EP0971197A2 - Verfahren zur Herstellung einer Panzerung an der Karosserie eines Fahrzeuges - Google Patents
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- EP0971197A2 EP0971197A2 EP99890212A EP99890212A EP0971197A2 EP 0971197 A2 EP0971197 A2 EP 0971197A2 EP 99890212 A EP99890212 A EP 99890212A EP 99890212 A EP99890212 A EP 99890212A EP 0971197 A2 EP0971197 A2 EP 0971197A2
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- armor plates
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F41—WEAPONS
- F41H—ARMOUR; ARMOURED TURRETS; ARMOURED OR ARMED VEHICLES; MEANS OF ATTACK OR DEFENCE, e.g. CAMOUFLAGE, IN GENERAL
- F41H7/00—Armoured or armed vehicles
- F41H7/02—Land vehicles with enclosing armour, e.g. tanks
- F41H7/04—Armour construction
- F41H7/044—Hull or cab construction other than floors or base plates for increased land mine protection
Definitions
- the subject invention relates to a method for producing a Armor on the body of a vehicle, especially a passenger vehicle, being individual to each other on the inside of the body closing armor plates are attached.
- the object of the invention is therefore a method for the production of armor on a motor vehicle, in particular to create a passenger vehicle, through which the known Process inherent disadvantages are avoided.
- This is according to the invention achieved in that on the inside of the vehicle cell surrounding Body made of bullet-proof plastic material, which is the same as the assigned areas of the body are profiled, attached.
- the armor plates are made of plastic, they can be used are manufactured by pressing tools, making them automated and thus can be easily manufactured so that they are on the inside the body are optimally adapted and seamlessly to each other conclude. Since furthermore the suitable plastic materials for the same Effectiveness in terms of bullet resistance compared to Steel can have a much lower weight, can be armored are produced by which the total weight of the vehicle is increased much less than is the case with steel armor is.
- the armor plates are preferably with the inside of the body and if necessary glued together.
- the armor plates can also be formed with overlaps.
- a release agent for example a release film
- a molding material is then applied to areas defined by dividing lines, as a result of which molded parts are produced, by means of which pressing tools are produced, which are used for the production of the associated armor plates.
- individual areas of the inside of the body are enclosed by stencils along their edges, whereupon molded parts are produced from these areas by applying a molding material, using which molds are produced for the production of armor plates. Reinforcing strips or flanges of the body that protrude inwards can be used to edge the molded parts.
- the profiling of the inside the body of drawings or surrounding the vehicle compartment Models or the body itself removed and in electronic data implemented and manufactured using this data pressing tools, by means of which adjoining areas of the inside are opposite profiled armor plates can be produced.
- the electronic data pressing tools for the production of armor plates particularly exciting, manufactured, e.g. milled.
- the pressing tools are made of hard plastic, whereby at least 100 pieces of armor plates can be produced by the same are.
- the pressing tools are made of steel or Made of aluminum.
- the armor plates are made of high molecular weight polyethylene or aramid.
- For their manufacture can be a variety of plastic, especially polyolefins, existing foils or mats made of aramids are stacked on top of each other and be spatially deformed by heating and pressing.
- these armor plates can be reinforced with steel, ceramic, Glass, carbon, slag etc. are reinforced. It can also Reinforcements can be designed as fibers or mats.
- the body 1 shows the body 1 of a passenger vehicle.
- This Body 1 is made of sheet steel with a thickness of about 0.6 mm by cold pressing manufactured.
- the body 1 consists of a central part 10, which forms the vehicle cell, a front part 11 and a rear part 12. Openings are provided in the body 1, into which openings a windshield 21, side windows 22 and 23 and a rear window 24 are used.
- To protect the people in the vehicle To ensure shot is on the one hand the inside of the vehicle cell forming body part 10 by made of a plastic Reinforced armor plates and on the other hand are all panes and windows 21, 22, 23 and 24 made of bulletproof glass.
- the unclad inside of the Vehicle compartment 10 divided into a variety of areas, in which areas armored plates with the same profile on the inside of the body and be attached to it.
- the inside of the body is in a variety of areas 31 to 41 divided, which close together. These areas 31 to 41 are set so that they are easily molded can be limited by ribs or flanges of the body can.
