EP0864011A1 - Procede et installation de preparation en continu d'une pate de cellulose - Google Patents

Procede et installation de preparation en continu d'une pate de cellulose

Info

Publication number
EP0864011A1
EP0864011A1 EP96939136A EP96939136A EP0864011A1 EP 0864011 A1 EP0864011 A1 EP 0864011A1 EP 96939136 A EP96939136 A EP 96939136A EP 96939136 A EP96939136 A EP 96939136A EP 0864011 A1 EP0864011 A1 EP 0864011A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
zone
phase
dough
compression
pulp
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP96939136A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Philippe Combette
Christian De Choudens
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Clextral SAS
Original Assignee
Clextral SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Clextral SAS filed Critical Clextral SAS
Publication of EP0864011A1 publication Critical patent/EP0864011A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/04—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres
    • D21B1/12—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by wet methods, by the use of steam
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C3/00—Pulping cellulose-containing materials
    • D21C3/22—Other features of pulping processes
    • D21C3/24—Continuous processes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C5/00—Other processes for obtaining cellulose, e.g. cooking cotton linters ; Processes characterised by the choice of cellulose-containing starting materials

Definitions

  • the subject of the present invention is a process and an installation for the continuous preparation of a cellulose pulp intended in particular for the chemical or paper industry from a raw material constituted by textile fibers such as for example cotton linters , flax, hemp or jute.
  • the method and the installation according to the present invention allow the continuous preparation of cellulose pulps to be dissolved or for chemical uses intended in particular for the manufacture of viscoses, lacquers, varnishes, sponges, nitrocelluloses.
  • cellulose pulp intended in particular for the chemical or paper industry is produced from a lignocellulosic material and, more often than not from wood.
  • the cellulose pulp can also be prepared from a raw material consisting of textile fibers such as, for example, cotton linters which make it possible to obtain products having excellent chemical and mechanical properties.
  • the object of the invention is to propose a process and an installation for preparing a cellulose pulp intended in particular for the chemical or paper industry from a raw material constituted by textile fibers making it possible to continuously manufacture the cellulose pulp, without load break in the preparation line of said pulp and making it possible to considerably reduce the consumption of energy, chemical reagents and water usually necessary to produce such a pulp.
  • the subject of the invention is therefore a process for the continuous preparation of a cellulose pulp intended in particular for the chemical or paper industry from a raw material consisting of textured fibers, characterized in that:
  • the textile fibers are separated from foreign bodies such as agricultural residues, metallic and mineral particles,
  • a washing and a precutting of the textile fibers is carried out continuously in a first treatment machine of the type with two co-rotating screws in order to obtain a paste having a dryness of between 25 and 40%,
  • - leaching is continued in a first latency capacity, the retention time of the pulp in said first latency capacity being between 30 and 60 min, - washing and bleaching of the pulp are carried out continuously in one second treatment machine of the type with two co-rotating screws for obtaining a washed and bleached pulp having a dryness of between 25 and 40%, - bleaching is continued in a second latency capacity, the retention time d ⁇ the dough in said second latency capacity being between 60 and 120 min,
  • the paste is diluted in a first dilution tank to obtain a paste having a concentration of between 1.5 and 3%,
  • the invention also relates to an installation for the continuous preparation of a cellulose pulp intended in particular for the chemical or paper industry from a raw material constituted by textile fibers, characterized in that it comprises
  • a first latency capacity to continue the leaching of the pulp the retention time of the pulp in said first latency capacity being between 30 and 60 minutes
  • FIG. 1 is a schematic view of an installation for the continuous preparation of a cellulose pulp, in accordance with the invention
  • - Fig. 2 is a perspective d ⁇ ⁇ ns intersects a vertical plane passing through the axis of a screw of the first processing machine
  • - Fig. 3 is a sectional view along line 3-3 of FIG. 2
  • - Fig. 4 is a sectional view in a vertical plane passing through the axis of a screw '..a second processing machine
  • - Fig. 5 is a sectional view along line 5-5 of Fig. 4.
  • the installation shown diagrammatically in FIG. 1 comprises in series means 1 for opening the bales and for cleaning the textile fibers constituted for example by cotton linters, flax, hemp or jute.
  • the textile fibers thus purified are transported by a pneumatic transport system comprising a fan 2, successively through a condenser 3, a weighing system 4, means 5 for separation of textile fibers and metallic particles and a densifier 6 of said textile fibers so as to ensure a constant density and a regular and controlled flow of these textile fibers in order to be able to feed the first processing machine 10 located downstream of said densifier 6.
  • the installation also comprises, between the means 5 for separating the textile fibers and the metallic particles and the densifier 6, a second fan 7 for transporting these textile fibers and a fan 8 for extracting the dusty air connected to a unit 9 filtration of this air.
  • the first processing machine 10 comprises two screws 11 and 12 driven in rotation about their axes by a motor and a reduction gear, not shown, inside an elongated enclosure forming a sheath 15 which envelops them.
  • the screws 11 and 12 are provided with helical threads which mesh with one another and the internal wall of the sheath 15 forms two intersecting cylindrical cylindrical lobes with an inside diameter slightly greater than the outside diameter of the threads.
  • the screws 11 and 12 advantageously consist of splined shafts respectively 16 and 17
  • the internal bore of these sections of screw is provided with grooves corresponding to those of the shaft and the external part is provided with helical threads whose pitch differs according to the section considered for the processing and transportation of the material.
  • the first processing machine 10 continuously comprises, from upstream to downstream in the direction of transport, respectively: a zone A for supplying the textile fibers having a dryness of between 92 and 95% and for mixing the said textile fibers with water injected at the start of this zone A,
  • zone D for conveying and treatment with the introduction, at the start of this zone, of leaching reagents and dilution water, - a second zone E of mixing and shearing,
  • the sheath 15 is pierced with a supply orifice 10 surmounted by a hopper 19 connected to the outlet of the densifier 6 and a pipe 13 for supplying recovered water. or in clear water.
  • the screws 11 and 12 are provided with threads 20 with a wide pitch and with a reduced cross section, in order to transport the products through this orifice 18 which opens widely on the two screws 11 and 12 and to distribute the said said products in the nets 20.
  • the screws 11 and 12 comprise threads 21 with tight pitch and with a thicker section so that, when the products are mixed, they will be compressed.
  • the material then passes into the first mixing and shearing zone C.
  • zone C is provided with helical threads 22 whose winding direction is reversed with respect to that ensuring the transfer of the material in the processing machine 10.
  • openings 23 which extend radially from the core of each screw 11 and 12 to the periphery of the threads and which are also regularly distributed around the axis.
  • the screws 11 and 12 are set so that two openings 23 periodically coincide in the central meshing zone. In this way, the passage of the material flow downstream is controlled, which determines braking in this zone C, and a compression effect upstream.
  • zone C As well as elsewhere, although to a lesser degree, in zone B, cause overheating. of matter, an important part of the mechanical work being converted into thermal energy.
  • the material is brought to a temperature which makes it suitable for undergoing the treatment operation in the following zone.
  • the conveying and processing zone D is provided with threads 24 whose pitch and thickness have characteristics similar to those of zone B.
  • the sheath 15 is provided with an opening 25 connected to two pipes 26a and 26b respectively for the arrival of the leaching reagents and of the dilution water.
  • the leaching reagents consist in particular of a solution of caustic soda, the flow rate of which corresponds to a value of between 2 and 5% of reactive product relative to the raw material.
  • the pipes 26a and 26b are each provided with a metering pump, respectively 27a and 27b. All along zone D, the textile fibers are mixed and mixed with these reagents to ensure this leaching step.
  • the treatment machine of the type with two co-rotating screws is particularly well suited for carrying out this operation.
  • Zone D of conveying and processing is followed by a second zone E of mixing and shearing which is made up, like zone C, of helical threads 30 of winding opposite to that in advance of the material, or striplings and also comprising passage windows 31.
