EP0949013B1 - Verfahren zur Herstellung von Haftvermittlerschichten - Google Patents

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EP0949013B1
EP0949013B1 EP99106117A EP99106117A EP0949013B1 EP 0949013 B1 EP0949013 B1 EP 0949013B1 EP 99106117 A EP99106117 A EP 99106117A EP 99106117 A EP99106117 A EP 99106117A EP 0949013 B1 EP0949013 B1 EP 0949013B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
adhesive
process according
adhesion
plasma
backing
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP99106117A
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English (en)
French (fr)
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EP0949013A2 (de
EP0949013A3 (de
Inventor
Markus Strotmann
Renke Bargmann
Jörn Dr. Leiber
Oliver Selaff
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Tesa SE
Original Assignee
Tesa SE
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Publication date
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Publication of EP0949013A3 publication Critical patent/EP0949013A3/de
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Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/62—Plasma-deposition of organic layers

Definitions

  • the invention relates to a method for producing at least one-sided Adhesive tapes, wherein between the carrier and adhesive for adhesion promotion Adhesive layers are applied to the carrier.
  • primer layers on sheet-like materials for a variety different applications are used.
  • Examples are packaging materials, Adhesive tapes or protective films in which adhesion promoter layers in each case are provided in order to achieve sufficient strength of the composite layer.
  • Adhesive tapes this is often particularly problematic because generally high Requirements for the adhesion between adhesive and carrier material are made. A detachment of the adhesive from the carrier should neither during the removal of the adhesive tape of the role (before use) still when removing the tape of any Substrate (after use) take place.
  • Adhesive layers also called primers can, for example, as a wet chemical coating from solution (Solvent or water) are applied, with subsequent drying and / or networking is necessary.
  • Another disadvantage of the flame pretreatment is the high thermal load of the treating materials, so that in particular temperature-sensitive materials can not or only partially be treated.
  • the low-pressure plasma polymerization is not yet for the industrial production of Adhesive layers applied to web-like materials, although for dormant substrates already processes for a variety of different applications exist. Examples are the coating of plastic bottles with permeation barrier layers or the scratch-resistant coating of plastic surfaces.
  • web-shaped Materials is the use of low pressure plasma polymerization so far in general not useful, since the deposition rates are too low, so that coating time of Minutes or hours. For this is the production of coatings by low-pressure plasma polymerization in sheet-like materials, in particular the production of adhesive layers, uneconomical.
  • primers which are applied wet-chemically, usually brings high costs associated with the equipment of the sheet material with a primer a complete additional coating process means. There are also some Primer under environmental and health aspects classified as questionable, in particular because for wet chemical coating of the primer solvents are necessary.
  • wet chemical primer is also problematic in rough web-shaped Materials, since it is difficult in these cases, a constant, even Layer thickness to achieve.
  • temperature-sensitive materials can only conditionally coated with wet chemical primers, as an economical primer drying when processing web-shaped materials normally drying temperatures of at least 80 ° C is required.
  • the object of the invention is to avoid the disadvantages of the prior art, at least diminish.
  • it is the object of the invention in adhesive layers on carriers to achieve a significant liability increase, the Liability increase must be long-term stable, no solvents are used should and the procedure and the adhesive layers health and under Environmental aspects should be safe.
  • the object is achieved by a method for producing at least one-sided Adhesive tapes, wherein between the carrier and the adhesive for adhesion promotion adhesion promoter layers be applied to the carrier, as characterized in detail in the main claim is.
  • the subject of the dependent claims are particularly advantageous embodiments of the procedure.
  • the invention relates to a method for producing at least one-sided Adhesive tapes, wherein between the carrier and the adhesive for adhesion promotion adhesion promoter layers be applied to the carrier by means of low-pressure plasma polymerization, by passing the carrier continuously through a plasma zone in which a low-pressure plasma is present, by electrical discharge, in particular kHz, MHz or GHz discharge is generated.
  • the process of deposition of the adhesion-promoting Layers and thus control the layer properties are the monomers used or carrier or additional gases, the gas or gas mixture pressure during the coating and the electrical discharge used for plasma excitation.
  • the variation of Process parameters serve to optimize and adapt the adhesive layers to the technical boundary conditions in the respective application. Especially can by way of appropriate choice of process parameters, as in the examples by way of example explains, a significant increase in the deposition rate compared to the state of Technique can be achieved so that coating times of less than 1 second result.
  • it is coated at a gas pressure or mixed gas pressure of 10 -3 to 20 mbar.
  • the carrier is at a speed of more than 0.1 m / min, in particular greater than 50 m / min, through the coating zone emotional.
  • the coating times are shorter than one minute, in particular less than a second.
  • saturated hydrocarbons having chain lengths of C 1 to C 6 in particular methane, ethane or propane, and / or mono- or polyunsaturated hydrocarbons having chain lengths of C 1 to C 6 , preferably acetylene or ethylene, and / or or oxygen or hetero element substituted compounds of the saturated or unsaturated hydrocarbons, such as ethylene oxide used.
  • a carrier or additional gases are preferably non-polymerizable gases such Noble gases, oxygen, hydrogen, nitrogen or compounds respectively Gas mixtures used.
  • Additional and carrier gases are used to control the layer deposition and in particular, to increase the uniformity and the stability of the plasma.
  • the carriers are preferably Kunststoffoffolien, foam carrier, fabric carrier, non-woven carrier or paper carrier used.
  • adhesion promoter layers produced by means of the process according to the invention has proved to be particularly advantageous in at least one-sided adhesive tapes for bonding adhesion between the support and the adhesive.
  • a strong improvement in adhesion is particularly typical for the combination of acrylate-based vehicles and adhesives.
  • various forms of electrical discharge can be used become. This is preferably done by kHz, MHz or GHz discharge.
  • critical for selection of the excitation form are the procedural constraints, for example, necessary coating speed or gas mixture pressure, during the coating.