- a separating layer for example in the form of a film, is applied to the inside of the body and templates surrounding these areas are produced, whereupon a plastically deformable material is introduced into these areas.
- molded parts corresponding to the individual areas are produced.
- pressing tools are produced which are used to produce the armor plates assigned to the individual areas 31 to 41.
- the inside of that area of the vehicle body which is to be armored is removed from drawings, models or the bodies and the data obtained thereby are used for the production of pressing tools for the production of the individual armor plates.
- FIG. 2 shows that part A of the inside of the body which connects to the right rear wheel arch.
- the central area of the armor plate 33a is flat. This armor plate 33a connects to the adjacent armor plate 31a but against which it overlaps the other adjacent armor plates 32a and 34a.
- an armor plate 42a adjoins the armor plate 33a in the area of the right rear wheel arch, which rests on the right rear wheel arch 42.
- 4 shows the design of the armor plate 33a which overlaps the edges of the adjoining armor plates 32a and 34a with its edges 33b.
- Polyolefins serve as the material for the production of the armor plates ultra high molecular weight polyethylene (brand name: DYNEEMA), or aramids (brand names: DURAMID, DURAPREG).
- DYNEEMA ultra high molecular weight polyethylene
- aramids brand names: DURAMID, DURAPREG.
- Armor plates which are made of polyethylene films, are therefore preferred over those which are made of aramid, because they have only about half the weight with comparable bullet resistance. However, they are therefore compared to those made from aramid are disadvantageous because they cannot be glued to sheet steel. However, also Armor plates made from polyethylene can be used below two types of attachment explained:
- a fastening device 5 which consists of a screw bolt 51 with a screw head 52, the screw bolt 51 being assigned a nut 53.
- the screw head 52 and the nut 53 have 3 to 5 times the diameter of the screw bolt 51.
- the nut 53 is welded to the inside of the body part 42, the armor plates 33a and 42a are provided with holes into which the screw bolt 51 is inserted and the screw bolt 51 is screwed into the nut 53, whereby the two armor plates 33a and 42a are attached to the body part 42.
- the same or similar fastening devices can be provided at any other locations.
- a similar device 5a is also shown.
- the screw head 52 can also be welded to the body part and the nut 53 can be screwed onto it.
- an armor plate 6 which consists of a plurality of layers 61 made of polyethylene, an adhesive film 62 based on polyethylene (brand name YPAREX), which has a thickness of approx. 30 m ⁇ , and an aramid mat 63 is placed thereon, the connection of the mat 63 to the upper films 61 made of polyethylene being effected by interwoven strips 64 made of polyethylene and furthermore these layers are sewn together using aramid threads 65 over the entire surface. Since aramid can be glued well to steel sheet, such armor plates 6 can be attached to the inside of a body by gluing.
- All types of armor plates can be fibrous or mat Inlays made of steel, ceramics, carbon, glass, slag, minerals and the like be reinforced more.
- the thickness of the armor plates is 5 mm to 15 mm depending on the extent of the bullet resistance shall be.
- the weight of those made from plastic materials Armor plates are less with comparable bullet resistance values than 20% of the weight of armor plates made of steel.
- As Molding materials for molding the inside of the body can Polyester resins or plaster can be used.
- the pressing tools can also be made from a hard plastic become. By means of such pressing tools, at least 100 pieces can of the respective armor plates are manufactured. Soferne larger quantities
- the pressing tools are to be made of aluminum or steel manufactured.
- the particular advantage of the method according to the invention is that armor plates with the same profile can be produced in series on the inside of the body of the vehicle, these armor plates lying close together or overlapping one another.
- the inside of the armor plates is then clad in a known manner.
- the weight of the armor compared to that which is made of steel, is significantly reduced without this resulting in a deterioration in the bullet resistance.