  • zone E The physical and thermal phenomena, as well as the functions carried out in this zone E are similar to those carried out in zone C, that is to say a significant shearing and kneading, as well as a scrolling and a cutting of the textile fibers.
  • the last zone F comprises threads 32 whose pitch and thickness are similar to those of zone D.
  • the dough On leaving the first processing machine 10, the dough has a dryness of between 25 and 40%.
  • the bleached pulp leaving the first treatment machine 10 is poured into means 34 of transport constituted, for example by a screw elevator, which maintain the said bleached pulp at a temperature corresponding to its outlet temperature from the first machine treatment 10.
  • This paste is thus transported in a latency capacity 35 which has the essential role of continuing the leaching reaction.
  • the retention time of the dough in the latency capacity 35 is between 30 and 60 min. On leaving this waiting capacity 35, the dough is poured into a second processing machine 40.
  • This second treatment machine 40 (FIGS. 4 and 5) is in its general design similar to the first treatment machine 10.
  • It comprises at least two screws 41 and 42 driven in rotation about their axes by a motor and a reduction gear, not shown, inside an elongated enclosure forming a sheath 45 which envelopes them.
  • the screws 41 and 42 are provided with helical threads which mesh with one another and the internal wall of the sheath 45 forms two intersecting cylindrical lobes with an inside diameter slightly greater than the outside diameter of the threads.
  • the threads are nested one inside the other and the two screws 41 and 42 are driven at the same speed of rotation and in the same direction so that these two screws 41 and 42 are identical, the threads being simply offset by one compared to others.
  • This second processing machine 40 continuously comprises, from upstream to downstream in the direction of transport, respectively: - a zone G for feeding the bleached pulp coming from the latency capacity 35 and for mixing said pulp with injected water; at the start of this area,
  • the sheath 45 is pierced with an introduction orifice 46 surmcnté of a hopper 46a for bringing products.
  • the hopper 46a is connected to the output of the latency capacity 35 and to a pipe 43 for supplying recovery water or clear water.
  • the screws 41 and 42 are provided with threads 47 with a wide pitch and with a reduced cross section to ensure the transfer of the products introduced by the orifice 46 which opens widely on the two screws 41 and 42 in order distribute the material in the fillets.
  • the paste and this first fraction of washing water are therefore immediately transported downstream of the treatment machine 40 and mixed by the effect of rotation and engagement of the screws 41 and 42.
  • the material passes into the first zone H1, of compression, shearing and processing of the dough.
  • the first zone H1 comprises a first element of zone H11 of compression and washing and a second element of zone H12 of braking and shearing.
  • the screws 41 and 42 comprise threads 48 with a tight pitch and a thicker section than that of the threads 47 of zone G.
  • the dough is stirred and mixed with the washing water introduced into the feed hopper 46a in order to remove the residual reagents and the products coming from the action. reagents on the dough.
  • the washing effluents are discharged by means of filters 53 judiciously placed in the sheath 45.
  • the zone element H12 is provided with threads 49 whose winding direction is reversed compared to that ensuring the transfer of the dough into the processing machine 40.
  • these openings 50 which extend radially from the core of each screw 41 and 42 to the periphery of the threads and are furthermore regularly distributed around this axis.
  • the screws 41 and 42 are set so that two openings 50 periodically coincide in the central engagement zone
  • the dough passes into a second zone H2 of compression, shearing and treatment identical to said first zone Hl and which comprises, on the one hand, a first element of zone H21 of compression and, on the other hand, a second element of zone H22 of shear.
  • the first zone element H21 is identical to the first zone element Hll and comprises threads 48 with tight pitch and the second zone element H22 is identical to the second zone element Hll and coriport of the threads 49 whose winding direction is reversed relative to that ensuring the transfer of the dough into the processing machine 40.
  • openings 50 which extend radially from the core of each screw 41 and 42 to the periphery of the threads.
  • the sheath 45 is connected to a supply pipe 52 washing water.
  • the paste is stirred and mixed with the dilution water in order to remove the residual reagents and the products resulting from the action of the reagents on the paste.
  • the third zone H3 of compression, shearing and treatment is identical to the two first zones H1 and H2 respectively and comprises, on the one hand, a first element of zone H31 of compression and, on the other hand, a second element H32 of shear.
  • the screws 41 and 42 have threads 48 with tight pitch and in the second zone element H32, the screws 41 and 42 are provided with threads 49 whose winding direction is reversed with respect to that ensuring the transfer of the material in the machine treatment 40.
  • openings 50 which extend radially from the core of each screw 41 and 42 to the periphery of the threads.
  • the sleeve 45 is also connected to a pipe 52 for supplying dilution water. Therefore, all along the zone element H31, the paste is stirred and mixed with the dilution water in order to remove the residual reagents and the products resulting from the action of the reagents on the paste.
  • the fourth compression zone H4, of shearing and processing comprises, on the one hand, a first element of zone H41 of compression and :, on the other hand, a second element of zone H42 of shearing.
  • the screws 41 and 42 comprise threads 48 with not re ⁇ iserré pitch.
  • the second zone element H42 is identical to the second zone elements H12, H22 and H32 and comprises threads 49 the winding direction of which is reversed with respect to that ensuring the transfer of the dough into the processing machine 40.
  • openings 50 which extend radially from the core of each screw 41 and 42 to the periphery of the threads.
  • the sheath 45 is connected to a pipe 54 which is itself connected to three pipes 55a, 55b and 55c respectively (Fig. 1) for the simultaneous supply of water from dilution, of a caustic soda solution whose flow rate corresponds to a value between 0.5 and 2% of reactive product compared to the raw material and of a solution of hydrogen peroxide whose flow rate corresponds to a value between 2 and 6% of reactive product compared to the raw material.
  • the pulp is stirred and mixed with these bleaching reagents in order to ensure this essential step in the manufacture of cellulose pulp.
  • the treatment machine of the type with two co-rotating screws is particularly well suited for carrying out this operation.
  • the last zone J of the second processing machine 40 is a zone for transporting and discharging the dough in a conveyor 60 constituted for example by a screw elevator ⁇ FIG. 1).
  • the dough On leaving the second processing machine 40, the dough has a dryness of between 25 and 40%. As shown in Fig. 1, the conveyor 60 transports the dough in a second latency capacity 61.
  • This second latency capacity 61 has the essential role of continuing the bleaching reaction and the retention time of this pulp in said second latency capacity 60 is between 60 and
  • the paste is poured into a dilution tank 62 fitted with an agitator 63.
  • This dilution tank 62 is supplied by a pipe 64 with recycled water necessary for diluting the paste, the concentration of which at the outlet of said storage tank dilution 62 is between 1 and 3%.
  • the paste thus diluted is transferred by a pump 65 in the direction of a screw press 66 which ensures the drainage and the pressing of the paste to obtain a paste with a dryness of between 30 and 35%.
  • the effluents from the screw press 66 are recovered by a pipe 67 in a vat 68 from which a part can be recycled in the machines of treatment 10 and 40.
  • the drained and pressed paste leaving the screw press 66 is transferred to a second dilution tank 69 provided with an agitator 70 and which is supplied with recycled water through a pipe 71 for diluting the paste, the concentration is included, at the outlet of said second dilution tank 69, between 3 and 5%.
  • the dough is then pumped by means of a transfer pump 72 in the direction of a so-called storage tank 73 comprising an agitator 74 intended to maintain the fibers in suspension.
  • the time for continuous preparation of a cellulose pulp is between 2 and 3 hours while in traditional processes, the time required for this preparation was greater than 10 hours.
  • the method according to the invention requires a volume of water equal to 30m 3 of water per tonne of dough while the traditional method requires the consumption of 100 to 150m 3 of water per tonne of dough.
  • the method according to the invention allows a significant reduction in the effluents to be treated and also very significantly reduces the floor area of the installation of the installation.
  • the method according to the invention also generates energy savings of 20 to 50% and chemical reagents. It makes it possible to obtain pastes having constant physical and mechanical properties.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Polysaccharides And Polysaccharide Derivatives (AREA)

