EP0903199B1 - Verbesserungen an oder in Bezug auf Messen - Google Patents

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EP0903199B1
EP0903199B1 EP19980307304 EP98307304A EP0903199B1 EP 0903199 B1 EP0903199 B1 EP 0903199B1 EP 19980307304 EP19980307304 EP 19980307304 EP 98307304 A EP98307304 A EP 98307304A EP 0903199 B1 EP0903199 B1 EP 0903199B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
gauge
workpiece
region
movement
wheelhead
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP19980307304
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP0903199A2 (de
EP0903199A3 (de
Inventor
Michael Laycock
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Intermec Europe Ltd
Original Assignee
Unova UK Ltd
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Publication date
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Priority claimed from GBGB9815625.0A external-priority patent/GB9815625D0/en
Application filed by Unova UK Ltd filed Critical Unova UK Ltd
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Publication of EP0903199A3 publication Critical patent/EP0903199A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0903199B1 publication Critical patent/EP0903199B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/02—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation according to the instantaneous size and required size of the workpiece acted upon, the measuring or gauging being continuous or intermittent
    • B24B49/04—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation according to the instantaneous size and required size of the workpiece acted upon, the measuring or gauging being continuous or intermittent involving measurement of the workpiece at the place of grinding during grinding operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/36—Single-purpose machines or devices
    • B24B5/42—Single-purpose machines or devices for grinding crankshafts or crankpins

Definitions

  • This invention concerns methods and apparatus for gauging the diameter of a workpiece as per the preamble of claims 1 and 10.
  • Workpiece diameter has been monitored during grinding by engaging diametrically opposite regions of the workpiece by probes during the grinding process and monitoring the distance between the probes electronically.
  • By resiliently urging the probes into contact with the workpiece so an accurate indication of the mean diameter of the workpiece is obtained and as the diameter reduces due to grinding, this is monitored and when a given diameter threshold is reached the necessary control signals are generated to adjust the grinding process accordingly.
  • the rotating workpiece can be engaged by the two fingers of a relatively fixed probe since relative to the machine frame, the workpiece remains static but for the rotational movement of its surface.
  • the axis of the cylindrical ground region itself describes a circular motion as the workpiece is rotated about its main axis.
  • Example of such workpiece regions are the crankpins of a crankshaft for an internal combustion engine. Each crankpin must be cylindrical about its own axis but itself is displaced by the throw of the crankshaft relative to the main axis about which the crankshaft rotates.
  • crankpins It is of course necessary to control the diameter of the crankpin just as accurately as the cylindrical journal bearing regions of the crankshaft and gauges have been developed for following the crankpins as they rotate about the axis of the crankshaft during the grinding operation.
  • crankpin At any point in the rotational movement of the crankpin around the main axis of the crankshaft, tangential movement of the crankpin relative to the machine frame can be expressed as two orthogonal components, one parallel to the generally horizontal motion of the wheelhead and the other perpendicular thereto.
  • the horizontal component will be zero at the two midway positions between top and bottom dead centre of the circular path described by the pin, and the vertical component of the motion will be zero at top and bottom dead centre.
  • a linkage is applied between an anchor point and the gauge extends over or below the workpiece to locate the gauge on the opposite side thereof from the grinding wheel, so that while gauging, the gauge is suspended from the linkage remote from the grinding wheel and is moved by the linkage into engagement with the workpiece and is positively driven through the linkage so as to minimise the rotation of the offset workpiece region engaged by the gauge, about the workpiece axis, in phase therewith.
  • the method includes the step of compensating for the weight of the gauge and linkage so that at least during gauging, the gauge is subject only to its own inertia.
  • the gauge may be attached to a support which is mounted on or is driven by the wheelhead, so as to effect the movement of the gauge along the said first path, while a separate drive is provided for effecting movement of the gauge along the said second path.
  • the gauge may be suspended from the end of an oscillating beam structure, pivotally mounted to a wheelhead mounted support, counterbalanced to compensate for the gauge and linkage weight, and driven by a reciprocating drive.
