EP0848724A1 - Fettchemische polyole als reaktivverdünner - Google Patents

Fettchemische polyole als reaktivverdünner

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Publication number
EP0848724A1
EP0848724A1 EP96930146A EP96930146A EP0848724A1 EP 0848724 A1 EP0848724 A1 EP 0848724A1 EP 96930146 A EP96930146 A EP 96930146A EP 96930146 A EP96930146 A EP 96930146A EP 0848724 A1 EP0848724 A1 EP 0848724A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
polyols
carboxylic acid
acid ester
use according
isocyanates
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP96930146A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Roland Grützmacher
Ulrich Nagorny
Wolfgang Gress
Rainer HÖFER
Andreas Heidbreder
Birgit Hirschberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF Personal Care and Nutrition GmbH
Original Assignee
Henkel AG and Co KGaA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Henkel AG and Co KGaA filed Critical Henkel AG and Co KGaA
Publication of EP0848724A1 publication Critical patent/EP0848724A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/30—Low-molecular-weight compounds
    • C08G18/36—Hydroxylated esters of higher fatty acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/65—Low-molecular-weight compounds having active hydrogen with high-molecular-weight compounds having active hydrogen
    • C08G18/6547—Low-molecular-weight compounds having active hydrogen with high-molecular-weight compounds having active hydrogen the low-molecular compounds being compounds of group C08G18/36 or hydroxylated esters of higher fatty acids of C08G18/38

