EP0983812B1 - Verfahren zur Applikation eines Trenn- oder Schmierstoffs - Google Patents

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EP0983812B1
EP0983812B1 EP99109269A EP99109269A EP0983812B1 EP 0983812 B1 EP0983812 B1 EP 0983812B1 EP 99109269 A EP99109269 A EP 99109269A EP 99109269 A EP99109269 A EP 99109269A EP 0983812 B1 EP0983812 B1 EP 0983812B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
casting
die
lubricant
release agent
pressure
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP99109269A
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English (en)
French (fr)
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EP0983812A1 (de
Inventor
Eckhard Mekus
Helmut Bednareck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Huettenes Albertus Chemische Werke GmbH
Original Assignee
Huettenes Albertus Chemische Werke GmbH
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Publication date
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Publication of EP0983812A1 publication Critical patent/EP0983812A1/de
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Publication of EP0983812B1 publication Critical patent/EP0983812B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/2007—Methods or apparatus for cleaning or lubricating moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C23/00—Tools; Devices not mentioned before for moulding
    • B22C23/02—Devices for coating moulds or cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C3/00—Selection of compositions for coating the surfaces of moulds, cores, or patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/12—Treating moulds or cores, e.g. drying, hardening

Definitions

  • the invention relates to a method for applying a separation or Lubricant on the surface of a casting piston and / or the inner wall a casting chamber, a pouring channel and / or a mold cavity Die casting machine.
  • the press system of a casting machine regularly includes a die casting unit with a casting mold, a casting piston and a casting chamber.
  • the casting plunger and casting chamber system elements are usually combined with one Lubricant or release agent treated by a release film around the casting piston forms, reduces the friction between the piston and chamber and thus their Extended lifespan.
  • the mold cavity of a die casting unit is regularly covered with a mold release agent (Die casting release agent) treated, the one in the first place Welding or sticking the liquid cast metal to the mold wall prevent, but also to improve the metal flow as well as for the lubrication of the ejector pins and the movable molded parts should serve.
  • a mold release agent Die casting release agent
  • a release agent or lubricant is used (hereinafter also briefly Called “release agent”), which in gaseous form when entering the die casting unit Condition is present and then within the die casting unit on the surfaces to be treated, the temperature of which is lower than the evaporation temperature of the release agent or lubricant.
  • release agent or lubricant
  • the selection of the Release agent or lubricant (or its components) depends on the previously known temperatures of the surfaces to be treated within the Casting unit off before filling the mold with casting metal. These temperatures again vary depending on the casting weight / shot weight from which Wall thickness of the castings, the composition of the cast alloy, the Melting temperature of the casting metal, the casting temperature etc.
  • the invention also relates to a die casting system for Implementation of the die casting method according to the invention, comprising a Casting chamber, a mold and a device for introducing a vaporized Release agent in the die casting system and in that Casting chamber.
  • release pellets which consist of a composition of Wax exist, melt after pouring into the casting chamber and partially evaporate.
  • the "release agent pellets” are thixotropic and - despite their application in the solid state - only in the liquid state separating capable.
  • the vapors include volatile components of the separation or Lubricant material and are useful in so far as they may be can connect with separately applied mold release material.
  • the method according to the invention advantageously takes advantage of the fact that the casting piston and the various walls of the casting chamber, the Pouring channel and the mold cavity of a die casting machine before filling liquid metal regularly for technical reasons on different Temperatures are set.
  • the evaporated release agent or lubricant into the by means of a pressure pulse Die casting machine initiated.
  • the release gas can be mixed with a carrier gas are introduced; however, this is not necessary if the release gas is itself under a sufficiently high pressure and therefore has a correspondingly great desire to expand.
  • the separating or lubricant in the area of the casting chamber initiate. From there, the release gas can flow into the Mold cavity of a casting machine penetrate and - if the wall temperatures allow this - condense there by condensation. In some cases, the gaseous release agent is advantageously in the Area of the mold cavity introduced; from there it penetrates into the Caster before.
  • a pressure is set that is less than atmospheric pressure.
  • the one set in the mold cavity Partial vacuum supports the spreading of the release gas within the Die casting unit and thus promotes even separation on the treating walls and surfaces.
  • the casting piston and the respective Walls of the casting chamber, the pouring channel and the mold cavity in front of the Filling liquid metal as mentioned regularly different Temperatures can be based on this fact adapt flexibly, especially by using the release agent or lubricant is designed so that it comprises a mixture of substances, which at least two substances with different evaporation temperatures contains. These at least two substances will then differ in places Separate temperature. For example, the temperature is present a given (first) location within the die casting unit between the Evaporation temperatures of two substances in a release substance mixture, in this (first) place, the (first) Separate the substance whose evaporation temperature is above the local temperature lies.
  • the (second) substance whose vaporization temperature is below the Local temperature is not preferred at this (first) location precipitate, but essentially as long as in the gaseous state remain until it condenses in another (second) place, the one Has temperature that is lower than the evaporation temperature of the (second) release substance.
  • vaporizable can be used as the release agent or release agent component
  • Substances are used whose evaporation temperature with practicable Evaporation plants can be reached.
  • the evaporation temperature is advantageous a release agent (a release agent component) for Use in a method according to the invention, however, not more than 1000 ° C. It is typically between 100 and 1000 ° C.
  • a release agent evaporated according to the invention can be used before or during the Introduction into the die casting unit solid substances such as boron nitride, cerium fluoride, Graphite, molybdenum disulfide and / or soaps can be added, which the Can affect piston lubrication positively. Such an addition is also still possible after condensation.