  • a particular advantage of the method compared to the prior art is the possibility the process of layer deposition and thus the adhesion-promoting effect of To be able to control coatings by varying the process parameters. This makes possible an optimal adaptation of the coating properties to the respective application.
  • Another advantage of the novel process is the absence of solvents and the Possibility of using substances that are considered health or environmental aspects are to be avoided.
  • An additional advantage of the method is the ability to evenly with rough carriers Coating adhesive layers to coat.
  • thermo load of the carrier due to the low pressure plasma used low so that in particular temperature-sensitive materials such Polyethylene, polypropylene or foams can be coated without damage.
  • Another advantage is the high long-term stability of the novel adhesive layers, since these are highly cross-linked and thermally stable due to the novel process.
  • these are insoluble in common solvents, so that their use, in particular for adhesion between carrier and wet-chemical applied Coatings, leads to very good results.
  • the carrier 1 is moved from an unwinding station 2 through the plasma coating zone 3 moves.
  • the plasma coating zone 3 which is bounded by boundaries 8 from Remains of the vacuum chamber 7 is separated, monomers via a monomer 4 initiated.
  • the plasma excitation and thus the fragmentation of the monomers takes place via a high-frequency alternating field which is applied between the electrodes 5 and 6.
  • Electrode 5 is designed as a grounded cooling roller and thus serves the same time Transport of the carrier 1.
  • the carrier 1 after coating a Winding station 9 fed.
  • Electrodes 10, 11 formed flat and the carrier 1 is non-contact by the Leaded electrode gap.
  • the electrodes are by appropriate Replace GHz couplings.
  • a primer layer is applied by means of low-pressure plasma polymerization.
  • the coating takes place in a plant according to FIG. 1 with an acetylene flow of 500 sccm and an oxygen flow of 50 sccm at a process pressure of 0.5 mbar.
  • the film is passed at a speed of 100 m / min through the plasma zone (length 200 mm), so that a coating time of 0.12 sec results with a layer thickness of 130 nm.
  • the plasma excitation takes place by means of kHz discharge.
  • a transparent acrylate adhesive (self-polymer of 48% butyl acrylate, 48% ethylhexyl acrylate, 4% acrylic acid) is applied from solution to the adhesion-promoting layer (solvent acetone / gasoline, adhesive application after drying: 40 g / m 2 ).
  • the adhesion between adhesive and carrier film is checked by an anchoring test.
  • an adhesive tape with the bonding agent layer according to the invention and a width of 20 mm is glued and rolled onto a PVC sheet (steel roll, 80 mm diameter, 2 kg weight, is pushed over the adhesive tape at about 10 m / min five times). and rolled over).
  • a primer layer is applied by means of low-pressure plasma polymerization.
  • the coating takes place in a plant according to FIG. 1 with an acetylene flow of 500 sccm at a process pressure of 3 mbar.
  • the film is passed at a speed of 50 m / min through the plasma zone (length 200 mm), so that there is a coating time of 0.24 sec with a layer thickness of 180 nm.
  • the plasma excitation takes place by means of MHz discharge.
  • a transparent acrylate adhesive self-polymer of 47% butyl acrylate, 47% ethylhexyl acrylate, 6% acrylic acid
  • the adhesion-promoting layer solvent acetone / gasoline, adhesive application after drying: 40 g / m 2 .
  • the adhesion between adhesive and carrier film is checked by an anchoring test.
  • adhesive tape with the bonding agent layer according to the invention and a width of 20 mm are glued and rolled on PVC sheets (steel roll, 80 mm diameter, 2 kg weight, is rolled back and forth five times over the adhesive strip at about 10 m / min ).
  • the adhesion between backing film and adhesive is tested after storage by subtracting the test strips at a speed of 2400 mm / min at an angle of 180 ° or 90 °. Due to the adhesion-promoting layer according to the invention, the adhesion between the carrier film and the adhesive is increased substantially and surprisingly strongly and permanently, so that cohesive splitting of the adhesive occurs during the test.
  • the adhesion between adhesive and carrier film is thus significantly better than comparative adhesive films in which instead of the primer layer according to the invention wet-chemical primer or a corona or flame pretreatment were used.
  • the comparative adhesive tapes an adhesive failure between the carrier foil and the adhesive was observed in all cases and thus a significantly poorer adhesion between the adhesive and the carrier foil.
  • a primer layer is applied by means of low-pressure plasma polymerization.
  • the coating takes place in a plant according to FIG. 1 with an ethylene flow of 1000 sccm at a process pressure of 0.5 mbar.
  • the film is passed through the plasma zone (length 200 mm) at a speed of 20 m / min.
  • the plasma excitation takes place by means of kHz discharge.
  • a transparent acrylate adhesive self-polymer of 47% butyl acrylate, 47% ethylhexyl acrylate, 6% acrylic acid
  • the adhesion-promoting layer solvent acetone / gasoline, adhesive application after drying: 20 g / m 2 .
  • the adhesion between adhesive and carrier film is checked by an anchoring test.
  • Kfir strip with the bonding agent layer according to the invention and a width of 20 mm are glued and rolled on PVC plates (steel roll, 80 mm diameter, 2 kg weight, is rolled back and forth five times over the adhesive strip at about 10 m / min ).
  • the adhesion between backing film and adhesive is tested after storage by subtracting the test strips at a speed of 2400 mm / min at an angle of 180 ° or 90 °. Due to the adhesion-promoting layer according to the invention, the adhesion between the carrier film and the adhesive is increased substantially and surprisingly strongly and permanently, so that cohesive splitting of the adhesive occurs during the test.
  • the adhesion between adhesive and carrier film is thus significantly better than in comparison adhesive films in which wet-chemical primer or a corona or flame pretreatment were used instead of the adhesion promoter layer according to the invention.
  • the comparative adhesive tapes an adhesive failure between the carrier foil and the adhesive was observed in all cases and thus a significantly poorer adhesion between the adhesive and the carrier foil.
  • a primer layer is applied by means of low-pressure plasma polymerization.