Definitions

  • oleochemical polyols as reactive diluents in coating compositions is disclosed.
  • the use of such dilution systems leads to a solvent saving of up to 60% in high-solid polyurethane systems.
  • Polyurethanes can be used in a wide variety of applications. These include, for example, elastomers, foams, casting resins, composite materials, paints and other coatings. Aliphatic, aromatic and also heterocyclic isocyanates are usually reacted with high molecular weight polymers bearing hydroxyl groups to prepare such polyurethane compositions. The properties of the resulting polyurethanes can largely be determined by the type and the mixing ratio of the underlying monomers and by any additives which may be present. One of the most important areas of application for polyurethanes is coating materials. For example, polyurethane films show good substrate adhesion, gloss, electrically insulating properties, low Gas permeability, water and solvent resistance as well as good weathering resistance. They can continue to be manufactured with variable flexibility and under a wide variety of temperature conditions.
  • any polyhydroxy compound can be used together with a component containing at least two isocyanate groups to produce polyurethanes.
  • Hydroxyl-terminated polyesters with or without additional hydroxyl groups on the polymer chain, polyethers with terminal hydroxyl groups, copolymers of hydroxyl-functionalized acrylates and / or methacrylates with acrylate and / or methacrylate esters, styrene, copolymers of allyl alcohol and other unsaturated monomers and alkyd resins as polymers are preferably used Polyols.
  • such hydroxyl-bearing polymers are highly viscous resins and sometimes require considerable amounts of solvents in order to achieve a viscosity which enables processing by spray nozzles.
  • isocyanates are therefore mostly reaction products of low molecular weight polyols with polyisocyanate compounds in which the volatility of the isocyanate component is reduced by the high molecular weight of the reaction products with the polyols.
  • a disadvantage of the higher molecular weight isocyanates described here is that, when mixed with the polymeric polyols, their viscosity is reduced only slightly, and therefore they are not easy to process, for example by spray nozzles. As a result, a considerable amount of solvent is again required in order to reduce the viscosity of the coating agent to a level that permits processing.
  • low molecular weight diols such as e.g. Ethylene glycol, propylene glycol, glycerin and trimethylolpropane (TMP) or their liquid oligomers with the coating material.
  • TMP trimethylolpropane
  • the use of low molecular weight, reactive solvents as chain extenders for the isocyanate component often leads to brittle, hydrolysis-sensitive polyurethane films, which generally cannot meet the performance requirements for modern materials.
  • the incompatibility of most polyisocyanate components with the low molecular weight polyols which often leads to phase separation and the associated deficiency of the material shown, can also be problematic here.
  • hydrophobic polyols with a low viscosity, which become part of the coating when the coating agent cures and thus reduce the solvent emission.
  • the document CA-850627 describes the use of oleochemical polyols to lower the viscosity in coating materials Polyurethane base.
  • the partial incompatibility of the oleochemical polyols with the OH-functionalized polymers is overcome here by heating the components at 250 ° C.
  • the possibility of mixing the coating material with inert solvents to reduce the solvent consumption while at the same time improving the compatibility of the reactants is not mentioned.
  • No. 4,535,142 discloses the use of diricinoleate derivatives linked to ester groups as reactive diluents in high-solids coatings.
  • the dependency on only one raw material, for example, has a disadvantageous effect here.
  • It is also a disadvantage that the use of ricinoleic acid permits no variability in the number of OH groups, or only variability that can be achieved with great technical effort.
  • the invention is also intended to provide a method for producing a polyurethane-based coating agent and such a coating agent.
  • the invention relates to the use of ring opening products of carboxylic acid ester epoxides with di- or higher-functional alcohols, in admixture with polymeric polyols, isocyanates, inert solvents and, if appropriate, customary additives, as reactive diluents for the production of coating materials.
  • the starting materials for the reactive diluents according to the invention are carboxylic acid esters, the carboxylic acid esters of aliphatic or cycloaliphatic carboxylic acids having 6 to 44 C atoms being preferably used. Since the carboxylic acid esters are to be subjected to epoxidation in a subsequent step, it is advantageous if one or more C-C double bonds are already present in the carboxylic acid residue. However, it is also possible to use carboxylic acids within the meaning of the invention whose C-C double bond must first be generated synthetically by a chemical transformation such as, for example, an elimination or a C-C double bond synthesis.
  • Carboxylic ester epoxides which can be prepared from fatty acids and / or fatty acid esters, in particular from fatty acids and / or fatty acid esters or derivatives of fatty acids and / or fatty acid esters of natural origin, are preferably used.
  • fatty acid esters can be obtained both by direct esterification of the fatty acid with the desired alcohol and by transesterification of fatty acid esters of mono- or polyfunctional alcohols.
  • Aliphatic alcohols are generally used for the transesterification, the alcohols usually having a functionality between 1 and 10. Alcohols which have a functionality between 1 and 5 are preferably used, those according to the invention having a functionality of 1 to 2 being particularly preferred. It is irrelevant to the practice of the invention whether the alcohol is linear, branched, saturated or unsaturated. However, saturated alcohols having 1 to 24 carbon atoms are preferably used for the transesterification.