  • liquid e.g. a liquid release agent
  • aerosols or mists with the release agent are introduced into the die casting machine becomes.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a die casting system according to the invention in the operating state.
  • the die casting system shown first comprises a casting chamber 1 and one two-part mold 2, which is closed in the state shown.
  • the casting chamber 1 is in the usual way via a pouring channel 4 with a Mold cavity 3 within the closed mold 2 in connection.
  • the Mold cavity 3 is at its end remote from the casting chamber with a system 5 for Generating a vacuum connected within the mold cavity as they do is known from vacuum die casting machines.
  • the casting chamber 1 has a metal filling opening 6 through which liquid Metal can be poured into the casting chamber.
  • a casting piston 7 which is movable in the longitudinal direction of the casting chamber is arranged, the rest position in the schematic representation of FIG. 1 at the end of the casting chamber 1 remote from the casting channel.
  • a metal filling device 13 which is based on conventional Way above the metal filling opening 6 is arranged.
  • the system shown in Fig. 1 includes in addition to those previously mentioned usual components of a (vacuum) die casting machine a device 8 for vaporizing a release agent with a feed 9 for solid or liquid release agent and a release agent line 10 attached below for Introducing evaporated release agent into the casting chamber 1.
  • the release agent evaporator 8 also has a carrier gas supply 11, which does not have a shown carrier gas source is connected; see. Fig. 5.
  • the release agent line 10, in the gaseous release agent to the casting chamber 1 is the metal filling opening 6 of the casting chamber 1 assigned, cf. also Fig. 3.
  • the feed 9 for solid release agent is available with a release agent metering device 12 in connection, in which sufficient amounts of release agent are stored become.
  • the Release agent metering device 12 for example, solid release agent pellets can be found as in their own publication in the magazine Giesserei 84 (1997), No. 17, pages 43-46; the Release agent metering device 12 is then preferably a pneumatic metering device, that in connection with the feeder 9 via a plastic hose 14 stands, and the feed 9 then preferably comprises a cyclone.
  • pellets are preferably made with a short Blast of compressed air out of the separator metering device 12 and through the transport hose transported into the cyclone (feeder), in which the air escapes and the pellets fall down by gravity.
  • the still solid release material pellets arrive from the feed 9 in the release agent evaporator 8 (see FIG. 5), where it evaporates become.
  • the carrier gas supply 11 becomes carrier gas introduced into the evaporator the release agent through line 10, which is typically a Copper pipe, and through the metal filler opening into the Casting chamber 1 initiated.
  • the release agent reaches the mold cavity 3, and it can be found in the die casting machine takes the condensation processes according to the invention, which are based on the fact that the separating agent consists of one substance (or several Substances), their (respective) evaporation temperature at atmospheric pressure is higher than the temperature of the surface of the casting piston 7 and / or at least one inner wall of the casting chamber 1, the pouring channel 4 or the mold cavity 3 at the time of introducing the release agent the evaporator 8 into the die casting unit.
  • the release agent is on the applied areas applied.
  • FIG. 2 shows a system according to the invention in a highly schematic manner, to take place when a method according to the invention is carried out To illustrate processes.
  • the evaporation temperature T 0 of the release agent is, for example, greater than T 4 (temperature of the casting piston surface before the mold is filled), condensation is possible at this location.
  • the foundry specialist is able to determine or estimate the local temperatures before filling the mold. It gets these local temperatures with the evaporation temperatures compare possible release agents and then decide in individual cases, which release agent and, if applicable, which release agent / substance mixture he is using becomes.
  • FIG. 3 the die casting system according to the invention according to FIG. 1 is a detail and shown in six different operating states, which are labeled with letters a to f.
  • the system elements shown are identified by the reference symbols already used in FIG. 1, insofar as a label is required for understanding.
  • Fig. 3a shows the die casting system according to the invention at the time of Introduction of a vaporized (gaseous) release agent according to the invention.
  • the vacuum system 5 is turned on, which contributes to the fact that the gaseous Release agent quickly penetrates into the mold cavity 3 and fills it.
  • the flow course of the supplied gaseous release agent is in Fig. 3a indicated by arrows.
  • the condensation of the release agent in the die casting unit happens in the manner already described depending on the release agent evaporation temperature and the local wall temperatures inside the die casting unit.
  • the casting piston 7 is at the introduction of the release agent in its resting position.
  • the die casting system according to the invention is again at the time the introduction of a vaporized (gaseous) release agent according to the invention shown; however, the vacuum system 5 is switched off this time, and the Mold cavity 3 is only over the pouring channel 4 and the casting chamber 1 with the Environment in open communication.
  • Fig. 3c is the operating state of the die casting system after the completion of Release agent discharge shown as it is when the vacuum system 5 is switched on is present. Air and any remaining gaseous release agent residues are removed withdrawn from the casting chamber through the mold cavity, which in turn is indicated by arrows.
  • FIG. 3d The filling of the casting chamber 1 with liquid metal is shown in FIG. 3d.
  • the inner walls of the casting chamber and the free surface of the Casting pistons are in this operating state with condensed release agent document that prevents a disturbing effect of the metal.
  • 3f finally shows the die casting system with the mold 2 open (hatched). The solidified casting can be removed.
  • FIG. 4 shows three operating positions of a die casting system according to the invention shown, the casting chamber 21 one of the metal filling opening spatially separate connection for introducing a vaporized separating material has.
  • FIG. 4a shows the die casting system at the time of initiating a evaporated (gaseous) release agent according to the invention by an Line pipe 30 with the vacuum system 25 switched on.
  • FIG. 4a corresponds insofar as the operating state shown in Fig. 3a.
