EP1017549A1 - Verfahren zur herstellung von formteilen, formteil und anlage zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur herstellung von formteilen, formteil und anlage zur durchführung des verfahrens

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Publication number
EP1017549A1
EP1017549A1 EP98954173A EP98954173A EP1017549A1 EP 1017549 A1 EP1017549 A1 EP 1017549A1 EP 98954173 A EP98954173 A EP 98954173A EP 98954173 A EP98954173 A EP 98954173A EP 1017549 A1 EP1017549 A1 EP 1017549A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
base material
thermoset
moisture content
fiber
treatment
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP98954173A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Georg Nopper
Wolfgang Erb
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nopper Herbert G
Huettenes Albertus Chemische Werke GmbH
Original Assignee
HUETTENS-ALBERTUS CHEMISCHE WERKE GmbH
HUETTENS ALBERTUS CHEMISCHE WE
Huettens-Albertus Chemische Werke GmbH
Nopper Herbert G
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by HUETTENS-ALBERTUS CHEMISCHE WERKE GmbH, HUETTENS ALBERTUS CHEMISCHE WE, Huettens-Albertus Chemische Werke GmbH, Nopper Herbert G filed Critical HUETTENS-ALBERTUS CHEMISCHE WERKE GmbH
Publication of EP1017549A1 publication Critical patent/EP1017549A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N9/00—Arrangements for fireproofing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
    • B27N1/0227—Mixing the material with binding agent using rotating stirrers, e.g. the agent being fed through the shaft of the stirrer
    • B27N1/0254—Mixing the material with binding agent using rotating stirrers, e.g. the agent being fed through the shaft of the stirrer with means for spraying the agent on the material before it is introduced in the mixer

Definitions

  • molded parts in particular also includes plates.
  • chips and / or fiber bundles of renewable fiber-containing raw materials such as wood (in particular annual plants) and straw are used as the molding base material.
  • This base material is also referred to below as chopped material.
  • Particle boards and the like are today mainly produced using liquid resins.
  • the chips (or fiber bundles) used are glued with liquid thermoset resins based on urea, melamine and phenol-formaldehyde resins or mixtures thereof.
  • liquid thermoset resins based on urea, melamine and phenol-formaldehyde resins or mixtures thereof.
  • formaldehyde Since the systems are aqueous at the same time, the chip moisture is increased, so that, for example, a high energy expenditure must be predried before a plate pressing process.
  • thermosetting plastic and the base material are subjected to a treatment in which the base material is simultaneously defibrated and mixed with the thermosetting plastic, and the glued fiber molding material thus obtained is molded into the molded part.
  • the fiber molding material Before the molding into a molded part, the fiber molding material can also be subjected to an aftertreatment as described below and / or known to the person skilled in the art in the field of molded part production.
  • the base material used is surprisingly converted directly into a glued fiber molding material which can be processed into a molded part without further gluing.
  • two factors are responsible for the success according to the invention:
  • the high moisture content of the base material i.e. for example the straw chips, wood chips or the like used and
  • thermosets used as binders according to the invention which are solid at room temperature and are, for example, powdery or granular, are selected from the following groups:
  • resins which are solid and almost water-free at room temperature, are mixed in a suitable dosage form (e.g. in powder form) with the base material used - e.g. straw shavings or wood fibers - possibly together with a suitable hardener.
  • a suitable dosage form e.g. in powder form
  • the base material used e.g. straw shavings or wood fibers - possibly together with a suitable hardener.
  • the solid binders used according to the invention can be used without problems together with the known hardening accelerators, water repellents and release agents and similar processing aids.
  • Graphite can also be added to accelerate the heat transfer during pressing and to facilitate homogenization when the base material / binder mixture is ground.
  • the resins listed above and used according to the invention do not bring any water with them and are distinguished by an irreversible through-hardening which can no longer be split under normal operating conditions; they withstand even the toughest changing conditions.
  • their high fluidity and the very good anchoring ability in or on the organic raw materials enable the glueing of even difficult components, such as straw. It is also important that, even when using impregnated chips or fiber bundles as the base material - especially with chips provided with fire protection impregnation - there is no interference with the gluing. This is ensured in particular by novolak resins adjusted to these needs.
  • the mixture of base material and thermosetting plastic is advantageously subjected to a drying treatment during or after the defibration treatment, in which the moisture content is reduced. Since solid, at least largely water-free thermosets are used as binders, such a drying treatment can be carried out comparatively inexpensively.
  • the base material used is pre-shredded as far as necessary before the thermoset is added.
  • the base material e.g. chips or fibers
  • the base material is adjusted to a moisture content of more than 15% by weight, preferably more than 30% by weight and in some cases more than 45% by weight, before or when the thermoset is added.
  • the adjustment of the moisture content is achieved regularly by adding water to the base material before or during the admixture of the thermoset or treating it with steam.
  • thermosets used according to the invention in the form of a predominantly aqueous dispersion in the base material.
  • the water can contain a fire protection substance, for example a protective salt, with which the molding material is to be impregnated.
  • a fire protection substance for example a protective salt, with which the molding material is to be impregnated.
  • the mixture of thermoset and base material is preferably subjected to a temperature treatment simultaneously with the defibration and gluing treatment, in which the melting temperature of the thermosetting material is briefly reached or exceeded.
  • a temperature treatment simultaneously with the defibration and gluing treatment, in which the melting temperature of the thermosetting material is briefly reached or exceeded.
  • the invention further relates to a molded part comprising (a) a fiber material (such as straw fibers) and (b) a binder based on a thermoset which is solid at room temperature.
  • the invention also relates to a plant for carrying out the method according to the invention and / or for producing the molded part according to the invention, in which means are provided for simultaneous defibering and gluing of a defibratable base material.
  • Wheat straw was cut in a chopper. Using conventional screening devices, the cut wheat straw (straw chips comprising chaff) was divided into 5 fiber fractions (main fractions), which are defined in Table 1 below on the basis of information on the fiber length distribution.
  • each of the 5 main fractions was determined in accordance with DIN 1306, cf. the corresponding column in Table 1 below.
  • Each of the 5 main fractions was then divided into 3 sub-fractions, and one sub-fraction of the 15 main fractions was adjusted to a moisture content of 15, 30 and 50% by weight of water by storage in a climatic room.
  • each mixture of the respective sub-fraction and the phenol novolak powder used was sieved through a sieve with a mesh size of 100 ⁇ m, and the non-deposited phenol novolak powder was weighed out.
  • the difference between the phenol novolak powder used and the weight weighed out corresponds to the amount of powder deposited. From this, the amount of phenol novolak powder deposited was calculated in percent, cf. the corresponding column in Table 1.
  • Table 1 shows that straw choppings with a small fiber length accumulate significantly more powder resin than choppings with a long fiber length.
  • the main fraction in which 85% of the fibers were less than 20 mm long, showed the best accumulation behavior at every moisture content. This main fraction would still be practical for technical applications.
  • chopped material fractions not examined here which essentially consist of even shorter straw particles (such as 95% ⁇ 20 mm), no longer contribute significantly to their strength when further processed into a molded part.
  • Table 1 also shows that within each major fraction, the attachment ability for phenol novolak powder increases with moisture content.
  • the main fraction already mentioned (85% ⁇ 20 mm fiber length), with a moisture content of 50%, showed the greatest willingness to attach all of the (sub) fractions examined.
  • only 46% of the phenol novolak powder used was deposited on the chopped material; 54% of the thermoset was weighed back after sieving through the 100 ⁇ m sieve.
  • wheat straw was cut and fractionated in a chopper.
  • the fiber fraction was divided into 4 sub-fractions, and each of these sub-fractions was adjusted to a moisture content of 8, 15, 30 or 50% by weight of water, as described above under a), see Table 2.
  • Each of the 4 sub-fractions was treated in a fiberizing mill for 8 minutes with 15% by weight of a phenol novolak powder.
  • each glued subfraction was dried back to a moisture content of ⁇ 6% by weight and the fiber length distribution and the bulk density were determined.
  • the (first) subfraction with a moisture content of 8% by weight was fiberized in the fiberizing mill on the one hand, but on the other hand there was also a considerable shortening of the fibers, so that 95% of the straw fibers had a length of less than 20 mm after passing through the mill (according to initially 26%).
  • the bulk density of the glued fiber material of the first subfraction was 0.1 g per liter (see Tab. 2) compared to 0.35 g per liter for the non-glued chopped material (see Tab. 1).
  • the sub-fractions with a moisture content of 15, 30 and 50% by weight were investigated in an analogous manner. It was found that the fiber shortening decreased sharply towards higher moisture contents, while the splitting of the straw particles used in the longitudinal direction, i. H. their fraying came to the fore. At the same time, the bulk density of the glued fiber material (after passing through the mill) decreased towards the sub-fractions with a high moisture content.
  • thermoset used for example, the glued fiber material according to Table 1, fourth main fraction (40% ⁇ 20 mm), sub-fraction with moisture content 30% with the product according to Table 2, third sub-fraction (fiber length after the mill 42% ⁇ 20 mm, moisture content 30%) .