  • the unsaturated ester is converted to the epoxide in a manner known per se, for which purpose the reaction with formic acid / H 2 O 2 can serve, for example. However, any other method which leads to an epoxy of an unsaturated fatty acid ester can also be used.
  • the epoxidation reaction is preferably as quantitative as possible, i.e. until all of the olefinic C-C double bonds present are generally completely converted.
  • aliphatic alcohols with 2 to 44 C atoms, preferably 2 to 6 C atoms and a functionality of 1 to 6, preferably 2 to 4 and particularly preferably 2 or 3 are used.
  • aliphatic alcohols with 2 to 44 C atoms, preferably 2 to 6 C atoms and a functionality of 1 to 6, preferably 2 to 4 and particularly preferably 2 or 3 are used.
  • TMP trimethylolpropane
  • EO ethylene oxide
  • propylene oxide propylene oxide
  • EO / PO mixtures EO
  • the ring opening runs under conditions such as are described, for example, in DE-A-32 46 612.
  • Typical mineral acids or lower organic carboxylic acids such as sulfuric acid, phosphoric acid, formic acid, trifluoromethanesulfonic acid or acetic acid are suitable as acid catalysts.
  • the acidic catalysts can be used in concentrations of 0.1% by weight, based on the starting materials.
  • the ring opening reaction can be carried out at temperatures from 80 to 120 ° C., preferably at 90 to 100 ° C. It is then advantageous to neutralize the catalyst acid with a base, for example with sodium hydroxide, sodium methylate or tertiary amines.
  • a base for example with sodium hydroxide, sodium methylate or tertiary amines.
  • the ratio of OH groups to oxirane rings is generally between 5: 1 and 1: 5, but preferably between 2: 1 and 1: 2, with a ratio between 1.4: 1 and 1: 1.4 being particularly preferred according to the invention is preferred.
  • Ring openers are preferably carboxylic acid ester epoxides with a fatty acid residue containing 8-24 carbon atoms, the use of carboxylic acid ester epoxides with 14-18 carbon atoms being generally preferred according to the invention.
  • the reactive diluents obtainable in this way generally have an OH number between 30 and 800, with OH numbers between 120 and 550 being preferred.
  • the epoxy number should not exceed 9.5 and is generally between 0 and 5.5, with epoxy numbers in the range from 0 to 2.5 being particularly preferred.
  • the polyols thus obtained are usually largely anhydrous, with a water content according to the invention of less than 0.5% by weight and in particular of less than 0.1% by weight is preferred.
  • the reactive diluents generally have an OH equivalent weight of less than 320, the molecular weight generally not exceeding 5000 and preferably 3000.
  • equivalent weight is understood to mean the molecular weight divided by the number of OH groups.
  • the coating material contains polymeric polyols as resins.
  • resin is usually to be understood as such a substance which, together with a corresponding hardener, is generally a binder which preferably forms a macromolecular network with the desired material properties by chemical reaction.
  • Polyester polyols, alkyd resins, hydroxyl-containing polyacrylates and / or polymethacrylates can generally be used as polymeric polyols for the purposes of the invention.
  • the use of polymers and / or copolymers is possible through the polymerization, polyaddition or polycondensation of hydroxyl-bearing monomers or from which hydroxyl groups can be released in a subsequent polymer-analogous reaction.
  • the adducts of one or more moles of ethylene, propylene and / or higher alkylene oxides with at least difunctional alcohols are to be referred to as polymeric polyols for the purposes of the invention.
  • polyester polyols and polyether polyols or their mixtures, alkyd resins, hydroxyl groups are preferably used load-bearing polyacrylates and polymethacrylates used as polymeric polyols.
  • polyester polyols which are obtained by condensing difunctional aliphatic and / or aromatic acids with polyfunctional aliphatic alcohols, in particular from the condensation of phthalic acid and TMP, is particularly preferred.
  • poly (meth) acrylates bearing hydroxyl groups those which have a medium to high degree of crosslinking are preferred for the purposes of the invention.
  • the polymeric polyols generally have an equivalent weight of more than 320, the molecular weight preferably being higher than 1500 and particularly preferably higher than 3000.
  • the polymeric polyols can be in solid or liquid form, it being irrelevant to the invention whether the polymer can only be converted into the liquid aggregate state by adding solvent or by heating or whether it is inherently liquid.
  • solvents other than the polyols obtained by ring opening of carboxylic acid ester epoxides are used in the coating materials of the invention.
  • Incompatibilities between resin, hardener and reactive thinner as well as any additives can lead to phase separation, clouding and thus poorer material properties.
  • the addition of further solvents can overcome any incompatibility of the individual components of the coating material.
  • the proportion of these solvents, referred to as inert depends on the desired viscosity and the homogeneity of the coating material to be achieved.
  • Their share in the total diluent content can be between 1 and 99% by weight, preferably is however, their proportion is between 1 and 80% by weight and particularly preferably between 1 and 60% by weight.
  • the solvent is preferably used in a proportion of at least 1% by weight, based on the total solvent and reactive diluent content.
  • Isocyanate groups are particularly preferably selected from completely inert solvents from the group consisting of xylenes, toluene and higher alkylbenzenes such as ethylbenzene and propylbenzene, and also esters such as methoxypropyl acetate, ethoxypropyl acetate and 2-methoxy-1-methyl acetate, and low molecular weight ketones.
  • the coating material of the invention further contains polyisocyanates as hardeners.
  • Isocyanates react in a manner known to those skilled in the art with free hydroxyl groups in an addition reaction to form a urethane group.
  • Suitable isocyanate components according to the invention are generally all customary polyfunctional aromatic and aliphatic isocyanates, such as, for example, also all oligomeric and polymeric isocyanate compounds which can be prepared from the oligomerization or cyclization of polyisocyanates under the influence of moisture or by reaction of polyfunctional alcohols with polyisocyanates.
