EP1033214A2 - Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Hohlpalisaden aus Beton - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Hohlpalisaden aus Beton Download PDF

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EP1033214A2
EP1033214A2 EP00103558A EP00103558A EP1033214A2 EP 1033214 A2 EP1033214 A2 EP 1033214A2 EP 00103558 A EP00103558 A EP 00103558A EP 00103558 A EP00103558 A EP 00103558A EP 1033214 A2 EP1033214 A2 EP 1033214A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
core
concrete
mold
outer shape
palisades
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00103558A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1033214A3 (de
Inventor
Horst Ecker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SCHWENK LOESCH BETONTECHNIK GMBH. & CO. KG.
Original Assignee
Losch Betonwerke GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Losch Betonwerke GmbH filed Critical Losch Betonwerke GmbH
Publication of EP1033214A2 publication Critical patent/EP1033214A2/de
Publication of EP1033214A3 publication Critical patent/EP1033214A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/08—Producing shaped prefabricated articles from the material by vibrating or jolting
    • B28B1/093—Producing shaped prefabricated articles from the material by vibrating or jolting by means directly acting on the material, e.g. by cores wholly or partly immersed in the material or elements acting on the upper surface of the material
    • B28B1/0935—Producing shaped prefabricated articles from the material by vibrating or jolting by means directly acting on the material, e.g. by cores wholly or partly immersed in the material or elements acting on the upper surface of the material using only elements wholly or partly immersed in the material, e.g. cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
    • B28B3/02—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form
    • B28B3/022—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form combined with vibrating or jolting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/16—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes
    • B28B7/166—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes for oblong articles, e.g. hollow masts

Definitions

  • the invention relates to a device for producing hollow palisades from concrete with a vertical outer shape, which is arranged coaxially, from the Form movable core, being on the side facing away from the floor the outer shape at least one stamp is provided, which in the outer shape is movable, and which is provided with at least one vibrating device. Moreover the invention relates to a method for producing hollow palisades Concrete.
  • palisades Shorter mast pieces are called palisades. They are usually placed close together in the ground and then take on a demarcation function. In addition to technical palisades, for example for embankment and dike construction, there are palisades in the design of gardens, children's playgrounds as well Green areas. Palisades used to be made entirely of wood. The demand for long palisades proved problematic very straight grown wood. In addition, wooden palisades exhibit due to their susceptibility to weather influences have a limited lifespan. For this reason, palisades made of concrete are mainly used today.
  • tubular shapes When manufacturing palisades from concrete, tubular shapes are used, whose inner contour is the negative to the outer contour of the palisade after its completion shown (cf. DE 298 19 248 U1).
  • the outer shape stands upright the floor.
  • a core is arranged coaxially with this, with its Help the cavity is made in the respective hollow palisade.
  • the core is out movable in shape.
  • a Stamp On the side facing away from the floor - above - is a Stamp provided, which serves to compact the concrete poured into the mold (see DE 34 29 601 C3).
  • a vibrating device is provided, with the Help the filled concrete is compacted. After compacting the concrete in the The outer shape of the core is removed from the concrete.
  • the known devices for producing hollow palisades this is done Extend the core down. For this there is a pit below the outer shape trained to create a retreat for the core. This pit can depending on the length of the palisades to be manufactured, up to 3 m deep. This has the Disadvantage that the known devices are only stationary are operating. Furthermore, the excavation of such a pit is expensive connected.
  • the known devices have the disadvantage that due to the lowering of the core, that provided in the hollow palisades Head made of solid concrete, which is usually about 20 cm thick has, is arranged on the end facing away from the bottom of the hollow palisade. This has a high top heaviness especially when striking the hollow palisade the palisade due to the very high center of gravity what low stability after stripping results.
  • the invention seeks to remedy this.
  • the invention is based on the object to create a device for producing hollow palisades from concrete, in which a pit below the device can be dispensed with.
  • this object is achieved in that the outer shape on the Bottom facing side closed and the core on the side facing away from the bottom Side out of the mold is movable that the outer shape from one Molded upper part and a lower mold part, which are held together by carriers are connected, and that the core is attached to the upper mold part.