Abstract

L'invention a pour objet un procédé de préparation en continu d'une pâte de cellulose destinée notamment à l'industrie chimique ou papetière, à partir d'une matière première constituée par des fibres textiles. Le procédé consiste à séparer les fibres textiles des corps étrangers, à effectuer de manière continue un lessivage et une précoupe des fibres textiles dans une première machine de traitement (10) pour obtenir une pâte, à poursuivre le lessivage dans une première capacité de latence (35), à effectuer de manière continue un lavage et un blanchiment de la pâte dans une seconde machine de traitement (40) pour obtenir une pâte lavée et blanchie, à poursuivre le blanchiment dans une seconde capacité de latence (61), à diluer la pâte dans un premier bac de dilution (62) et à réaliser un égouttage et un pressage de la pâte. L'invention a également pour objet une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé.

Description

Procédé et installation de préparation en continu .d'une pâte de cellulose".
La présente invention a pour objet un procédé et une installation de préparation en continu d'une pâte de cellulose destinée notamment à l'industrie chimique ou papetiere à partir d'une matière première constituée par des fibres textiles telles que par exemple les linters de coton, le lin, le chanvre ou le jute.
Par exemple, le procédé et l'installation selon la présente invention permettent la préparation en continu de pâtes de cellulose à dissoudre ou à usages chimiques destinées notamment à la fabrication de viscoses, laques, vernis, éponges, nitrocelluloses.
Généralement, la pâte de cellulose destinée notamment à l'industrie chimique ou papetiere est produite à partir d'une matière ligno-cellulosique et, le plus souvent de bois.
Par ailleurs, la pâte de cellulose peut également être préparée à partir d'une matière première constituée par des fibres textiles telles que par exemple des linters de coton qui permettent d'obtenir des produits possédant d'excellentes propriétés chimiques et mécaniques.
Ces caractéristiques sont exigées pour la production par exemple d'un papier de très haute qualité. L' invention a pour but de proposer un procédé et une installation de préparation d'une pâte de cellu¬ lose destinée notamment à l'industrie chimique ou papetiere à partir d'une matière première constituée par des fibres textiles permettant de fabriquer en continu la pâte de cellulose, sans rupture de charge dans la ligne de préparation de ladite pâte et permettant de réduire considérablement la consommation d'énergie, des réactifs chimiques et d'eau habituellement nécessaire pour produire une telle pâte. L'invention a donc pour objet un procédé de préparation en continu d'une pâte de cellulose destinée notamment à l'industrie chimique ou papetiere à partir d'une matière première constituée par des fibres texti- les, caractérisé en ce que :
- on sépare les fibres textiles des corps étrangers tels que les résidus agricoles, les particules métalliques et minérales,
- on réalise une densification des fibres textiles,
- on effectue de manière continue un lessi¬ vage et une précoupe des fibres textiles dans une première machine de traitement du type à deux vis co- rotatives pour l'obtention d'une pâte possédant une siccité comprise entre 25 et 40%,
- on poursuit le lessivage dans une première capacité de latence, le temps de rétention de la pâte dans ladite première capacité de latence étant compris entre 30 et 60 mn, - on effectue de manière continue un lavage et un blanchiment de la pâte dans une seconde machine de traitement du type à deux vis co-rotatives pour l'obten¬ tion d'une pâte lavée et blanchie possédant ure siccité comprise entre 25 et 40%, - on poursuit le blanchiment dans une seconde capacité de latence, le temps de rétention d≥ la pâte dans ladite seconde capacité de latence étant compris entre 60 et 120 mn,
- on dilue la pâte dans un premisr bac de dilution pour l'obtention d'une pâte possédant une concentration comprise entre 1,5 et 3%,
- et on réalise un égouttage et un pressage de la pâte à la sortie du premier bac de dilution pour l'obtention d'une pâte possédant une siccité comprise entre 30 et 35%. L'invention a également pour objet une installation de préparation en continu d'une pâte de cellulose destinée notamment à l'industrie chimique ou papetiere à partir d'une matière première constituée par des fibres textiles, caractérisée en ce qu'elle comprend
- des moyens pneumatiques de transport des fibres textiles, des moyens de séparation des fibres textiles et des corps étrangers tels que les résidus agricoles, les particules métalliques et minérales,
- un densifieur des fibres textiles,
- des moyens d'extraction et de filtration de l'air poussiéreux des moyens pneumatiques de transport des fibres textiles,
- une première machine de traitement du type à deux vis co-rotatives pour effectuer de manière continue un lessivage et une précoupe des fibres textiles et obtenir une pâte possédant une siccité comprise entre 25 et 40%,
- des moyens de transport de la pâte à une température correspondant à sa température de sortie de ladite première machine de traitement,
- une première capacité de latence pour poursuivre le lessivage de la pâte, le temps de rétention de la pâte dans ladite première capacité de latence étant compris entre 30 et 60mn,
- une seconde machine de traitement du type à deux vis co-rotatives pour effectuer de manière con- tinue un lavage et un blanchiment de la pâte et obtenir une pâte lavée et blanchie possédant une siccité comprise entre 25 et 40%,
- des moyens de transport de la pâte blanchie et lavée, - une seconde capacité de latence pour poursuivre le blanchiment de la pâte, le temps de rétention de la pâte dans ladite seconde capacité de latence étant compris entre 60 et 120mn,
- un premier bac de dilution de la pâte muni d'un agitateur pour obtenir une pâte possédant une concentration comprise entre 1,5 et 3%,
- et une presse à vis pour effectuer un égouttage et un pressage de la pâte et obtenir une pâte possédant une siccité comprise entre 30 et 35%. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la descrip¬ tion qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- la Fig. 1 est une vue schématique d'une installation de préparation en continu d'une pâte de cellulose, conforme à l'invention,
- la Fig. 2 est une vue en coupe dε^ns un plan vertical passant par l'axe d'une vis de la première machine de traitement, - la Fig. 3 est une vue en coupe selon la ligne 3-3 de la Fig. 2,
- la Fig. 4 est une vue en coupe dans un plan vertical passant par l'axe d'une vis de '..a seconde machine de traitement, - la Fig. 5 est une vue en coups selon la ligne 5-5 de la Fig.4.
L'installation représentée schématiquement à la Fig. 1 comporte en série des moyens 1 d'ouverture des balles et d'épuration des fibres textiles constituées par exemple par des linters de coton, du lin, du chanvre ou du jute.
Les fibres textiles ainsi épurées sont transportées, par un système de transport pneumatique comprenant un ventilateur 2, à travers successivement un condenseur 3, un système de pesée 4, des moyens 5 de séparation des fibres textiles et des particules métalli¬ ques et un densifieur 6 desdites fibres textiles permet¬ tant d'assurer une densité constante et un débit régulier et contrôlé de ces fibres textiles en vue de pouvoir alimenter la première machine de traitement 10 située en aval dudit densifieur 6.
L'installation comporte également entre les moyens 5 de séparation des fibres textiles et des particules métalliques et le densifieur 6, un second ventilateur 7 de transport de ces fibres textiles et un ventilateur 8 d'extraction de l'air poussiéreux relié à une unité 9 de filtration de cet air.
Comme représenté sur les Figs . 2 et 3, la première machine de traitement 10 comprend deux vis 11 et 12 entraînées en rotation autour de leurs axes par un moteur et un réducteur, non représentés, à l'intérieur d'une enceinte allongée formant un fourreau 15 qui les enveloppe.