  • the coating takes place in a plant according to FIG. 1 with an acetylene flow of 500 sccm at a process pressure of 3 mbar.
  • the film is passed through the plasma zone (length 200 mm) at a speed of 25 m / min to give a coating time of 0.48 sec with a layer thickness of 750 nm.
  • the plasma excitation is carried out by pulsed MHz discharge at a pulse frequency of 10 3 Hz and a duty cycle of 0.3.
  • a transparent acrylate adhesive (Primal PS 83 D, Rohm and Haas GmbH, Frankfurt) is applied from solution to the adhesion-promoting layer (solvent water, adhesive application after drying: 20 g / m 2 ).
  • the adhesion between adhesive and carrier film is checked by an anchoring test.
  • adhesive tape with the bonding agent layer according to the invention and a width of 20 mm are glued and rolled on PVC sheets (steel roll, 80 mm diameter, 2 kg weight, is rolled back and forth five times over the adhesive strip at about 10 m / min ).
  • the adhesion between backing film and adhesive is tested after storage by subtracting the test strips at a speed of 2400 mm / min at an angle of 180 ° or 90 °. Due to the adhesion-promoting layer according to the invention, the adhesion between the carrier film and the adhesive is increased substantially and surprisingly strongly and permanently, so that cohesive splitting of the adhesive occurs during the test. The adhesion between adhesive and carrier film is thus significantly better than comparative adhesive films in which instead of the primer layer according to the invention wet-chemical primer or a corona or flame pretreatment were used. In the case of the comparative adhesive tapes, an adhesive failure between the carrier foil and the adhesive was observed in all cases and thus a significantly poorer adhesion between the adhesive and the carrier foil.
  • a primer layer is applied by means of low-pressure plasma polymerization.
  • the coating takes place in a plant according to FIG. 1 with an acetylene flow of 500 sccm and an argon flow of 50 sccm at a process pressure of 0.5 mbar.
  • the film is passed at a speed of 20 m / min through the plasma zone (length 200 mm), so that a coating time of 0.6 sec results.
  • the plasma excitation is done by means of kHz-discharge.
  • a transparent acrylate adhesive self-polymer of 47% butyl acrylate, 47% ethylhexyl acrylate, 6% acrylic acid
  • the adhesion-promoting layer solvent acetone / gasoline, adhesive application after drying: 50 g / m 2 .
  • the adhesion between adhesive and carrier film is checked by an anchoring test.
  • an adhesive strip with the adhesion promoter layer according to the invention width 20 mm
  • the entire composite is stored at 40 ° C and a humidity of 50% for 3 days in a drying oven.
  • the adhesion between foam carrier and adhesive is tested after storage by deduction of the test strip. Due to the adhesion-promoting layer according to the invention, the adhesion between the carrier film and the adhesive is increased substantially and surprisingly strongly and permanently, so that cohesive splitting of the foam or detachment of the test strip occurs.
  • the adhesion between adhesive and foam carrier is thus significantly better than in comparison samples in which a corona or flame pretreatment was used instead of the adhesion promoter layer according to the invention. In the case of the comparative samples, an adhesive failure between the foam carrier and the adhesive and thus a clearly poor adhesion was observed in all cases.
  • a primer layer is applied by means of low-pressure plasma polymerization.
  • the coating takes place in a plant according to FIG. 1 with an acetylene flow of 500 sccm at a process pressure of 3 mbar.
  • the film is passed through the plasma zone (length 200 mm) at a speed of 100 m / min.
  • the plasma excitation is carried out by pulsed MHz discharge at a pulse frequency of 10 3 Hz and a duty cycle of 0.3.
  • a rubber adhesive self-polymer of 43% natural rubber, 3% Sillithin Z 86 white, 12% zinc oxide, 21% Escorez® 1202 (exon), 20% Escorez® 365 (exon), 0.4% AS MBI 2 PLV® (Bayer), 0.6% Sontal® (Bayer)
  • the adhesion between adhesive and carrier film is checked by an anchoring test.
  • adhesive tape with the bonding agent layer according to the invention and a width of 20 mm are glued and rolled on PVC sheets (steel roll, 80 mm diameter, 2 kg weight, is rolled back and forth five times over the adhesive strip at about 10 m / min ).
  • PVC sheets steel roll, 80 mm diameter, 2 kg weight, is rolled back and forth five times over the adhesive strip at about 10 m / min ).
  • the adhesion between backing film and adhesive is tested after storage by subtracting the test strips at a speed of 2400 mm / min at an angle of 180 ° or 90 °.
  • the adhesion between the carrier film and the adhesive is increased substantially and surprisingly strongly and permanently, so that the test strips can be completely removed again.
  • the adhesion between adhesive and carrier film is thus significantly better than comparative adhesive films in which instead of the primer layer according to the invention wet-chemical primer or a corona or flame pretreatment were used.
  • the comparative adhesive tapes an adhesive failure between the carrier foil and the adhesive was observed in all cases and thus a significantly poorer adhesion between the adhesive and the carrier foil.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zumindest einseitigen Klebebändern, wobei zwischen Träger und Klebmasse zur Haftvermittlung Haftvermittlerschichten auf den Träger aufgebracht werden.
Es ist bekannt, daß Haftvermittlerschichten auf bahnförmigen Materialien für eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen eingesetzt werden. Beispiele sind Verpackungsmaterialien, Klebebänder oder Schutzfolien, bei denen Haftvermittlerschichten jeweils vorgesehen sind, um eine ausreichende Festigkeit des Schichtverbundes zu erzielen. Bei Klebebändern ist dies häufig besonders problematisch, da im allgemeinen hohe Anforderungen an die Haftung zwischen Klebmasse und Trägermaterial gestellt werden. Ein Ablösen der Klebmasse vom Träger soll weder beim Ablösen des Klebebandes von der Rolle (vor dem Gebrauch) noch beim Ablösen des Klebebandes von beliebige Untergründen (nach den Gebrauch) stattfinden.