  • the invention is a device for producing hollow palisades from concrete created, due to the movability of the core upwards from the
  • the external shape can be dispensed with the provision of a pit. Furthermore is due to the head made of solid concrete of the hollow palisade on the Floor facing side the stability due to the lower center of gravity clearly increased.
  • the device can be used anywhere.
  • the outer shape from one Manufacturing top and bottom part leads to training in the form of a Modular design, what the manufacturing and assembly costs of the invention Keeps device low.
  • the connection of the upper mold part and lower mold part by Carrier has the advantage that the formwork of the palisade in two successive steps take place, resulting in a very low load on the Palisade leads when stripping.
  • the core has to be attached to the upper part of the mold with the result that when the upper part of the mold is lifted, the core is simultaneously moved by a predetermined one Dimension in the palisade is raised.
  • the bottom part remains in for the time being its position until the drivers also lift the lower part. This will the pressure of the compacted concrete on the outside shape is reduced, which in turn less stripping forces and less mold wear resulting in a higher tool life is caused. Because of the lower stripping forces a lower drive power is required on the lifting drives for the mold.
  • the shape is on its bottom facing Side closed with a head sleeve.
  • This is the one made of solid concrete Head of the palisade can be made in different structures. Furthermore it is not necessary to connect the fresh palisade directly to the formwork to move.
  • the core contains the vibrating device.
  • the shaking process gives optimal results during compaction of the concrete because the vibrator is located directly in the concrete.
  • the core advantageously has a conical shape. Because of the taper of the core, that is Removal of the core from the concrete after the compaction is essential simplified.
  • the invention also relates to a method for producing hollow palisades made of concrete, which is characterized in that concrete in the outer form is filled, which has the movable core from the outer shape, the Concrete is compacted using the ram and the vibrator, the core after compaction on the side facing away from the ground out of the mold the palisade is removed from the mold and the stamp of the Palisade is only removed after the formwork has been completed.
  • the device is driven by its own drive on rails movable production facility.
  • the accuracy of the travel path from the production station to the next production station, in a grid of approx. 900 mm, is through an electronic distance measurement controls and corrects.
  • the distance measurement is like this exactly that mechanical locking at the production station is superfluous.
  • the device selected as an exemplary embodiment for producing hollow palisades made of concrete consists of a tubular outer shape 1.
  • a core 2 arranged in the outer shape.
  • a stamp 3 is provided on the side of the outer shape 1 - facing away from the floor above - .
  • the outer shape 1 is on the bottom facing side - below - closed with a head sleeve 4.
  • the whole Device stands on a compensation dimension 5, which rests on the floor.
  • the outer shape 1 is perpendicular to the compensation dimensions 5. It consists of an upper part 11 and a lower part 12. There are drivers on the upper part 11 of the mold 111 arranged, which are variable in length. Are in the embodiment the driver 111 screwed into the upper part of the mold.
  • the upper mold part 11 has at its center there is an opening 112 which is coaxial with the lower mold part 12 is arranged. It has a funnel-shaped lead-in area. In the opening 112 retaining tabs 113 are interchangeably attached.
  • the core 2 is arranged coaxially in the outer mold 1. It has a length that is less than that of the outer shape 1.
  • the core 2 is designed in the manner of a tube and has a slightly conical shape.
  • the cross-section of the core can also be round or angular. The choice of shape depends on that of the lower part 12, so that there are constant thick walls of the palisade, what uniform strength on all sides of the palisade.
  • the headboard of the Core 2 is provided with the holding tabs 113.
  • the inside of the core 2 is over the Holding tabs 113 ventilated.
  • the core 2 contains a vibrating device 21.
  • the electrical connection for the vibrator 21 is located in the head part of the Kerns 2.
  • the power is supplied via the retaining tabs 113.
  • a ventilation valve 22 is provided at the end of the core 2. The Ventilation valve 22 is vacuum-operated and is required in order to remove it when stripping break down vacuum forming under core 2.
  • the stamp 3 is arranged coaxially to the outer mold 1 above it. He is in the Outer shape 1 movable. For this purpose, it has a cross section which corresponds to the shape of the Cross section of the opening 112 or the lower part 12 and its diameter corresponds to the clear width of the opening 112 or the lower part 12.
  • On his The die 3 facing the die 1 has a die surface 31.
  • the Stamp surface 31 has in its center a recess 32, the cross section of which in Shape and dimension corresponds to the cross section of the core 2.
