ou cage de contact 2 et la partie de connexion 3 sont reliées par une partie 28 de la bande de liaison 4 comme montré dans la figure 8. Dans ce dernier cas, la segmentation est de préférence effectuée de façon que la partie restante 28 de la bande liaison dans chaque élément de connexion 22 ait une forme sensiblement rectangulaire ayant une largeur a plus grande que la largeur b de la cage de contact 2 comme montré dans la figure 8. Ainsi, si l'élément de connexion individuel 22 doit être inséré avec une orientation appropriée dans un logement d'un boítier isolant (non montré) et si la cage de contact 2 a une section carrée, comme cela est habituellement le cas avec les éléments de connexion de ce genre, la partie restante 28 de la bande de liaison forme alors une sorte de détrompeur grâce auquel l'élément de connexion peut être introduit avec l'orientation correcte dans le logement correspondant du boítier isolant sus-indiqué.
    Dans les modes de réalisation qui ont été décrits ci-dessus, on notera que l'élément de connexion multiple 20 de la figure 7 et l'élément de connexion individuel 22 de la figure 8 présentent un encombrement réduit en longueur, c'est-à-dire dans la direction d'enfichage du connecteur femelle formé par la cage de contact 2, par rapport aux éléments de connexion femelle connus décrits en préambule. Cela tient au fait que dans les éléments de connexion selon l'invention décrits ci-dessus, les cages de contact 2 avec les lames de contact 9 et 11 sont déportées vers le milieu de la bande de liaison 4, alors que dans les éléments de connexion femelle connus, les cages de contact et les lames de contact se trouvent entièrement à l'extérieur de la bande de liaison. Cette réduction de dimension des éléments de connexion selon l'invention permet de réduire de manière correspondante le boítier isolant destiné à recevoir les éléments de connexion.
    La figure 9 montre un autre mode de réalisation de l'invention qui diffère du mode de réalisation décrit en référence aux figures 1 à 8 uniquement en ce que les côtés 6b et 6c de la partie rectangulaire de base 6 de chaque cage de contact 2 ont une longueur sensiblement égale à celle des lames 12, les volets 7 et 8 de chaque cage de contact 2 ayant des dimensions inchangées par rapport au mode de réalisation des figures 1 à 8. Dans ce cas, les lames 12 sont fixées rigidement par clinchage, soudage, rivetage ou autre moyen approprié, non pas à la bande de liaison 4, mais à la partie de base 6 correspondante. Pour le reste, le mode de réalisation de la figure 9 est identique à celui des figures 1 à 8 et ne sera donc pas décrit à nouveau en détail. On notera simplement que, là encore, chaque lame 12 forme avec la partie de base correspondante 6 de chaque cage de contact 2 un trajet conducteur qui a une conductance dont la valeur est sensiblement égale au double de celle de la partie de base 6 seule, permettant ainsi, en service, de réduire l'échauffement de la cage de contact 2 dû aux pertes par effet Joule, et d'évacuer plus facilement les calories engendrés par lesdites pertes vers la bande de liaison 4.
    La figure 10 montre encore un autre mode de réalisation de l'invention qui diffère du mode de réalisation de la figure 9 en ce que :
  • a) l'étrier de retenue 13 qui maintient les lames de contact 9 et 11 de chaque cage de contact 2 dans le mode de réalisation des figures 1 à 8 et dans le mode de réalisation de la figure 9, est absent dans le mode de réalisation de la figure 10 ;
  • b) les deux volets 7 et 8 de chaque cage 2 ont une dimension, mesurée dans une direction parallèle aux côtés 6b et 6c de la partie de base 6, qui est sensiblement égale à la longueur desdits côtés 6b et 6c et au moins égale à la longueur des lames de contact 9 et 11, de telle façon que, à part la région où elles se raccordent aux volets 7 et 8, lesdites lames 9 et 11 se trouvent entièrement à l'intérieur de la cage de contact 2. Dans ce cas, les deux lames de contact 9 et 11 prennent respectivement appui contre les faces internes mutuellement opposées des volets 7 et 8. Pour le reste, le mode de réalisation de la figure 10 est identique à celui de la figure 9 et ne sera donc pas décrit à nouveau en détail.
    • Il est bien entendu que les modes de réalisation de l'invention qui ont été décrits ci-dessus ont été donnés à titre d'exemple purement indicatif et nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent être facilement apportées par l'homme de l'art sans pour cela sortir du cadre de l'invention.
    C'est ainsi notamment que les parties de connexion 3 peuvent avoir une forme différente de celle qui a été décrite plus haut. Par exemple, les parties de connexion pourraient être réalisées sous la forme de cosses à souder, ou encore sous la forme de pattes de connexion destinées à être piquées et soudées dans des trous métallisés d'un circuit imprimé, ou encore sous le forme de pattes de connexion destinées à être appliquées et soudées à des plages conductrices d'un circuit imprimé, à la manière d'un composant CMS.