Zur Erhöhung der Haftung von Schichten auf bahnförmigen Materialien, insbesondere von Klebmassen auf Trägermaterialien bei Klebebändern, werden unterschiedliche Verfahren eingesetzt.
Dies sind entweder Verfahren zur Vorbehandlung der bahnförmigen Materialien oder zur Beschichtung mit haftvermittelnden Schichten. Als Vorbehandlungsverfahren werden u. a. Coronabehandlung, Flammvorbehandlung, Fluorierung oder Niederdruckplasmabehandlung eingesetzt. Haftvermittelnde Schichten, die auch als Primer bezeichnet werden, können zum Beispiel als naßchemische Beschichtung aus Lösung (Lösungsmittel oder Wasser) aufgebracht werden, wobei eine anschließende Trocknung und/oder Vernetzung notwendig ist.
Alle Verfahren zur Erhöhung der Haftung haben spezifische Nachteile. Die Corona- und die Flammvorbehandlung sind in vielen Fällen nicht wirksam genug, um eine ausreichende Haftung nachfolgender Beschichtungen auf den bahnförmigen Materialien zu erzielen. Ein Beispiel ist die Haftung von Klebmassen auf Acrylatbasis auf bahnförmigen Materialien auf Polyolefinbasis. Ähnliches gilt für die Fluorierung, die zusätzlich noch mit hohem sicherheitstechnischen Aufwand verbunden ist.
Ein weiterer Nachteil der Flammvorbehandlung ist die hohe thermische Belastung der zu behandelnden Materialien, so daß insbesondere temperaturempfindliche Materialien nicht oder nur bedingt behandelt werden können.
Durch die Niederdruckplasmavorbehandlung, die mit nicht polymerisierenden Gasen (z. B. Edelgase, Sauerstoff oder Stickstoff) durchgeführt wird, ist es im allgemeinen möglich, eine bessere Haftungen als mit einer Flamm- oder Coronavorbehandlung zu erzielen. Problematisch sind jedoch die hohen Kosten für das notwendige Vakuumequipment insbesondere bei der Behandlung bahnförmiger Materialien. In vielen Fällen ist die Steigerung der Haftung außerdem geringer als bei naßchemische Primer, so daß der Einsatz einer Plasmavorbehandlung bei bahnförmigen Materialien nicht sinnvoll ist.
Die Niederdruckplasmapolymerisation wird bisher nicht zur industriellen Herstellung von haftvermittelnden Schichten auf bahnförmigen Materialien angewendet, obwohl für ruhende Substrate bereits Prozesse für eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen existieren. Beispiele sind die Beschichtung von Kunstoffflaschen mit Permeationssperrschichten bzw. die Kratzfestbeschichtung von Kunststoffoberflächen. Bei bahnförmigen Materialien ist der Einsatz der Niederdruckplasmapolymerisation bisher im allgemeinen nicht sinnvoll, da die Abscheideraten zu gering sind, so daß sich Beschichtungszeit von Minuten bzw. Stunden ergeben. Aus diesem ist die Herstellung von Beschichtungen mittels Niederdruckplasmapolymerisation bei bahnförmigen Materialien, insbesondere die Herstellung von Haftvermittlerschichten, unwirtschaftlich.
Die Verwendung von Primern, die naßchemisch aufgebracht werden, bringt in der Regel hohe Kosten mit sich, da die Ausrüstung des bahnförmigen Materials mit einem Primer einen kompletten zusätzlichen Beschichtungsvorgang bedeutet. Außerdem sind einige Primer unter Umwelt- und Gesundheitsaspekten als bedenklich einzustufen, insbesondere weil zur naßchemischen Beschichtung der Primer Lösungsmittel notwendig sind.
Problematisch ist der Einsatz naßchemischer Primer außerdem bei rauhen bahnförmigen Materialien, da es in diesen Fällen schwierig ist, eine konstante, gleichmäßige Schichtdicke zu erreichen. Zudem können temperaturempfindliche Materialien nur bedingt mit naßchemischen Primern beschichtet werden, da eine wirtschaftliche Primertrocknung bei der Verarbeitung bahnförmiger Materialien normalerweise Trocknungstemperaturen von mindestens 80 °C erfordert.
Ein weiteres Problem besteht dann, wenn eine bestimmte Schicht, zum Beispiel eine Klebmasseschicht, auf einem bestimmten bahnförmigen Material mit keinem der bekannten Verfahren ausreichend gut zur Haftung gebracht werden kann.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden, zumindest zu vermindern. Insbesondere ist es die Aufgabe der Erfindung, bei Klebmasseschichten auf Trägern eine deutliche Haftungssteigerung zu erreichen, wobei die Haftungssteigerung langzeitstabil sein muß, keine Lösungsmittel eingesetzt werden sollen und das Verfahren und die haftvermittelnden Schichten gesundheitlich und unter Umweltaspekten unbedenklich sein sollen.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von zumindest einseitigen Klebebändern, wobei zwischen Träger und Klebmasse zur Haftvermittlung Haftvermittlerschichten auf den Träger aufgebracht werden, wie dies näher im Hauptanspruch gekennzeichnet ist. Gegenstand der Unteransprüche sind besonders vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens.
Demgemäß betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von zumindest einseitigen Klebebändern, wobei zwischen Träger und Klebmasse zur Haftvermittlung Haftvermittlerschichten mittels Niederdruckplasmapolymerisation auf den Träger aufgebracht werden, indem der Träger kontinuierlich durch eine Plasmazone geführt wird, in der ein Niederdruckplasma vorhanden ist, das durch elektrische Entladung, insbesondere kHz-, MHzoder GHz-Entladung, erzeugt wird.