  • the plunger 27 has advanced somewhat from its rest position closes the metal filling opening 26; this way becomes a special one high pressure drop between the vacuum system 25 and the casting chamber 21 reached.
  • the die casting system according to the invention is again at the time the introduction of a vaporized (gaseous) release agent according to the invention shown.
  • the casting piston 27 is, however, in its rest position and the vacuum system 25 is switched off. To that extent corresponds to 4b the state shown in Fig. 3b.
  • the separating material is swirled inside the casting chamber 21, that spreads from the point of discharge. What has been said about FIG. 3b applies analogous.
  • FIG. 4c shows the filling of the casting chamber 21 with liquid Shown in metal.
  • the casting piston 27 is in its rest position and opens the metal fill opening 26.
  • Fig. 4c corresponds - except for the other arrangement of the separator line - Fig. 3d.
  • FIG. 5 shows a device 28 for evaporating a release agent. It corresponds to device 8 according to FIG. 1.
  • the separator evaporator 28 comprises a housing 31 made of a thermal insulating material that has an interior 32 for receiving a solid or liquid evaporable release agent.
  • the fixed or Liquid release agent can be fed into the interior 32 by means of a feed 33 be entered.
  • a carrier gas supply line 35 is also provided, by the carrier gases from a carrier gas source, not shown (for example a gas bottle) passed into the interior of the evaporator become.
  • a separator gas line leads from the interior of the evaporator downwards 36 for a die casting unit not shown in FIG. 5, cf. 1.
  • Feed 33, carrier gas supply line 35 and separator line 36 can independently of one another by means of controllable shut-off elements 43, 45 and 46 either locked or opened.
  • shut-off element 43 of the feeder 33 When filling the solid or liquid separator in the interior of the evaporator 28 is for example only the shut-off element 43 of the feeder 33 is opened. After filling a batch of release agent to be evaporated is closed. Then be the heating elements 34, 34 'are activated and the release material evaporates, whereupon the shut-off element 46 of the separator gas line 36 and, if appropriate, that Shut-off element 45 of the carrier gas supply line 35 can be opened.
  • the gaseous Release agent is then - optionally mixed with carrier gas - under Pressure is introduced into the die casting unit, not shown in FIG. 5, see. in particular FIGS. 3 and 4.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Applikation eines Trenn- oder Schmierstoffs auf die Oberfläche eines Gießkolbens und/oder die Innenwandung einer Gießkammer, eines Gießkanals und/oder eines Formhohlraums einer Druckgießmaschine.
Das Preßsystem einer Gießmaschine umfaßt regelmäßig eine Druckgießeinheit mit einer Gießform, einem Gießkolben und einer Gießkammer.
Die Systemelemente Gießkolben und Gießkammer werden üblicherweise mit einem Schmier- oder Trennstoff behandelt, der einen Trennfilm um den Gießkolben bildet, die Reibung zwischen Kolben und Kammer verringert und somit deren Lebensdauer verlängert.
Der Formhohlraum einer Druckgießeinheit wird regelmäßig mit einem Formtrennstoff (Druckgießtrennmittel) behandelt, der in erster Linie ein Anschweißen oder Ankleben des flüssigen Gießmetalls an der Formwand verhindern, darüberhinaus aber auch zur Verbesserung des Metallflusses sowie zur Schmierung der Auswerferstifte und der beweglichen Formteile dienen soll.
Die bekannten Verfahren zur Applikation eines Trenn- oder Schmierstoffs auf die genannten Flächen und Wandungen werden jedoch als recht unpräzise oder umständlich empfunden.
Es war daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren anzugeben, das auf einfachem Wege eine gezielte Applikation eines Trenn- oder Schmierstoffs auf die Oberfläche eines Gießkolbens und/oder die Innenwandung einer Gießkammer, eines Gießkanals und/oder eines Formhohlraums einer Druckgießmaschine ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren der eingangs genannten Art, in dem
  • der Trenn- oder Schmierstoff außerhalb der Druckgießeinheit verdampft wird,
  • der verdampfte Trenn- oder Schmierstoff bei geschlossener Gießform in die Druckgießeinheit eingeleitet wird und
  • eine zumindest partielle Kondensation des Trenn- oder Schmierstoffs auf der besagten Oberfläche und/oder zumindest einer besagten Innenwandung abgewartet wird, wobei
  • der Trenn- oder Schmierstoff aus einer Substanz oder mehreren Substanzen besteht, deren jeweilige Verdampfungstemperatur bei Atmosphärendruck höher ist als die Temperatur der besagten Oberfläche und/oder zumindest einer besagten Innenwandung zum Zeitpunkt der Einleitung in die Druckgießeinheit.
Eingesetzt wird also ein Trenn- oder Schmierstoff (nachfolgend auch kurz "Trennstoff" genannt), der bei Eintritt in die Druckgießeinheit im gasförmigen Zustand vorliegt und sich dann innerhalb der Druckgießeinheit auf den zu behandelnden Flächen niederschlägt, deren Temperatur niedriger ist als die Verdampfungstemperatur des Trenn- oder Schmierstoffs. Die Auswahl des Trenn- oder Schmierstoffs (oder seiner Bestandteile) hängt somit von den vorbekannten Temperaturen der zu behandelnden Flächen innerhalb der Gießeinheit vor der Füllung der Form mit Gießmetall ab. Diese Temperaturen wiederum variieren in Abhängigkeit vom Gußgewicht/Schußgewicht, von der Wanddicke der Gußstücke, der Zusammensetzung der Guß-Legierung, der Schmelztemperatur des Gießmetalls, der Gießtemperatur etc.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein korrespondierendes Druckgießverfahren, in dem
  • ein Trenn- oder Schmierstoff gemäß einem erfindungsgemäßen Applikations-Verfahren auf die Oberfläche eines Gießkolbens und/oder die Innenwandung einer Gießkammer, eines Gießkanals und/oder eines Formhohlraums einer Druckgießmaschine appliziert wird,
  • ein flüssiges Metall in die Gießkammer der Druckgießmaschine eingefüllt wird und
  • das flüssige Metall in den Formhohlraum der Druckgießmaschine gepreßt wird.