  • the stamp with the recess 32 slides to the Holding tabs 113 over and it is consequently the annular, when Use the stamp 3 to drive over the area filled with concrete.
  • the head sleeve 4 is inserted into the lower part 12 of the outer shape 1. She points a fixing pin 41 in its center, which in a bore 51 in the Leveling compound 5 protrudes.
  • the combination of fixing pin 41 and hole 51 ensures the precise arrangement of the device at the intended location. In addition, the stability of the device is increased. Furthermore the head sleeve 4 offers the possibility of various configurations To produce palisades with different head structures.
  • each production station Head sleeves 4 placed in one or two rows.
  • the outer shape 1 sets themselves with their open lower parts 12, each also as a molding chamber can be referred to via the head sleeves 4 and thus closes the Bottom-facing side of the mold.
  • Device When producing hollow palisades from concrete with the help of the invention Device is first concrete in a - not shown - weighing container in filled the outer mold 1. With the help of the weighing container is an exact weight of concrete per palisade possible. The length of the palisades to be made determined exclusively by the weight dosage of the concrete to be filled. It is therefore possible with a single outer shape 1, low and high To make palisades.
  • the concrete is weighed into the weighing container by means of a screw conveyor. There are individual chambers in the weighing container, depending on the number of mold chambers be filled one after the other. The concrete weight for each molding chamber can be dosed exactly.
  • the Weighing container After the weighing process, the Weighing container its subsets a transfer hopper with also separate Single chambers. This transfer hopper serves as a buffer container, so that the weighing container be filled for the next cycle immediately after emptying can.
  • the core 2 When the concrete is poured into the outer mold 1, the core 2 is already in its intended position in the outer form 1. After the concrete in the Outer shape 1 is filled, the stamp 3 moves through four set free of play Ballscrew nuts in Form 1 and compresses the concrete. The Electronic distance measurement switches the after reaching the set height Drive off. The motor brake prevents the spindles from turning unintentionally. At the same time is with the help of the arranged in the core 2 vibrating device 21 Compaction of the concrete is supported. The concrete is compacted, when the concrete is compressed to its intended height. At When this product height is reached, the vibration is switched off.
  • the upper mold part 11 is vertically upwards method. Due to the attachment to the upper mold part 11 is the move slightly conical core 2 with its vibrating device 21 upwards. During this process, the stamp 3 initially remains on the compacted one Palisade stand.
  • the lower mold part 12 moves at the beginning of the stripping process Not. The lower part 12 only moves upwards when the drivers 111 the existing between the guides 121 and the drivers 111 Have overcome free stroke and the drivers 111 rest on the guides.
  • the Free stroke provided in the exemplary embodiment is approximately 80 to 100 mm. After overcoming this free stroke, the lower mold part 12 is also Move vertically upwards.
  • Stamp 3 is then removed from the palisade move upwards. Ballscrews also come when stripping for use. They ensure an exact lifting of the shape.
  • the top 11 is connected to the four ball screw gears without play using spindle nuts.
  • the Ventilation valve 22 provided on core 2 is eliminated when core 2 is moved the resulting vacuum from the concrete.
  • the palisade After stripping, the palisade remains on the leveling compound 5 resting head sleeve 4. Because of the on the head sleeve The head of the palisade made of full concrete is the focus of the palisade in Close to the ground, so that the stability is high.
  • the device chosen as an exemplary embodiment has a length of approx. 3,500 mm without concrete feed.
  • the length with concrete feed is approx. 5,500 mm. Due to the small width of approx. 2,100 mm and the track width
  • the transportability is 1,800 mm with a weight of approx. 9,000 kg the device guaranteed.
  • the device shown requires an energy connection of approx. 100 kW.