  • the radius of the arcuate path through which the gauge moves as it follows the cyclic displacement of the workpiece region being ground is selected to be equal to the distance between the grinding wheel axis and the axis of the cylindrical workpiece region being ground when the latter is at a mid-way position between the top and bottom dead centre of its movement, and if the centre of curvature of the said arcuate path corresponds to the axis of the grinding wheel.
  • the invention also lies in apparatus for determining the diameter of an off-axis cylindrical workpiece region which describes a circular path around the main axis of rotation of the workpiece during a grinding process, comprising a gauge having two spaced apart fingers for engaging said region, characterised by at lease one drive means to positively drive the gauge about a circular path, whereby a midpoint between the spaced apart fingers traverses the same locus as does the axis of the region to be ground, and in phase therewith, so that relative movement between the gauge and the region is limited to non-circularity or eccentricity of the region relative to its own central axis.
  • a small spring or other force producing device may be provided to urge the fingers towards the workpiece region to cause the latter to be lightly gripped therebetween.
  • the spring may be dispensed with if one of the fingers is L-shaped and pivoted about the apex of the gauge is moved into contact with the workpiece region, so that the leg of the L-shaped finger makes contact with the said region causing the L-shaped finger to pivot and bring the other limb of the L into contact with the said region opposite the point engaged by the other finger of the gauge.
  • a drive rapidly retracts the grinding wheel relative to the workpiece so as to disengage the two.
  • the gauge is carried by a linkage which itself is rigidly attached to the wheelhead, (as is preferred), and the linkage extends over and beyond the workpiece so that the gauging fingers engage the workpiece from the side opposite to that engaged by the grinding wheel, any sudden reverse motion of the wheelhead could damage the workpiece, the gauging fingers, and/or the gauge, as well as other parts of the machine.
  • the gauge in an emergency stop is either positively retracted away from the workpiece in a direction opposite to the movement of the wheelhead, or is permitted rapid and unimpeded movement relative to the wheelhead.
  • a preferred apparatus for performing a gauging method as aforesaid comprises three pivotally joined rigid struts forming with a rigid support a jointed parallelogram, the two parallel struts being pivotally joined at their inboard ends to the said rigid support, and the latter being carried by the wheelhead of a grinding machine whereby the parallelogram of struts will advance and retract in synchronous phase with the wheelhead, and wherein the strut which is pivotally joined to the outboard ends of the two parallel struts (the outboard strut) comprises a mounting for two spaced apart pivots which are displaced from the points at which the said outboard strut is pivotally joined to the two said parallel struts, from which pivots two further struts are pivotally connected, and wherein the said two further struts are pivotally joined at their outboard ends to a gauge housing having two fingers for engaging during gauging two diametrically opposite points of a cylindrical off-axis workpiece region, and drive means is provided for reciprocally pivoting the
  • one of the two spaced apart pivots at the outboard end of the parallelogram to which one of the said two further struts is attached lies vertically above the axis of the workpiece.
  • one of the said two further struts is adjustable in length and drive means is provided to achieve the alteration of the strut length so that relative movement can be obtained between the gauge and the non-adjustable strut therefore the parallelogram of struts.
  • the support for the parallelogram of struts may be separate from the wheelhead and movement of the said parallelogram of struts in sympathy with the wheelhead is achieved by a separate servo drive responsive to control signals derived from the wheelfeed signals and/or from signals from an encoder associated with the headstock.
  • the gauge includes two parallel spaced apart fingers for lightly engaging diametrically opposite regions of the workpiece region, and a further workpiece engaging element which is located approximately mid-way between the said two fingers and is displaced relative to a line joining the said two fingers by a distance commensurate with the radius of the workpiece region which is to be gauged, so that the said element will engage a point on the surface of the workpiece region which is diametrically opposite the point of contact with the grinding wheel.
  • the workpiece engaging element may be a separate member independently movable relative to the housing and therefore to the two fingers.
  • Electrical signals corresponding to the mean diameter determined upon initial engagement between the fingers and the workpiece region, and subsequently to changes in diameter during grinding, may be derived from one or more transducers associated with the fingers.