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Abstract
Verfahren zur Herstellung einer Panzerung an der Karosserie eines Fahrzeuges, insbesondere eines Personenkraftfahrzeuges, wobei an der Innenseite der Karosserie [1] einzelne aneinander schließende Panzerplatten befestigt werden. Dabei werden an der Innenseite der die Fahrzeugzelle (10) umgebenden Karosserie (1) aus beschußfestem Kunststoffmaterial hergestellte Panzerplatten, welche den zugeordneten Bereichen (21 bis 31) der Karosserie (10) gegengleich profiliert sind, befestigt (Fig.1). <IMAGE>
Description
Die gegenständliche Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
Panzerung an der Karosserie eines Fahrzeuges, insbesondere eines Personenkraftfahrzeuges,
wobei an der Innenseite der Karosserie einzelne aneinander
schließende Panzerplatten befestigt werden.
Es ist bekannt, Karosserien von Fahrzeugen, insbes. von Personenkraftfahrzeugen,
zur Erhöhung der Sicherheit von in diesen befindlichen Personen mit
Panzerungen auszustatten. Hierfür werden einerseits die Verglasungen der
Fahrzeuge durch beschußsichere Panzergläser ersetzt. Da die Karosserien
von Kraftfahrzeugen in der Regel aus Stahlblechen in der Dicke von etwa
0,6 mm bis 0,8 mm gefertigt sind, welche von Projektilen von Schußwaffen,
wie Gewehren und Pistolen, durchschlagen werden können, besteht andererseits
das Erfordernis, die Karosserien durch Panzerplatten zu verstärken. Dabei
muß weiters der Forderung entsprochen werden, die Panzerplatten so
anzubringen, daß sie als solche nicht erkennbar sind.
Um diesen Erfordernissen zu entsprechen, ist es bekannt, an der Innenseite
von Fahrzeugkarosserien, insbesondere an der Innenseite des die Fahrzeugzelle
bildenden Teiles der Karosserie, aus Stahlplatten gefertigte Panzerplatten
zu befestigen, deren Größen, Berandungen und Ausbildungen so gewählt
sind, daß sie der Profilierung der Innenseite der Karosserie möglichst
weitgehend entsprechen. An der Innenseite der Panzerplatten wird dann die
Innenverkleidung montiert.
Dieses bekannte Verfahren zur Herstellung von Panzerungen an Personenkraftfahrzeugen
ist jedoch einerseits deshalb nachteilig, da es aufgrund der
erforderlichen Anpassung der einzelnen Panzerplatten sehr arbeitsaufwendig
und daher teuer ist. Es ist dabei zu berücksichtigen, daß die einzelnen
Panzerplatten fugenlos aneinander schließen müssen. Weiters müssen die
einzelnen Panzerplatten an die Karosserie möglichst dicht anschließen, da
andernfalls der Innenraum der Fahrzeugzelle zu stark verkleinert wird bzw.
Schwierigkeiten bedingt werden, die Innenseite der Karosserie zu verkleiden.
Soferne dabei großflächige Panzerplatten verwendet werden, wird dem Erfordernis
der Anpassung an die räumliche Gestaltung der Innenseite der Karosserie
nicht entsprochen. Sofeme demgegenüber relativ kleine Panzerplatten
verwendet werden, bedingen diese einen entsprechend vergrößerten Aufwand,
um diese fugenlos aneinander anschließen zu lassen und sie aneinander
zu befestigen. Soferne die einzelnen Panzerplatten einander überlappend
ausgebildet werden, wird zwar der Aufwand bei den Anpassungsarbeiten
vermindert, jedoch werden hierdurch die Schwierigkeiten bei der Montage
der Innenverkleidung vergrößert.
Eine weitere Schwierigkeit, welche durch die Verwendung von aus Stahlblech
gefertigten Panzerplatten bedingt wird, besteht darin, daß Stahl ein
sehr hohes spezifisches Gewicht aufweist, sodaß durch die Panzerung das
Gesamtgewicht des Personenkraftwagens stark erhöht wird. Dieser Nachteil
tritt insbesondere dann auf, soferne die einzelnen Panzerplatten zur Verminderung
der erforderlichen Anpassungen nicht fugenlos aneinanderschließend,
sondern vielmehr einander überlappend angeordnet werden.
Der gegenständlichen Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zur Herstellung einer Panzerung an einem Kraftfahrzeug, insbes. an
einem Personenkraftfahrzeug, zu schaffen, durch welches die dem bekannten
Verfahren anhaftenden Nachteile vermieden werden. Dies wird erfindungsgemäß
dadurch erzielt, daß an der Innenseite der die Fahrzeugzelle umgebenden
Karosserie aus beschußfestem Kunststoffmaterial hergestellte Panzerplatten,
welche den zugeordneten Bereichen der Karosserie gegengleich
profiliert sind, befestigt werden.