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Abstract

Die Vorrichtung zum Herstellen von Hohlpalisaden aus Beton hat eine senkrecht stehende Außenform (1). Sie weist einen koaxial angeordneten, aus der Form verfahrbaren Kern (2) auf und ist mit mindestens einer Rüttelvorrichtung (21) versehen. Auf der dem Boden abgewandten Seite ist wenigstens ein Stempel (3) vorgesehen, der in die Außenform (1) verfahrbar ist. Die Außenform (1) ist auf Ihrer dem Boden zugewandten Seite geschlossen und der Kern (2) ist auf der dem Boden abgewandten Seite aus dieser heraus verfahrbar. Die Außenform (1) besteht aus einem Formoberteil (11) und einem Formunterteil (12), die durch Mitnehmer (111) miteinander verbunden sind. Der Kern (2) ist an dem Formoberteil (11) befestigt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlpalisaden aus Beton mit einer senkrecht stehenden Außenform, die einen koaxial angeordneten, aus der Form verfahrbaren Kern aufweist, wobei auf der dem Boden abgewandten Seite der Außenform wenigstens ein Stempel vorgesehen ist, der in die Außenform verfahrbar ist, und die mit mindestens einer Rüttelvorrichtung versehen ist. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen von Hohlpalisaden aus Beton.
Als Palisaden werden kürzere Maststücke bezeichnet. Sie werden üblicherweise dicht aneinander in den Boden gesetzt und übernehmen dann eine Abgrenzungsfunktion. Neben technischen Palisaden, zum Beispiel für Böschungs- und Deichbau, finden sich Palisaden bei der Gestaltung von Gärten, Kinderspielplätzen sowie Grünanlagen. Palisaden waren früher ausschließlich aus Holz hergestellt. Problematisch erwies sich insbesondere bei langen Palisaden die Forderung nach sehr gerade gewachsenem Holz. Darüber hinaus weisen Palisaden aus Holz aufgrund ihrer Anfälligkeit gegen Witterungseinflüsse eine begrenzte Lebensdauer auf. Aus diesem Grunde werden heute überwiegend Palisaden aus Beton verwendet.
Bei der Herstellung von Palisaden aus Beton finden rohrartige Formen Verwendung, deren Innenkontur das Negativ zur Außenkontur der Palisade nach ihrer Fertigstellung dargestellt (vgl. DE 298 19 248 U1). Die Außenform steht aufrecht auf dem Boden. In der Außenform ist koaxial zu dieser ein Kern angeordnet, mit dessen Hilfe der Hohlraum in der jeweiligen Hohlpalisade hergestellt wird. Der Kern ist aus der Form verfahrbar. Auf der dem Boden abgewandten Seite - oben - ist ein Stempel vorgesehen, der zur Verdichtung des in die Form eingefüllten Betons dient (vgl. DE 34 29 601 C3). Weiterhin ist eine Rüttelvorrichtung vorgesehen, mit deren Hilfe der eingefüllte Beton verdichtet wird. Nach dem Verdichten des Betons in der Außenform wird der Kern aus dem Beton entfernt. Schließlich ist eine Form zur Herstellung von Hohlblock-Betonformsteinen mit Formnestern bekannt (vgl. DE 197 01 590 A1), bei denen jeweils ein Kern zur Erzeugung der Hohlräume im Betonformstein zugeordnet ist. Die Kerne sind jeweils an der Unterseite von Kernhaltern angeordnet, die in Einschnitte an der Oberseite der Formwände eingreifen.
Bei den bekannten Vorrichtungen zum Herstellen von Hohlpalisaden erfolgt das Herausfahren des Kerns nach unten. Hierzu ist unterhalb der Außenform eine Grube ausgebildet, um einen Rückzugsraum für den Kern zu schaffen. Diese Grube kann je nach der Länge der zu fertigenden Palisaden bis zu 3 m tief sein. Dies hat den Nachteil zur Folge, daß die bekannten Vorrichtungen ausschließlich stationär zu bedienen sind. Weiterhin ist der Aushub einer solchen Grube mit hohen Kosten verbunden. Zusätzlich tritt bei den bekannten Vorrichtungen der Nachteil auf, daß, aufgrund des Herausfahrens des Kerns nach unten, der in den Hohlpalisaden vorgesehene Kopf aus Vollbeton, welcher üblicherweise eine Dicke von ca. 20 cm aufweist, auf dem dem Boden abgewandten Ende der Hohlpalisade angeordnet ist. Dies hat insbesondere beim Ausschalen der Hohlpalisade eine hohe Kopflastigkeit der Palisade aufgrund des sehr hoch angeordneten Schwerpunkts zur Folge, was eine geringe Standsicherheit nach dem Ausschalen zur Folge hat.
Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlpalisaden aus Beton zu schaffen, bei der auf eine Grube unterhalb der Vorrichtung verzichtet werden kann. Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Außenform auf ihrer dem Boden zugewandten Seite geschlossen und der Kern auf der dem Boden abgewandten Seite aus der Form heraus verfahrbar ist, daß die Außenform aus einem Formoberteil und einem Formunterteil besteht, die durch Mitnehmer miteinander verbunden sind, und daß der Kern an dem Formoberteil befestigt ist.
Mit der Erfindung ist eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlpalisaden aus Beton geschaffen, bei der aufgrund der Verfahrbarkeit des Kerns nach oben aus der Außenform auf das Vorsehen einer Grube verzichtet werden kann. Darüber hinaus ist aufgrund des aus Vollbeton bestehenden Kopfes der Hohlpalisade auf der dem Boden zugewandten Seite die Standsicherheit wegen des tieferliegenden Schwerpunktes deutlich erhöht. Außerdem kann durch den Verzicht auf die Grube die Vorrichtung an jedem beliebigen Ort eingesetzt werden. Die Außenform aus einem Oberteil und einem Unterteil herzustellen, führt zu einer Ausbildung in Form einer Modulbauweise, was die Herstell- und Montagekosten der erfindungsgemäßen Vorrichtung gering hält. Die Verbindung von Formoberteil und Formunterteil durch Mitnehmer beinhaltet den Vorteil, daß der Ausschalvorgang der Palisade in zwei aufeinander folgenden Schritten erfolgt, was zu einer sehr geringen Belastung der Palisade beim Ausschalen führt. Den Kern an dem Formoberteil zu befestigen hat zur Folge, daß beim Anheben des Formoberteils gleichzeitig der Kern um ein vorgegebenes Maß in der Palisade angehoben wird. Das Formunterteil bleibt zunächst in seiner Position, bis die Mitnehmer das Unterteil ebenfalls anheben. Hierdurch wird der Druck des verdichteten Betons auf die Außenform reduziert, was wiederum weniger Ausschalkräfte und weniger Formenverschleiß zur Folge hat, wodurch eine höhere Standzeit der Form hervorgerufen ist. Wegen der geringeren Ausschalkräfte ist eine geringere Antriebsleistung an den Hubantrieben für die Form erforderlich.
In Ausgestaltung der Erfindung ist die Form auf ihrer dem Boden zugewandten Seite mit einer Kopfmuffe verschlossen. Hierdurch ist der aus Vollbeton bestehende Kopf der Palisade in unterschiedlichen Strukturen herstellbar. Darüber hinaus ist es nicht erforderlich, die frische Palisade in direktem Anschluß an die Ausschalung zu bewegen.
In Weiterbildung der Erfindung beinhaltet der Kern die Rüttelvorrichtung. Hierdurch ist gewährleistet, daß der Rüttelvorgang optimale Ergebnisse bei der Verdichtung des Betons erzielt, da der Rüttler sich direkt im Beton befindet.
Vorteilhaft hat der Kern eine konische Form. Durch die Konizität des Kerns ist das Entfernen des Kerns aus dem Beton im Anschluß an die Verdichtung wesentlich vereinfacht.
Außerdem bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung von Hohlpalisaden aus Beton, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß Beton in die Außenform gefüllt wird, die den aus der Außenform verfahrbaren Kern aufweist, der Beton mit Hilfe des Stempels sowie der Rüttelvorrichtung verdichtet wird, der Kern nach der Verdichtung auf der dem Boden abgewandten Seite aus der Form heraus verfahren wird, die Palisade aus der Form ausgeschalt und der Stempel von der Palisade erst nach Beendigung der Ausschalung entfernt wird.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend im einzelnen beschrieben. Die einzige Figur zeigt den Ausschnitt einer schematischen Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung im Vertikalschnitt.
Bei der Vorrichtung handelt es sich um eine durch eigenen Antrieb auf Schienen verfahrbare Fertigungseinrichtung. Die Genauigkeit des Verfahrweges von Produktionsplatz zum nächsten Produktionsplatz, im Raster von ca. 900 mm, wird durch eine elektronische Wegmessung kontrolliert und korrigiert. Die Wegmessung ist so exakt, daß eine mechanische Verriegelung am Produktionsplatz überflüssig ist.