Und schließlich betrifft die Erfindung auch eine Druckgießanlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Druckgießverfahrens, umfassend eine Gießkammer, eine Gießform und eine Vorrichtung zum Einleiten eines verdampften Trennstoffs in die Druckgießanlage und zwar in deren Gießkammer.
Ausgangspunkt für die Erfindung war der Stand der Technik, wie er in einer eigenen Veröffentlichung in der Zeitschrift Giesserei 84 (1997), Heft 17, Seite 43-46 beschrieben ist. Gemäß dieser Veröffentlichung war es bekannt, daß feste sogenannte Trennstoff-Pellets, die aus einer Komposition von Wachsen bestehen, nach dem Einfüllen in die Gießkammer aufschmelzen und teilweise verdampfen. Die "Trennstoff-Pellets" sind thixotrop und - trotz ihrer Applikation im festen Zustand - nur im flüssigen Zustand schmieroder trennfähig. Die Dämpfe umfassen leichtflüchtige Komponenten des Trennoder Schmierstoffmaterials und sind insoweit nützlich, als sie sich gegebenenfalls mit separat aufgebrachtem Formtrennstoff verbinden können.
Das Einleiten eines bereits gasförmigen Trenn- oder Schmierstoffs in die Gießmaschine und das gezielte Applizieren dieses Stoffs durch Kondensation ist in der genannten Veröffentlichung ebensowenig erwähnt wie der erfindungsgemäße Zusammenhang zwischen der Trennstoff-Verdampfungstemperatur und der Temperatur der zu behandelnden Oberfläche und/oder Innenwandung der Druckgießmaschiene im Zeitpunkt der Trennstoffgas-Einleitung. Es findet in dem bekannten Verfahren auch keine Kondensation statt; die "Trennstoff-Pellets" werden nämlich vor dem Einfüllen flüssigen Metalls in die Gießkammer einer Gießmaschine gegeben (und verdampfen dort teilweise), zu diesem Zeitpunkt ist die Temperatur in der Gießkammer jedoch regelmäßig niedriger als die Temperatur des zugehörigen Gießkanals (und des zugehörigen Formhohlraums), so daß einmal gebildete Dämpfe nicht mehr kondensieren. Es findet auch kein Transport der Dämpfe in den Formhohlraum statt, denn die Dämpfe verbleiben wegen der atmosphärischen Situation in der Gießkammer.
Das erfindungsgemäße Verfahren nutzt vorteilhafterweise den Umstand aus, daß der Gießkolben und die verschiedenen Wandungen der Gießkammer, des Gießkanals und des Formhohlraums einer Druckgießmaschine vor dem Einfüllen flüssigen Metalls regelmäßig aus technischen Gründen auf unterschiedliche Temperaturen eingestellt sind. In der Regel ist es nämlich erwünscht, daß diejenigen Orte innerhalb der Druckgießmaschine, die auf eine niedrige Temperatur eingestellt sind, mit einem besonders dicken Trennstofffilm belegt werden. Und an diesen vergleichsweise kalten Orten findet natürlich eine besonders starke Kondensation der eingesetzten Trennstoff-Gase statt.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der verdampfte Trenn- oder Schmierstoff mittels eines Druckimpulses in die Druckgießmaschine eingeleitet. Das Trennstoff-Gas kann dabei im Gemisch mit einem Trägergas eingeleitet werden; dies ist jedoch nicht erforderlich, wenn das Trennstoff-Gas selbst unter einem ausreichend hohen Druck steht und daher ein entsprechend großes Expansionsbestreben besitzt.
Vorteilhaft ist es, den Trenn- oder Schmierstoff im Bereich der Gießkammer einzuleiten. Von dort aus kann das Trennstoff-Gas über den Gießkanal in den Formhohlraum einer Gießmaschine vordringen und sich - wenn die Wandungstemperaturen dies gestatten - dort im Wege der Kondensation niederschlagen. Im manchen Fällen wird der gasförmige Trennstoff aber vorteilhafterweise im Bereich des Formhohlraums eingeleitet; er dringt dann von dort bis in die Gießkammer vor.
Insbesondere in Druckgießmaschinen für den Vakuumdruckguß ist eine Verfahrensführung möglich, bei der vor und/oder während des Einleitens des Trenn- oder Schmierstoffs im Formhohlraum ein Druck eingestellt wird, der geringer ist als der Atmosphärendruck. Das im Formhohlraum eingestellte Teilvakuum unterstützt die Ausbreitung des Trennstoff-Gases innerhalb der Druckgießeinheit und fördert somit eine gleichmäßige Abscheidung auf den zu behandelnden Wandungen und Flächen.