Les vis 11 et 12 sont munies de filets hélicoïdaux qui engrènent les uns dans les autres et la paroi interne du fourreau 15 forme deux lobes cylin¬ driques sécants de diamètre intérieur légèrement supé¬ rieur au diamètre extérieur des filets.
Ces filets sont imbriqués les uns dans les autres et les deux vis 11 et 12 sont entraînées à la même vitesse de rotation et dans le même sens de telle sorte que les deux vis sont identiques, les filets étant simplement décalés les uns par rapport aux autres.
Les vis 11 et 12 sont avantageusement constituées d'arbres cannelés respectivement 16 et 17
(Fig. 3) sur lesquels sont empilés des tronçons de vis.
L'alésage intérieur de ces tronçons de vis est muni de cannelures correspondant à celles de l'arbre et la partie extérieure est munie de filets hélicoïdaux dont le pas diffère selon le tronçon considéré pour le traitement et le transport de la matière.
On peut ainsi disposé d'un assez grand nombre de. tronçons permettant de faire varier le pas, la profondeur, le nombre de filets et la longueur de chaque zone .
Ainsi, la première machine de traitement 10 comprend en continu, de l'amont à l'aval dans le sens de transport, respectivement : une zone A d'alimentation des fibres textiles possédant une siccité comprise entre 92 et 95% et de mélange desdites fibres textiles avec de l'eau injectée au début de cette zone A,
- une zone B de compression avec récupération des effluents à la fin de cette zone B, - une première zone C de mélange et de cisaillement,
- une zone D de convoyage et de traitement avec introduction, au début de cette zone, des réactifs de lessivage et d'eau de dilution, - une seconde zone E de mélange et de cisaillement,
- et une zone F de transport et d'évacuation de la pâte.
Dans la zone A d'alimentation et de mélange, le fourreau 15 est percée d'un orifice d'alimentation 10 surmontée d'une trémie 19 reliée à la sortie du densi¬ fieur 6 et une canalisation 13 d'alimentation en eau de récupération ou en eau claire.
Dans cette zone, les vis 11 et 12 sont munies de filets 20 à pas large et à section réduite, afin d'assurer le transport des produits par cet orifice 18 qui s'ouvre largement sur les deux vis 11 et 12 et de répartir lesdits produits dans les filets 20.
Les fibres textiles et l'eau sont immédia- tement transportées vers l'aval de la machine de trai- tement 10 et mélangées par rotation et engrènement desdites vis 11 et 12.
Dans la zone B, les vis 11 et 12 comportent des filets 21 à pas resserrés et à section plus épaisse de la sorte qu'au mélange des produits va s'ajouter une compression de ceux-ci.
A la fin de cette zone B, où la compression est maximale, les effluents de lavage sont évacués au moyen de filtres 15a judicieusement placés dans le fourreau 15.
La matière passe ensuite dans la première zone C de mélange et de cisaillement.
A cet effet, la zone C est munie de filets hélicoïdaux 22 dont le sens d'enroulement est inversé par rapport à celui assurant le transfert de la matière dans la machine de traitement 10.
Dans ces filets 22 sont ménagées des ouver¬ tures 23 qui s'étendent radialement depuis le noyau de chaque vis 11 et 12 jusqu'à la périphérie des filets et qui sont en outre régulièrement réparties autour de 1' axe.
Les vis 11 et 12 sont calées de façon que deux ouvertures 23 viennent périodiquement en coïncidence dans la zone centrale d'engrènement . De la sorte, on contrôle le passage du débit de matière vers l'aval ce qui détermine un freinage dans cette zone C, et un effet de compression à l'amont.
Par ailleurs, il s'ensuit un important cisaillement de la matière qui homogénéise le mélange, améliore l'imprégnation des fibres textiles par l'eau et qui constitue également une première phase de défilage et de coupe des fibres textiles.
De plus, ces opérations de cisaillement et de malaxage dans la zone C ainsi d'ailleurs, bien qu'à un degré moindre, dans la zone B, entraînent un echauffement de la matière, une partie importante du travail "mécanique étant convertie en énergie thermique.
De ce fait, à l'issu de son passage dans la zone C, sans apport extérieur de chaleur, la matière est portée à une température qui la rend apte à subir l'opération de traitement dans la zone suivante.
La zone D de convoyage et de traitament est munie de filets 24 dont le pas et l'épaisseur ont des caractéristiques voisines de celles de la zone B. Au début de la zone D, le fourreau 15 est muni d'une ouverture 25 raccordée à deux tuyauteries respectivement 26a et 26b d'arrivée des réactifs de lessivage et de l'eau de dilution.
Les réactifs de lessivage sont constitués notamment par une solution de soude caustique dont le débit correspond à une valeur comprise entre 2 et 5% de produit réactif par rapport à la matière première.
Les canalisations 26a et 26b sont munies chacune d'une pompe doseuse, respectivement 27a et 27b. Tout le long de la zone D, les fibres textiles sont brassées et mélangées à ces réactifs afin d'assurer cette étape de lessivage.
La machine de traitement du type à deux vis co-rotatives est particulièrement bien adaptée pour réaliser cette opération.
En effet, du fait de la rotation de:3 vis dans le même sens, il se produit un retournement de ..a matière dans la zone d'interpénétration des filets qui est particulièrement efficace quant à son malaxage, ce qui permet de réaliser un mélange intime des réactifs et des fibres textiles qui ont été dans les zones en amont imprégnées d' eau.
De la sorte, on obtient une meilleure utilisation des réactifs ce qui se traduit, d'une part, par une économie de ceux-ci, et d'autre part, par une ré- duction dans les phases ultérieures de l'eau de lavage et donc des effluents à traiter.
La zone D de convoyage et de traitement est suivie d'une seconde zone E de mélange et de cisaillement qui est constituée, comme la zone C, de filets hélicoï¬ daux 30 d'enroulement opposés à celui d'avance de la matière, ou contre-filets et comportant également des fenêtres de passage 31.
Les phénomènes physiques et thermiques, ainsi que les fonctions réalisées dans cette zone E sont semblables à ceux réalisés dans la zone C, c'est à dire un cisaillement et un malaxage important, ainsi qu'un défilage et une coupe des fibres textiles.
La dernière zone F comporte des filets 32 dont le pas et l'épaisseur sont similaires à ceux de la zone D.
La réaction de lessivage se poursuit durant l'écoulement de la matière, dans cette zone F qui, de plus, assure le transfert vers l'orifice de sortie 33 constituée par une ouverture à l'extrémité avale du fourreau 15.
A la sortie de la première machine de traitement 10, la pâte possède une siccité comprise entre 25 et 40%. La pâte blanchie sortant de la première machine de traitement 10 est déversée dans des moyens 34 de transport constitués, par exemple par un élévateur à vis, qui maintiennent ladite pâte blanchie à une tempéra¬ ture correspondant à sa température de sortie de la première machine de traitement 10.
Cette pâte est ainsi transportée dans une capacité de latence 35 qui a pour rôle essentiel la poursuite de la réaction de lessivage.
Le temps de rétention de la pâte dans la capacité de latence 35 est compris entre 30 et 60 mn. A la sortie de cette capacité de lattence 35, la pâte est déversée dans une seconde machine de traite¬ ment 40.
Cette seconde machine de traitement 40 (Figs. 4 et 5) est dans sa conception générale similaire à la première machine de traitement 10.
Elle comprend au moins deux vis 41 et 42 entraînées en rotation autour de leurs axes par un moteur et un réducteur non représentés, à l'intérieur d'une enceinte allongée formant un fourreau 45 qui leu envelop¬ pe.
Les vis 41 et 42 sont munies de filets hélicoïdaux qui engrènent les uns dans les aut.res et la paroi interne du fourreau 45 forme deux lobes cylindri- ques sécants de diamètre intérieur légèrement supérieur au diamètre extérieur des filets.
Les filets sont imbriqués les uns dans les autres et les deux vis 41 et 42 sont entraînées à la même vitesse de rotation et dans le même sens de telle sorte que ces deux vis 41 et 42 sont identiques, les filets étant simplement décalés les uns par rapport aux autres.