Da die Panzerplatten aus Kunststoff bestehen, können sie unter Verwendung
von Preßwerkzeugen hergestellt werden, wodurch sie automatisiert und somit
in einfacher Weise so hergestellt werden können, daß sie an die Innenseite
der Karosserie in optimaler Weise angepaßt sind und fugenlos aneinander
schließen. Da weiters die hierfür geeigneten Kunststoffmaterialien bei gleicher
Wirksamkeit im Hinblick auf die Beschußhemmung im Vergleich zu
Stahl ein wesentlich geringeres Gewicht aufweisen, kann hiermit eine Panzerung
hergestellt werden, durch welche das Gesamtgewicht des Fahrzeuges
wesentlich weniger erhöht wird, als dies bei Panzerungen aus Stahl der Fall
ist.
Somit werden durch das erfindungsgemäße Verfahren die dem bekannten
Stand der Technik anhaftenden Nachteile weitestgehend vermieden.
Vorzugsweise werden die Panzerplatten mit der Innenseite der Karosserie
und gegebenenfalls miteinander verklebt. Dabei können die Panzerplatten
auch mit Überlappungen ausgebildet werden.
Nach einem bevorzugten Herstellungsverfahren wird auf die Innenseite der
Karosserie ein Trennmittel, z.B. eine Trennfolie, aufgebracht und wird hierauf
auf durch Trennlinien definierte Bereiche ein Formmaterial aufgebracht, wodurch
Formteile hergestellt werden, mittels welcher Preßwerkzeuge hergestellt
werden, welche für die Fertigung der zugeordneten Panzerplatten dienen.
Nach einem weiteren bevorzugten Verfahren werden einzelne Bereiche der Innenseite der Karosserie längs ihrer Berandungen von Schablonen umschlossen, worauf von diesen Bereichen durch Aufbringung eines Formmaterials Formteile hergestellt werden, unter deren Verwendung Preßformen zur Fertigung von Panzerplatten hergestellt werden. Dabei können nach innen abragende Verstärkungsleisten bzw. Flansche der Karosserie zur Berandung der Formteile herangezogen werden.
Nach einem weiteren bevorzugten Verfahren werden einzelne Bereiche der Innenseite der Karosserie längs ihrer Berandungen von Schablonen umschlossen, worauf von diesen Bereichen durch Aufbringung eines Formmaterials Formteile hergestellt werden, unter deren Verwendung Preßformen zur Fertigung von Panzerplatten hergestellt werden. Dabei können nach innen abragende Verstärkungsleisten bzw. Flansche der Karosserie zur Berandung der Formteile herangezogen werden.
Nach einem anderen bevorzugten Verfahren wird die Profilierung der Innenseite
der die Fahrzeugzelle umgebenden Karosserie von Zeichnungen oder
Modellen bzw. der Karosserie selbst abgenommen und in elektronische Daten
umgesetzt und werden unter Verwendung dieser Daten Preßwerkzeuge hergestellt,
mittels welcher aneinander schließende Bereiche der Innenseite gegengleich
profilierte Panzerplatten herstellbar sind. Insbesondere können mittels
der elektronischen Daten Preßwerkzeuge zur Fertigung der Panzerplatten,
insbesondere spannabhebend, hergestellt, z.B. gefräst, werden.
Vorzugsweise werden die Preßwerkzeuge aus Hartkunststoff hergestellt, wobei
durch dieselben jeweils zumindest 100 Stück an Panzerplatten herstellbar
sind. Für größere Stückzahlen werden die Preßwerkzeuge aus Stahl oder aus
Aluminium hergestellt.
Da nach der Montage dieser Panzerplatten im Kraftfahrzeug die für dessen
Funktion erforderliche Kabel und Leitungen verlegt werden müssen, werden
vorzugsweise die Panzerplatten mit Kabelkanälen, Durchführungen u.dgl.
ausgebildet.