Innerhalb einer Druckgießmaschine besitzen der Gießkolben und die jeweiligen Wandungen der Gießkammer, des Gießkanals und des Formhohlraums vor dem Einfüllen flüssigen Metalls wie erwähnt regelmäßig unterschiedliche Temperaturen. An diese Gegebenheit läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren flexibel anpassen, insbesondere indem der eingesetzte Trenn- oder Schmierstoff so ausgelegt wird, daß er ein Substanzgemisch umfaßt, welches zumindest zwei Substanzen mit unterschiedlichen Verdampfungstemperaturen enthält. Diese zumindest zwei Substanzen werden sich dann an Orten unterschiedlicher Temperatur abscheiden. Liegt beispielsweise die Temperatur an einem gegebenen (ersten) Ort innerhalb der Druckgießeinheit zwischen den Verdampfungstemperaturen von zwei Substanzen eines Trennstoff-Substanzgemischs, so wird sich an diesem (ersten) Ort vornehmlich die (erste) Substanz abscheiden, deren Verdampfungstemperatur oberhalb der Ortstemperatur liegt. Die (zweite) Substanz, deren Verdampfungstemperatur unter der Ortstemperatur liegt, wird sich an diesem (ersten) Ort nicht bevorzugt niederschlagen, sondern im wesentlichen solange im gasförmigen Zustand verbleiben, bis sie an einem anderen (zweiten) Ort kondensiert, der eine Temperatur besitzt, die niedriger ist als die Verdampfungstemperatur der (zweiten) Trennstoff-Substanz.
Als Trennstoff oder Trennstoff-Komponente können generell alle verdampfbaren Stoffe eingesetzt werden, deren Verdampfungstemperatur mit praktikablen Verdampfungsanlagen erreichbar ist. Vorteilhafterweise wird die Verdampfungstemperatur eines Trennstoffs (einer Trennstoff-Komponente) zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren jedoch nicht mehr als 1000 °C betragen. Typischerweise liegt sie zwischen 100 und 1000 °C.
Typische Trennstoffe zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Verfahren sind
  • (a) Wachse wie Naturwachse, Amidwachse, Silikonwachse und Polymerwachse,
  • (b) Mineralölprodukte wie Öle, Paraffine und Gatsche (slack wax),
  • (c) Carbonsäuren und deren Ester,
  • (d) Ether und Ester von Aromaten sowie sogenannte Aromatenöle,
  • (e) modifizierte Polysiloxsane, (f) Schwefel, (g) Jod,
  • (h) Phosphorsäureester und (i) Borsäureester.
    • Einem erfindungsgemäß verdampften Trennstoff können vor oder bei der Einleitung in die Druckgießeinheit feste Stoffe wie Bornitrid, Cerfluorid, Graphit, Molybdändisulfid und/oder Seifen zugesetzt werden, welche die Kolbenschmierung positiv beeinflußen können. Ein solcher Zusatz ist auch noch nach erfolgter Kondensation möglich.
    Ebenso ist es möglich, einem erfindungsgemäß verdampften Trennstoff eine Flüssigkeit (z.B. einen flüssigen Trennstoff) zuzusetzen, die in Form eines Aerosols oder Nebels mit dem Trennstoff in die Druckgießmaschine eingeleitet wird.
    Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Figuren näher erläutert.
    Es stellen dar:
    Fig. 1
    Eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anlage, umfassend eine Druckgießeinheit sowie eine Vorrichtung zum Einleiten verdampften Trennstoffs in die Druckgießeinheit.
    Fig. 2
    Eine stark schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anlage zur Illustration typischer lokaler Temperaturen.
    Fig. 3
    Ein sechsteiliges Schema zur Ilustration einer erfindungsgemäßen Druckgießanlage, wobei der Trennstoff durch die Metall-Füllöffnung eingeleitet wird.
    Fig. 4
    Ein dreiteiliges Schema zur Ilustration einer erfindungsgemäßen Druckgießanlage, deren Gießkammer einen separaten Anschluß zur Einleitung eines verdampften Trennstoffs besitzt.
    Fig. 5
    Einen Trennstoff-Verdampfer zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren.
    Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Druckgießanlage im Betriebszustand.
    Die dargestellte Druckgießanlage umfaßt zunächst eine Gießkammer 1 und eine zweiteilige Gießform 2, die im dargestellten Zustand geschlossen ist.
    Die Gießkammer 1 steht auf übliche Weise über einen Gießkanal 4 mit einem Formhohlraum 3 innerhalb der geschlossenen Gießform 2 in Verbindung. Der Formhohlraum 3 ist an seinem gießkammerfernen Ende mit einer Anlage 5 zur Erzeugung eines Unterdrucks innerhalb des Formhohlraums verbunden, wie sie aus Vakuumdruckgießmaschinen bekannt ist.
    Die Gießkammer 1 besitzt eine Metall-Füllöffnung 6, durch die flüssiges Metall in die Gießkammer eingefüllt werden kann. Innerhalb der Gießkammer ist ein in Längsrichtung der Gießkammer beweglicher Gießkolben 7 angeordnet, der in der schematischen Darstellung gemäß Fig. 1 seine Ruheposition am gießkanalfernen Ende der Gießkammer 1 einnimmt.
    Ferner dargestellt ist eine Metall-Einfüllvorrichtung 13, die auf übliche Weise oberhalb der Metall-Füllöffnung 6 angeordnet ist.
    Die in Fig. 1 dargestellte Anlage umfaßt neben den bisher genannten üblichen Bestandteilen einer (Vakuum-)Druckgießmaschine eine Vorrichtung 8 zum Verdampfen eines Trennstoffs mit einer Zuführung 9 für festen oder flüssigen Trennstoff und einer unten angesetzten Trennstoff-Leitung 10 zum Einleiten verdampften Trennstoffes in die Gießkammer 1. Der Trennstoff-Verdampfer 8 besitzt zudem eine Trägergas-Zuführung 11, die mit einer nicht dargestellten Trägergas-Quelle in Verbindung steht; vgl. Fig. 5.
    Die Trennstoff-Leitung 10, in der gasförmiger Trennstoff zur Gießkammer geleitet wird, ist gemäß Fig. 1 der Metall-Füllöffnung 6 der Gießkammer 1 zugeordnet, vgl. auch Fig. 3.