Cette seconde machine de traitement 40 comprend en continu, de l'amont à l'aval dans Le sens de transport, respectivement : - une zone G d'alimentation de la pâte blanchie provenant de la capacité de latence 35 et de mélange de ladite pâte avec de l'eau injectée; au début de cette zone,
- une succession de zones Hl, H2, E3 et H4 de compression, de cisaillement et de traitement c.e la pâte,
- et une zone J de transport et d'évacuation de ladite pâte après traitement .
Dans la première zone G, le fourreau 45 est percé d'un orifice d'introduction 46 surmcnté d'une trémie 46a d'amener des produits. A cet effet, la trémie 46a est reliée à la sortie de la capacité de latence 35 et à une canalisation 43 d'alimentation en eau de récupération ou en eau claire. Dans cette zone G, les vis 41 et 42 sont munies de filets 47 à pas large et à section réduite pour assurer le transfert des produits introduits par l'ori¬ fice 46 qui s'ouvre largement sur les deux vis 41 et 42 afin de répartir la matière dans les filets. La pâte et cette première fraction d'eau de lavage sont donc immédiatement transportées vers l'aval de la machine de traitement 40 et mélangées par l'effet de rotation et d'engrènement des vis 41 et 42.
Ensuite, la matière passe dans la première zone Hl, de compression, de cisaillement et de traitement de la pâte.
La première zone Hl comporte un premier élément de zone Hll de compression et de lavage et un deuxième élément de zone H12 de freinage et de cisaille- ment.
Dans l'élément de zone Hll, les vis 41 et 42 comprennent des filets 48 à pas resserré et à section plus épaisse que celle des filets 47 de la zone G.
De la sorte, au mélange des produits va s'ajouter une compression de la pâte. De ce fait, tout le long de l'élément de zone Hll, la pâte est brassée et mélangée à l'eau de lavage introduite dans la trémie d'alimentation 46a afin d'éliminer les réactifs résiduels et les produits provenant de l'action des réactifs sur la pâte.
A la fin de l'élément de zone Hll, où la compression est maximale, les effluents de lavage sont évacués au moyen de filtres 53 judicieusement placés dans le fourreau 45. L'élément de zone H12 est muni de filets 49 dont le sens d'enroulement est inversé par rapport à celui assurant le transfert de la pâte dans la machine de traitement 40.
Dans ces filets 49 sont ménagées c.es ouver- tures 50 qui s'étendent radialement depuis le noyau de chaque vis 41 et 42 jusqu'à la périphérie des filets et sont en outre régulièrement réparties autour ce l'axe.
Les vis 41 et 42 sont calées de façon que deux ouvertures 50 viennent périodiquement en coïncidence dans la zone centrale d'engrènement
De la sorte, on contrôle le passage du débit de pâte vers l'aval, ce qui détermine un freinage dans cet élément de zone H12 et un effet de compression à 1' amont. Par ailleurs, il s'ensuit un important cisaillement de la pâte et une homogénéisation de celle- ci .
Après la première zone Hl, la pâte passe dans une seconde zone H2 de compression, de cisaillement et de traitement identique à ladite première zone Hl et qui comprend, d'une part, un premier élément de zone H21 de compression et, d'autre part, un second élément de zone H22 de cisaillement.
Le premier élément de zone H21 est identique au premier élément de zone Hll et comporte des filets 48 à pas resserré et le second élément de zone H22 est identique au second élément de zone Hll et coriporte des filets 49 dont le sens d'enroulement est inversé par rapport à celui assurant le transfert de la pâte dans la machine de traitement 40.
Dans ces filets 49 sont ménagées des ouver¬ tures 50 qui s'étendent radialement depuis le noyau de chaque vis 41 et 42 jusqu'à la périphérie des filets.
Au début du premier élément de zone H21, le fourreau 45 est raccordé à une tuyauterie 52 d alimenta- tion en eau de lavage.
De ce fait, tout le long du premier élément de zone H21, la pâte est brassée et mélangée à l'eau de dilution afin d'éliminer les réactifs résiduels et les produits provenant de l'action des réactifs sur la pâte.
A la fin de ce premier élément de zone H22, où la compression est maximale, les effluents de lavage sont évacués au moyen de filtres 53 judicieusement placés dans le fourreau 45. La troisième zone H3 de compression, de cisaillement et de traitement est identique au deux première zones respectivement Hl et H2 et comprend, d'une part, un premier élément de zone H31 de compression et, d'autre part, un second élément H32 de cisaillement. Dans le premier élément de zone H31, les vis
41 et 42 comportent des filets 48 à pas resserré et dans le second élément de zone H32, les vis 41 et 42 sont munies de filets 49 dont le sens d'enroulement est inversé par rapport à celui assurant le transfert de la matière dans la machine de traitement 40.
Dans ces filets 49 sont ménagées des ouver¬ tures 50 qui s'étendent radialement depuis le noyau de chaque vis 41 et 42 jusqu'à la périphérie des filets.
Au début du premier élément de zone H31, le fourreau 45 est également raccordé à une tuyauterie 52 d'alimentation en eau de dilution. De ce fait, tout le long de l'élément de zone H31, la pâte est brassée et mélangée à 1 'eau de dilution afin d'éliminer les réactifs résiduels et les produits provenant de l'action des réactifs sur la pâte.
A la sortie du premier élément de zone H31, où la compression est maximale, les effluents de lavage sont évacués au moyen de filtres 53 judicieusement placés dans le fourreau 45. La quatrième zone H4 de compression, de cisaillement et de traitement comprend, d'une: part, un premier élément de zone H41 de compression et:, d'autre part, un second élément de zone H42 de cisaillement.
Dans le premier élément de zone H41 identique aux premiers éléments de zones Hll, H21 et H31, les vis 41 et 42 comportent des filets 48 à pas reεiserré. Le second élément de zone H42 est identique aux seconds éléments de zones H12, H22 et H32 et comporte des filets 49 dont le sens d'enroulement est inversé par rapport à celui assurant le transfert de la pâte dans ..a machine de traitement 40.
Dans ces filets 49 sont ménagées des ouver¬ tures 50 qui s'étendent radialement depuis le: noyau de chaque vis 41 et 42 jusqu'à la périphérie des filets. Au début du premier élément de zone H41 de la zone H4, le fourreau 45 est raccordé à une tuyauterie 54 qui est elle-même raccordée à trois canalisations respectivement 55a, 55b et 55c (Fig. 1) d'alimentation simultanée d'eau de dilution, d'une solution de soude caustique dont le débit correspond à une valeur comprise entre 0,5 et 2% de produit réactif par rapport à la matière première et d'une solution de peroxyde d'hydro¬ gène dont le débit correspond à une valeur comprise entre 2 et 6% de produit réactif par rapport à la matière première.
De ce fait , tout au long de la zone H4 , la pâte est brassée et mélangée à ces réactifs de blanchi¬ ment afin d'assurer cette étape primordiale dans la fabrication de la pâte de cellulose. La machine de traitement de type à deux vis co-rotatives est particulièrement bien adaptée pour réaliser cette opération.
En effet, du fait de la rotation des vis dans le même sens, il se produit un retournement de la matière dans la zone d'interpénétration des filets qui est particulièrement efficace quant à son malaxage qui permet de réaliser un mélange intime de la pâte et des réactifs. Ainsi, on obtient une meilleure action des réactifs, ce qui se traduit, d'une part, par une économie de ceux-ci, et d'autre part, par une réduction dans les phases ultérieures de l'eau de lavage et donc des effluents à traiter.
La dernière zone J de la seconde machine de traitement 40 est une zone de transport et d'évacuation de la pâte dans un convoyeur 60 constitué par exemple par un élévateur à vis {Fig. 1) .
A la sortie de la seconde machine de trai¬ tement 40, la pâte a une siccité comprise entre 25 et 40%. Comme représenté à la Fig. 1, le convoyeur 60 transporte la pâte dans une seconde capacité de latence 61.