  • Pre-shredded wood chips (chopped material / base material) with a moisture content of approx. 80% by weight are conveyed in a quantity of 10 t / h atroot through a dosing screw to a fiberizing mill. In this way, 10% or 1 t / h novolak powder resin is added and premixed using a dosing scale.
  • the downstream mill shreds the chopped material and promotes the mixing of the components.
  • a glued fiber molding material is formed.
  • This glue-coated fiber-form material (chip / fiber-resin mixture”) is fed to a drum dryer in a conventional manner, which is set to an off ⁇ inlet temperature of about 90 ° C. The exit moisture is then still about 2% and the resin has been melted. The further cooling that occurs leads to a particularly strong bond between the fiber and the resin grain.
  • a subsequent forming station forms a nonwoven for sheets ⁇ thickness of 20 mm with a density of 680 kg / m 3. This feeds a heating press, where pressing takes place at temperatures of 220 ° C with a heating time factor of 10 sec / mm and the Duro ⁇ plast hardens.
  • the plates produced are processed in a known manner.
  • Straw bales are broken up and crocheted to a length of approx. 60 mm.
  • the crochet egg (base material) with a moisture content of approx. 12% is transported in a throughput rate of 6 t / h atro by an impregnation screw.
  • an aqueous fire protection agent is added in a quantity of 30% protective salt as a 40% solution and mixed with the straw chips.
  • Another dosing device takes over the conveying of the impregnated chopped material to a fiberizing mill via a discharge screw. 15% or 900 kg / h of novolak powder (resin) are metered in and distributed homogeneously on this route.
  • the mixture has a moisture content of approx. 50%.
  • the mill is equipped with reaming jaws and takes care of the shredding of the straw chips, the homogenization and the gluing.
  • the glued fiber molding material then passes through a current dryer with an outlet temperature of approx. 75 ° C. The drying takes place to a humidity of approx. 6%.
  • the Novolak resin powder - adjusted to these conditions - is particularly firmly fixed on the straw fiber.
  • a fleece for a plate thickness of 8 mm with a density of 750 kg / m 3 is produced in a downstream scattering station.
  • a heating press compresses the fleece into sheets and cures the resin at temperatures of 190 ° C with a heating time factor of 15 sec / mm.
  • the plates are further processed in the usual way according to the prior art.
  • Rice straw is cut to a length of, for example, 40 mm.
  • the chopped material obtained in this way comprises approximately 8% by weight of moisture and is metered into a vacuum impregnating machine in an amount of 4 t / h there impregnated with an aqueous 40% fire protection agent at approx. 25 mbar for at least 5 minutes.
  • the protective salt intake is about 25-35%.
  • a dosing silo equipped with a discharge device takes over the feeding of the impregnated chopped material with a moisture content of now approx. 40% into a subsequent fiberizing mill.
  • This mill also has a metering device for powder resins in the inlet area.
  • a total of 12% novolak resin i.e. H. 480 kg / h distributed over the straw material (chopped material or fibers formed from it).
  • the straw material is mixed, defibred and glued simultaneously.
  • the mill is advantageously operated with air. This takes over the transport of the raw materials (rice straw chips / fibers, resin) through the mill to a combined separating filter system. Hot transport air is preferably used so that the moisture is expelled and at the same time the resin is particularly firmly fixed to the fibers at an outlet temperature of, for example, approximately 80 ° C.
  • the glued and dried fiber molding material then has a moisture set for the pressing of, for example, approximately 8%.
  • a moisture set for the pressing of, for example, approximately 8%.
  • no Separie ⁇ tion of a resin and fibers so that a homogeneous cross-section is achieved.
  • a plate 30 mm thick and 350 kg / m 3 density is produced with this material.
  • a heating press with a heating plate temperature of 170 ° C is used and a heating time factor of approx. 20 sea. / mm adhered to.
  • the plates produced are processed as usual.
  • fire protection version they are approved by the building authorities and can be used wherever high fire resistance classes are required.
  • a plant according to the invention is designed in such a way as the required process management requires; such an adaptation is easily possible for the person skilled in the art. Among other things, it will be based on the above process examples, which can also be expanded.
  • a suction and air transport system which may be provided is advantageously designed as a ring line or as a dryer-recirculation system.
  • Fig. 1 basic flow chart to explain preferred embodiments of the system according to the invention.
  • Fig. 2 plant for the production of chipboard (flow diagram)
  • Fig. 3 plant for the production of single-layer boards (flow diagram), with a device for moistening dry chips / fibers before the addition of resin
  • Fig. 4 plant for integrated gluing, defibration and drying of molding material (flow diagram )
  • the chopped material is then conveyed to an addition station 3 in accordance with an important alternative A and mixed with a solid thermoset which is added from a container 4.
  • the mixture of moist chopped good and solid thermoset is conveyed to a defibration system 5, in which the simultaneous defibration and gluing treatment according to the invention is carried out.
  • the solid thermosetting plastic is not added to the chopped material in a separate addition station 3 but already in the moistening device 1.
  • the material mix of chopped good and firm Thermosets are then transported from the moistening system 1 into the defibration system 5.
  • moistened chopped good and solid thermoset are conveyed simultaneously or successively into the defibrillation position 5 and only mixed there.
  • a separate addition station 3 is also omitted here.
  • What is common to the configurations according to alternatives A, B and C is that a permanent bond between the molding material, ie. H. the chopped material crushed into fibers, for example, and the solid thermoset is produced.
  • the glued molding material is conveyed out of the defibration plant 5 into a drying plant 6, in which the moisture content of the now glued fiber material is reduced.
  • the glued fiber material is brought from the drying plant 6 into a plant 7 for forming a molding material fleece.
  • the nonwoven produced in the nonwoven formation plant is finally further processed in a plant 8 for the production of molded parts, for example a plate pressing system, to form a molded part.
  • the drying treatment is not carried out in a separate drying system 6 but already in the defibration system 5. So it is a combined fiberizing, gluing and drying system.
  • Plant elements are, for example, conveying devices, dust removal plants, transport plants, cyclones and the like.
  • the vegetable fiber raw materials (as the base or primary material for the molding material) are chopped and moistened (in the moistening device 1) and, if necessary, impregnated.
  • Solid powder resin (from the container 4) is still wet or (in the adding station 3) with the optionally. Chaff mixed well impregnated desired weight ratio ge ⁇ . (If using the naturtrocke ⁇ nen (air-dry) raw materials which are not to be impregnated later, powdered thermosets is for example. No asset- approximately promoting state.)
  • the premix obtained in this way is transported from the addition station 3 to the defibration system 5, which is, for example, a special defibration mill which is operated in a continuous process; there the chopped material is shredded in the manner according to the invention and glued with the thermoset.
  • the defibration system 5 which is, for example, a special defibration mill which is operated in a continuous process; there the chopped material is shredded in the manner according to the invention and glued with the thermoset.
  • step 3 The fiber molding material obtained according to step 3, which is still moist (impregnated) and now glued, is dried (in the drying installation 6 according to alternative D or according to alternative E still within the defibration installation 5), the required press moisture being adjusted and, if necessary, a further fixation of the thermoset takes place on the molding material.
  • Steps 2 and 3 can advantageously be carried out simultaneously. This corresponds to alternative C of the basic flow diagram according to FIG. 1. Steps 3 and 4 can also be carried out simultaneously. This corresponds to alternative E. In a particularly inexpensive variant, steps 2, 3 and 4 are carried out simultaneously. This corresponds to a combination of alternatives C and E.
  • steps 2 and 3 are carried out simultaneously, the attachment of the powder resin to the molding material is particularly promoted.
  • steps 3 and 4 are carried out simultaneously according to alternative E, a particularly good resin fixation on the molding material is achieved.
  • Step 4 can also be carried out simultaneously with a temperature treatment.
  • step 3 a chamfering device is used to carry out step 3 (possibly simultaneously with steps 2 and / or 4), which directly sifts or classifies the fiber molding material glued with the thermosetting plastic and adds it exceed a certain particle size or length again the crushing process (grinding process) fed.
  • the design of the defibration system 5 as an internally classifying comminution device leads to a particularly good homogenization of the glued molding material.
  • straw bales are placed in the straw bale shredder 51. There they are shredded (shredded) and then conveyed into a dosing silo 53 by means of a carrying chain conveyor 52. The shredded straw is then conveyed in metered form onto a discharge metering screw 54, and a fire protection impregnation solution is added to the straw molding material in the inlet zone of the impregnation screw 21 from a fire protection agent big bag 22, which is assigned a dissolving station with metering. After the impregnation, the impregnated molding material is transported into the dosing silo 55 (volume: 50 m 3 ) with screw discharge 23.
  • the impregnated and therefore moist straw molding material on the screw discharge 23 is mixed with a powdered thermoset (powder resin) according to the invention, which is fed from a powder resin big bag 24 with a metering station.
  • the molding material mixed with the powder resin is weighed on a roller belt weigher 56 and then into the fiberizing mill 25 promoted.
  • the defibration and gluing according to the invention takes place there.
  • the molding material in the stream is ⁇ dryer 26 dried. Drying takes place to a humidity of, for example, 6%. At the same time, the resin powder - adjusted to these conditions - is fixed on the molding material fibers or chips.