  • the signals may be transmitted as feedback signals to a computer adapted to control the overall operation of the machine.
  • the pivot for the non-extensible strut joining the outboard strut of the parallelogram of struts to the gauge housing defines a pivot axis which is parallel to the axis of the off-axis cylindrical region of the workpiece being ground, and remains generally vertically thereabove as a consequence of its movement with the wheelhead.
  • the extensible strut may comprise at least in part a pneumatic cylinder, movement of the piston therein producing the variation in overall length of the strut, and control means is provided for supplying air to the cylinder to extend or retract the cylinder as required.
  • Alteration of the length of the strut pivotably moves the gauge housing about the end of the non-extensible strut and therefore relative to the parallelogram of rigid struts, and in turn relative to the workpiece region to be gauged, to facilitate the engagement and disengagement of the latter by the gauge fingers.
  • a single acting cylinder with spring return may be employed, the latter acting to shorten the length of the strut if air pressure is removed. If a strong spring is employed, this feature may be used to retract the gauge in an emergency stop scenario.
  • torque generating means is provided so that a turning movement is produced about the pivot of at least one of the parallel struts of the said parallelogram, the direction and magnitude of which is such as to compensate for the opposite turning movement about that pivot created by the mass of the gauge linkage.
  • one of the two parallel struts of the parallelogram extends beyond the pivot point where it is attached to the wheelhead mounted support, and the turning moment of the extended section of the strut is adapted to generally counterbalance the weight of the gauge and supporting structure, so that a very small force is needed to reciprocally pivot the array of struts and the gauge (and/or to move the gauge relative to the struts for engagement and disengagement of the workpiece region), and no additional force is required to counterbalance the gravitational forces acting about the pivot occasioned by the weight of the gauge and the supporting structure.
  • the headstock rotates the workpiece and an encoder is normally associated with the headstock which allows instantaneous rotational positional information of the workpiece to be obtained and therefore additionally information about the rotational position of the region of the workpiece which is being ground where this is off-axis.
  • Information from the headstock drive, and in particular the encoder therefor, allows complete synchronisation of the machine and the region being ground, and in the same way as accurate positioning of the wheelhead can be achieved using appropriate servo control signals and servo motors, so a servo drive associated with the gauge support structure (such as a parallelogram of struts as described herein), and acting thereon to reciprocally move the struts so that in combination with the advance and retract movement of the wheelhead the gauge is caused to describe a circular movement, the servo drive can be synchronised with the rotation of the workpiece using the encoder output signals from the headstock.
  • the gauge can be maintained in strict phase with the rotational movement of the headstock, and therefore the workpiece, so that any variation in instantaneous speed of rotation around the circular path can be detected and transmitted into the movement of the gauge so as to remove any unwanted force between the workpiece and the gauging fingers.
  • a gauge constructed in accordance with the invention becomes quite distinct from any previous gauge since the gauge fingers can be driven in perfect synchronism and phase with the rotating off-axis workpiece region which is to be gauged and no force needs to act between the gauging fingers and the gauged surface to cause the gauge to follow the movement of the workpiece region.
  • the gauge housing is preferably attached to the lower end of the said strut, through a lost motion connection.
  • An alternative arrangement for achieving the rotatable movement of the gauge comprises a pair of rotating cranks mounted for rotation about two vertically spaced apart axes, parallel to the main axis of the workpiece, and joined by a rigid link which extends downwardly below the lower of the two cranks where it is secured to a gauge housing having fingers for engaging diametrically opposite regions around an off-axis cylindrical workpiece region which is rotating about the main axis of the workpiece during grinding, wherein the radius of the cranks and the speed of rotation is selected so as to correspond to the radius of the circular motion of the said off-axis cylindrical region, and to the rotational speed of the said region around the main axis of the workpiece, so that the gauge describes the same circular path in phase with the movement of the said region around the workpiece axis.
  • a wheelhead is shown at 10 and the unworn and worn perimeters of a CBN grinding wheel 16 are denoted by 12 and 14 respectively.