Nach bevorzugten Ausführungsbeispielen werden die Panzerplatten aus
hochmolekularen Polyethylenen oder aus Aramid hergestellt. Zu ihrer Herstellung
können eine Vielzahl von aus Kunststoff, insbes. aus Polyolefinen,
bestehende Folien oder aus Aramiden bestehende Matten aufeinandergeschichtet
und durch Erhitzung und Verpressung räumlich verformt werden.
Weiters können diese Panzerplatten durch Armierungen aus Stahl, Keramik,
Glas, Kohlenstoff, Schlacke etc. verstärkt werden. Dabei können auch die
Armierungen als Fasern oder Matten ausgebildet sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nachstehend anhand eines in der Zeichnung
dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1
- die Karosserie eines Personenkraftfahrzeuges, im Längsschnitt,
- Fig.2
- das Detail A der Fig. 1, in gegenüber Fig. 1 vergrößertem Maßstab,
- Fig.3
- den Schnitt nach der Linie B-B der Fig.2, in gegenüber Fig.2 vergrößertem Maßstab, und
- Fig.4
- zwei nebeneinander angeordnete Panzerplatten, im Schnitt nach den Linien C-C der Fig.2, in gegenüber Fig.2 vergrößertem Maßstab,
- Fig.5
- den Schnitt nach der Linie B-B der Fig.2 in gegenüber dieser vergrößertem Maßstab mit einer zusätzlichen Befestigungseinrichtung,
- Fig.6
- eine weitere Ausführungsform der Panzerplatten, in Draufsicht, und
- Fig.6a
- den Schnitt nach der Linie D-D der Fig.6.
In Fig.1 ist die Karosserie 1 eines Personenkraftfahrzeuges dargestellt. Diese
Karosserie 1 ist aus Stahlblech mit einer Dicke von etwa 0,6 mm durch Kaltpressung
hergestellt. Die Karosserie 1 besteht aus einem mittleren Teil 10,
welcher die Fahrzeugzelle bildet, einem Frontteil 11 sowie einem Heckteil 12.
In der Karosserie 1 sind Öffnungen vorgesehen, in welche eine Windschutzscheibe
21, Seitenfenster 22 und 23 und eine Heckscheibe 24 eingesetzt werden.
Um den Schutz der im Kraftfahrzeug befindlichen Personen gegenüber
Geschoßen zu gewährleisten, ist einerseits die Innenseite des die Fahrzeugzelle
bildenden Karosserieteiles 10 durch aus einem Kunststoff hergestellte
Panzerplatten verstärkt und sind andererseits sämtliche Scheiben und Fenster
21, 22, 23 und 24 aus Panzerglas gefertigt.
Zur Herstellung der Panzerplatten wird die nicht verkleidete Innenseite der
Fahrzeugzelle 10 in eine Vielzahl von Bereichen unterteilt, in welchen Bereichen
der Innenseite der Karosserie gegengleich profilierte Panzerplatten hergestellt
und an dieser befestigt werden. Wie dies in Fig. 1 der Zeichnung ersichtlich
ist, ist die Innenseite der Karosserie in eine Vielzahl von Bereichen
31 bis 41 unterteilt, welche dicht aneinander schließen. Diese Bereiche 31 bis
41 werden dabei so festgelegt, daß sie in einfacher Weise abgeformt werden
können, wobei sie durch Rippen oder Flansche der Karosserie begrenzt sein
können.
Hierfür wird auf die Innenseite der Karosserie eine Trennschichte, z.B. in
Form einer Folie, aufgebracht und werden diese Bereiche umschließende
Schablonen hergestellt, worauf in diese Bereiche ein plastisch verformbares
Material eingebracht wird. Hierdurch werden den einzelnen Bereichen entsprechende
Formteile hergestellt. Unter Verwendung dieser Formteile werden
Preßwerkzeuge gefertigt, welche zur Herstellung der den einzelnen Bereichen
31 bis 41 zugeordneten Panzerplatten dienen.
Nach einer Ausführungsvariante wird die Innenseite desjenigen Bereiches der Fahrzeugkarosserie, welcher gepanzert werden soll, von Zeichnungen, Modellen oder den Karosserien abgenommen und werden die hierdurch gewonnenen Daten zur Herstellung von Preßwerkzeugen für die Fertigung der einzelnen Panzerplatten herangezogen.