  • the molding material After emerging from the current dryer 26, the molding material is conveyed into a scattering bunker 27 (with discharge device), which creates a fleece from the straw molding material and deposits it on a molding belt 57 with a basis weight scale 58.
  • the fleece passes on the belt 57 to a nonwoven separation and extraction unit 59 and then finally reaches a pressing-Be ⁇ send ribbon (a-daylight press for example) 60 for conveying the straw-mat in a heated press 28th
  • the fleece is then compressed into a plate in this heating press and the thermoset is cured.
  • the finished plates are taken to a take-off belt 61 and from there to a lifting table 62.
  • bales of molding material e.g. straw or hemp bales
  • bale conveyor into a bale shredder 63, where they are torn.
  • the molding material fibers or shavings are applied from the bale ripper to a belt conveyor 64, to which an overband magnet 65 is assigned.
  • the molding material arrives in an impact hammer mill 66, where the fibers or chips of the molding material are pre-shredded.
  • a desired moisture content of the molding material is set in a downstream humidification system 31; moistening can take place, for example, by injecting water or by means of steam.
  • An air transport system conveys the moistened, comminuted form mate rial ⁇ a silo housing 67, to which a discharge device 68 is associated with metering screw.
  • the molding material passes through a metering trough into a fiberizing machine 35b, for example an ultrafibrator or refiner. Here (pre-) defibration takes place.
  • An air transport system then conveys the molding material into a floating dryer 36 with control and gas surface burner, where the molding material is dried to a desired degree of moisture if necessary.
  • the molding material is conveyed from the additionally sifting floating dryer 36 to a reversing screw 69, which is operated in the event of a fire against the usual conveying direction in order to keep burning items of transport away from the other system elements.
  • the molding material then passes through a screening machine 70.
  • the molding material then reaches a silo housing 71, to which a discharge device 72 with a metering screw and - subsequently - a belt scale 73 are assigned. From there, the molding material reaches a second fiberizing machine 35a, where it is mixed and homogenized with a thermoset according to the invention, which is fed from a glue preparation and metering system 34.
  • thermosetting plastic is then added in the form of a dispersion in the humidification system and the fiberizing and gluing according to the invention takes place in fiberizing machine 35b.
  • thermoset according to the invention is conveyed by means of a trough belt conveyor or an air transport system (as an alternative to the belt conveyor) into a litter bin 37 which has a molding head for forming a fleece.
  • the binder-containing molding material emerges from the molding head in the form of a fleece and is moved between scattering walls on a molding belt 74 with a chain conveyor and press feed chain conveyor; a basis weight scale for controlling the spreading hopper is assigned to the forming belt.
  • a cross-cut saw (210 mm) 75 with a catcher cuts this Nonwoven to the desired format and a metal detector located behind it detects any metal contamination of the nonwoven. If metal is detected, a faulty scattering system 76, which interacts with an extraction system, removes the faulty nonwovens.
  • the nonwovens are finally fed to a press system 38, which, however, is preceded by a surface spray system 77, in which water or release agent is sprayed onto the nonwovens. Plates according to the invention are produced in the press system. Conventional further processing devices follow the press system, cf. also Fig. 2.
  • a transport screw 78 for pre-crushed molding material (for example pre-crushed straw) is shown, which conveys it onto a dust sieve 79.
  • the molding material is largely dedusted here.
  • the pre-comminuted molding material is then conveyed in a metered manner on an impregnating screw 41, and a fire protection impregnating solution is added to the molding material in the inlet zone of the impregnating screw 41 from a metering station 42, which is assigned a dissolving station with metering.
  • the impregnation takes place on the impregnation screw at a reduced pressure of, for example, 25 mbar.
  • the impregnated molding material is transported into the dosing silo 80.
  • the molding material is weighed on a downstream roller belt weigher 81 and then conveyed into an ultra-rotor defibration mill 45 with an integrated classifier, a metering screw 82 and a hot air device 83 (for drying and temperature treatment). Simultaneously with the conveying of the molding material into the fiberizing mill 45, powder resin is fed into the fiberizing mill via the metering screw 82 from a metering station 44. Means 84 are provided which have the effect that the mass of molding material conveyed into the mill per unit of time and the mass of powder resin introduced are at least approximately in a predetermined relationship to one another.
  • the weighing signal of the roller belt weigher 81 can be used as a reference signal in order to specify the amount of powder resin that flows from the powder resin metering station 44 via the Dosing screw 82 to be entered in the fiberizing mill 45.
  • the molding material is simultaneously fiberized, glued with powder resin and dried. Drying is carried out by means of hot air flowing through, which is generated, for example, in a heating register 29 and introduced into the mill from below.
  • the mill 45 comprises means for screening or classifying the in their befindli ⁇ chen molding material (in its glued or unbelei th state). ⁇ rough portions are sifted in the head of the machine and returned to the grinding circuit in a lower inlet region. In this way, stalk knots and the like can also be undone, which is why a separate sifter can also be dispensed with.
  • the finished glued and dried molding material fibers are conveyed into a separator 85 for dry fibers. From there, they finally reach a dosing silo (litter bunker) 47, where a fleece is produced from the glued molding material, for example by means of an associated spreading device.
  • a dosing silo (litter bunker) 47 where a fleece is produced from the glued molding material, for example by means of an associated spreading device.

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Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen, insbesondere Span- und Faserplatten, in dem einem zerfaserbaren Basismaterial mit einem Feuchtegehalt von mindestens 9 Gew.-% ein fester Duroplast zugesetzt wird, Duroplast und Basismaterial zum Zwecke der Beleimung einer Behandlung unterworfen werden, bei der das Basismaterial simultan zerfasert und mit dem Duroplasten vermischt wird, und das so erhaltene beleimte und gegebenenfalls nachbehandelte Faser-Formmaterial zum Formteil geformt wird. Beschrieben wird auch ein Formteil, das ein Fasermaterial sowie ein Bindemittel auf der Basis eines bei Raumtemperatur festen Duroplasten umfasst.

Description

Verfahren zur Herstellung von Formteilen, Formteil und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
Es war die primäre Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues Verfahren zur Herstellung von Formteilen anzugeben. Der Begriff "Formteile" umfaßt dabei im Rahmen dieser Anmeldung insbesondere auch Platten.
Es werden im Rahmen der Erfindung vor allem Späne und/oder Faserbündel nachwachsender faserhaltiger Rohstoffe wie Holz (insbesondere Einjahres- pflanzen) und Stroh als Formteil-Basismaterial eingesetzt. Dieses Basismaterial wird nachfolgend auch als Häckselgut bezeichnet.
Die Ausgangssituation vor der Erfindung läßt sich wie folgt beschreiben:
Spanplatten und dergleichen werden heute vornehmlich unter Verwendung von Flüssigharzen hergestellt. Die Beleimung der eingesetzten Späne (oder Faserbündel) erfolgt dabei mit Duroplast-Flüssigharzen auf der Basis von Harnstoff-, Melamin- und Phenol-Formaldehyd-Harzen oder deren Gemischen. Neben eingeschränkter Qualitätsausbildung besteht hierbei zusätzlich das Problem der nachträglichen Formaldehyd-Abspaltung. Da es sich gleichzeitig um wässrige Systeme handelt, wird die Spanfeuchte angehoben, so daß beispielsweise vor einem Platten-Preßvorgang mit hohem Energieaufwand vorgetrocknet werden muß.
Teilweise weicht man deshalb auf PMDI-Bindemittel aus, um schwierige Rohstoffe binden zu können und kein zusätzliches Wasser einzutragen.
Bei Einsatz von Stroh (Strohspänen) war die Anwendung von PMDI aus praktischer Sicht bisher jedoch unerläßlich, da die Wachsschicht des Strohs jede andere Bindung unmöglich machte. PMDI ist aber nicht nur teuer, sondern es stellt bei der Verarbeitung auch eine Gesundheitsgefährdung dar, aufgrund derer besondere Sicherheits-Maßnahmen zu treffen sind.
Zur Erzielung wetterbeständiger Platten oder Formteile kommen aus der Gruppe der Flüssigharze aus praktischer Sicht nur Melamin-, alkalische Phenolharze und PMDI in Frage.
Da für kurze Preßzeiten eine schnelle Durchhärtung beim Pressen erforderlich ist, sind diese Systeme schwierig zu handhaben. Das mit den Bindemitteln eingebrachte Wasser muß zusätzlich verdampft werden (Abbau des Dampfdruckes), was den Preßprozeß kritisch macht.
Sollen schwer- oder gar nicht brennbare Platten erzeugt werden, sind die bisher in der Praxis eingesetzten Bindemittel zusätzlich an der Grenze ihrer Leistungsfähigkeit, da die Integration eines Brandschutzmittels durch sie erschwert wird.
Es war deshalb ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, die Integration einer Brandschutzimprägnierung in ein Formteil auf der Basis von Spänen oder Fasern zu erleichtern. In diesem Zusammenhang sei auf die deutsche Patentanmeldung 196 21 606.0 verwiesen, die nichtbrennbare Platten betrifft; die in dieser Patentanmeldung enthaltenen Gedanken, Verfahrensschritte und technischen Merkmale einer nichtbrennbaren Platte stehen dem Fachmann bei der Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung zur Verfügung. Sie sind im Wege der Verweisung Teil dieser Anmeldung. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sollte ferner die Erzielung hochwasser- und wetterfester Werkstoffe (mind. V 100 gem. DIN 68763) möglich sein.