Die als Ausführungsbeispiel gewählte Vorrichtung zum Herstellen von Hohlpalisaden aus Beton besteht aus einer rohrartigen Außenform 1. In der Außenform ist ein Kern 2 angeordnet. Auf der dem Boden abgewandten Seite der Außenform 1 - oben - ist ein Stempel 3 vorgesehen. Die Außenform 1 ist auf ihrer dem Boden zugewandten Seite - unten - mit einer Kopfmuffe 4 verschlossen. Die gesamte Vorrichtung steht auf einer Ausgleichsmaße 5, die auf dem Boden aufliegt.
Die Außenform 1 steht senkrecht auf der Ausgleichsmaße 5 auf. Sie besteht aus einem Oberteil 11 und einem Unterteil 12. An dem Formoberteil 11 sind Mitnehmer 111 angeordnet, die in ihrer Länge veränderbar sind. Im Ausführungsbeispiel sind die Mitnehmer 111 in das Formoberteil eingeschraubt. Das Formoberteil 11 weist in seinem Zentrum eine Öffnung 112 auf, die koaxial zu dem Formunterteil 12 angeordnet ist. Sie hat einen trichterförmigen Einführungsbereich. In der Öffnung 112 sind Haltelaschen 113 auswechselbar befestigt. Das Formunterteil 12, das auch als Außenmantelsäule bezeichnet werden kann, hat die Form eines Rohres. Sein Querschnitt kann rund oder eckig sein, je nach dem, welche Außenform für die herzustellenden Palisaden gewünscht ist. An dem Unterteil 12 sind Führungen 121 angeschweißt, die mit den Mitnehmern 111 korrespondieren. Durch die Kombination Mitnehmer 111/Führungen 121 ist das Formunterteil 12 am Oberteil 11 fixiert. Die Kombination ermöglicht auch eine maßlich begrenzte Hubbewegung in Längsachse des Unterteils 12.
Der Kern 2 ist in der Außenform 1 koaxial angeordnet. Er weist eine Länge auf, die geringer ist als die der Außenform 1. Der Kern 2 ist nach Art eines Rohres ausgebildet und hat eine leicht konische Form. Auch der Querschnitt des Kerns kann rund oder eckig sein. Die Wahl der Form erfolgt in Abhängigkeit zu der des Unterteils 12, so daß sich gleichbleibend dicke Wandstärken der Palisade ergeben, was eine gleichmäßige Festigkeit aller Seiten der Palisade bewirkt. Das Kopfteil des Kerns 2 ist mit den Haltelaschen 113 versehen. Das Innere des Kerns 2 ist über die Haltelaschen 113 zwangsbelüftet. Der Kern 2 beinhaltet eine Rüttelvorrichtung 21. Da Kern 2 und Außenform 1 in dieselbe Richtung verfahrbar angeordnet sind und die Rüttelvorrichtung 21 im Kern 2 Bestandteil der Form 1 ist, benötigt die Rüttelvorrichtung 21 keinen eigenen Antrieb zum Ausschalen. Hierdurch kann eine im Vergleich zum Stand der Technik einfachere Maschinentechnik angewendet werden, wodurch eine geringere Störungsanfälligkeit gewährleistet ist. Der elektrische Anschluß für die Rüttelvorrichtung 21 befindet sich im Kopfteil des Kerns 2. Die Stromzuführung erfolgt über die Haltelaschen 113. Weiterhin ist aufgrund der Befestigung des Kernrüttlers im Oberteil 11 die Möglichkeit geschaffen, einreihige oder zweireihige Batterieformen mit fünf oder zehn Stück Palisaden pro Arbeitstakt je nach Länge der Palisaden herzustellen. An dem dem Boden zugewandten Ende des Kerns 2 ist ein Belüftungsventil 22 vorgesehen. Das Belüftungsventil 22 ist Vakuum-betätigt und wird benötigt, um das sich beim Ausschalen unter dem Kern 2 bildende Vakuum abzubauen.