Cette seconde capacité de latence 61 a pour rôle essentiel la poursuite de la réaction de blanchiment et le temps de rétention de cette pâte dans ladite seconde capacité de latence 60 est compris entre 60 et
120mn.
Ensuite, la pâte est versée dans un bac de dilution 62 muni d'un agitateur 63. Ce bac de dilution 62 est alimenté par une canalisation 64 en eau recylé nécessaire à la dilution de la pâte, dont la concentration à la sortie dudit bac de dilution 62 est comprise entre 1 et 3%.
La pâte ainsi diluée est transférée par une pompe 65 en direction d'une presse à vis 66 qui assure l'égouttage et le pressage de la pâte pour obtenir une pâte avec une siccité comprise entre 30 et 35%.
Les effluents provenant de la presse à vis 66 sont récupérés par une canalisation 67 dans un cuvier 68 d'où une partie peut être recyclée dans les machines de traitement 10 et 40.
Selon une variante, la pâte égouttée et pressée sortant de la presse à vis 66 est transférée dans un second bac de dilution 69 muni d'un agitateur 70 et qui est alimenté en eau recyclée par une canalisation 71 pour la dilution de la pâte dont la concentration est comprise, à la sortie dudit second bac de dilution 69, entre 3 et 5%.
Selon encore une autre variante, la pâte est ensuite pompée au moyen d'une pompe de transfert 72 en direction d'un cuvier 73 dit de stockage comprenant un agitateur 74 destiné à assurer le maintien en suspension des fibres.
A titre indicatif, les propriétés physiques et papetières de la pâte obtenue avec le procédé et l'installation selon l'invention à partir d'une qualité de linter de coton provenant d'Asie Centrale sont les suivantes :
- Propriétés Physiques - Blancheur : 85% ISO
- Longueur moyenne des fibres comprise entre :.,5 et 6mm
- Taux d'impureté : inférieur à 3, 5mm2/m2
- Taux d'alpha cellulose : supérieur ou égal à 98%
- Degré de polymérisation variable entre 650 et 3000 en fonction des conditions de traitement.
Les analyses ont été effectuées à partir de pâtes préalablement raffinées à l'aide d'un appareil du type "PILE VALLEY".
Par le procédé selon l'invention, le temps de préparation en continu d'une pâte de cellulose est compris entre 2 et 3 heures alors que dans les procédés traditionnels, le temps nécessaire pour cette préparation était supérieur à 10 heures.
Le procédé selon l'invention nécessite un volume d'eau égal à 30m3 d'eau par tonne de pâte alors que le procédé traditionnel nécessite une consommation de 100 à 150m3 d'eau par tonne de pâte.
Ainsi, le procédé selon l'invention permet une réduction importante des effluents à traiter et également de réduire de façon très significative la surface au sol de l'implantation de l'installation.
Le procédé selon l'invention génère également des économies d'énergie de 20 à 50% et de réactifs chimiques. Il permet d'obtenir des pâtes possédant des propriétés physiques et mécaniques constantes.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de préparation en continu d'une pâte de cellulose destinée, notamment à l'industrie chimique ou papetiere, à partir d'une matière première constituée par des fibres textiles, caractérisé en ce que
- on sépare les fibres textiles des corps étrangers tels que les résidus agricoles, les particules métalliques et minérales, - on réalise une densification des fibres textiles,
- on effectue de manière continue un lessi¬ vage, et une précoupe des fibres textiles dans une première machine de traitement (10)du type à deux vis corotatives (11, 12) pour l'obtention d'une pâte possé¬ dant une siccité comprise entre 25 et 40%,
- on poursuit le lessivage dans une première capacité de latence (35) , le temps de rétention de la pâte dans ladite première capacité de latence (35) étant compris entre 30 et 60 mn,
- on effectue de manière continue un lavage et un blanchiment de la pâte dans une seconde machine de traitement (40) du type à deux vis co-rotatives (41) pour l'obtention d'une pâte lavée et blanchie possédant une siccité comprise entre 25 et 40%,
- on poursuit le blanchiment dans une seconde capacité de latence (61) , le temps de rétention de la pâte dans ladite seconde capacité de latence (61) étant compris entre 60 et 120 mn, - on dilue la pâte dans un premier bac de dilution (62) pour l'obtention d'une pâte possédant une concentration comprise entre 1,5 et 3%,
- et on réalise un égouttage et un pressage de la pâte à la sortie dudit premier bac de dilution (62) pour l'obtention d'une pâte possédant une siccité comprise entre 30 et 35%.
2. Procédé selon la revendication 1, caracté¬ risé en ce que, après l'égouttage et le pressage de la pâte à la sortie du premier bac de dilution (62) , on dilue une nouvelle fois la pâte dans un second bac de dilution pour l'obtention d'une pâte possédant une concentration comprise entre 3 et 5%.
3. Procédé selon la revendication 2, caracté¬ risé en ce que, après la seconde dilution de la pâte, on stocke cette pâte dans un cuvier muni de moyens d'agita¬ tion.
4. Procédé selon la revendication 1, carac¬ térisé en ce que la première machine de traitement (10) comporte en continu, de l'amont à l'aval dans le sens de transfert, respectivement : une phase A d'alimentation des fibres textiles et de mélange desdites fibres textiles avec de l'eau injectée au début de cette phase,
- une phase B de compression, - une première phase C de mélange et de cisaillement,
- une phase D de convoyage et de traitement avec introduction, au début de cette phase, des réactifs de lessivage et d'eau de dilution, les réactifs de lessivage étant constitués notamment par une solution de soude caustique dont le débit correspond à une valeur comprise entre 2 et 5% de produit réactif par rapport à la matière première,
- une seconde phase E de mélange et de cisaillement,
- et une dernière phase F de transport et d'évacuation de la pâte dans la première capacité de latence (35) .
5. Procédé selon la revendication 4, carac- térisé en ce que l'eau injectée au début de la phase A 102 PCI7FR96/01816
20 d'alimentation de la première machine de traitement (10) est constituée par l'eau de récupération provenant de l'égouttage et du pressage de la pâte et par de l'eau claire.
6. Procédé selon la revendication 4, carac¬ térisé en ce qu'à la fin de la phase B de compression, on récupère les effluents.
7. Procédé selon les revendications 1 et 4, caractérisé en ce qu'entre la sortie de la première machine de traitement (10) et la première capacité de latence (35) , on maintient la pâte à une température correspondant à sa température de sortie de ladite première machine de traitement (10) .
8. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que la seconde machine de traitement (40) comporte en continu, de l'amont à l'aval dans . '.e sens de transfert, respectivement :
- une phase G d'alimentation de la pâte blanchie provenant de la première capacité de latence (35) et de mélange de ladite pâte avec de l'eau injectée au début de cette phase,
- une succession de phases Hl, H2, H3 et H4 de compression, de cisaillement et de traitement de la pâte, - et une dernière phase J de transport et d'évacuation de la pâte dans la seconde capacité de latence (61) .
9. Procédé selon la revendication 8, carac¬ térisé en ce que l'eau injectée au début de la phase G d'alimentation de la seconde machine de traitement (40) est constituée par l'eau de récupération provenant de l'égouttage et du pressage de la pâte et par de l'eau claire.
10. Procédé selon la revendication 8, carac- térisé en ce que la première phase Hl de compression, de cisaillement et de traitement comprend, d'une part, une phase Hll de compression avec évacuation, à la fin de cette phase, des effluents et, d'autre part, une phase H12 de cisaillement.
11. Procédé selon la revendication 8, carac¬ térisé en ce que la seconde phase H2 de compression, de cisaillement et de traitement comprend, d'une part, une phase H21 de compression avec introduction au début de cette phase, d'eau de dilution et avec évacuation, à la fin de cette phase, des effluents et, d'autre part, une phase H22 de cisaillement.
12. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la troisième phase H3 de com¬ pression, de cisaillement et de traitement comprend, d'une part, une phase H31 de compression avec intro¬ duction au début de cette phase, d'eau de dilution et avec évacuation à la fin de cette phase des effluents et, d'autre part, une phase H32 de cisaillement.
13. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la quatrième phase H4 de com¬ pression, de cisaillement et de traitement comprend, d'une part, une phase H41 de compression avec introduc¬ tion simultanée au début de cette phase d'eau de dilu¬ tion, d'une solution de soude caustique dont le débit correspond à une valeur comprise entre 0,5 et 2% de produit réactif par rapport à la matière première et d'une solution de peroxyde d'hydrogène dont le débit correspond à une valeur comprise entre 2 et 6% de produit réactif par rapport à la matière première et, d'autre part, une phase H42 de cisaillement.
14. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on injecte dans chaque bac de dilution (62, 69) de l'eau blanche.
15. Installation de préparation en continu d'une pâte de cellulose destinée, notamment à l'industrie 102 PC17FR96/01816
22 chimique ou papetiere, à partir d'une matière première constituée de fibres textiles, caractérisée en ce qu'elle comprend :
- des moyens pneumatiques (2, 7) de transport des fibres textiles,
- des moyens (5) de séparation des fibres textiles et corps étrangers tels que les résidus agricoles, les particules métalliques et minérales,
- un densifieur (6) des fibres textiles, - des moyens (8, 9) d'extraction et de filtration de l'air poussiéreux des moyens pneumatiques (2,7) de transport des fibres textiles,
- une première machine de traitement (10) du type à deux vis co-rotatives (11, 12) pour effectuer de manière continue un lessivage et une précoupe des fibres textiles et obtenir une pâte possédant une siccité comprise entre 25 et 40%,
- des moyens (34) de transport de la pâte à une température correspondant à sa température de sortie de ladite première machine de traitement (10) ,
- une première capacité de latence (35) pour poursuivre le lessivage de la pâte, le temps de rétention de la pâte dans ladite première capacité de latence (35) étant compris entre 30 et 60mn, - une seconde machine de traitement (40) du type à deux vis co-rotatives (41, 42) pour effectuer de manière continue un lavage et un blanchiment ce la pâte et obtenir une pâte lavée et blanchie possédant une siccité comprise entre 25 et 40%, - des moyens (60) de transport de la pâte lavée et blanchie,
- une seconde capacité de latence (61) pour poursuivre le blanchiment de la pâte, le temps de rétention de la pâte dans ladite seconde capacité de latence (61) étant compris entre 60 et 120mn, - un premier bac de dilution (62) de la pâte, muni d'un agitateur (63) pour obtenir une pâte possédant une concentration comprise entre 1,5 et 3%,
- et une presse à vis (66) pour effectuer un égouttage et un pressage de la pâte et obtenir une pâte, possédant une siccité comprise entre 30 et 35%.
16. Installation selon la revendication 15, caractérisée en ce qu'elle comprend, en aval de la presse à vis, un second bac de dilution de la pâte muni d'un agitateur pour obtenir une pâte possédant une concentra¬ tion comprise entre 3 et 5%.
17. Installation selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comprend, en aval du second bac de dilution de la pâte, un cuvier de stockage de la pâte, muni d'un agitateur.
18. Installation selon la revendication 15, caractérisée en ce que la première machine de traitement (10) comprend en continu, de l'amont à l'aval dans le sens de transport, respectivement : - une zone A d'alimentation des fibres textiles et de mélange desdites fibres textiles avec de l'eau injectée au début de cette zone,
- une zone B de compression avec récupération des effluents à la fin de cette zone, - une première zone C de mélange et de cisaillement,
- une zone D de convoyage et de traitement avec introduction au début de cette zone, des réactifs de lessivage et d'eau de dilution, les réactifs de lessivage étant constitués notamment par une solution de soude caustique dont le débit correspond à une valeur comprise entre 2 et 5% de produit réactif par rapport à la matière première,
- une seconde zone E de mélange et de cisail- lement, - et une zone F de transport et d'évacuation de la pâte dans la première capacité de latence (35) .
19. Installation selon la revendication 18, caractérisée en ce que l'eau injectée au début de la zone A d'alimentation de la première machine de trai¬ tement (10) est constituée par de l'eau de récupération provenant de la presse à vis (66) et par de l'eau claire.
20. Installation selon la revendication 15, caractérisée en ce que la seconde machine de traitement (40) comprend en continu, de l'amont à l'aval dans le sens de transfert, respectivement :
- une zone G d'alimentation de la pâte blanchie provenant de la première capacité de latence
(35) et de mélange de ladite pâte avec de l'eau injectée au début de cette zone,
- une succession de zones Hl, H2, H3 et H4 de compression, de cisaillement et de traitement de la pâte,
- et une zone J de transport et d'évacuation de la pâte dans la seconde capacité de latence (61) .
21. Installation selon la revendication 20, caractérisée en ce que l'eau injectée au début de la zone G d'alimentation de la seconde machine de traitement (40) est constituée par l'eau de récupération provenant de la presse à vis (66) ou par de l'eau claire.
22. Installation selon la revendication 20, caractérisée en ce que la première zone Hl de compression de cisaillement et de traitement comprend v.n premier élément de zone Hll de compression avec évacuation à la fin de cette zone des effluents et un second élément de zone H12 de cisaillement.
23. Installation selon la revendication 20, caractérisée en ce que la seconde zone H2 de co-moression, de cisaillement et de traitement comprend, d'une part, un premier élément de zone H21 de compression avec introduction, au début de ce premier élément H21, d'eau de dilution et avec évacuation, à la fin de ce premier élément H21, des effluents et, d'autre part, un second élément de zone H22 de cisaillement.
24. Installation selon la revendication 20, caractérisée en ce que la troisième zone H3 de com¬ pression, de cisaillement et de traitement comprend, d'une part, un premier élément de zone H31 de compression avec introduction, au début de ce premier élément H31, d'eau de dilution et avec évacuation, à la fin de ce premier élément H31, des effluents et, d'autre part, un second élément de zone H32 de cisaillement.
25. Installation selon la revendication 20, caractérisé en ce que la quatrième zone H4 de compres¬ sion, de cisaillement et de traitement comprend, d'une part, un premier élément de zone H41 de compression avec introduction simultanée, au début de ce premier élément H41, d'eau de dilution, d'une solution de soude caustique dont le débit correspond à une valeur comprise entre 0,5% et 2% de produit réactif par rapport à la matière première et d'une solution de peroxyde d'hydrogène dont le débit correspond à une valeur comprise entre 2 et 6% de produit réactif par rapport à la matière première, et, d'autre part, un second élément de zone H42 de cisaille¬ ment.
26. Installation selon la revendication 15, caractérisée en ce que chaque bac de dilution (62, 69) est pourvu de moyens (64, 71) d'injection d'eau blanche.
EP96939136A 1995-11-29 1996-11-18 Procede et installation de preparation en continu d'une pate de cellulose Withdrawn EP0864011A1 (fr)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9514111 1995-11-29
FR9514111A FR2741638B1 (fr) 1995-11-29 1995-11-29 Procede et installation de preparation en continu d'une pate de cellulose
PCT/FR1996/001816 WO1997020102A1 (fr) 1995-11-29 1996-11-18 Procede et installation de preparation en continu d'une pate de cellulose