  • crankpin to be ground by the grinding wheel 16 are denoted by 18 and 20 respectively. These correspond to the unworn and worn conditions of the CBN wheel and in accordance with the invention a gauge or probe 22 having an upper composite finger 24 and lower movable finger 26 is shown engaging the pin in the position 18 of the pin at the beginning of the life of the wheel.
  • Pads 28 and 30 on the composite finger 24 engage two regions of the pin separated by a right angle, and a pad 32 on the finger 26 engages the pin diametrically opposite the region engaged by pad 28.
  • the probe 22 includes one or more transducers (not shown) for determining the spacing between the subsequent movement of the fingers, and therefore the diameter, and changes in the diameter, of the pin being ground.
  • the probe is itself pivotally attached at 34 to the lower end of a rigid strut or arm 36 the upper end of which is pivotally attached at 38 to a closure plate 40.
  • a second separate pivot point 42 on the plate 40 provides the upper mounting point for a pneumatic piston and cylinder 44 the outboard end of the piston rod being pivotally connected at 46, at the lower end of the rigid strut 36.
  • the plate 40 provides a closure to a parallelogram of struts the longer sides of which are made up of two struts 48 and 50, which are pivotally attached to the plate 40 at 52 and 54 respectively. At their opposite ends they are pivotally attached to an upright rigid support member 56 at 58 and 60 respectively.
  • the support 56 is mounted on the wheelhead 10 and moves therewith.
  • a servo drive 64 reciprocally pivots the rigid strut 50 about the pivot axis 60 so as to reciprocally raise and lower the probe 22 and since the motion is arcuate, the mid-position between the two pads 28 and 32 (denoted by reference numeral 66) will in fact describe an arcuate path as identified by 68.
  • the effective centre of the arcuate path 68 the same as the centre of rotation of the wheel 16 (denoted by reference numeral 70), so the arcuate path described by the centre of the rotating workpiece region being ground as it maintains contact with the wheel 16, as the latter advances and retracts, will correspond substantially with the arcuate path 68 described by the mid-position of the pads 28 and 32.
  • a pressure relief valve 72 is provided to vent the airline supplying the pneumatic cylinder 44 in an emergency.
  • the cylinder 44 may be vented at both ends as soon as the probe pads 28, 30 and 32 are in contact with the workpiece region to be ground, so that in the event of an emergency retract, the cylinder 44 presents no resistance to the rapid inward movement of the piston (not shown) thereby permitting rapid relative movement between the wheelhead and the probe, as the wheel is retracted.
  • a counterbalance weight 74 is carried at the end of an extension 62 of the arm 48.
  • Figures 2 and 3 show how the support 56 can be mounted laterally of a grinding wheel housing 76. Similar reference numerals are employed in Figures 2 and 3 to denote the same parts as shown in Figure 1 and by comparing Figures 1 and 3 it will be seen that the two arms 48 and 50 are bent approximately midway along their length to cause the outboard ends of 48 and 50 to finish up generally opposite the grinding wheel housing 76, but displaced by a suitable distance from the wheel 16 to allow for the gauge housing 22 and its probes 24, 26 to be mounted thereon from the arms 36, 44, beyond the region occupied by the crankshaft workpiece whose pins are to be ground and gauged.
  • a lost motion connection is provided between the arm 36 and the housing 22, which pivots relative to 36 at 34.
  • a finger 82 extends rearwardly and upwardly from the housing 22 and includes a locking nut and threaded adjuster screw 84 which can be rotated so as to alter a gap between the end of the screw and the arm 36.
  • the gauge assembly then "floats" if the cylinder 44 is depressurised. The weight of the housing 22 will introduce a turning movement about 34 when the feelers are disengaged from the pin, but clockwise pivoting of the housing 22 about 34 is restricted by engagement of the screw 84 with the arm 36.
  • Re-engagement of another pin by the gauge causes the housing 22 to rotate in a counter clockwise sense as the two feelers 28, 32 grip the pin, causing the screw 84 to move away from the arm 36 again, to once again produce the operating gap.
  • the two arms 48, 50 are replaced by a triangular assembly 86 mounted on the wheelhead adjacent the wheel housing and carrying a vertical slideway on which a linear motion drive 90 is carried.