Die angegebenen Aufgaben werden erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen, insbesondere Span- und Faserplatten, in dem einem zerfaserbaren Basismaterial mit einem Feuchtegehalt von mindestens 9, vorzugsweise mindestens 15 Gew.-% ein fester Duroplast zugesetzt wird,
Duroplast und Basismaterial zum Zwecke der Beleimung einer Behandlung unterworfen werden, bei der das Basismaterial simultan zerfasert und mit dem Duroplasten vermischt wird, und das so erhaltene beleimte Faser-Formmaterial zum Formteil geformt wird.
Vor der Formung zum Formteil kann das Faser-Formmaterial dabei noch einer Nachbehandlung unterzogen werden, wie sie nachstehend beschrieben wird und/oder dem Fachmann auf dem Gebiet der Formteil-Herstellung bekannt ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das eingesetzte Basismaterial überraschenderweise direkt in ein beleimtes Faser-Formmaterial überführt, das ohne weitere Beleimung zu einem Formteil verarbeitet werden kann. Augenscheinlich sind zwei Faktoren für den erfindungsgemäßen Erfolg verantwortlich:
(a) der hohe Feuchtegehalt des Basismaterials, d.h. beispielsweise der eingesetzten Strohspäne, Holzschnitzel oder dergleichen und
(b) die Zerfaserung des Basismaterials in Anwesenheit des festen Duroplasten.
Eine einfache Durchmischung von Basismaterial und festem Duroplasten (ohne Zerfaserung) führt ebensowenig zu zufriedenstellenden Ergebnissen wie eine zweistufige Verfahrensführung, bei der zunächst das Basismaterial in Abwesenheit des Duroplasten zerfasert und anschließend das Fasermaterial und der Duroplast vermischt werden. Beide Male kommt es nämlich bei der Verarbeitung der Basis- bzw. Fasermaterial-Bindemittel-Mischung, also während und nach der Mischung der Komponenten, zu einer unakzeptablen, nahezu quantitativen Separierung von Basis- bzw. Fasermaterial und festem Bindemittel. Dies läßt darauf schließen, daß es erforderlich ist, dem festen Duroplasten ausreichende Mengen frisch erzeugter Oberfläche zur Verfügung zu stellen - und dies gelingt durch die erfindungsgemäße simultane Verfahrensführung in überzeugender Weise. Ein Separierungsproblem besteht daher bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht mehr.
Die erfindungsgemäß als Bindemittel verwendeten, bei Raumtemperatur festen und beispielsweise pulverförmige oder granulöse Duroplaste werden aus folgenden Gruppen gewählt:
- Phenol novolake (ggf. mit Härter); besonders bevorzugt
- Epoxidnovolake (ggf. mit Härter); besonders bevorzugt
- Melaminharze
- Harnstoffharze
- Polyesterharze
- sonstige duroplastische Festharze
Diese Harze, die bei Raumtemperatur fest und nahezu wasserfrei sind, werden in geeigneter Darreichungsform (z.B. in Pulverform) mit dem eingesetzten Basismaterial - beispielsweise Strohspänen oder Holzfasern - vermischt, evtl. gemeinsam mit einem geeigneten Härter.
Die erfindungsgemäß eingesetzten festen Bindemittel können dabei problemlos gemeinsam mit den bekannten Härtungsbeschleunigern, Hydrophobierungs- und Trennmitteln und ähnlichen Verarbeitungshilfsmitteln verwendet werden. Es kann auch Graphit zugesetzt werden, um den Wärmetransport beim Pressen zu beschleunigen und bei einer Mahlung der Basismaterial-Bindemittel-Mischung die Homogenisierung zu erleichtern.
Die oben aufgelisteten, erfindungsgemäß eingesetzten Harze bringen - wenn man sie nicht in Form einer Dispersion einsetzt - kein Wasser mit und zeichnen sich durch eine irreversible, unter üblichen Betriebsbedingungen nicht mehr spaltbare Durchhärtung aus; sie widerstehen damit auch den härtesten Wechselbedingungen. Unter den erfindungsgemäßen Bedingungen ermöglichen ihr hohes Fließvermögen und die sehr gute Verankerungsfähigkeit in bzw. an den organischen Rohstoffen die Verleimung auch schwieriger Bestandteile, wie z.B. Stroh. Wichtig ist zusätzlich, daß auch bei Verwendung von imprägnierten Spänen oder Faserbündeln als Basismaterial - insbesondere bei mit einer Brandschutz-Imprägnierung versehenen Spänen - keine Störung der Verleimung auftritt. Dies gewährleisten insbesondere auf diese Belange eingestellte Novolak-Harze.
Das Problem einer Formaldehyd-Emission besteht beim erfindungsgemäßen Verfahren nicht.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Gemisch aus Basismaterial und Duroplast während oder nach der Zerfaserungsbehandlung vorteilhafterweise einer Trocknungsbehandlung unterworfen, bei der der Feuchtegehalt reduziert wird. Da feste, zumindest weitgehend wasserfreie Duroplaste als Bindemittel eingesetzt werden, ist eine solche Trocknungsbehandlung vergleichsweise preiswert durchführbar.
Das eingesetzte Basismaterial wird - falls noch erforderlich - vor der Zumischung des Duroplasten soweit wie nötig vorzerkleinert.
Das Basismaterial (z.B. Späne oder Fasern) wird vor oder bei der Zumischung des Duroplasten auf einen Feuchtegehalt von über 15 Gew.-%, vorzugsweise über 30 Gew.-% und in manchen Fällen über 45 Gew.-% eingestellt. Die Einstellung des Feuchtegehalts wird dabei regelmäßig erreicht, indem das Basismaterial vor oder bei der Zumischung des Duroplasten mit Wasser versetzt oder mit Wasserdampf behandelt wird.
Manchmal ist es vorteilhaft, die erfindungsgemäß eingesetzten Duroplaste in Form einer überwiegend wässrigen Dispersion in das Basismaterial einzubringen.
Das Wasser kann eine Brandschutzsubstanz, beispielsweise ein Schutzsalz enthalten, mit dem das Formmaterial imprägniert werden soll.
Zur Erzielung besonders guter Ergebnisse wird die Mischung aus Duroplast und Basismaterial vorzugsweise simultan mit der Zerfaserungs- und Belei- mungsbehandlung einer Temperaturbehandlung unterzogen, bei der die Schmelztemperatur des Duroplasten kurzzeitig erreicht oder überschritten wird. Hierdurch wird eine besonders stabile Fixierung des Duroplasten am Formmaterial erreicht; es ist dabei allerdings darauf zu achten, daß der Duroplast nicht vorzeitig aushärtet. Die Temperaturbehandlung und die bereits erwähnte Trocknungsbehandlung können vorteilhafterweise simultan in einem einzigen Verfahrensschritt durchgeführt werden, beispielsweise als Heiß- luftrocknung.
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Formteil, umfassend (a) ein Fasermaterial (wie Strohfasern) sowie (b) ein Bindemittel auf der Basis eines bei Raumtemperatur festen Duroplasten.
Gegenstand der Erfindung ist schließlich auch eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und/oder zur Herstellung des erfindungsgemäßen Formteils, in der Mittel zum simultanen Zerfasern und Beleimen eines zerfaserbaren Basismaterials vorgesehen sind.
Nachfolgend werden zunächst einzelne Aspekte der Erfindung anhand von Verfahrensbeispielen näher erläutert.
Beispiel 1:
Vergleich unterschiedlicher Verfahrensführungen:
a) Anlagerung von Phenol-Novolak-Pulver an gehäckseltes Weizenstroh in Abhängigkeit von der Faserlänge und vom Feuchtegehalt (Beleimung ohne simultane Zerfaserung):
Weizenstroh wurde in einer Häckseleinrichtung geschnitten. Unter Verwendung üblicher Siebeinrichtungen wurde das geschnittene Weizenstroh (Strohspäne umfassendes Häckselgut) in 5 Faserfraktionen (Hauptfraktionen) aufgeteilt, die in der nachfolgenden Tabelle 1 anhand von Angaben über die Faserlängenverteilung definiert sind.
Die Rohdichte jeder der 5 Hauptfraktionen wurde gemäß DIN 1306 bestimmt, vgl. die entsprechende Spalte der nachfolgenden Tabelle 1. Anschließend wurde jede der 5 Hauptfraktionen in 3 Subfraktionen unterteilt, und je eine Subfraktion der 15 Hauptfraktionen wurde durch Lagerung in einem Klimaraum auf einen Feuchtegehalt von 15, 30 bzw. 50 Gew.-% Wasser eingestellt.
Jede der insgesamt 15 Subfraktionen wurde in einem Pflugscharmischer für 8 Mimuten mit 15 Gew.-% eines Phenol-Novolak-Pulvers (Kornverteilung: 4 % > 63 μm) vermischt, wobei keine nennenswerte Verkürzung oder Zerfaserung des eingesetzten Stroh-Häckselgutes stattfand.