Der Stempel 3 ist koaxial zur Außenform 1 oberhalb dieser angeordnet. Er ist in die Außenform 1 verfahrbar. Hierzu weist er einen Querschnitt auf, der die Form des Querschnitts der Öffnung 112 bzw. des Unterteils 12 hat und dessen Durchmesser der lichten Weite der Öffnung 112 bzw. des Unterteils 12 entspricht. Auf seiner der Form 1 zugewandten Seite weist der Stempel 3 eine Stempelfläche 31 auf. Die Stempelfläche 31 weist in ihrer Mitte eine Aussparung 32 auf, deren Querschnitt in Form und Abmessung dem Querschnitt des Kerns 2 entspricht. Beim Verfahren des Stempels 3 in die Außenform 1 gleitet der Stempel mit der Aussparung 32 an den Haltelaschen 113 vorbei und es wird folglich der kreisringförmige, beim Bearbeitungsvorgang mit Beton gefüllte Bereich mit Hilfe des Stempels 3 befahren.
Die Kopfmuffe 4 ist in das Unterteil 12 der Außenform 1 eingesetzt. Sie weist einen Fixierstift 41 in ihrem Zentrum auf, der in eine Bohrung 51 in der Ausgleichsmasse 5 ragt. Die Kombination Fixierstift 41 und Bohrung 51 gewährleistet die passgenaue Anordnung der Vorrichtung an der vorgesehenen Stelle. Zusätzlich ist dadurch die Standsicherheit der Vorrichtung erhöht. Darüber hinaus bietet die Kopfmuffe 4 die Möglichkeit, durch verschiedene Ausgestaltungen Palisaden unterschiedlicher Kopfstruktur herzustellen.
An jedem Produktionsplatz sind je nach Fertigungsgeometrie ein oder mehrere Kopfmuffen 4 in ein- oder zweireihiger Anordnung plaziert. Die Außenform 1 setzt sich mit ihren offenen Unterteilen 12, die jeweils auch als Formkammern bezeichnet werden können, über die Kopfmuffen 4 und verschließt somit die dem Boden zugewandte Seite der Form.
Beim Herstellen von Hohlpalisaden aus Beton mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird zunächst Beton aus einem - nicht dargestellten - Wiegebehälter in die Außenform 1 eingefüllt. Mit Hilfe des Wiegebehälters ist eine genaue Einwaage des Betons pro Palisade möglich. Die Länge der herzustellenden Palisaden wird ausschließlich durch die Gewichtsdosierung des einzufüllenden Betons bestimmt. Somit ist es mit einer einzigen Außenform 1 stufenlos möglich, niedrige und hohe Palisaden herzustellen. Die Einwaage des Betons in den Wiegebehälter erfolgt mittels Förderschnecke. Im Wiegebehälter sind Einzelkammern, die je nach Formkammeranzahl nacheinander gefüllt werden. Das Betongewicht für jede Formkammer ist dadurch genau zu dosieren. Nach dem Wiegevorgang übergibt der Wiegebehälter seine Teilmengen einem Übergabetrichter mit ebenfalls getrennten Einzelkammern. Dieser Übergabetrichter dient als Pufferbehälter, damit der Wiegebehälter nach dem Entleeren sofort wieder für den nächsten Takt befüllt werden kann.
Beim Einfüllen des Betons in die Außenform 1 befindet sich der Kern 2 bereits in seiner vorgesehenen Position in der Außenform 1. Nachdem der Beton in die Außenform 1 eingefüllt ist, fährt der Stempel 3 durch vier spielfrei eingestellte Kugelumlaufspindelmuttern in die Form 1 ein und verdichtet den Beton. Die elektronische Wegmessung schaltet nach Erreichen der eingestellten Höhe den Antrieb ab. Die Motorbremse sichert ein ungewolltes Drehen der Spindeln. Gleichzeitig wird mit Hilfe der in dem Kern 2 angeordneten Rüttelvorrichtung 21 die Verdichtung des Betons unterstützt. Die Verdichtung des Betons ist abgeschlossen, wenn der Beton auf seine vorgesehene Höhe komprimiert ist. Bei Erreichen dieser Produkthöhe wird die Rüttlung abgeschaltet.