  • the latter is programmable under computer control to slide up and down the slideway 88 as required to raise and lower a plate 92 carried by the drive unit.
  • the drive 90 may be pneumatic of electromagnetic.
  • gauge housing 22' is positioned to the lower end of an arm 36' at 34' and the upper end of arm 36' is pivoted to the plate 90 at 38.
  • a pneumatic piston and cylinder 44' is pivoted at 42' and 46'.
  • a similar stop 84 and arm 82 is provided to provide lost motion between arm 36' and housing 22' as described in relation to Figure 1.
  • the drive 90 is programmed so as to move in synchronism with the wheelfeed and crankshaft rotation, so that the gauge follows the circular path of the pin being ground.
  • Figure 5 shows how two rotating cranks 94, 96 can transmit a simple harmonic motion via rigid connecting rod 98 to a gauge housing 22" pivotally attached at 100 to the lower end of the rod 98, with lost motion provided by an arm 82" and screw 84", similar to the similar items described with reference to Figure 1 and Figure 4.
  • a computer (not shown) suitably programmed, provides the control signals.
  • cranks are carried on a slide 102, itself slidable relative to a support 104 attached to the machine structure (as opposed to the wheelhead) and also be capable of horizontal or rotational displacement relative to the machine structure for engaging and disengaging the gauge fingers 24", 26" from the workpiece W.
  • Horizontal movement of the slide 102 is also under computer control, and is provided to allow for initial engagement and final disengagement of the fingers 24", 26" and the workpiece W.

Claims (29)

  1. Verfahren zum Messen beim Bearbeitungsvorgange mit Hilfe einer Meßvorrichtung (22) während des Schleifens eines zylindrischen Bereiches eines Werkstückes (20) auf einer Schleifmaschine unter Verwendung einer auf einem Schleifkopf befestigten Schleifscheibe (16), wobei der zylindrische Bereich in radialer Richtung relativ zur zentrischen Achse des Werkstückes versetzt ist und um diese zentrische Achse rotiert, dadurch gekennzeichnet, dass die Meßvorrichtung (22) positiv in einem kreisförmigen Pfad angetrieben wird, derart, dass die Meßvorrichtung imGleichlauf die volle Bewegung des zylindrischen Bereiches um die Werkstückachse nachahmt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verbindung (36, 40, 48, 50) zwischen einer Verankerungsstelle und der Meßvorrichtung (22) vorgesehen wird, dass die Verbindung sich oberhalb oder unterhalb des Werkstückbereiches erstreckt, um die Meßvorrichtung auf der entgegengesetzten Seite in bezug auf die Schleifscheibe so zu positionieren, dass während des Meßvorganges die Meßvorrichtung an der Verbindung entfernt von der Schleifscheibe aufgehängt ist, durch die Verkettung in Eingriff mit dem zu messenden Bereich bewegt wird und über die Verbindung positiv angetrieben wird, derart, dass sie um die Werkstückachse in Phase mit der Drehung des darum herum befindlichen Bereiches rotiert.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewicht der Meßvorrichtung und der Verbindung kompensiert wird, derart, dass mindestens während des Messens die Meßvorrichtung nur ihrer eigenen Trägheit ausgesetzt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass entgegengesetzte Seiten des Bereiches durch ein Paar von Messfingern (24, 26) der Messvorrichtung beaufschlagt werden, um den Abstand zwischen den Fingern und damit den Durchmesser des gemessenen Bereiches zu bestimmen, dass die Finger längs eines ersten Pfades parallel zur Bewegung des Schleifkopfes (10) synchron und in Phase damit bewegt werden, so dass eine Relativbewegung parallel zu dem ersten Pfad zwischen diesem Bereich und der Messvorrichtung weitgehend eliminiert wird, und dass die Messvorrichtung längs eines zweiten Pfades (68) im rechten Winkel zum ersten Pfad und synchron mit der Bewegung längs des ersten Pfades bewegt wird, wobei die Messvorrichtung einen kreisförmigen Pfad um die Werkstückachse beschreibt, dessen Radius ähnlich dem des kreisförmigen Pfades des zu schleifenden Bereiches