Wichtige Prozeßparameter, die den Prozeß der Abscheidung der haftvermittelnden Schichten und damit die Schichteigenschaften steuern, sind die eingesetzten Monomere bzw. Träger oder Zusatzgase, der Gas- bzw. Gasgemischdruck während der Beschichtung und die eingesetzte elektrische Entladung zur Plasmaanregung. Die Variation der Prozeßparameter dient zur Optimierung und zur Anpassung der Haftvermittlerschichten an die technischen Randbedingungen im jeweiligen Anwendungsfall. Insbesondere kann durch entsprechende Wahl der Prozeßparameter, wie in den Beispielen exemplarisch erläutert, eine deutliche Steigerung der Abscheiderate im Vergleich zum Stand der Technik erreicht werden, so daß sich Beschichtungszeiten von weniger als 1 Sekunde ergeben.
Vorzugsweise wird bei einem Gasdruck oder Gasgemischdruck von 10-3 bis 20 mbar beschichtet.
Weiterhin als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn gepulste elektrische Entladungen zur Erzeugung des Plasmas eingesetzt werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform wird der Träger mit einer Geschwindigkeit von über 0.1 m/min, insbesondere größer 50 m/min, durch die Beschichtungszone bewegt.
Weiter vorzugsweise sind die Beschichtungszeiten kürzer als eine Minute, insbesondere kleiner als eine Sekunde.
Vorteilhaft ist, wenn sich die Abwickelstation des Trägers, die Aufwickelstation und die Plasmazone in einer Vakuumkammer befinden (batch-Betrieb) oder der Träger mittels Vakuumschleusen durch die Plasmazone geführt wird, was als sogenannter Air-to-Air-Betrieb bezeichnet wird.
Zur Bildung des Niederdruckplasmas werden insbesondere als Monomere gesättigte Kohlenwasserstoffe mit Kettenlängen von C1 bis C6, insbesondere Methan, Ethan oder Propan, und/oder einfach beziehungsweise mehrfach ungesättigte Kohlenwasserstoffe mit Kettenlängen von C1 bis C6, vorzugsweise Acetylen oder Ethylen, und/oder sauerstoff- oder heteroelementsubstituierte Verbindungen der gesättigten oder ungesättigten Kohlenwasserstoffe, wie zum Beispiel Ethylenoxid, eingesetzt.
Als Träger- oder Zusatzgase werden vorzugsweise nicht-polymerisierbare Gase wie Edelgase, Sauerstoff, Wasserstoff, Stickstoff oder Verbindungen beziehungsweise Gasgemische eingesetzt.
Zusatz- und Trägergase werden eingesetzt, um die Schichtabscheidung zu steuern und insbesondere die Gleichmäßigkeit und die Stabilität des Plasmas zu steigern.
Als Träger werden vorzugsweise Kunstoffolien, Schaumträger, Gewebeträger, Vliesträger oder Papierträger eingesetzt.
Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung der mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Haftvermittlerschichten bei zumindest einseitigen Klebebändem zur Haftvermittlung zwischen Träger und Klebmasse herausgestellt.
Eine starke Verbesserung der Haftung ist besonders typisch für die Verbindung von Trägem und Klebmassen auf Acrylatbasis.
Zur Plasmaanregung können verschiedene Formen der elektrischen Entladung genutzt werden. Vorzugsweise geschieht dies durch kHz-, MHz- oder GHz-Entladung. Entscheidend für die Auswahl der Anregungsform sind die verfahrenstechnischen Randbedingungen, zum Beispiel notwendige Beschichtungsgeschwindigkeit oder Gasgemischdruck, während der Beschichtung.
Ein besonderer Vorteil des Verfahrens im Vergleich zum Stand der Technik ist die Möglichkeit, den Prozeß der Schichtabscheidung und damit die haftvermittelnde Wirkung der Beschichtungen durch Variation der Prozeßparameter steuern zu können. Dies ermöglicht eine optimale Anpassung der Schichteigenschaften an den jeweiligen Anwendungsfall.
Ein weiterer Vorteil des neuartigen Verfahrens ist der Verzicht auf Lösungsmittel und die Möglichkeit, den Einsatz von Stoffen, die unter Gesundheits- oder Umweltaspekten bedenklich sind, zu vermeiden.
Ein zusätzlicher Vorteil des Verfahrens ist die Möglichkeit, rauhe Träger gleichmäßig mit Haftvermittlerschichten zu beschichten.
Außerdem ist die thermischen Belastung der Träger aufgrund des eingesetzten Niederdruckplasmas gering, so daß insbesondere temperaturempfindliche Materialien wie Polyethylen, Polypropylen oder Schäume ohne Schädigung beschichtet werden können.
Ein weiterer Vorteil ist die hohe Langzeitstabilität der neuartigen Haftvermittlerschichten, da diese aufgrund des neuartigen Verfahrens hochvernetzt und thermisch stabil sind. Außerdem sind diese unlöslich in gängigen Lösungsmitteln, so daß ihr Einsatz, insbesondere zur Haftvermittlung zwischen Träger und naßchemisch aufgebrachten Beschichtungen, zu sehr guten Ergebnissen führt.
Im folgenden sollen besonders vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt werden, ohne damit unnötig einschränken zu wollen.
Es zeigen die
Figur 1
den Aufbau einer erfindungsgemäßen Vakuumbeschichtungsanlage und
Figur 2
eine alternative Anordnung der Elektroden aus Figur 1.
Gemäß Figur 1 wird der Träger 1 von einer Abwickelstation 2 durch die Plasmabeschichtungszone 3 bewegt. In der Plasmabeschichtungszone 3, die durch Begrenzungen 8 vom Rest der Vakuumkammer 7 getrennt ist, werden Monomere über eine Monomerzufuhr 4 eingeleitet. Die Plasmaanregung und damit die Fragmentierung der Monomere erfolgt über ein hochfrequentes Wechselfeld, das zwischen den Elektroden 5 und 6 angelegt ist. Elektrode 5 ist als geerdete Kühlwalze ausgeführt und dient damit zugleich dem Transport des Trägers 1. Schließlich wird der Träger 1 nach der Beschichtung einer Aufwickelstation 9 zugeführt.