    Claims (14)

    1. Procédé de fabrication en série d'éléments de connexion (22) pour connecteur femelle, par découpage et pliage d'une bande (1) de métal conducteur, chaque élément de connexion (22) comprenant une partie de contact (2) destinée à l'établissement d'une liaison électrique et mécanique détachable avec une lamelle de contact d'un élément à connecter au connecteur femelle, et une partie de connexion (3) destinée à l'établissement d'une liaison avec un circuit extérieur (24), ledit procédé comprenant les étapes consistant :
      a) à découper dans la bande (1) de métal conducteur une succession d'éléments de connexion (22) de telle façon que la partie de contact (2) et la partie de connexion (3) de chaque élément de connexion soient disposées respectivement d'un premier côté longitudinal (4a) et d'un second côté longitudinal (4b) d'une bande de liaison (4) reliant tous les éléments de connexion (22), et que chaque partie de contact (2) comporte une partie rectangulaire de base (6) reliée d'un seul tenant par un premier côté (6a) au premier côté (4a) de la bande de liaison (4), deux volets rectangulaires (7, 8) qui s'étendent parallèlement à la bande de liaison, qui sont reliés d'un seul tenant respectivement à des second et troisième côtés (6b, 6c) mutuellement opposés de la partie de base (6) et qui ont un côté (7a, 8a) aligné avec un quatrième côté (6d) de la partie de base (6), et deux lames de contact (9, 11) s'étendant perpendiculairement aux volets (7, 8) et reliées d'un seul tenant respectivement auxdits côtés (7a, 8a) desdits volets qui sont alignés avec le quatrième côté (6d) de la partie de base ;
      b) à replier les deux lames de contact (9, 11) de chaque partie de contact (2) par dessus les volets (7, 8) correspondants par cintrage autour d'une ligne parallèle auxdits côtés alignés (7a, 8a) ;
      c) à rabattre les deux volets (7, 8) de chaque partie de contact (2) à angle droit par rapport à la partie de base (6), par pliage respectivement autour de lignes de pliage sensiblement confondues avec les second et troisième côtés (6b, 6c) de la partie de base, de manière à former une cage de contact à section en U à l'intérieur de laquelle les deux lames de contact (9, 11) se font mutuellement face avec un espacement prédéfini ;
      caractérisé en ce que :
      d) l'étape de découpage a) est effectuée de façon à former en outre, pour chaque partie de contact (2), une troisième lame (12) qui est reliée d'un seul tenant au quatrième côté (6d) de la partie de base (6) et qui s'étend parallèlement aux deux lames de contact (9, 11) entre celles-ci ;
      e) avant l'étape de pliage c), la troisième lame (12) est repliée par dessus ladite partie de base (6) autour d'une ligne de pliage sensiblement confondue avec ledit quatrième côté (6d) de la partie de base et est mise en contact et fixée rigidement à l'un des deux éléments du groupe comprenant la partie de base (6) et la bande de liaison (4).
    2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la troisième lame (12) a une largeur sensiblement égale à la longueur du quatrième côté (6d) de ladite partie de base (6).
    3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la fixation de la troisième lame (12) audit élément (6 ou 4) est effectuée par une des techniques comprenant le fluage à froid ou clinchage, le soudage et le rivetage.
    4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la troisième lame (12) est découpée de façon à avoir une longueur plus grande que la longueur des second et troisième côtés (6b, 6c) de ladite partie de base (6), et telle que, après l'étape de pliage e), l'extrémité libre de la troisième lame (12) recouvre environ la moitié de la largeur de la bande de liaison (4), la troisième lame étant alors fixée rigidement à ladite bande de liaison.