Nach einer Ausführungsvariante wird die Innenseite desjenigen Bereiches der Fahrzeugkarosserie, welcher gepanzert werden soll, von Zeichnungen, Modellen oder den Karosserien abgenommen und werden die hierdurch gewonnenen Daten zur Herstellung von Preßwerkzeugen für die Fertigung der einzelnen Panzerplatten herangezogen.
In Fig.2 ist derjenige Teil A der Innenseite der Karosserie dargestellt, welcher
an den rechten hinteren Radkasten anschließt.
Dabei ist der mittlere Bereich der Panzerplatte 33a eben ausgebildet. Diese Panzerplatte 33a schließt an die anliegende Panzerplatte 31a stumpf an, wogegen sie die anderen anliegenden Panzerplatten 32a und 34a überlappt.
Wie dies aus Fig.3 ersichtlich ist, schließt an die Panzerplatte 33a im Bereich des rechten hinteren Radkastens eine Panzerplatte 42a an, welche an den rechten hinteren Radkasten 42 anliegt.
In Fig.4 ist die Ausbildung der Panzerplatte 33a dargestellt, welche mit ihren Rändern 33b die Ränder der anschließenden Panzerplatten 32a bzw. 34a überlappt.
Dabei ist der mittlere Bereich der Panzerplatte 33a eben ausgebildet. Diese Panzerplatte 33a schließt an die anliegende Panzerplatte 31a stumpf an, wogegen sie die anderen anliegenden Panzerplatten 32a und 34a überlappt.
Wie dies aus Fig.3 ersichtlich ist, schließt an die Panzerplatte 33a im Bereich des rechten hinteren Radkastens eine Panzerplatte 42a an, welche an den rechten hinteren Radkasten 42 anliegt.
In Fig.4 ist die Ausbildung der Panzerplatte 33a dargestellt, welche mit ihren Rändern 33b die Ränder der anschließenden Panzerplatten 32a bzw. 34a überlappt.
Als Material für die Herstellung der Panzerplatten dienen Polyolefine, insbesondere
ultrahochmolekulare Polyethylene (Markenbezeichnung: DYNEEMA),
oder Aramide (Markenbezeichnungen: DURAMID, DURAPREG). Diese Kunststoffe,
welche als Folien bzw. Matten handelsüblich sind, werden in die Preßformen
eingelegt, in welchen sie unter Einwirkung von Druck und Hitze zu
den Panzerplatten, welche den zugeordneten Bereichen der Innenseite der
Karosserie gegengleich profiliert sind, verformt und miteinander verschweißt
werden.
Panzerplatten, welche aus Folien aus Polyethylen hergestellt sind, sind deshalb
gegenüber solchen, welche aus Aramid hergestellt sind, bevorzugt, da
sie bei vergleichbarer Beschußhemmung nur etwa das halbe Gewicht aufweisen.
Sie sind jedoch dshalb gegenüber solchen, welche aus Aramid hergestellt
sind nachteilig, da sie mit Stahlblech nicht verklebbar sind. Um jedoch auch
aus Polyethylen hergestellte Panzerplatten verwenden zu können, sind nachstehend
zwei Arten von deren Befestigung erläutert:
In Fig.5 ist eine Befestigungseinrichtung 5 dargestellt, welche aus einem
Schraubbolzen 51 mit einem Schraubkopf 52 besteht, wobei dem Schraubbolzen
51 eine Mutter 53 zugeordnet ist. Dabei weisen der Schraubkopf 52
und die Mutter 53 den 3-fachen bis 5-fachen Durchmesser des Schraubbolzens
51 auf. Zur Befestigung der Panzerplatte 42a an dem zugeordneten Karosserieteil
42 wird die Mutter 53 an die Innenseite des Karosserieteiles 42
angeschweißt, werden die Panzerplatten 33a und 42a mit Bohrungen versehen,
in welche der Schraubbolzen 51 eingesetzt wird und wird der Schraubbolzen
51 in die Mutter 53 eingeschraubt, wodurch die beiden Panzerplatten
33a und 42a am Karosserieteil 42 befestigt werden. Gleiche oder ähnliche
Befestigungseinrichtungen können an beliebigen weiteren Stellen vorgesehen
werden. Eine ähnliche Einrlchtung 5a ist gleichfalls dargestellt.