    Die Zuführung 9 für festen Trennstoff steht mit einem Trennstoff-Dosierer 12 in Verbindung, in dem ausreichende Mengen an Trennstoff bevorratet werden.
    In dem Trennstoff-Dosierer 12 können sich beispielsweise feste Trennstoff-Pellets befinden, wie sie in der eigenen Veröffentlichung in der Zeitschrift Giesserei 84 (1997), Heft 17, Seite 43-46 beschrieben sind; der Trennstoff-Dosierer 12 ist dann vorzugsweise ein pneumatisches Dosiergerät, das über einen Kunststoffschlauch 14 mit der Zuführung 9 in Verbindung steht, und die Zuführung 9 umfaßt dann vorzugsweise einen Zyklon. Die Pellets werden bei dieser Ausgestaltung vorzugsweise mit einem kurzen Durckluftstoß aus dem Trennstoff-Dosierer 12 heraus und durch den Transportschlauch hindurch in den Zyklon (die Zuführung) transportiert, in welchem die Luft entweicht und die Pellets durch die Schwerkraft herabfallen. Aus der Zuführung 9 gelangen die noch festen Trennstoff-Pellets in den Trennstoff-Verdampfer 8 (vgl. hierzu Fig. 5), wo sie verdampft werden.
    Gegebenenfalls nach Vermischen des verdampften Trennstoffes mit einem durch die Trägergas-Zuführung 11 in den Verdampfer eingeleiteten Trägergas wird der Trennstoff durch die Leitung 10, bei der es sich typischerweise um ein Kupferrohr handelt, und durch die Metall-Einfüllöffnung hindurch in die Gießkammer 1 eingeleitet.
    Von dort gelangt der Trennstoff bis in den Formhohlraum 3, und es finden in der Druckgießmaschine die erfindungsgemößen Kondensationsvorgänge statt, die darauf beruhen, daß der Trennstoff aus einer Substanz (oder mehreren Substanzen) besteht, deren (jeweilige) Verdampfungstemperatur bei Atmosphärendruck höher ist als die Temperatur der Oberfläche des Gießkolbens 7 und/oder zumindest einer Innenwandung der Gießkammer 1, des Gießkanals 4 oder des Formhohlraums 3 zum Zeitpunkt der Einleitung des Trennstoffs aus dem Verdampfer 8 in die Druckgießeinheit. Der Trennstoff wird also auf die genannten Flächen appliziert.
    Die nach Einleitung des gasförmigen Trennstoffs in der Gießeinheit stattfindenen Vorgänge werden nachfolgend anhand der Figuren 2 - 4 noch näher erläutert.
    In Fig. 2 ist eine erfindungsgemäße Anlage stark schematisch dargestellt, um die bei Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens stattfindenden Prozesse zu veranschaulichen.
    Abgebildet sind ein Trennstoff-Verdampfer 8' sowie eine Druckgießeinheit mit einer Gießkammer 1', die in einen Gießkanal 4' übergeht, welcher wiederum in einen Formhohlraum 3' einmündet. Verschiedenen Innenwandungen der dargestellten Anlagenelemente sind beispielhaft lokale Betriebstemperaturen zu einem Zeitpunkt vor der Einfüllung flüssigen Metalls in die Gießkammer zugeordnet (T1, T2, T3, T4); zum Vergleich sind außerdem die Kontakttemperaturen dieser Innenwandungen während der Formfüllung angegeben (KT1, KT2, KT3, KT4); es bedeuten:
    T1 :
    Temperatur einer gießkammerfernen Innenwandung des Formhohlraums 3' vor der Formfüllung,
    T2 :
    Temperatur einer gießkammernahen Innenwandung des Formhohlraums 3' vor der Formfüllung,
    T3 :
    Temperatur am Übergang vom Gießkanal 4' zum Formhohlraum 3' vor der Formfüllung
    T4 :
    Temperatur der die Gießkammer begrenzenden Oberfläche des zugehörigen, nicht dargestellten Gießkolbens vor der Formfüllung.
    KT1 - KT4:
    Die entsprechenden Temperaturen während der Formfüllung
    Innerhalb der schematisch dargestellten Anlagenelemente Formhohlraum 3' und Gießkammer 1' können während des Einleitens eines verdampften Trennstoffs aus dem Verdampfer 8' unterschiedliche lokale Drücke herrschen. Dies wird durch die eingetragenen Bezeichnungen p0 und p1 symbolisiert. Vorteilhaft ist es, wenn der Druck im Formhohlraum geringer ist als der Druck in der Gießkammer, d.h. wenn gilt: p0 < p1. In diesem Fall unterstützt nämlich das Druckgefälle das Vordringen des gasförmigen Trennstoffs in den Formhohlraum 3'.
    Aus den eingetragenen Temperaturen T1 bis T4 ergibt sich, daß die lokalen Temperaturen innerhalb einer Gießmaschine vor der Formfüllung stark variieren können. Durch eine geeignete Auswahl verdampfbarer Trennstoffe kann so eine gezielte Kondensation erreicht werden.
    Beispielsweise kann sich an der Innenwandung des Formhohlraums 3' mit der Temperatur T3 (vor der Formfüllung) kein Trennstoff niederschlagen, der eine Verdampfungstemperatur T0 < T3 besitzt. Ist die Verdampfungstemperatur T0 des Trennstoffes aber beispielsweise größer als T4 (Temperatur der Gießkolben-Oberfläche vor der Formfüllung), so ist eine Kondensation an diesem Ort möglich.