Danach wurde jedes Gemisch aus der jeweiligen Subfraktion und dem eingesetzten Phenol-Novolak-Pulver über ein Sieb mit einer Maschenweite von 100 μm gesiebt, und das nicht angelagerte Phenol-Novolak-Pulver wurde rückgewogen. Die Differenz aus eingesetztem und rückgewogenem Phenol-Novolak-Pulver entspricht der Menge angelagerten Pulvers. Hieraus wurde die Menge angelagerten Phenol-Novolak-Pulvers in Prozent errechnet, vgl. die entsprechende Spalte der Tabelle 1.
Tabelle 1 zeigt, daß Stroh-Häcksel gut mit einer geringen Faserlänge deutlich mehr Pulverharz anlagert als Häckselgut mit einer großen Faserlänge. Die Hauptfraktion, bei der 85 % der Fasern weniger als 20 mm lang waren, zeigte bei jedem Feuchtegehalt das beste Anlagerungsverhalten. Diese Hauptfraktion wäre für technische Anwendungen noch praktikabel. Hier nicht untersuchte Häckselgutfraktionen, die im wesentlichen aus noch kürzeren Strohpartikeln bestehen (wie z.B. 95 % < 20 mm), tragen bei einer Weiterverarbeitung zu einem Formteil hingegen nicht mehr nennenswert zu dessen Festigkeit bei.
Tabelle 1 zeigt ferner, daß innerhalb einer jeden Hauptfraktion die Anlagerungsfähigkeit für Phenol-Novolak-Pulver mit dem Feuchtegehalt stiegt. Die bereits erwähnte Hauptfraktion (85 % < 20 mm Faserlänge) zeigte bei einem Feuchtegehalt von 50 % die größte Anlagerungsbereitschaft aller untersuchten (Sub-)Fraktionen. Auch hier lagerten sich jedoch nur 46 % des eingesetzten Phenol-Novolak-Pulvers auf dem Häckselgut an; 54 % des Duroplasten wurden nach Siebung über das 100 μm-Sieb zurückgewogen.
Sämtliche untersuchten Subfraktionen waren im übrigen stark inhomogen beleimt, d. h. das einsetzte Phenol-Novolak-Pulver war auf den eingesetzten Häckselgut-Fasern nicht homogen verteilt. Diese Inhomogenität ließ das beleimte Häckselgut jeder einzelnen Subfraktion als nicht besonders tauglich für die Weiterverarbeitung zu einem Formteil erscheinen.
b) Anlagerung von Phenol-Novolak-Pulver an gehäckseltes Weizenstroh bei simultaner Zerfaserung und Beleimung; Abhängigkeit der Anlagerung vom Feuchtegehalt des Basismaterials:
Wie oben unter a) beschrieben, wurde Weizenstroh in einer Häckselvorrichtung geschnitten und fraktioniert.
Untersucht wurde eine einzelne Fraktion mit einer Faserlängenverteilung von 85% < 60 mm und 26 % < 20 mm. Dies entspricht der dritten Hauptfraktion gemäß Tabelle 1.
Die Faserfraktion wurde in 4 Subfraktionen aufgeteilt, und je eine dieser Subfraktionen wurde wie oben unter a) beschrieben auf einen Feuchtegehalt von 8, 15, 30 bzw. 50 Gew.-% Wasser eingestellt, siehe Tabelle 2.
Jeder der 4 Subfraktionen wurde in einer Zerfaserungsmühle für 8 Minuten mit 15 Gew.-% eines Phenol-Novolak-Pulvers behandelt.
Jede beleimte Subfraktion wurde nach dem Durchlaufen der Mühle auf einen Feuchtegehalt von < 6 Gew.-% rückgetrocknet und die Faserlängenverteilung sowie die Rohdichte bestimmt.
Die (erste) Subfraktion mit einem Feuchtegehalt von 8 Gew.-% wurde in der Zerfaserungsmühle einerseits zerfasert, andererseits fand aber auch eine beträchtliche Faserkürzung statt, so daß nach Durchlaufen der Mühle 95 % der Strohfasern eine Länge von weniger als 20 mm besaßen (nach anfänglich 26 %) . Die Rohdichte des beleimten Fasergutes der ersten Subfraktion betrug 0,1 g pro Liter (siehe Tab. 2) im Vergleich zu 0,35 g pro Liter für das unbeleimte Häckselgut (siehe Tab. 1).
Durch Rückwiegung des Phenol-Novolak-Pulvers (wie unter a) beschrieben) wurde ermittelt, daß sich 86 % des eingesetzten Pulvers an das Fasergut angelagert hatten.
Auf analoge Weise wurden die Subfraktionen mit einem Feuchtegehalt von 15, 30 und 50 Gew.-% untersucht. Es wurde festgestellt, daß zu höheren Feuchtegehalten hin die Faserkürzung stark abnahm, während die Spaltung der eingesetzten Strohpartikel in Längsrichtung, d. h. ihre Zerfaserung, in den Vordergrund trat. Parallel dazu nahm die Rohdichte des beleimten Fasermaterials (nach Durchlaufen der Mühle) zu den Subfraktionen mit einem hohen Feuchtegehalt hin ab.
Die Anlagerungsfähigkeit der Subfraktionen mit 15, 30 bzw. 50 Gew.-% Feuchte war jeweils sehr gut, die besten Werte wurden jedoch mit den Subfraktionen mit einem Feuchtegehalt von 30 Gew.-% und 50 Gew.-% erreicht, bei denen 98 % bzw. 99 % des eingesetzten Harzes angelagert wurden.
Zusammenfassung und Bewertung:
In Vergleich zu der Versuchsführung gemäß a) wurde unter b) jede einzelne Subfraktion nicht nur mit dem Duroplasten vermischt, sondern gleichzeitig auch zerfasert. Dies führte zu einer überraschend starken Erhöhung der Anlagerungsbereitschaft für den eingesetzten Duroplasten, was vermutlich auf die Bereitstellung frischer Oberfläche durch Zerfaserung und eine damit verbundene Reduzierung des Anteils von mit Wachs beschichteter Oberfläche an der zur Verfügung stehenden Gesamtoberfläche zurückzuführen ist.
Vergleicht man zum Beispiel das beleimte Fasergut gemäß Tabelle 1, vierte Hauptfraktion (40 % < 20 mm), Subfraktion mit Feuchtegehalt 30 % mit dem Produkt gemäß Tabelle 2, dritte Subfraktion (Faserlänge nach der Mühle 42 % < 20 mm, Feuchtegehalt 30 %), so erkennt man, daß bei der erfindungsgemäßen Verfahrensführung gemäß b) eine nahezu vollständige (98 %-ige ) Anlagerung des eingesetzten Duroplasten stattgefunden hat, während bei der nicht- erfindungsgemäßen Verfahrensführung gemäß a) nur 25 % des Duroplasten angelagert wurden.
Bei erfindungsgemäßer Verfahrensführung war das jeweilige Produkt ein gleichmäßig beleimtes Faser-Formmaterial, während bei nicht-erfindungsgemäßer Verfahrensführung jeweils ein inhomogen beleimtes Produkt erhalten wurde. Tabellen zu Beispiel 1:
Anlagerung von 15 % Gew.,-% Phenol-Novolak-Pulver an Weizenstroh
Tabelle 1
Tabelle 2
Bei spiel 2 :
Verfahrensbeispiel: Harzdosierung ohne Imprägnierung mit Schutzsalz
a) Nachgeschaltete Zerkleinerungs- und/oder Homogenisierungsbehandlung:
Vorzerkleinerte Holzspäne (Häckselgut/Basismaterial) mit einer Feuchte von ca. 80 Gew.-% werden in einer Menge von 10 t/h atro durch eine Dosierschnecke zu einer Zerfaserungsmühle gefördert. Auf diesem Wege werden über eine Dosierwaage 10 % oder 1 t/h Novolak-Pulverharz zugegeben und vorgemischt.
Die nachgeschaltete Mühle zerfasert das Häckselgut und fördert die Vermischung der Komponenten. Es bildet sich ein beleimtes Faser- Formmaterial.
Dieses beleimte Faser-Formmaterial ("Span/Faser-Harzmischung") wird in üblicher Weise einem Trommeltrockner zugeführt, der auf eine Aus¬ trittstemperatur von ca. 90 °C eingestellt ist. Die Austrittsfeuchte beträgt dann noch ca. 2 % und das Harz wurde zum Schmelzen gebracht. Die eintretende weitere Abkühlung führt zu einer besonders festen Verbindung zwischen Faser und Harzkorn.