    5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la troisième lame (12) est découpée de façon à avoir une longueur sensiblement égale à celle des second et troisième côtés (6b, 6c) de ladite partie de base (6), et en ce que, après l'étape de pliage e), la troisième lame (12) est fixée rigidement à ladite partie de base (6).
    6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux lames de contact (9, 11) sont mises en forme de manière à présenter successivement, depuis leur extrémité reliée aux volets (7, 8) correspondants vers leur extrémité opposée, après l'étape de pliage c), des premières parties planes de contact (9a, 11a) qui s'étendent sensiblement parallèlement l'une à l'autre avec ledit espacement prédéfini, puis des secondes parties obliques (9b, 11c) qui divergent l'une par rapport à l'autre, et des troisièmes parties planes (9c, 11c) sensiblement parallèles l'une à l'autre.
    7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'étape de découpage a) est effectuée de façon à former en outre, à l'extrémité libre de la troisième lame (12) de chaque partie de contact (2), une partie (13) en forme de T ayant une tige (13a) qui prolonge la troisième lame (12), et deux ailes latérales (13b, 13c), en ce que, avant l'étape de pliage c), les deux ailes latérales (13b, 13c) de la partie (13) en forme de T sont rabattues à angle droit par pliage respectivement autour de lignes de pliage sensiblement alignées avec les second et troisième côtés (6b, 6c) de la partie de base (6), et la tige (13a) est pliée autour d'une ligne de pliage parallèle au quatrième côté (6d) de ladite partie de base, le pliage des ailes et de la tige étant effectué dans un sens tel que, après l'étape de pliage e), la tige (13a) s'étend dans un plan incliné par rapport au plan de la bande de liaison (4) et que les deux ailes (13b, 13c) s'étendent perpendiculairement audit plan incliné vers ladite partie de base (6), et en ce que, après l'étape de pliage c), les deux lames de contact (9, 11) sont pressées élastiquement l'une vers l'autre, ladite tige (13a) est rabattue à angle droit par rapport à la troisième lame (12) par un pliage supplémentaire autour de ladite ligne de pliage parallèle au quatrième côté (6d) de la partie de base (6), de manière à former avec les deux ailes latérales (13b, 13c) un étrier de retenue en forme de U, et la pression sur les deux lames de contact (9, 11) est relâchée pour que lesdites troisièmes parties planes (9c, 11c) viennent élastiquement en appui contre des faces internes mutuellement opposées des ailes latérales (13b, 13c) dudit étrier de retenue.
    8. Procédé selon la revendication 1 ou 7, caractérisé en ce que, après découpage et pliage de la bande (1) de métal conducteur, la bande de liaison (4) est segmentée de façon à obtenir des groupes (20) d'éléments de connexion (22), chaque groupe (20) comportant un nombre prédéfini d'éléments de connexion reliés entre eux par un segment de bande de liaison (23) formant un shunt.
    9. Procédé selon la revendication 1 ou 7, caractérisé en ce que, après découpage et pliage de la bande (1) de métal conducteur, la bande de liaison (4) est segmentée de façon à obtenir des éléments de connexion individuels (22) séparés, dans chacun desquels la partie de contact (2) et la partie de connexion (3) sont reliées par une partie restante (28) de la bande de liaison (4).
    10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que, la segmentation est effectuée de façon que la partie restante (28) de la bande de liaison (4) dans chaque élément de connexion (22) ait une forme sensiblement rectangulaire, biseautée aux angles et ayant une dimension (a), mesurée dans une direction parallèle au premier côté (6a) de la partie de base (6), plus grande que la dimension correspondante (b) de la cage de contact (2) de l'élément de connexion (22).