ist und so gesteuert wird, dass sie in Phase mit der Rotation ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Messvorrichtung (22) mit einem Support (56) verbunden wird, der auf dem Schleifkopf befestigt oder von diesem angetrieben wird, um die Bewegung der Messvorrichtung längs des ersten Pfades zu erzielen, während ein getrennter Antrieb zur Erzielung einer Bewegung der Messvorrichtung längs des zweiten Pfades vorgesehen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Messvorrichtung an dem Ende eines oszillierenden Balkensystems aufgehängt wird, das schwenkbar auf einem mit dem Schleifkopf verbundenen Support (56) befestigt ist, wobei das Balkensystem abgeglichen wird, um das Gewicht der Messvorrichtung und der Verbindung zu kompensieren, und wobei ein hin- und hergehender Antrieb angelegt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 - 6, bei dem der zweite Pfad (68) der Messvorrichtung gekrümmt ausgebildet und so ausgewählt wird, dass er gleich dem Abstand zwischen der Schleifscheibenachse und der Achse dieses Bereiches ist, wenn der Bereich eine Mittenposition (66) zwischen dem oberen und dem unteren Totpunkt seiner Bewegung einnimmt.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem die Mitte der Kurve des gekrümmten Pfades (68) der Achse (70) der Schleifscheibe entspricht.
  9. Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche, bei dem im Falle eines Not-Sperrvorganges die Messvorrichtung entweder positiv von dem Werkstück in einer Richtung entgegengesetzt zu der Bewegung des Schleifkopfes zurückgezogen wird, oder eine rasche und ungehinderte Bewegung relativ zum Schleifkopf zugelassen wird.
  10. Vorrichtung zum Bestimmen des Durchmessers eines achsversetzten zylindrischen Werkstückbereiches (20), das einen kreisförmigen Pfad um die Haupt-Drehachse des Werkstückes während eines Schleifvorganges beschreibt, mit einer Messvorrichtung (22) mit zwei im Abstand voneinander versetzten Fingern (24, 26) für den Eingriff in diesen Bereich, gekennzeichnet durch mindestens eine Antriebsvorrichtung (64) zum positiven Antreiben der Messvorrichtung (22) über einen kreisförmigen Pfad, wobei ein Mittelpunkt zwischen den beabstandeten Fingern den gleichen geometrischen Ort wie die Achse des zu schleifenden Bereiches (20) und in Phase damit durchquert, so dass eine Relativbewegung zwischen der Messvorrichtung und dem Bereich auf eine von der Kreisform abweichende Form oder Exzentrizität des Bereiches relativ zur eigenen zentralen Achse beschränkt ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine kleine Feder oder eine andere Kraft erzeugende Vorrichtung, die die Finger gegen den Bereich drückt, wobei der Bereich leicht zwischen den Fingern erfasst wird.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei der einer der Finger (24) der Messvorrichtung (22) L-förmig ausgebildet und um seinen Scheitel schwenkbar angeordnet ist, damit er in Kontakt mit dem Werkstückbereich gebracht werden kann, derart, dass ein Schenkel (30) des L-förmigen Fingers Kontakt mit dem Bereich gibt und der L-förmige Finger verschwenkt wird sowie den anderen Schenkel des L in Kontakt mit dem Bereich gegenüber der Stelle gebracht wird, die von dem anderen Finger (26) der Messvorrichtung beaufschlagt wird.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 - 12 zur Verwendung bei einer Schleifmaschine, gekennzeichnet durch drei schwenkbar miteinander verbundene Streben (40, 48, 50), die zusammen mit einem starren Support (56) ein gelenkig verbundenes Parallelogramm bilden, die beiden parallelen Streben (48, 50) schwenkbar an ihren Innenseiten mit dem starren Support (56) verbunden sind und letzterer von einer Vorrichtung aufgenommen wird, die mit einem Schleifkopf (10) verschiebbar ist, der ein Schleifrad (16) aufnimmt, wobei das Parallelogramm von Streben in Phase synchron mit dem Schleifkopf vorgeschoben und zurückgezogen wird, und wobei die äußere Strebe (40), die schwenkbar mit den äußeren Enden der beiden parallelen Streben verbunden ist, eine Befestigung für zwei voneinander beabstandete Schwenkstellen aufweist, von