Eine anschließende Streustation bildet ein Vlies für eine Platten¬ dicke von 20 mm mit einer Dichte von 680 kg/m3. Damit wird eine Heizpresse beschickt, wo bei Temperaturen von 220 °C mit einem Heizzeitfaktor von 10 sec/mm eine Verpressung erfolgt und der Duro¬ plast aushärtet. Die erzeugten Platten werden in bekannter Weise weiterverarbeitet.
b) Simultane Verfahrensführung:
Verfahrensführung wie unter a), jedoch erfolgt die Zudosierung des Novolak-Pulverharzes diesmal direkt in die Einlaufzone einer entsprechend ausgelegten Zerfaserungsmühle. Verfahrensbeispiel: Harzdosierung mit Schutzsalzimprägnierung
a) Nachgeschaltete Zerkleinerungs- und/oder Homogenisierungsbehandlung:
Strohballen werden aufgelöst und auf eine Länge von ca. 60 mm gehäk- selt. Das Häkseigut (Basismaterial) mit einer Feuchte von ca. 12 % wird in einer Durchsatzmenge von 6 t/h atro durch eine Imprägnierschnecke transportiert. In der Einlaufzone dieser Schnecke wird ein wässriges Brandschutzmittel in einer Menge von 30 % Schutzsalz als 40 %-ige Lösung zugegeben und mit den Strohspänen vermischt. Eine weitere Dosiereinrichtung übernimmt über eine Austragschnecke die Förderung des imprägnierten Häckselguts zu einer Zerfaserungsmühle. Auf dieser Strecke werden 15 % oder 900 kg/h Novolakpulver (Harz) zudosiert und homogen verteilt. Das Gemisch hat eine Feuchte von ca. 50 %.
Die Mühle ist mit Reibbacken bestückt und übernimmt die Zerfaserung der Strohspäne, die Homogenisierung und die Beleimung.
Das beleimte Faser-Formmaterial durchläuft dann einen Stromtrockner mit einer Austrittstemperatur von ca. 75 °C. Die Trocknung erfolgt auf eine Feuchte von ca. 6 %. Gleichzeitig wird das Novolak-Harzpul- ver - eingestellt auf diese Bedingungen - besonders fest auf der Strohfaser fixiert.
In einer nachgeschalteten Streustation wird ein Vlies für eine Plattendicke von 8 mm mit einer Dichte von 750 kg/m3 erzeugt. Eine Heizpresse verdichtet das Vlies zu Platten und härtet das Harz bei Temperaturen von 190 °C bei einem Heizzeitfaktor von 15 sec/mm aus. Die Weiterverarbeitung der Platten erfolgt auf übliche Weise gemäß dem Stand der Technik.
b) Simultane Verfahrensführung:
Reisstroh wird auf eine Länge von beispielsweise 40 mm geschnitten. Das so erhaltene Häckselgut umfaßt ca. 8 Gew.-% Feuchtigkeit und wird in einer Menge von 4 t/h in eine Vakuumimprägniermaschine dosiert und dort bei ca. 25 mbar über mindestens 5 Minuten mit einem wässrigen 40%-igen Brandschutzmittel imprägniert. Die Schutzsalzaufnahme beträgt dabei etwa 25-35 %.
Ein mit einer Austragsvorrichtung versehenes Dosiersilo übernimmt die Zuführung des imprägnierten Häckselguts mit einer Feuchtigkeit von nunmehr ca. 40 % in eine nachgeschaltete Zerfaserungsmühle.
Diese Mühle besitzt im Einlaufbereich zusätzlich eine Dosiereinrichtung für Pulverharze. Während des AufSchlußvorgangs werden hiermit kontinuierlich insgesamt 12 % Novolakharz, d. h. 480 kg/h auf das Strohmaterial (Häckselgut bzw. sich daraus bildende Fasern) verteilt. In der Mühle findet also simultan eine Durchmischung, Zerfaserung und Beleimung des Strohmaterials statt.
Die Mühle wird vorteilhafterweise mit Luft betrieben. Diese übernimmt den Transport der Rohmaterialien (Reisstrohspäne/-fasern, Harz) durch die Mühle zu einem kombinierten Abscheide-Filtersystem. Es wird dabei vorzugsweise heiße Transportluft eingesetzt, so daß die Feuchte ausgetrieben und gleichzeitig das Harz bei einer Austrittstemperatur von beispielsweise ca. 80 °C besonders fest auf den Fasern fixiert wird.
Das beleimte und getrocknete Faser-Formmaterial hat anschließend eine für die Verpressung eingestellte Feuchte von beispielsweise ca. 8 %. Während der Vliesbildung in einer Streustation tritt keine Separie¬ rung von Harz und Fasern ein, so daß ein homogener Querschnitt erzielt wird. Mit diesem Material wird eine Platte von 30 mm Dicke und 350 kg/m3 Dichte hergestellt. Hierzu wird eine Heizpresse mit 170 °C Heizplatten-Temperatur eingesetzt und dabei ein Heizzeitfaktor von ca. 20 See. /mm eingehalten.
Die erzeugten Platten werden wie üblich weiterverarbeitet.
Auf die beschriebene Weise können Platten für alle Anwendungsbereiche erzeugt werden. Eine besondere Eignung ist für den Bausektor mit seinen hohen Qualitätsanforderungen gegeben. Die mittels Novolak verleimten Platten erfüllen alle Anforderungen für den Einsatz in Feuchträumen.
In der "Brandschutzversion" sind sie bauaufsichtlich zugelassen und finden überall dort erweiterte Einsatzmöglichkeiten, wo hohe Feuerwiderstandsklassen gefordert werden.
Eine erfindungsgemäße Anlage wird so ausgestaltet, wie es die gewünschte Verfahrensführung erfordert; eine derartige Anpassung ist für den Fachmann leicht möglich. Er wird sich dabei unter anderem an den obigen Verfahrensbeispielen orientieren, die auch noch erweitert werden können.
Ein wichtiger Aspekt bei der Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Anlage ist, daß bei dem erfindungsgemäßen simultanen Zerfaserungs- und Beleimungs- schritt kein Harz verloren gehen soll, weshalb eine gegebenenfalls vorgesehene Absaug- und Lufttransport-Anlage vorteilhafterweise als Ringleitung oder als Trockner-Umluftanlage ausgebildet wird.
Bevorzugte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden nachfolgend anhand der Figuren erläutert. Es stellen dar:
Fig. 1 Grundfließbild zur Erläuterung bevorzugter Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Anlage. Fig. 2 Anlage zur Herstellung von Spanplatten (Flußschema) Fig. 3 Anlage zur Herstellung von Einschichtplatten (Flußschema), mit einer Vorrichtung zur Befeuchtung trockener Späne/Fasern vor der Harzzugabe Fig. 4 Anlage zur integrierten Beleimung, Zerfaserung und Trocknung von Formmaterial (Flußschema)
Im Grundfließbild gemäß Fig. 1 sind mit Ausnahme einer erfindungsgemäß vorhandenen Zerfaserungsvorrichtung sämtliche Anlagenteile undifferenziert als Quadrate gezeichnet. Alternative Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Anlage und des erfindungsgemäßen Verfahrens sind durch Großbuchstaben gekennzeichnet. In der schematischen Darstellung gemäß Fig. 1 wird Häckselmaterial (Basismaterial) von links in eine Vorrichtung 1 zum Befeuchten und/oder Imprägnieren des Häckselgutes befördert. Dort wird es mit Wasser (oder einer wässrigen Brandschutzmittel-Lösung) versetzt, das aus einer Wasser-Quelle (bzw. einem Brandschutzmittel-Tank) 2 stammt. In der Befeuchtungsvorrichtung 1 wird das Häckselmaterial auf einen Feuchtegehalt von über 30 Gew.% Wasser eingestellt. (Anmerkung: Das Häckselgut wird immer dann mit einer Brandschutzmittel-Lösung behandelt werden, wenn brandgeschützte Platten produziert werden sollen. Bei Einsatz eines Vakuum-Imprägnierverfahrens ist die Imprägnierung besonders intensiv, und es wird im Vergleich zu Normaldruckverfahren Imprägniermittel eingespart.)
Zur Einstellung geeigneter Feuchte-Verhältnisse kann es je nach den konkreten Erfordernissen des Einzelfalls insbesondere vorteilhaft sein, die Befeuchtungsvorrichtung so zu gestalten, daß einer der folgenden Verfahrensschritte durchgeführt werden kann:
Befeuchtung des Häckselgutes (als Basismaterial) mit Wasser durch Eindüsung. Dies kann im Luftstrom ebenso geschehen wie in einer Transportschnecke oder einem Durchlaufmischer.
Befeuchtung des Häckselgutes mit Dampf (Niederdruckdampf), was in ähnlicher Form wie mit Wasser vorgenommen werden kann. Dampf hat den Vorteil, daß eine schnelle, gute Verteilung im Häckselgut erfolgt und durch die mitgeführte Wärme die Anlagerung noch unterstützt wird.
Nach der Befeuchtung wird das Häckselgut dann gemäß einer wichtigen Alternative A in eine Zugabestation 3 befördert und dort mit einem festen Duroplasten versetzt, der aus einem Container 4 zugegeben wird. Aus der Station 3 wird die Mischung aus feuchtem Häcksel gut und festem Duroplasten in eine Zerfaserungsanlage 5 befördert, in der die erfindungsgemäße simultane Zerfaserungs- und Beleimungsbehandlung durchgeführt wird.
Gemäß einer Alternative B wird der feste Duroplast dem Häckselgut nicht in einer separaten Zugabestation 3 sondern bereits in der Befeuchtungsvorrichtung 1 zugesetzt. Das Materialgemisch aus Häcksel gut und festem Duroplasten wird dann aus der Befeuchtungsanlage 1 in die Zerfaserungs- anlage 5 befördert.