Eine alternative Anordnung der Elektroden 10, 11 zeigt Figur 2. In dieser sind beide Elektroden 10, 11 flächig ausgeformt und der Träger 1 wird berührungsfrei durch den Elektrodenspalt geführt.
Die Auswahl der jeweiligen Elektrodenanordnung hängt vom speziellen Anwendungsfall ab. Bei einer Plasmaanregung mittels GHz-Entladung sind die Elektroden durch entsprechende GHz-Einkopplungen zu ersetzten.
Schließlich wird das erfindungsgemäße Verfahren beispielhaft erläutert, ohne diese aber auch hiermit unnötig einschränken zu wollen.
Beispiel 1
Auf eine Polyesterfolie (Hostaphan RN 25-Folie der Firma Hoechst AG, Frankfurt), transparent, 500 mm breit und mit einer Dicke von 25 µm, wird eine Haftvermittlerschicht mittels Niederdruckplasmapolymerisation aufgebracht. Die Beschichtung erfolgt in einer Anlage entsprechend Figur 1 mit einem Acetylenfluß von 500 sccm und einem Sauerstofffluß von 50 sccm bei einem Prozeßdruck von 0,5 mbar. Die Folie wird mit einer Geschwindigkeit von 100 m/min durch die Plasmazone (Länge 200 mm) geführt, so daß sich eine Beschichtungszeit von 0,12 sec mit einer Schichtdicke von 130 nm ergibt. Die Plasmaanregung erfolgt mittels kHz-Entladung. Anschließend wird eine transparente Acrylat-Klebmasse (Eigenpolymerisat aus 48 % Butylacrylat, 48 % Ethylhexylacrylat, 4 % Acrylsäure) aus Lösung auf die haftvermittelnde Schicht aufgetragen (Lösungsmittel Aceton/Benzin, Klebmasseauftrag nach Trocknung: 40 g/m2). Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie wird durch einen Verankerungstest überprüft. Zu diesem Zweck wird ein Klebstreifen mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht und einer Breite von 20 mm auf eine PVC-Platte geklebt und angerollt (Stahlrolle, 80 mm Durchmesser, 2 kg Gewicht, wird mit ca. 10 m/min fünf mal über den Klebstreifen hin- und hergerollt). Anschließend wird der gesamt Verbund aus Klebstreifen mit erfindungsgemäßer Haftvermittlerschicht und PVC-Platte für 3 Tage bei 40 °C und einer Luftfeuchtigkeit unter 75 % gelagert. Die Prüfung der Haftung zwischen Trägerfölie und Klebmasse erfolgt nach der Lagerung durch Abzug des Prüfstreifens mit einer Geschwindigkeit von 2400 mm/min unter einem Winkel von 180° beziehungsweise 90°. Durch die erfindungsgemäße haftvermittelnde Schicht wird die Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse wesentlich und überraschend stark und dauerhaft erhöht, so daß es zum kohäsiven Spalten der Klebmasse beim Test kommt. Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie ist damit deutlich besser als bei Vergleichsklebefolien, bei denen anstatt der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht naßchemische Primer beziehungsweise eine Corona- oder Flammvorbehandlung eingesetzt wurden. Bei den Vergleichsklebstreifen wurde in allen Fällen eine adhäsives Versagen zwischen Trägerfolie und Klebmasse beobachtet und somit eine deutlich schlechtere Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie.
Beispiel 2
Auf eine Polypropylenfolie, transparent, 500 mm breit und mit einer Dicke von 25 m, wird eine Haftvermittlerschicht mittels Niederdruckplasmapolymerisation aufgebracht. Die Beschichtung erfolgt in einer Anlage entsprechend Figur 1 mit einem Acetylenfluß von 500 sccm bei einem Prozeßdruck von 3 mbar. Die Folie wird mit einer Geschwindigkeit von 50 m/min durch die Plasmazone (Länge 200 mm) geführt, so daß sich eine Beschichtungszeit von 0,24 sec mit einer Schichtdicke von 180 nm gibt. Die Plasmaanregung erfolgt mittels MHz-Entladung. Anschließend wird eine transparente Acrylat-Klebmasse (Eigenpolymerisat aus 47 % Butylacrylat, 47 % Ethylhexylacrylat, 6 % Acrylsäure) aus Lösung auf die haftvermittelnde Schicht aufgetragen (Lösungsmittel Aceton/Benzin, Klebmasseauftrag nach Trocknung: 40 g/m2). Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie wird durch einen Verankerungstest überprüft. Zu diesem Zweck werden Klebstreifen mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht und einer Breite von 20 mm auf PVC-Platten geklebt und angerollt (Stahlrolle, 80 mm Durchmesser, 2 kg Gewicht, wird mit ca. 10 m/min fünf mal über den Klebstreifen hin- und hergerollt). Anschließend wird der gesamt Verbund aus Klebstreifen mit erfindungsgemäßer Haftvermittlerschicht und PVC-Platte für 3 Tage bei 40 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 50 % beziehungsweise 100 % gelagert. Die Prüfung der Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse erfolgt nach der Lagerung durch Abzug der Prüfstreifen mit einer Geschwindigkeit von 2400 mm/min unter einem Winkel von 180° beziehungsweise 90°. Durch die erfindungsgemäße haftvermittelnde Schicht wird die Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse wesentlich und überraschend stark und dauerhaft erhöht, so daß es zum kohäsiven Spalten der Klebmasse beim Test kommt. Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie ist damit deutlich besser als bei Vergleichsklebefolien, bei denen anstatt der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht naßchemische Primer beziehungsweise eine Corona- oder Flammvorbehandlung eingesetzt wurden. Bei den Vergleichsklebstreifen wurde in allen Fällen eine adhäsives Versagen zwischen Trägerfolie und Klebmasse beobachtet und somit eine deutlich schlechtere Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie.