    Es können im Verdampfer 8' mehrere Trennstoffe gleichzeitig verdampft und dann zur gezielten Kondensation in die Gießeinheit eingeleitet werden; es ist aber manchmal vorzuziehen, verschiedene Trennstoffe mit unterschiedlichen Verdampfungstemperaturen nacheinander zu verdampfen und in die Gießeinheit einzuleiten.
    Der Gießereifachmann ist im Rahmen seiner üblichen Tätigkeit in der Lage, die lokalen Temperaturen vor der Formfüllung zu bestimmen oder abzuschätzen. Er wird diese lokalen Temperaturen mit den Verdampfungstemperaturen möglicher Trennstoffe vergleichen und danach im Einzelfall entscheiden, welchen Trennstoff und ggf. welches Trennstoff-Substanzgemisch er einsetzen wird.
    In Fig. 3 ist die erfindungsgemäße Druckgießanlage gemäß Fig. 1 ausschnittsweise und in sechs unterschiedlichen Betriebszuständen dargestellt, die mit Buchstaben a bis f bezeichnet sind. Die dargestellten Anlagenelemente sind mit den bereits in Fig. 1 verwandten Bezugszeichen gekennzeichnet, soweit eine Bezeichnung für das Verständnis erforderlich ist.
    Fig. 3a zeigt die erfindungsgemäße Druckgießanlage zum Zeitpunkt der Einleitung eines erfindungsgemäß verdampften (gasförmigen) Trennstoffes. Die Vakuum-Anlage 5 ist eingeschaltet, was dazu beiträgt, daß der gasförmige Trennstoff schnell in den Formhohlraum 3 vordringt und diesen ausfüllt. Der Strömungsverlauf des zugeführten gasförmigen Trennstoffs ist in Fig. 3a durch Pfeile angedeutet. Die Kondensation des Trennstoffs in der Druckgießeinheit geschieht in der bereits geschilderten Weise in Abhängigkeit von der Trennstoff-Verdampfungstemperatur und den lokalen Wandungstemperaturen innerhalb der Druckgießeinheit. Der Gießkolben 7 befindet sich bei Einleitung des Trennstoffs in seiner Ruheposition.
    In Fig. 3b ist die erfindungsgemäße Druckgießanlage wiederum zum Zeitpunkt der Einleitung eines erfindungsgemäß verdampften (gasförmigen) Trennstoffes dargestellt; die Vakuum-Anlage 5 ist jedoch diesmal ausgeschaltet, und der Formhohlraum 3 steht nur über den Gießkanal 4 und die Gießkammer 1 mit der Umgebung in offener Verbindung.
    Innerhalb der Gießkammer 1 kommt es zu einer Verwirbelung des eingeleiteten gasförmigen Trennstoffs, der aber auch bei dieser Verfahrensgestaltung in den Formhohlraum 3 vordringt. Hierbei kommt es allerdings zu einem - durchaus gewollten - Rückprall, der senorisch erfaßt und als Signal bei der Steuerung oder Regelung der Einleitung des gasförmigen Trennstoffs verwendet werden kann.
    Die Verwirbelung des Trennstoffs in der Gießkammer und der Rückprall des Trennstoffs im Formhohlraum sind in Fig. 3b durch Pfeile angedeutet. Für die Kondensation des Trennstoffs gilt das zuvor Gesagte.
    In Fig. 3c ist der Betriebszustand der Druckgießanlage nach Beendigung der Trennstoffeinleitung dargestellt, wie er bei angeschalteter Vakuum-Anlage 5 vorliegt. Luft und ggf. verbliebene gasförmige Trennstoffreste werden aus der Gießkammer durch den Formhohlraum hindurch abgezogen, was wiederum durch Pfeile angedeutet ist.
    In Fig. 3d ist die Befüllung der Gießkammer 1 mit flüssigem Metall dargestellt. Die Innenwandungen der Gießkammer sowie die freie Oberfläche des Gießkolbens sind in diesem Betriebszustand mit kondensiertem Trennstoff belegt, der eine störende Einwirkung des Metalls verhindert.
    In Fig. 3e befindet sich der Druckkolben 7 in seiner Arbeitsposition. Er hat das flüssige Metall (vgl. Fig. 3d) in den Formhohlraum 3 eingepresst, wo es auf übliche Weise erstarrt.
    Fig. 3f zeigt schließlich die Druckgießanlage mit geöffneter Gießform 2 (schraffiert dargestellt). Das erstarrte Gußstück kann entnommen werden.
    In Fig. 4 sind drei Betriebspositionen einer erfindungsgemäßen Druckgießanlage dargestellt, deren Gießkammer 21 einen von der Metall-Füllöffnung räumlich getrennten Anschluß zur Einleitung eines verdampften Trennstoffs besitzt.
    Fig. 4a zeigt die Druckgießanlage zum Zeitpunkt der Einleitung eines erfindungsgemäß verdampften (gasförmigen) Trennstoffes durch ein Ein leitungsrohr 30 bei eingeschalteter Vakuum-Anlage 25. Fig. 4a entspricht insoweit dem in Fig. 3a dargestellten Betriebszustand.
    Der Gießkolben 27 ist jedoch aus seiner Ruheposition etwas vorgefahren und verschließt die Metall-Füllöffnung 26; auf diese Weise wird ein besonders hohes Druckgefälle zwischen der Vakuum-Anlage 25 und der Gießkammer 21 erreicht.
    In Fig. 4b ist die erfindungsgemäße Druckgießanlage wiederum zum Zeitpunkt der Einleitung eines erfindungsgemäß verdampften (gasförmigen) Trennstoffes dargestellt. Der Gießkolben 27 befindet sich jedoch in seiner Ruheposition und die Vakuum-Anlage 25 ist ausgeschaltet. Insoweit entspricht der Betriebszustand gemäß Fig. 4b dem in Fig. 3b dargestellten Zustand.