denen aus erste und zweite Streben (36, 44) schwenkbar miteinander verbunden ist, wobei die erste Strebe schwenkbar an ihrem äußeren Ende mit der Messvorrichtung (22) und die zweite Strebe mit dem äußeren Ende der ersten Strebe (36) an einer Schwenkstelle in der Nähe der Schwenkstelle für die Messvorrichtung verbunden ist und wobei die Antriebsvorrichtung (64) zur hin- und hergehenden Verschwenkung des Parallelogramms von Streben so verbunden ist, dass die Messvorrichtung eine Bewegung etwa rechtwinklig zu der Bewegung des Schleifkopfes durchführt, wobei während einer Rotation des Werkstückbereiches (20) die beiden Bewegungen in Kombination bewirken, dass die Messvorrichtung im wesentlichen den gleichen kreisförmigen Pfad beschreibt wie der Werkstückbereich, der von der Messvorrichtung beaufschlagbar ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, bei der eine der beabstandeten Schwenkstellen (38), mit der die erste Strebe (36) verbunden ist, vertikal über der Achse des Werkstückbereiches (20) liegt.
  15. Vorrichtung nach Anspruch13 oder 14, bei der die zweite Strebe längenverstellbar ausgebildet ist und eine Antriebsvorrichtung (44) vorgesehen ist, mit der die Änderung der Länge vorgenommen wird, so dass eine Relativbewegung zwischen der Messvorrichtung (22) und der ersten Strebe (36) und damit des Parallelogramms von Streben (40, 48, 50) erhalten werden kann.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 15, bei der der starre Support (56) getrennt von dem Schleifkopf (10) angeordnet ist und eine Bewegung des Parallelogramms von Streben in Übereinstimmung mit dem Schleifkopf durch einen getrennten Servoantrieb erzielt wird, der auf Steuersignale anspricht, die von den Schleifkopf-Signalen und/oder von Signalen aus einem Codierer, der einem Spindelstock zur Befestigung des Werkstückes zugeordnet ist, abgeleitet werden.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 16, bei der die beiden Finger (24, 26) der Messvorrichtung (22) entgegengesetzte Stellen des Werkstückbereiches (20) leicht beaufschlagen und ein weiteres Werkstück-Eingriffselement (30) etwa in der Mitte zwischen den beiden Fingern angeordnet und relativ zu einer Linie versetzt angeordnet ist, die die beiden Finger in einem Abstand verbindet, der mit dem Radius des zu messenden Bereiches übereinstimmt, damit das Element in die Lage versetzt wird, einen Punkt auf der Oberfläche des Werkstückbereiches zu beaufschlagen, der diametral gegenüber der Stelle des Schleifkontaktes mit dem Bereich liegt.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Element (30) ein getrenntes Bauteil ist, das unabhängig relativ zu der Messvorrichtung und deshalb zu den beiden Fingern verschiebbar ist.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 - 18, gekennzeichnet durch ein oder mehrere Wandler, die den Fingern zugeordnet sind, von denen elektrische Signale abgeleitet werden, die dem mittleren Durchmesser, der bei einem anfänglichen Eingriff zwischen den Fingern und dem Werkstückbereich festgelegt wird, und im Anschluss daran Änderungen des Durchmessers während des Schleifens entsprechen.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 19, bei der die Schwenkstelle zwischen der ersten Strebe (36) und der äußeren Strebe (40) eine Schwenkachse (38) festlegt, die parallel zur Achse des Werkstückbereiches liegt und im wesentlichen vertikal darüber als Folge ihrer Bewegung mit dem Schleifkopf (10) verbleibt.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 20, bei der die zweite Strebe mindestens zum Teil einen pneumatischen Zylinder (44) aufweist, die Bewegung eines Kolbens im Zylinder die Änderung der Gesamtlänge der Strebe ergibt, und ferner eine Steuervorrichtung vorgesehen ist, die Luft längs einer Luftleitung zum Zylinder einspeist, um den Zylinder in der gewünschten Weise aus- oder einzufahren.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 21, bei der der Zylinder (44) ein einfach wirkender Zylinder mit einer Rückführfeder ist, wobei die Feder eine Verkürzung der Länge der Strebe bewirkt, wenn Luftdruck entfernt wird.