Beispiel 3
Auf eine Polypropylenfolie, transparent, 500 mm breit und mit einer Dicke von 25 m, wird eine Haftvermittlerschicht mittels Niederdruckplasmapolymerisation aufgebracht. Die Beschichtung erfolgt in einer Anlage entsprechend Figur 1 mit einem Ethylenfluß von 1000 sccm bei einem Prozeßdruck von 0,5 mbar. Die Folie wird mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min durch die Plasmazone (Länge 200 mm) geführt. Die Plasmaanregung erfolgt mittels kHz-Entladung. Anschließend wird eine transparente Acrylat-Klebmasse (Eigenpolymerisat aus 47 % Butylacrylat, 47 % Ethylhexylacrylat, 6 % Acrylsäure) aus Lösung auf die haftvermittelnde Schicht aufgetragen (Lösungsmittel Aceton/Benzin, Klebmasseauftrag nach Trocknung: 20 g/m2). Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie wird durch einen Verankerungstest überprüft. Zu diesem Zweck werden Kfebstreifen mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht und einer Breite von 20 mm auf PVC-Platten geklebt und angerollt (Stahlrolle, 80 mm Durchmesser, 2 kg Gewicht, wird mit ca. 10 m/min fünf mal über den Klebstreifen hin- und hergerollt). Anschließend wird der gesamt Verbund aus Klebstreifen mit erfindungsgemäßer Haftvermittlerschicht und PVC-Platte für 3 Tage bei 40 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 50 % beziehungsweise 100 % gelagert. Die Prüfung der Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse erfolgt nach der Lagerung durch Abzug der Prüfstreifen mit einer Geschwindigkeit von 2400 mm/min unter einem Winkel von 180° beziehungsweise 90°. Durch die erfindungsgemäße haftvermittelnde Schicht wird die Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse wesentlich und überraschend stark und dauerhaft erhöht, so daß es zum kohäsiven Spalten der Klebmasse beim Test kommt. Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie ist damit deutlich besser als bei Vergleichsklebefolien, bei denen anstatt der erfindungsgemäßen Haftvermittterschicht naßchemische Primer beziehungsweise eine Corona- oder Flammvorbehandlung eingesetzt wurden. Bei den Vergleichsklebstreifen wurde in allen Fällen eine adhäsives Versagen zwischen Trägerfolie und Klebmasse beobachtet und somit eine deutlich schlechtere Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie.
Beispiel 4
Auf eine Polypropylenfolie, transparent, 500 mm breit und mit einer Dicke von 35 µm, wird eine Haftvermittlerschicht mittels Niederdruckplasmapolymerisation aufgebracht. Die Beschichtung erfolgt in einer Anlage entsprechend Figur 1 mit einem Acetylenfluß von 500 sccm bei einem Prozeßdruck von 3 mbar. Die Folie wird mit einer Geschwindigkeit von 25 m/min durch die Plasmazone (Länge 200 mm) geführt, so daß sich eine Beschichtungszeit von 0,48 sec mit einer Schichtdicke von 750 nm ergibt. Die Plasmaanregung erfolgt mittels gepulster MHz-Entladung bei einer Pulsfrequenz von 103 Hz und einem Tastgrad von 0,3. Anschließend wird eine transparente Acrylat-Klebmasse (Primal PS 83 D, Rohm und Haas GmbH, Frankfurt) aus Lösung auf die haftvermittelnde Schicht aufgetragen (Lösungsmittel Wasser, Klebmasseauftrag nach Trocknung: 20 g/m2). Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie wird durch einen Verankerungstest überprüft. Zu diesem Zweck werden Klebstreifen mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht und einer Breite von 20 mm auf PVC-Platten geklebt und angerollt (Stahlrolle, 80 mm Durchmesser, 2 kg Gewicht, wird mit ca. 10 m/min fünf mal über den Klebstreifen hin- und hergerollt). Anschließend wird der gesamt Verbund aus Klebstreifen mit erfindungsgemäßer Haftvermittlerschicht und PVC-Platte für 3 Tage bei 40 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 50 % beziehungsweise 100 % gelagert. Die Prüfung der Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse erfolgt nach der Lagerung durch Abzug der Prüfstreifen mit einer Geschwindigkeit von 2400 mm/min unter einem Winkel von 180° beziehungsweise 90°. Durch die erfindungsgemäße haftvermittelnde Schicht wird die Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse wesentlich und überraschend stark und dauerhaft erhöht, so daß es zum kohäsiven Spalten der Klebmasse beim Test kommt. Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie ist damit deutlich besser als bei Vergleichsklebefolien, bei denen anstatt der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht naßchemische Primer beziehungsweise eine Corona- oder Flammvorbehandlung eingesetzt wurden. Bei den Vergleichsklebstreifen wurde in allen Fällen eine adhäsives Versagen zwischen Trägerfolie und Klebmasse beobachtet und somit eine deutlich schlechtere Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie.
Beispiel 5
Auf einen Schaumträger (Alveolit TEE 1000.8, Alveo AG, Luzern, Schweiz), 300 mm breit und mit einer Dicke von 600 µm, wird eine Haftvermittlerschicht mittels Niederdruckplasmapolymerisation aufgebracht. Die Beschichtung erfolgt in einer Anlage entsprechend Figur 1 mit einem Acetylenfluß von 500 sccm und einem Argonfluß von 50 sccm bei einem Prozeßdruck von 0,5 mbar. Die Folie wird mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min durch die Plasmazone (Länge 200 mm) geführt, so daß sich eine Beschichtungszeit von 0,6 sec ergibt. Die Plasmaanregung erfolgt mittel kHz-Entladung. Anschließend wird eine transparente Acrylat-Klebmasse (Eigenpolymerisat aus 47 % Butylacrylat, 47 % Ethylhexylacrylat, 6 % Acrylsäure) aus Lösung auf die haftvermittelnde Schicht aufgetragen (Lösungsmittel Aceton/Benzin, Klebmasseauftrag nach Trocknung: 50 g/m2). Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie wird durch einen Verankerungstest überprüft. Zu diesem Zweck wird ein Klebstreifen mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht (Breite 20 mm), wie er in Beispiel 1 beschrieben ist, auf den Schaumträger mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht und der beschriebenen Klebmasse laminiert. Anschließend wird der gesamte Verbund bei 40 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 50 % für 3 Tage im Trockenschrank eingelagert. Die Prüfung der Haftung zwischen Schaumträger und Klebmasse erfolgt nach der Lagerung durch Abzug des Prüfstreifens. Durch die erfindungsgemäße haftvermittelnde Schicht wird die Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse wesentlich und überraschend stark und dauerhaft erhöht, so daß es zum kohäsiven Spalten des Schaumes oder zum Ablösen des Prüfstreifens kommt. Die Haftung zwischen Klebmasse und Schaumträger ist damit deutlich besser als bei Vergleichsmustern, bei denen anstatt der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht eine Corona- oder Flammvorbehandlung eingesetzt wurden. Bei den Vergleichsmustern wurde in allen Fällen eine adhäsives Versagen zwischen Schaumträger und Klebmasse und somit eine deutlich schlechter Haftung beobachtet.