Nach Abschalten der Rüttlung wird die Palisade ausgeschalt. Dieser Ausschalvorgang erfolgt in zwei Stufen: Das Formoberteil 11 wird senkrecht nach oben verfahren. Aufgrund der Befestigung an dem Formoberteil 11 wird gleichzeitig der leicht konische Kern 2 mit seiner Rüttelvorrichtung 21 nach oben verfahren. Während dieses Vorgangs verbleibt der Stempel 3 zunächst auf der verdichteten Palisade stehen. Das Formunterteil 12 bewegt sich zu Beginn des Ausschalvorganges nicht. Das Unterteil 12 fährt erst dann nach oben, wenn die Mitnehmer 111 den zwischen den Führungen 121 und den Mitnehmern 111 bestehenden Freihub überwunden haben und die Mitnehmer 111 an den Führungen anliegen. Der im Ausführungsbeispiel vorgesehene Freihub beträgt ca. 80 bis 100 mm. Nach Überwindung dieses Freihubs wird das Formunterteil 12 ebenfalls senkrecht nach oben verfahren. Auch der Stempel 3 wird dann von der Palisade nach oben verfahren. Beim Ausschalen kommen ebenfalls Kugelumlaufspindeln zum Einsatz. Sie gewährleisten eine exakte Abhebung der Form. Das Oberteil 11 ist mit den vier Kugelspindelgetrieben über Spindelmuttern spielfrei verbunden. Das am Kern 2 vorgesehen Belüftungsventil 22 beseitigt beim Verfahren des Kerns 2 aus dem Beton das entstehende Vakuum.
Nach dem Ausschalen bleibt die Palisade auf der auf der Ausgleichsmasse 5 aufliegenden Kopfmuffe 4 stehen. Aufgrund des sich auf der Kopfmuffe befindenden Kopfes der Palisade aus Vollbeton ist der Schwerpunkt der Palisade in Bodennähe, so daß die Standsicherheit hoch ist.
Durch die Konizität des Kerns 2 sowie der Zweistufigkeit beim Ausschalen, wird der Druck des verdichteten Betons auf die Außenform 1 reduziert, was geringe Ausschalkräfte und geringeren Formenverschleiß zur Folge hat.
Die als Ausführungsbeispiel gewählte Vorrichtung weist eine Länge von ca. 3.500 mm ohne Betonzuführung auf. Die Länge mit Betonzuführung beträgt ca. 5.500 mm. Aufgrund der geringen Breite von ca. 2.100 mm sowie der Spurweite von 1.800 mm ist bei einem Gewicht von ca. 9.000 kg die Transportierbarkeit der Vorrichtung gewährleistet. Die dargestellte Vorrichtung benötigt einen Energieanschluß von ca. 100 kW.
Bei Herauslassen des Kerns 2 aus der Außenform 1 ist es möglich, auch Vollkörperprodukte in der Vorrichtung herzustellen. Hierzu ist dann der Anbau von Rüttelvorrichtungen an der Außenform 1 erforderlich.

Claims (5)

  1. Vorrichtung zum Herstellen von Hohlpalisaden aus Beton mit einer senkrecht stehenden Außenform, die einen koaxial angeordneten, aus der Form verfahrbaren Kern aufweist, wobei auf der dem Boden abgewandten Seite der Außenform wenigstens ein Stempel vorgesehen ist, der in die Außenform verfahrbar ist, und die mit mindestens einer Rüttelvorrichtung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenform (1) auf ihrer dem Boden zugewandten Seite geschlossen und der Kern (2) auf der dem Boden abgewandten Seite aus der Form heraus verfahrbar ist, daß die Außenform (1) aus einem Formoberteil (11) und einem Formunterteil (12) besteht, die durch Mitnehmer (111) miteinander verbunden sind, und daß der Kern (2) an dem Formoberteil (11) befestigt ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (1) auf ihrer dem Boden zugewandten Seite mit einer Kopfmuffe (4) verschlossen ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) die Rüttelvorrichtung (21) beinhaltet.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) eine konische Form hat.
  5. Verfahren zum Herstellen von Hohlpalisaden aus Beton nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Beton in die Außenform gefüllt wird, die den aus der Außenform verfahrbaren Kern aufweist, der Beton mit Hilfe des Stempels sowie der Rüttelvorrichtung verdichtet wird, der Kern nach der Verdichtung auf der dem Boden abgewandten Seite aus der Form heraus verfahren wird, die Palisade aus der Form ausgeschalt und der Stempel von der Palisade erst nach Beendigung der Ausschalung entfernt wird.
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