    11. Groupe d'éléments de connexion, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon la revendication 8.
    12. Elément de connexion, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon la revendication 9 ou 10.
    13. Elément de connexion pour connecteur femelle, réalisé par découpage et pliage d'une bande (1) de métal conducteur et comprenant au moins une cage de contact (2) destinée à l'établissement d'une liaison électrique et mécanique détachable, par enfichage, avec une lamelle de contact d'un élément à connecter au connecteur femelle, au moins une partie de connexion (3) destinée à l'établissement d'une liaison avec un circuit extérieur (24), et une partie de liaison (4, 23, 28) entre la cage de contact (2) et la partie de connexion (3), ladite cage de contact (2) comportant une partie rectangulaire de base (6) reliée d'un seul tenant par un premier côté (6a) à ladite partie de liaison (4, 23, 28), deux volets rectangulaires (7, 8) qui sont reliés d'un seul tenant respectivement à des second et troisième côtés (6b, 6c) mutuellement opposés de la partie de base (6) et qui s'étendent perpendiculairement à ladite partie de base (6) pour former avec elle une cage à section en U, et deux lames flexibles de contact (9, 11) qui sont reliées d'un seul tenant par une extrémité chacune à un des deux volets (7, 8) sur un bord du volet correspondant qui est perpendiculaire à un quatrième côté (6d) de ladite partie de base (6), les deux lames de contact (9, 11) étant repliées en épingle à cheveux de manière à s'étendre à l'intérieur de la cage de contact (2) en se faisant mutuellement face avec un espacement prédéfini, caractérisé en ce que ladite cage de contact (2) comporte une troisième lame (12) qui est reliée d'un seul tenant au quatrième (6d) côté de la partie de base (6) et qui est repliée à l'intérieur de la cage de contact (2) de façon à s'appliquer contre ladite partie de base (6), face contre face, et en ce que la troisième lame (12) est fixée rigidement à l'un des deux éléments du groupe comprenant la partie de base (6) et la partie de liaison (4, 23, 28).
    14. Elément de connexion selon la revendication 13, caractérisé en ce que les deux lames de contact (9, 11) et la troisième lame (12) ont une longueur telle qu'elles dépassent de la cage de contact (2) vers ladite partie de connexion (3), en ce que les deux lames de contact (9, 11) sont conformées de manière à présenter successivement, depuis leur extrémité reliée au volet (7 ou 8) correspondant vers leur extrémité opposée, des premières parties planes de contact (9a, 11a) qui s'étendent sensiblement parallèlement l'une à l'autre avec ledit espacement prédéfini, puis des secondes parties obliques (9b, 11b) qui divergent l'une par rapport à l'autre, et des troisièmes parties planes (9c, 11c) sensiblement parallèles l'une à l'autre, en ce que ladite troisième lame (12) porte, d'un seul tenant avec elle, à son extrémité opposée à celle qui est reliée au quatrième côté (6d) de la partie de base (6), un étrier de retenue (13) qui comporte deux ailes parallèles (13b, 13c) ayant des faces internes mutuellement opposées, et en ce que les troisièmes parties planes (9c, 11c) des lames de contact (9, 11) s'appuient élastiquement respectivement sur lesdites faces internes des ailes (13b, 13c) de l'étrier de retenue (13).
    EP00402491A 1999-09-30 2000-09-11 Procédé de fabrication en série d'éléments de connexion pour connexteur femelle et element de connexion obtenu par le procédé Withdrawn EP1089399A1 (fr)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    FR9912198A FR2799313B1 (fr) 1999-09-30 1999-09-30 Procede de fabrication en serie d'elements de connexion pour connecteur femelle et element de connexion obtenu par le procede
    FR9912198 1999-09-30