  23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 22, gekennzeichnet durch eine ein Drehmoment erzeugende Vorrichtung zur Erzielung einer Drehbewegung um die Schwenkstelle wenigstens einer der parallelen Streben (48) des Parallelogramms, wobei Richtung und Größe dieser Bewegung so bemessen sind, dass die entgegengesetzte Drehbewegung um die Schwenkstelle kompensiert wird, die durch das Gewicht der Messvorrichtung und der Traganordnung hervorgerufen wird.
  24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 22, bei der eine der beiden parallelen Streben (48) einen verlängerten Abschnitt (62) über die Schwenkstelle (58) hinaus, an der er mit dem starren Support (56) befestigt ist, besitzt, und das Drehmoment des verlängerten Abschnittes (62) der Strebe in der Lage ist, dem Gewicht der Messvorrichtung und der Traganordnung entgegen zu wirken, so dass eine verringerte Kraft erforderlich ist, um die Messvorrichtung und die Anordnung hin- und her zu schwenken.
  25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 - 24, bei der die Antriebsvorrichtung (64) einen hin- und hergehenden Servoantrieb aufweist, der der Messvorrichtung eine einfache harmonische Bewegung mit Frequenz- und Amplitudensteuerung erteilt.
  26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 25, gekennzeichnet durch einen weiteren Antrieb zwischen dem Schleifkopf und dem starren Support für die Abstützvorrichtung der Messvorrichtung, die selbst rechnergesteuert ist, damit eine Feinabstimmung der Vorschub- und Rückziehbewegung der Messvorrichtung in Richtung der Schleifkopfbewegung ermöglicht wird.
  27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 24, bei der das Werkstück auf einem Spindelstock befestigt ist, dem ein Codierer zugeordnet ist, der eine augenblickliche Drehpositions-Information des zu erzielenden Werkstückes ermöglicht, und bei der eine Antriebsvorrichtung (64) einen Servorantrieb aufweist, der der Abstützvorrichtung der Messvorrichtung zugeordnet ist und auf sie in der Weise einwirkt, dass sie die parallelen Streben hin- und herbewegt, damit in Verbindung mit der Vorschub- und Rückziehbewegung des Schleifkopfes die Messvorrichtung dazu gebracht wird, eine kreisförmige Bewegung zu beschreiben, und bei der der Servorantrieb mit der Rotation des Werkstückes unter Verwendung von Ausgangssignalen aus dem Spindelstock-Codierer synchronisiert ist.
  28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 27, bei der die Messvorrichtung mit dem unteren Ende der ersten Strebe über eine Totgang-Verbindung (82, 84) befestigt ist.
  29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 - 28, bei der die Vorrichtung, die mit einem Schleifkopf und der Antriebsvorrichtung, welche gemeinsam eine kreisförmige Bewegung der Messvorrichtung ergeben, durch zwei rotierende Kurbeln (94, 96) gebildet sind, die drehbar um zwei vertikal versetzte Achsen parallel zur Hauptachse des Werkstückes (W) befestigt und über eine starre Gelenkverbindung (98) miteinander verbunden sind, die sich nach abwärts unter die untere der beiden Kurbeln erstreckt, wo sie mit der Messvorrichtung (22") befestigt ist, wobei der Radius der Kurbeln und die Rotationsgeschwindigkeit so gewählt sind, dass sie dem Radius der Kreisbewegung des Werkstückbereiches und der Drehgeschwindigkeit des Bereiches um die Hauptachse des Werkstückes (W) entsprechen, so dass die Messvorrichtung den gleichen kreisförmigen Pfad in Phase mit der Kreisbewegung des Werkstückbereiches beschreibt.
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