Gemäß einer weiteren Alternative C werden befeuchtetes Häcksel gut und fester Duroplast simultan oder nacheinander in die Zerfaserungsani age 5 befördert und erst dort vermischt. Auch hier entfällt eine separate Zugabestation 3. Gemeinsam ist den Ausgestaltungen gemäß den Alternativen A, B und C, daß erst in der Zerfaserungsanlage 5 eine dauerhafte Bindung zwischen dem Formmaterial, d. h. dem beispielsweise zu Fasern zerkleinerten Häckselgut, und dem festen Duroplasten erzeugt wird.
Aus der Zerfaserungsanlage 5 wird das beleimte Formmaterial gemäß einer Alternative D in eine Trocknungsanlage 6 befördert, in der der Feuchtegehalt des nunmehr beleimten Fasermaterials reduziert wird. Aus der Trocknungsanlage 6 wird das beleimte Fasermaterial in eine Anlage 7 zur Bildung eines Formmaterial-Vlieses gebracht. Das in der Vliesbildungs-Anlage hergestellte Vlies wird schließlich in einer Anlage 8 zur Herstellung von Formteilen, beispielsweise einer Plattenpressanlage, zu einem Formteil weiterverarbeitet.
Gemäß einer alternativen Gestaltung E wird die Trocknungsbehandlung nicht in einer separaten Trocknungsanlage 6 sondern bereits in der Zerfaser- rungsanlage 5 durchgeführt. Es handelt sich dann also um eine kombinierte Zerfaserungs-, Beleimungs- und Trocknungsanlage.
Es ist klar, daß in dem Grundfließbild gemäß Fig. 1 nur die wesentlichen Anlagenelemente und Verfahrensschritte abgebildet sind. Nicht dargestellte Anlagenelemente sind beispielsweise Fördereinrichtungen, Staubentfernungs- anlagen, Transportanlagen, Zyklone und dergleichen.
Die anhand der Figur 1 beschriebenen Ausgestaltungen einer erfindungsgemäßen Anlage korrespondieren natürlich mit entsprechenden Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens. Bei einer typischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens geschieht die Einbringung und Anlagerung des Pulverharz-Bindemittels zur Vermeidung der Separierung vom Formmaterial somit in folgenden Schritten, die der Alternative A entsprechen: Schritt 1
Die pflanzlichen Faser-Rohstoffe (als Basis- oder Vormaterial für das Formmaterial) werden gehäckselt und (in der Befeuchtungsvorrichtung 1) befeuchtet sowie gegebenenfalls imprägniert.
Schritt 2
Festes Pulverharz (aus dem Container 4) wird (in der Zugabestation 3) mit dem noch feuchten oder ggfs. imprägnierten Häcksel gut im ge¬ wünschten Gewichtsverhältnis vermischt. (Bei Einsatz von naturtrocke¬ nen (lufttrockenen) Rohstoffen, die später nicht imprägniert werden sollen, liegt für den bspw. pulverförmigen Duroplasten kein anlage- rungsfördernder Zustand vor.)
Schritt 3
Die so erhaltene Vormischung wird aus der Zugabestation 3 in die Zerfaserungsanlage 5 transportiert, bei der es sich beispielsweise um eine spezielle Zerfaserungsmühle handelt, die im Durchlaufverfahren betrieben wird; dort wird das Häckselgut auf erfindungsgemäße Weise zerfasert und dabei mit dem Duroplasten beleimt.
Schritt 4
Das gemäß Schritt 3 erhaltene, noch immer feuchte (imprägnierte) und nunmehr beleimte Faser-Formmaterial wird getrocknet (in der Trocknungsanlage 6 gemäß Alternative D oder gemäß Alternative E noch innerhalb der Zerfaserungsanlage 5), wobei die erforderliche Pressfeuchte eingestellt und ggf. eine weitere Fixierung des Duroplasten auf dem Formmaterial stattfindet.
Durch diese Verfahrensgestaltung können die anschließenden Arbeitsgänge wie Vliesbildung und Verpressung ohne die oben für die heute üblichen Verfahren beschriebenen Nachteile durchgeführt werden.
Die Schritte 2 und 3 können vorteilhafterweise simultan durchgeführt werden. Dies entspricht der Alternative C des Grundfließbildes gemäß Fig. 1. Ebenso können die Schritte 3 und 4 simultan durchgeführt werden. Dies entspricht Alternative E. In einer besonders kostengünstigen Variante werden die Schritte 2, 3 und 4 simultan durchgeführt. Die entspricht einer Kombination der Alternativen C und E.
Werden beispielsweise gemäß Alternative C die Schritte 2 und 3 simultan durchgeführt, wird die Anlagerung des Pulverharzes an das Formmaterial besonders gefördert.
Werden gemäß Alternative E die Schritte 3 und 4 simultan durchgeführt, wird eine besonders gute Harzfixierung auf dem Formmaterial erreicht. Schritt 4 kann dabei auch simultan mit einer Temperaturbehandlung erfolgen.
Besonders gute Ergebnisse lassen sich erzielen, wenn zur Durchführung des Schrittes 3 (ggf. simultan mit den Schritten 2 und/oder 4) eine Zerfase- rungsvorrichtung eingesetzt wird, die das mit dem Duroplasten beleimte Faser-Formmaterial direkt intern sichtet oder klassiert und es bei überschreiten einer bestimmten Partikelgröße oder -länge erneut dem Zerkleinerungsprozeß (Mahlprozeß) zugeführt. Die Ausgestaltung der Zerfaserungsanlage 5 als intern sichtende Zerkleinerungsvorrichtung führt zu einer besonders guten Homogenisierung des beleimten Formmaterials.
In der in Figur 2 dargestellten erfindungsgemäßen Anlage werden Strohballen in den Strohballen-Schredder 51 gegeben. Dort werden sie geschreddert (zerkleinert) und dann mittels eines Tragkettenförderers 52 in ein Dosiersilo 53 befördert. Das geschredderte Stroh wird dann dosiert auf einer Austrags-Dosierschnecke 54 weiterbefördert, und aus einem Brandschutzmittel-Big Bag 22, dem eine Auflösestation mit Dosierung zugeordnet ist, wird dem Stroh-Formmaterial in der Einlaufzone der Imprägnierschnecke 21 eine Brandschutz-Imprägnierlösung zugesetzt. Nach der Imprägnierung wird das imprägnierte Formmaterial in das Dosiersilo 55 (Volumen: 50 m3) mit Schneckenaustrag 23 transportiert.
Das imprägnierte und daher feuchte Stroh-Formmaterial auf dem Schneckenaustrag 23 wird mit einem erfindungsgemäßen pulverförmigen Duroplasten (Pulverharz) versetzt, der aus einem Pulverharz-Big Bag 24 mit Dosierstation gespeist wird. Auf einer Rollenbandwaage 56 wird das mit dem Pulverharz versetzte Formmaterial gewogen und dann in die Zerfaserungsmühle 25 befördert. Dort findet die erfindungsgemäße Zerfaserung und Beleimung statt.
Im Anschluß an diesen Verfahrensschritt wird das Formmaterial im Strom¬ trockner 26 getrocknet. Die Trocknung erfolgt auf eine Feuchte von beispielsweise 6 %. Gleichzeitig wird das Harzpulver - eingestellt auf diese Bedingungen - auf den Formmaterialfasern oder -spänen fixiert.
Nach Austritt aus dem Stromtrockner 26 wird das Formmaterial in einen Streubunker 27 (mit Austragseinrichtung) befördert, der aus dem Stroh- Formmaterial ein Vlies erzeugt und auf einem Formband 57 mit Flächengewichtswaage 58 ablegt. Das Vlies gelangt auf dem Band 57 zu einer Vlies- Trenn- und Absauganlage 59 und erreicht schließlich hierauf ein Pressen-Be¬ schickband 60 zur Beförderung des Stroh-Vlieses in eine Heizpresse 28 (z.B. eine Einetagenpresse). In dieser Heizpresse wird das Vlies sodann zur Platte verdichtet und der Duroplast ausgehärtet. Schließlich (nach Durchlaufen der Heizpresse) gelangen die fertigen Platten auf ein Abzugsband 61 und von dort auf einen Hubtisch 62.
In der in Fig. 3 dargestellten Anlage werden Formmaterial-Ballen (z.B. Stroh- oder Hanfballen) mittels eines Ballenförderers in einen Ballenreißer 63 befördert, wo sie zerrissen werden. Aus dem Ballenreißer werden die Formmaterial-Fasern oder -Späne auf einen Bandförderer 64 aufgebracht, dem ein überbandmagnet 65 zugeordnet ist. Vom Bandförderer gelangt das Formmaterial in eine Prall hammermühle 66, wo eine Vor-Zerkleinerung der Fasern oder Späne des Formmaterials stattfindet.
In einer nachgeschalteten Befeuchtungsanlage 31 wird ein gewünschter Feuchtegehalt des Formmaterials eingestellt; die Befeuchtung kann dabei beispielsweise mittels einer Eindüsung von Wasser oder mittels Wasserdampf erfolgen.