    Publications (1)

    Publication Number Publication Date
    EP1089399A1 true EP1089399A1 (fr) 2001-04-04

    Family

    ID=9550422

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP00402491A Withdrawn EP1089399A1 (fr) 1999-09-30 2000-09-11 Procédé de fabrication en série d'éléments de connexion pour connexteur femelle et element de connexion obtenu par le procédé

    Country Status (2)

    Country Link
    EP (1) EP1089399A1 (fr)
    FR (1) FR2799313B1 (fr)

    Cited By (1)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    FR3035747A1 (fr) * 2015-04-30 2016-11-04 Mersen France Sb Sas Element de connexion d'un fusible cylindrique a un conducteur electrique et porte-fusible equipe d'un tel element

    Citations (4)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    FR2673490A1 (fr) * 1991-03-01 1992-09-04 Francelco Sa Procede de fabrication de contact electrique par decoupe et pliage.
    US5269712A (en) * 1992-11-06 1993-12-14 The Whitaker Corporation Low-force receptacle contact and method of making same
    US5707260A (en) * 1994-10-27 1998-01-13 Yazaki Corporation Connection terminal chain and method of production thereof
    US5722925A (en) * 1995-06-28 1998-03-03 Yazaki Corporation Electrical female terminal with lock mechanism

    Patent Citations (4)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    FR2673490A1 (fr) * 1991-03-01 1992-09-04 Francelco Sa Procede de fabrication de contact electrique par decoupe et pliage.
    US5269712A (en) * 1992-11-06 1993-12-14 The Whitaker Corporation Low-force receptacle contact and method of making same
    US5707260A (en) * 1994-10-27 1998-01-13 Yazaki Corporation Connection terminal chain and method of production thereof
    US5722925A (en) * 1995-06-28 1998-03-03 Yazaki Corporation Electrical female terminal with lock mechanism

    Cited By (1)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    FR3035747A1 (fr) * 2015-04-30 2016-11-04 Mersen France Sb Sas Element de connexion d'un fusible cylindrique a un conducteur electrique et porte-fusible equipe d'un tel element

    Also Published As

    Publication number Publication date
    FR2799313A1 (fr) 2001-04-06
    FR2799313B1 (fr) 2001-11-30

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    EP2195886B1 (fr) Clip de contact
    EP3682531B1 (fr) Système de connexion pour machine électrique
    FR2810458A1 (fr) Peigne d&#39;interconnexion electrique
    FR2828590A1 (fr) Barre de bus
    EP0373052A1 (fr) Support pour ligne de transmission hyperfréquence, notamment du type triplaque
    EP0467798B1 (fr) Procédé de connexion par soudage d&#39;un conducteur flexible à un doigt de contact, et doigt de contact
    EP0020241B1 (fr) Dispositif de raccordement de conducteurs électriques isolés
    FR2584875A1 (fr) Outil pour insertion de conducteur
    FR2814864A1 (fr) Dispositif de maintien des zones de sertissage d&#39;un circuit souple dans un connecteur electrique et le connecteur equipe
    WO2016087799A1 (fr) Element de connexion electrique a perçage de gaine isolante d&#39;un fil electrique
    EP1089399A1 (fr) Procédé de fabrication en série d&#39;éléments de connexion pour connexteur femelle et element de connexion obtenu par le procédé
    EP1085553B1 (fr) Procédé de fabrication en série de modules porte-fusible et modules porte-fusible obtenus par le procédé
    FR2582872A1 (fr) Plaque porte-balais perfectionnee pour moteur electrique et son procede de fabrication
    WO2010139886A1 (fr) Dispositif de liaison entre un connecteur electrique et un cable electrique coaxial blinde et connecteur electrique correspondant
    CH631293A5 (fr) Contact electrique.
    FR2904489A1 (fr) Capuchon de point neutre pour machine electrique tournante
    FR2819348A1 (fr) Connexion autodenudante a fente convergente
    EP1148589B1 (fr) Elément femelle de connexion et connecteur femelle comportant un tel élément de connexion
    EP0062579A1 (fr) Dispositif de connexion
    EP0572317B1 (fr) Borne de raccordement multi-contacts
    FR2677178A1 (fr) Connecteur.
    FR2593648A1 (fr) Dispositif de connexion electrique, notamment pour boitier support de circuits sans soudures.
    FR2775131A1 (fr) Borne de connexion electrique a cage
    BE835135Q (fr) Dispositif de connexion pour installation electrique
    WO1996012324A1 (fr) Borne electrique a lames de contact precontraintes

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A1

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

    AX Request for extension of the european patent

    Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

    17P Request for examination filed

    Effective date: 20010428

    AKX Designation fees paid

    Free format text: AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

    RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

    Owner name: TYCO ELECTRONICS FRANCE SAS

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

    18D Application deemed to be withdrawn

    Effective date: 20050401