In gleicher Weise kann auch der Schraubkopf 52 am Karosserleteil angeschweißt werden und kann auf diesen die Mutter 53 aufgeschraubt werden.
In gleicher Weise kann auch der Schraubkopf 52 am Karosserleteil angeschweißt werden und kann auf diesen die Mutter 53 aufgeschraubt werden.
Wie dies in den Fig.6 und 6a dargestellt ist, besteht eine weitere Möglichkeit
der Befestigung darin, daß auf die Oberseite einer Panzerplatte 6, welche aus
einer Vielzahl von Schichten 61 aus Polyethylen besteht, eine Klebefolie 62
auf Polyethylenbasis (Markenbezeichnung YPAREX), welche eine Dicke von
ca. 30 mµ aufweist, und auf diese eine aus Aramid bestehende Matte 63 aufgelegt
werden, wobei die Verbindung der Matte 63 mit den oberen Folien 61
aus Polyethylen dadurch bewirkt wird, daß Streifen 64 aus Polyethylen eingeflochten
werden und daß weiters diese Schichten miteinander mittels Fäden
65 aus Aramid über die gesamte Oberfläche vernährt werden.
Da Aramid mit Stahlblech gut verklebt werden kann, können derartige Panzerplatten 6 an der Innenseite einer Karosserie durch Klebung befestigt werden.
Da Aramid mit Stahlblech gut verklebt werden kann, können derartige Panzerplatten 6 an der Innenseite einer Karosserie durch Klebung befestigt werden.
Jegliche Arten der Panzerplatten können mittels faserförmiger oder mattenförmiger
Einlagen aus Stahl, Keramik, Kohlenstoff, Glas, Schlacke, Mineralien
u.dgl. mehr verstärkt werden. Die Dicke der Panzerplatten beträgt 5 mm bis
15 mm in Abhängigkeit davon, welches Ausmaß der Beschußhemmung erreicht
werden soll. Das Gewicht der aus Kunststoffmaterialien gefertigten
Panzerplatten beträgt bei vergleichbaren Werten der Beschußhemmung weniger
als 20 % des Gewichtes von aus Stahl gefertigten Panzerplatten. Als
Formmaterialien für die Abformung der Innenseite der Karosserie können
Polyesterharze oder Gips verwendet werden.
Die Preßwerkzeuge können dabei gleichfalls aus einem Hartkunststoff hergestellt
werden. Mittels derartiger Preßwerkzeuge können zumindest 100 Stück
der jeweiligen Panzerplatten gefertigt werden. Soferne größere Stückzahlen
hergestellt werden sollen, sind die Preßwerkzeuge aus Aluminium oder Stahl
gefertigt.
Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß
an die Innenseite der Karosserie des Fahrzeuges gegengleich profilierte Panzerplatten
serienmäßig hergestellt werden können, wobei diese Panzerplatten
dicht aneinanderliegen oder einander überlappen. Hierdurch wird der zeitmäßige
Aufwand für die Herstellung von Panzerungen, insbesondere dann,
wenn mehrere Fahrzeuge mit der gleichen Karosserie gepanzert werden, wesentlich
verkürzt, wodurch maßgebliche Einsparungen erzielt werden. Die
Innenseite der Panzerplatten wird hierauf in bekannter Weise verkleidet.
Zudem wird das Gewicht der Panzerung, gegenüber einer solchen, welche aus Stahl hergestellt ist, wesentlich verringert, ohne daß hierdurch eine Verschlechterung in der Beschußhemmung bedingt wird.
Zudem wird das Gewicht der Panzerung, gegenüber einer solchen, welche aus Stahl hergestellt ist, wesentlich verringert, ohne daß hierdurch eine Verschlechterung in der Beschußhemmung bedingt wird.
Claims (19)
- Verfahren zur Herstellung einer Panzerung an der Karosserie eines Fahrzeuges, insbesondere eines Personenkraftfahrzeuges, wobei an der Innenseite der Karosserie einzelne aneinander schließende Panzerplatten befestigt werden, dadurch gekennzeichnet, daß an der Innenseite der die Fahrzeugzelle umgebenden Karosserie aus beschußfestem Kunststoffmaterial hergestellte Panzerplatten, welche den zugeordneten Bereichen [21 bis 31] der Karosserie (10) gegengleich profiliert sind, befestigt werden [Fig.1].
- Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Panzerplatten mit der Innenseite der Karosserie [10] und gegebenenfalls miteinander verklebt werden.
- Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Panzerplatten [10] mit Überlappungen ausgebildet sind.
- Verfahren einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Innenseite der Karosserie ein Trennmittel, z. B. eine Trennfolie, aufgebracht wird, daß hierauf auf durch Trennlinien definierte Bereiche [31 bis 41] Polyestermaterial, welches vorzugsweise faserverstärkt ist, aufgebracht wird, wodurch Formteile hergestellt werden und daß mittels dieser Formteile Preßwerkzeuge hergestellt werden, welche für die Fertigung der zugeordneten Panzerplatten dienen.
- Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Bereiche [31 bis 42] der Innenseite der Karosserie [10] längs ihrer Berandungen durch Schablonen umschlossen werden, worauf von diesen Bereichen durch Aufbringung eines plastisch verformbaren Materials Formteile hergestellt werden, unter deren Verwendung Preßformen zur Fertigung von Panzerplatten hergestellt werden.
- Verfahren nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach innen abragende Verstärkungsleisten bzw. Flansche der Karosserie zur Berandung der Formteile herangezogen werden.
- Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung der Innenseite der die Fahrzeugzelle umgebenden Karosserie in elektronische Daten umgesetzt wird und daß mittels dieser Daten Preßwerkzeuge hergestellt werden, mittels welcher aneinander schließenden Bereichen der Innenseite gegengleich profilierte Panzerplatten herstellbar sind.
- Verfahren nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mittels der elektronischen Daten Preßwerkzeuge zur Fertigung der Panzerplatten hergestellt, insbesondere gefräst, werden.
- Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßwerkzeuge aus Hartkunststoff hergestellt sind.
- Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Panzerplatten mit Kabelkanälen, Durchführungen u.dgl. ausgebildet werden.
- Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß Panzerplatten aus hochmolekularen Polyethylenen hergestellt werden.
- Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Panzerplatten aus Aramid hergestellt sind.
- Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Panzerplatten aus einer Vielzahl von aus Kunststoff bestehenden Folien bzw. Matten, welche aufeinandergeschichtet und durch Erhitzung und Verpressung räumlich verformt werden, hergestellt werden.
- Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Panzerplatten durch Armierungen aus Stahl, Keramik, Glas, Kohlenstoff, Schlacke etc. verstärkt sind.
- Verfahren nach Patentanspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Armierungen als Fasern oder Matten ausgebildet sind.
- Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Panzerplatten [6] aus Folien aus Polyethylen [61] und mindestens einer Schichte [63] aus Aramid bestehen, wobei die mindestens eine Schichte [63] aus Aramid zumindest mit einem Teil der Folien aus Polyethylen mechanisch verbunden ist [Fig.6, 6a].
- Verfahren nach Patentanspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Schichte [63] aus Aramid mit den Folien [61] aus Polyethylen mittels eingeflochtener Streifen [64] aus Polyethylen verbunden ist [Fig.6, 6a].
- Verfahren nach einem der Patentansprüche 16 und 17, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Schichte aus Aramid [63] mit den Folien aus Polyethylen [61] durch Vernähung mit Fäden [65] aus Aramid verbunden ist.
- Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Innenseite der Karosserie Muttern [53] oder Bolzen [51] verschweißt werden, mittels welcher die mit Bohrungen versehenen Panzerplatten [6] an der Karosserie [42] befestigt werden [Fig.5].
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT117298 | 1998-07-07 | ||
| AT117298 | 1998-07-07 |
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| US4841838A (en) * | 1987-10-13 | 1989-06-27 | Scully Andrew J | Armor retension mechanism having anti-theft means |
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| AU7008196A (en) * | 1995-08-14 | 1997-03-12 | Richard C. Medlin | Improved lightweight armored vehicle and method of making same |
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1999
- 1999-06-29 EP EP99890212A patent/EP0971197A3/de not_active Withdrawn
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