Eine Lufttransportanlage befördert das befeuchtete, zerkleinerte Formmate¬ rial zu einem Silogehäuse 67, dem eine Austragsvorrichtung 68 mit Dosierschnecke zugeordnet ist. über eine Dosierrinne gelangt das Formmaterial in eine Zerfaserungsmaschine 35b, z.B. einen Ultrafibrator oder Refiner. Hier findet eine (Vor-)Zerfaserung statt.
Eine Lufttransportanlage befördert das Formmaterial dann in einen Schwebetrockner 36 mit Steuerung und Gas-Flächenbrenner, wo erforderlichenfalls eine Trocknung des Formmaterials auf einen gewünschten Feuchtegrad stattfindet.
Aus dem zusätzlich sichtenden Schwebetrockner 36 wird das Formmaterial auf eine Reversierschnecke 69 befördert, die in einem Brandfall gegen die übliche Förderrichtung betrieben wird, um brennendes Transportgut von den weiteren Anlagenelementen fernzuhalten. Das Formmaterial durchläuft dann eine Siebmaschine 70.
Mittels einer weiteren Lufttransportanlage erreicht das Formmaterial dann ein Silogehäuse 71, dem eine Austragsvorrichtung 72 mit Dosierschnecke und - im Anschluß daran - eine Bandwaage 73 zugeordnet sind. Von dort gelangt das Formmaterial in eine zweite Zerfaserungsmaschine 35a, wo es mit einem erfindungsgemäßen Duroplasten vermischt und homogenisiert wird, der aus einer Leimaufbereitungs- und Dosieranlage 34 gespeist wird.
Gemäß einer wichtigen alternativen Anlagenausgestaltung entfallen die Anlagenelemente Bandwaage 73, zweite Zerfaserungsmaschine 35a sowie Leimaufbereitungs- und Dosieranlage 34. Die Zumischung des Duroplasten erfolgt dann in Form einer Dispersion bei der Befeuchtungsanlage und die erfindungsgemäße Zerfaserung und Beleimung erfolgt in der Zerfaserungsmaschine 35b.
Das auf erfindungsgemäße Weise mit dem Duroplasten beleimte Formmaterial wird mittels eines Muldengurtförderers oder einer Lufttransportanlage (als Alternative zum Gurtförderer) in einen Streubunker 37 befördert, der einen Formkopf zur Bildung eines Vlieses besitzt.
Aus dem Formkopf tritt das bindemittelhaltige Formmaterial in Form eines Vlieses aus und wird zwischen Streuwänden auf einem Formband 74 mit Ketten- förder und Pressen-Zuteükettenförderer weiterbewegt; dem Formband ist dabei eine Flächengewichts-Waage zur Steuerung des Streubunkers zugeordnet. Eine Quertrennsäge (210 mm) 75 mit einer Auffangvorrichtung schneidet das Vlies auf das gewünschte Format und ein dahinterangeordneter Metalldetektor detektiert gegebenenfalls vorhandene Metallverseuchungen des Vlieses. Wird Metall detektiert, entfernt eine Fehlstreuungsanlage 76, die mit einer Absaugungsanlage zusammenwirkt, die fehlerhaften Vliese.
Die Vliese werden schließlich einer Preßanlage 38 zugeführt, der jedoch noch eine Oberflächensprühanlage 77 vorgeschaltet ist, in der Wasser oder Trennmittel auf die Vliese aufgesprüht wird. In der Preßanlage werden erfindungsgemäße Platten hergestellt. An die Preßanlage schließen sich übliche Weiterbehandlungsvorrichtungen an, vgl. auch Fig. 2.
In der in Figur 4 dargestellten Anlage zur integrierten Beleimung, Zerfaserung und Trocknung von Formmaterial ist eine Transportschnecke 78 für vorzerkleinertes Formmaterial (beispielsweise vorzerkleinertes Stroh) dargestellt, die dieses auf ein Staubsieb 79 befördert. Hier findet eine weitgehende Entstaubung des Formmaterials statt.
Anschließend wird das vorzerkleinerte Formmaterial dosiert auf einer Imprägnierschnecke 41 weiterbefördert, und aus einer Dosierstation 42, der eine Auflösestation mit Dosierung zugeordnet ist, wird dem Formmaterial in der Einlaufzone der Imprägnierschnecke 41 eine Brandschutz-Imprägnierlösung zugesetzt. Die Imprägnierung erfolgt auf der Imprägnierschnecke bei einem reduzierten Druck von beispielsweise 25 mbar. Nach der Imprägnierung wird das imprägnierte Formmaterial in das Dosiersilo 80 transportiert.
Auf einer nachgeschalteten Rollenbandwaage 81 wird das Formmaterial gewogen und dann in eine Ultrarotor-Zerfaserungsmühle 45 mit einem integrierten Sichter, einer Dosierschnecke 82 und einer Heißluftvorrichtung 83 (für Trocknung und Temperaturbehandlung) befördert. Zeitgleich mit dem Hineinbefördern des Formmaterials in die Zerfaserungsmühle 45 wird über die Dosierschnecke 82 aus einer Dosierstation 44 Pulverharz in die Zerfaserungsmühle eingetragen. Es sind dabei Mittel 84 vorgesehen, die bewirken, daß die pro Zeiteinheit in die Mühle hineinbeförderte Masse an Formmaterial und die eingetragene Masse an Pulverharz zumindest annähernd in einem vorbestimmten Verhältnis zueinander stehen. Beispielsweise kann das Wägesignal der Rollenbandwaage 81 als Bezugssignal eingesetzt werden, um die Pulverharzmenge vorzugeben, die aus der Pulverharz-Dosierstation 44 über die Dosierschnecke 82 in die Zerfaserungsmühle 45 eingetragen werden soll.
In der Zerfaserungsmühle 45 wird das Formmaterial gleichzeitig zerfasert, mit Pulverharz beleimt und getrocknet. Die Trocknung erfolgt mittels durchströmender Heißluft, die beispielsweise in einem Heizregister 29 erzeugt und von unten in die Mühle eingeleitet wird.
Die Mühle 45 umfaßt Mittel zum Sichten oder Klassieren des in ihr befindli¬ chen Formmaterials (in seinem beleimten oder unbelei ten Zustand). Grob¬ anteile werden im Kopf der Maschine ausgesichtet und in einem unteren Einlaufbereich wieder in den Mahlkreislauf zurückgeführt. Auf diese Weise können auch Halmknoten und dergleichen aufgelöst werden, weshalb auch auf die Nachschaltung eines separaten Sichters verzichtet werden kann.
Die fertig beleimten und getrockneten Formmaterial-Fasern werden in einen Abscheider 85 für trockene Fasern befördert. Von dort gelangen sie schließlich in ein Dosiersilo (Streubunker) 47, wo beispielsweise mittels einer zugeordneten Streueinrichtung aus dem beleimten Formmaterial ein Vlies erzeugt wird.

Claims

Ansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Formteilen, insbesondere Span- und Faserplatten, in dem einem zerfaserbaren Basismaterial mit einem Feuchtegehalt von mindestens 9 Gew.-% ein fester Duroplast zugesetzt wird, Duroplast und Basismaterial zum Zwecke der Beleimung einer Behandlung unterworfen werden, bei der das Basismaterial simultan zerfasert und mit dem Duroplasten vermischt wird, und das so erhaltene beleimte und gegebenenfalls nachbehandelte Faser-Formmaterial zum Formteil geformt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung während oder nach der simultanen Zerfaserungs- und Beleimungsbehand- lung einer Trocknungsbehandlung unterworfen wird.
3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Basismaterial vor der Zumischung des Duroplasten zerkleinert wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Basismaterial vor oder bei der Zumischung des Duroplasten auf einen Feuchtegehalt von über 30%, vorzugsweise über 45% eingestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstel¬ lung des Feuchtegehalts erreicht wird, indem das Basismaterial vor oder bei der Zumischung des Duroplasten mit Wasser versetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstel¬ lung des Feuchtegehalts erreicht wird, indem das Basismaterial vor oder bei der Zumischung des Duroplasten mit Wasserdampf behandelt wird.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Duroplast dem Basismaterial in suspendierter Form zugesetzt wird.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Mischung aus Duroplast und Basismaterial vorzugsweise simultan mit der Zerfaserungs- und Beleimungsbehandlung einer Temperaturbehandlung unterzogen wird, bei der die Schmelztemperatur des Duroplasten erreicht oder überschritten wird.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zerfaserbare Basismaterial Späne oder Faserbündel von Faserpflanzen umfaßt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das zerfaserbare Basismaterial Strohspäne umfaßt.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Basismaterial mit einem Brandschutzmittel behandelt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Behand¬ lung mit dem Brandschutzmittel unter reduziertem Druck erfolgt.
13. Formteil, umfassend ein Fasermaterial sowie ein Bindemittel auf der Basis eines bei Raumtemperatur festen Duroplasten.
14. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-12 und/oder zur Herstellung des Formteils nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel zum simultanen Zerfasern und Beleimen eines zerfaserbaren Basismaterials vorgesehen sind.
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