Beispiel 6
Auf eine Polypropylenfolie, transparent, 500 mm breit und mit einer Dicke von 35 µm, wird eine Haftvermittlerschicht mittels Niederdruckplasmapolymerisation aufgebracht. Die Beschichtung erfolgt in einer Anlage entsprechend Figur 1 mit einem Acetylenfluß von 500 sccm bei einem Prozeßdruck von 3 mbar. Die Folie wird mit einer Geschwindigkeit von 100 m/min durch die Plasmazone (Länge 200 mm) geführt. Die Plasmaanregung erfolgt mittels gepulster MHz-Entladung bei einer Pulsfrequenz von 103 Hz und einem Tastgrad von 0,3. Anschließend wird eine Kautschuk-Klebmasse (Eigenpolymerisat aus 43 % Natur-Kautschuk, 3 % Sillithin Z 86 weiß, 12 % Zinkoxid, 21 % Escorez® 1202 (Exon), 20 % Escorez® 365 (Exon), 0,4 % AS MBI 2 PLV® (Bayer), 0,6 % Sontal® (Bayer)) aus Lösung auf die haftvermittelnde Schicht aufgetragen (Klebmasseauftrag nach Trocknung: 20 g/m2). Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie wird durch einen Verankerungstest überprüft. Zu diesem Zweck werden Klebstreifen mit der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht und einer Breite von 20 mm auf PVC-Platten geklebt und angerollt (Stahlrolle, 80 mm Durchmesser, 2 kg Gewicht, wird mit ca. 10 m/min fünf mal über den Klebstreifen hin- und hergerollt). Anschließend wird der gesamt Verbund aus Klebstreifen mit erfindungsgemäßer Haftvermittlerschicht und PVC-Platte für 3 Tage bei 40 C und einer Luftfeuchtigkeit von 50 % gelagert. Die Prüfung der Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse erfolgt nach der Lagerung durch Abzug der Prüfstreifen mit einer Geschwindigkeit von 2400 mm/min unter einem Winkel von 180° beziehungsweise 90°. Durch die erfindungsgemäße haftvermittelnde Schicht wird die Haftung zwischen Trägerfolie und Klebmasse wesentlich und überraschend stark und dauerhaft erhöht, so daß die Prüfstreifen vollständig wieder abgelöst werden können. Die Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie ist damit deutlich besser als bei Vergleichsklebefolien, bei denen anstatt der erfindungsgemäßen Haftvermittlerschicht naßchemische Primer beziehungsweise eine Corona- oder Flammvorbehandlung eingesetzt wurden. Bei den Vergleichsklebstreifen wurde in allen Fällen eine adhäsives Versagen zwischen Trägerfolie und Klebmasse beobachtet und somit eine deutlich schlechtere Haftung zwischen Klebmasse und Trägerfolie.

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung von zumindest einseitigen Klebebändern, wobei zwischen Träger und Klebmasse zur Haftvermittlung Haftvermittlerschichten mittels Niederdruckplasmapolymerisation auf den Träger aufgebracht werden, indem der Träger kontinuierlich durch eine Plasmazone geführt wird, in der ein Niederdruckplasma vorhanden ist, das durch elektrische Entladung, insbesondere kHz-, MHz- oder GHz-Entladung, erzeugt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    bei einem Gasdruck oder Gasgemischdruck von 10-3 bis 20 mbar beschichtet wird.
  3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    gepulste elektrische Entladungen zur Erzeugung des Plasmas eingesetzt werden.
  4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Träger mit einer Geschwindigkeit von über 0,1 m/min, insbesondere größer 50 m/min, durch die Beschichtungszone bewegt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Beschichtungszeiten kürzer als eine Minute, insbesondere kleiner als eine Sekunde, sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass
    sich die Abwickelstation des Trägers, die Aufwickelstation und die Plasmazone in einer Vakuumkammer befinden.
  7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Träger mittels Vakuumschleusen durch die Plasmazone geführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass
    zur Bildung des Niederdruckplasmas als Monomere gesättigte Kohlenwasserstoffe mit Kettenlängen von C1 bis C6, insbesondere Methan, Ethan oder Propan, und/oder einfach beziehungsweise mehrfach ungesättigte Kohlenwasserstoffe mit Kettenlängen von C1 bis C6, vorzugsweise Acetylen oder Ethylen, und/oder sauerstoff- oder heteroelementsubstituierte Verbindungen der gesättigten oder ungesättigten Kohlenwasserstoffe eingesetzt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass
    als Träger- oder Zusatzgase nicht-polymerisierbare Gase wie Edelgase, Sauerstoff, Wasserstoff, Stickstoff oder Verbindungen beziehungsweise Gasgemische eingesetzt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass
    die Haftvermittlerschichten nahezu oder völlig transparent sind.
  11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass
    als Träger Kunstofffolien, Schaumträger, Gewebeträger, Vliesträger oder Papierträger eingesetzt werden.
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