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0864011A1 true EP0864011A1 (fr) 1998-09-16

Family

ID=9484979

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP96939136A Withdrawn EP0864011A1 (fr) 1995-11-29 1996-11-18 Procede et installation de preparation en continu d'une pate de cellulose

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0864011A1 (fr)
CN (1) CN1203642A (fr)
EA (1) EA000264B1 (fr)
FR (1) FR2741638B1 (fr)
WO (1) WO1997020102A1 (fr)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104711880A (zh) * 2015-01-26 2015-06-17 汶瑞机械(山东)有限公司 一种化学机械浆制浆工艺
CN106192502A (zh) * 2016-07-18 2016-12-07 山东太阳纸业股份有限公司 一种提高p‑rc apmp法制浆漂白滤液利用率的方法

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2764614B1 (fr) * 1997-06-16 1999-09-03 Clextral Procede et installation de preparation en continu d'une pate a papier a partir de fibres textiles lignocellulosiques
EP1036236B1 (fr) * 1997-09-15 2003-07-16 Melville, Gordon Brown Procede de fabrication de pate
DE10120636A1 (de) * 2001-04-27 2002-10-31 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Aufbereitung von insbesondere der Papierherstellung dienendem Stoff
CN1320206C (zh) * 2004-03-24 2007-06-06 天津科技大学 带齿形盘的双螺杆磨浆机
CN100340715C (zh) * 2004-09-14 2007-10-03 天津科技大学 双螺旋挤压法碱性过氧化氢机械浆制浆工艺
JP5030566B2 (ja) * 2005-12-27 2012-09-19 信越化学工業株式会社 セルロースエーテルの製造方法
DE102007051665A1 (de) * 2007-10-30 2009-05-07 Voith Patent Gmbh Verfahren zur Bildung von Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension
WO2016106473A1 (fr) * 2014-12-31 2016-07-07 沈爱云 Pâte constituée de spirogyra et son procédé de préparation
CN106906262B (zh) * 2017-03-01 2023-07-21 四川金象赛瑞化工股份有限公司 一种竹子汽爆法连续提取木糖的方法
CN108221222B (zh) * 2018-02-06 2019-07-23 江苏工程职业技术学院 一种旧衣物的纤维循环再用处理装置及其处理方法
EP3748074A1 (fr) * 2019-06-04 2020-12-09 Lenzing Aktiengesellschaft Procédé de fabrication d'une pâte à papier cellulosique à partir de vieux textiles
US20210381166A1 (en) * 2020-06-09 2021-12-09 Evrnu, Spc Processing cellulose-containing materials for paper or packaging materials

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2418295A1 (fr) * 1978-02-27 1979-09-21 Creusot Loire Procede et installation de traitement en continu d'une matiere cellulosique
FR2618811B1 (fr) * 1987-07-31 1990-06-22 Centre Tech Ind Papier Procede de fabrication de pates chimicomecaniques ou chimicothermo-mecaniques blanchies
FR2629844B1 (fr) * 1988-04-06 1991-09-27 Clextral Procede pour la fabrication d'une pate a papier a usage fiduciaire

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO9720102A1 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104711880A (zh) * 2015-01-26 2015-06-17 汶瑞机械(山东)有限公司 一种化学机械浆制浆工艺
CN106192502A (zh) * 2016-07-18 2016-12-07 山东太阳纸业股份有限公司 一种提高p‑rc apmp法制浆漂白滤液利用率的方法
CN106192502B (zh) * 2016-07-18 2018-06-19 山东太阳纸业股份有限公司 一种提高p-rc apmp法制浆漂白滤液利用率的方法

Also Published As

Publication number Publication date
FR2741638B1 (fr) 1998-02-20
EA000264B1 (ru) 1999-02-25
FR2741638A1 (fr) 1997-05-30
WO1997020102A1 (fr) 1997-06-05
EA199800489A1 (ru) 1998-12-24
CN1203642A (zh) 1998-12-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0336842B1 (fr) Procédé pour la fabrication d'une pâte à papier à usage fiduciaire
WO1997020102A1 (fr) Procede et installation de preparation en continu d'une pate de cellulose
JP2549677B2 (ja) 化学薬品を繊維パルプに混合する方法と装置
CN102149440B (zh) 用于从液体介质中过滤材料的装置和方法
US20100224268A1 (en) Apparatus for Separation and Treatment of Solid Biomass
FR2495655A1 (fr) Procede pour reduire la teneur en resine dans la preparation de pates de cellulose provenant de matieres lignocellulosiques
CN104099795A (zh) 一种湿强废纸回收再利用化学机械制浆方法
EP0092478A1 (fr) Procédé et dispositif d'hydrolyse d'une matière cellulosique
US2717195A (en) Method for treating a fibrous material
WO2003014467A2 (fr) Usine a papier, procede et appareil permettant de produire de la pate a partir de la matiere premiere fibreuse cellulosique et de recuperer des substances chimiques et l'energie dans des liqueurs pour la fabrication de pates
EP0276608B1 (fr) Procédé pour le traitement à l'ozone d'une pâte cellulosique
US2542801A (en) Continuous digestion apparatus for the production of highly purified cellulose
EP0991808A1 (fr) Procede et installation de preparation en continu d'une pate a papier a partir de fibres textiles lignocellulosiques
CN105064110A (zh) 一种棉短绒制浆装置及其制浆方法
US3238088A (en) Continuous digesting of cellulosic fibrous material at decreasing pressure with mechanical defibering therebetween
CA1193405A (fr) Procede de fabrication d'une pate de fibres cellulosique pour utilisation non papetiere
EP0017544B1 (fr) Procédé de préparation d'une pâte à papier
CN204825488U (zh) 一种棉短绒制浆装置
US2607680A (en) Apparatus and method for processing vegetable fibers
TWM614727U (zh) 搓揉纖維機
FR2544757A1 (fr) Procede et appareil de digestion pour la production de pulpe de haute qualite
CN105019286A (zh) 棉短绒高浓过氧化氢漂白制备精制棉的装置及方法
US3688345A (en) Method for processing fibrous stalks
US2209952A (en) Method of liberating paper fibers
FR2650768A1 (fr) Procede pour traiter les vieux papiers et installation pour la mise en oeuvre du procede

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19980512

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CH DE ES FR GB IT LI NL SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19981009

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN

18W Application withdrawn

Withdrawal date: 20000304