    Innerhalb der Gießkammer 21 kommt es zu einer Verwirbelung des Trennstoffs, der sich vom Einleitungsort aus ausbreitet. Es gilt das zu Fig. 3b Gesagte analog.
    In Fig. 4c ist schließlich die Befüllung der Gießkammer 21 mit flüssigem Metall dargestellt. Der Gießkolben 27 befindet sich in seiner Ruheposition und gibt die Metall-Einfüllöffnung 26 frei. Fig. 4c entspricht - bis auf die andere Anordnung der Trennstoffleitung - der Fig. 3d.
    In Fig. 5 ist eine Vorrichtung 28 zum Verdampfen eines Trennstoffs dargestellt. Sie entspricht der Vorrichtung 8 gemäß Fig. 1.
    Der Trennstoff-Verdampfer 28 umfaßt ein Gehäuse 31 aus einem thermisch isolierenden Material, das einen Innenraum 32 zur Aufnahme eines festen oder flüssigen verdampfbaren Trennstoffs umschließt. Der feste oder flüssige Trennstoff kann mittels einer Zuführung 33 in den Innenraum 32 eingetragen werden. Es sind elektrische Heizelemente 34 und 34' vorgesehen, die den Innenraum des Verdampfers und den darin enthaltenen Trennstoff auf eine Temperatur bringen können, die oberhalb der Verdampfungstemperatur des Trennstoffes liegt. Ferner ist eine Trägergas-Zuleitung 35 vorgesehen, durch die Trägergase aus einer nicht dargestellten Trägergas-Quelle (beispielsweise einer Gasflasche) in den Innenraum des Verdampfers geleitet werden. Vom Innenraum des Verdampfers aus nach unten führt eine Trennstoff-Gasleitung 36 zu einer in Fig. 5 nicht dargestellten Druckgießeinheit, vgl. hierzu Fig. 1.
    Zuführung 33, Trägergas-Zuleitung 35 und Trennstoff-Leitung 36 können unabhängig voneinander mittels steuerbarer Absperrelemente 43, 45 bzw. 46 wahlweise abgesperrt oder geöffnet werden. Bei Einfüllung des festen oder flüssigen Trennstoffs in den Innenraum des Verdampfers 28 ist beispielsweise nur das Absperrelement 43 der Zuführung 33 geöffnet. Nach Einfüllung einer zu verdampfenden Trennstoff-Charge wird es geschlossen. Dann werden die Heizelemente 34, 34' aktiviert und der Trennstoff verdampft, woraufhin das Absperrelement 46 der Trennstoff-Gasleitung 36 sowie gegebenenfalls das Absperrelement 45 der Trägergas-Zuleitung 35 geöffnet werden. Der gasförmige Trennstoff wird dann - gegebenenfalls vermischt mit Trägergas - unter Druck in die in Figur 5 nicht dargestellte Druckgießeinheit eingeleitet, vgl. insbesondere die Figuren 3 und 4.

    Claims (8)

    1. Verfahren zur Applikation eines Trenn- oder Schmierstoffs auf die Oberfläche eines Gießkolbens und/oder die Innenwandung einer Gießkammer, eines Gießkanals und/oder eines Formhohlraums einer Druckgießmaschine,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      der Trenn- oder Schmierstoff außerhalb der Druckgießeinheit verdampft wird,
      der verdampfte Trenn- oder Schmierstoff bei geschlossener Gießform in die Druckgießeinheit eingeleitet wird und
      eine zumindest partielle Kondensation des Trenn- oder Schmierstoffs auf der besagten Oberfläche und/oder zumindest einer besagten Innenwandung abgewartet wird, wobei
      der Trenn- oder Schmierstoff aus einer Substanz oder mehreren Substanzen besteht, deren jeweilige Verdampfungstemperatur bei Atmosphärendruck höher ist als die Temperatur der besagten Oberfläche und/oder zumindest einer besagten Innenwandung zum Zeitpunkt der Einleitung in die Druckgießeinheit.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
      der verdampfte Trenn- oder Schmierstoff mittels eines Druckimpulses in die Druckgießmaschine eingeleitet wird.
    3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
      der verdampfte Trenn- oder Schmierstoff im Gemisch mit einem Trägergas in die Druckgießeinheit eingeleitet wird.
    4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
      der Trenn- oder Schmierstoff im Bereich der Gießkammer in die Druckgießeinheit eingeleitet wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
      vor und/oder während des Einleitens des Trenn- oder Schmierstoffs im Formhohlraum ein Druck eingestellt wird, der geringer ist als der Atmosphärendruck.
    6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
      der Trenn- oder Schmierstoff ein Substanzgemisch umfaßt, welches zumindest zwei Substanzen mit unterschiedlichen Verdampfungstemperaturen enthält.
    7. Druckgießverfahren, in dem
      ein Trenn- oder Schmierstoff gemäß einem Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche auf die Oberfläche eines Gießkolbens und/oder die Innenwandung einer Gießkammer, eines Gießkanals und/oder eines Formhohlraums einer Druckgießmaschine appliziert wird,
      ein flüssiges Metall in die Gießkammer der Druckgießmaschine eingefüllt wird und
      das flüssige Metall in den Formhohlraum der Druckgießmaschine gepreßt wird.
    8. Druckgießanlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 7, umfassend eine Gießkammer und eine Gießform, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung zum Einleiten eines verdampften Trennstoffs in die Gießkammer vorgesehen ist.
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