  • the polyisocyanates can be used in excess and in deficit. Examples include HDI trimer (tris (6-isocyanato) isocyanurate) (Tolonate ® HDT) (Rhone-Poulenc), 4,4-
  • MDI Diphenylmethane diisocyanate
  • VL Desmodur ® VL
  • HDI biuret 1,3,5-tris (6-isocyanate hexyl) biuret
  • Desmodur ® N 75, Bayer Desmodur ® N 75, Bayer
  • an aromatic polyisocyanate based on tolylene diisocyanate (Desmodur ® L 67) (Bayer).
  • the hardener will added in such an amount that the OH / NCO equivalence ratio is between 1: 0.1 and 1: 1.5, but in particular between 1: 0.75 and 1: 1.25 and, according to the invention, particularly preferably between 1: 0 , 9 and 1: 1.1.
  • the isocyanates can be used both in pure form and in industrial mixtures with or without solvents.
  • additives such as, for example, dyes, pigments, fillers, theological additives, antioxidants, bactericides, fungicides, corrosion inhibitors, catalysts or UV stabilizers.
  • Another object of the invention is a process for the production of coating materials based on polyurethane, in which ring opening products of carboxylic acid ester epoxides are mixed with di- or higher-functional alcohols as reactive diluents, inert solvents, polymeric polyols and, if appropriate, conventional additives with isocyanates.
  • the invention relates to a process for the production of coating materials based on polyurethane, in which ring opening products of carboxylic ester epoxides are mixed with di- or higher-functional alcohols as reactive diluents with inert solvents, polymeric polyols and, if appropriate, customary additives.
  • the invention further relates to coating materials containing ring opening products of carboxylic acid ester epoxides with di- or higher-functional alcohols as reactive diluents, inert solvents, polymeric polyols, isocyanates and, if appropriate, customary additives.
  • reactive diluents preference is generally given to coating materials which comprise the reactive diluent in a proportion of 1 to 99% by weight of the total diluent content and the inert solvents in a proportion of 1 to 99% by weight, preferably 1 to 50% by weight. -% of the total diluent content.
  • Sovermol ® 750 (750), Sovermol ® 815 (815) and Sovermol ® 1102 / I (1102)
  • polyester polyols The following products (Bayer) were used as polyester polyols:
  • Desmophen ® 650 (650) branched, containing hydroxyl groups
  • Polyester Desmophen ® 651 (651) branched, containing hydroxyl groups
  • Polyester Desmophen ® 670 (670) slightly branched, hydroxyl-containing polyester Alkydal ® R 35 (R 35) alkyd resin with 38% ricin oil
  • G-Cure ® 105 (105) hydroxyl-containing polyacrylate with low to medium crosslinking density
  • G-Cure ® 106 (106) hydroxyl-containing polyacrylate with medium crosslinking density
  • the weathering tests were carried out in a QUV Accelerated Weathering Tester, ASTM G 53-77, for artificial weathering.
  • the irradiation with ultraviolet light was carried out at 350 nm.
  • the test conditions were 4 hours of light at 60 ° C and 4 hours of condensation at 50 ° C.
  • Brookfield viscosities were measured at 25 ° C. and 30 rpm with spindle 4.
  • the following table illustrates the effectiveness of the polyols according to the invention when used with polyester polyols in clearcoats.
  • the respective polyester polyol is indicated in the “Polyol” column.
  • the “Isocyanate” column is self-explanatory.
  • the viscosity of the mixture of the corresponding polyol with the corresponding isocyanate is indicated in the “Initial viscosity” column.
  • the amount of xylene / methoxypropyl acetate (3: 1) is given (in% by weight based on the total coating material), which must be used to achieve a viscosity of 1000 mPas in the coating agent.
  • % LM indicates the amount of xylene / methoxypropylacetate (3: 1) required to reach a viscosity of 1000 mPas after the addition of the reactive diluent and " ⁇ " is the difference in amounts (in parts by weight) for the Addition of xylene / methoxypropylacetate (3: 1) to achieve a viscosity of 1000 mPas without and with oleochemical polyol as a reactive diluent.
  • Table 2 illustrates the effectiveness of the polyols according to the invention when used with polyacrylates bearing hydroxyl groups in clearcoats.
  • the respective polyacrylate is indicated in the "Polyol” column.
  • the meaning of the other columns is identical to that in Table 1.
  • Table 3 compares the pendulum hardnesses according to DIN 53157 of the clear coats according to the invention with the pendulum hardnesses of the coating agents prepared by conventional methods.
  • Table 4 compares the load capacities of the topcoats according to the invention with conventional coating agents. Polyester polyols were used as the polymeric polyol.
  • the top line shows the combinations of polyol / reactive diluent and isocyanate.
  • the following lines represent the behavior of topcoats according to the invention and not according to the invention in a QUV weathering system.
  • the last line shows the resistance to methyl ethyl ketone.
  • test results show that the use of the reactive diluents according to the invention in different proportions with polyester polyols sometimes results in significantly improved results in hardness and gloss of the products obtained.
  • the weathering in the QUV aniage shows that the weathering stability of the coatings produced using reactive thinners are almost identical to the values for the comparative coatings.
  • Table 5 shows the results of the tests identical to Table 4 with hydroxyl-bearing polyacrylates as polymeric polyols.

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Abstract

Die Verwendung fettchemischer Polyole als Reaktivverdünner in Beschichtungsstoffen auf Polyurethanbasis führt zu einer Lösemittelersparnis in high-solid Polyurethansystemen von bis zu 60 %._____

Description

.Fettchemische Polyole als Reaktiwerdünner"
Gebiet der Erfindung
Offenbart wird die Verwendung fettchemischer Polyole als Reaktivverdünner in Beschichtungsmitteln. Der Einsatz solcher Verdünnungssysteme führt zu einer Lösemittelersparnis in high-solid Polyurethansystemen von bis zu 60 %.
Stand der Technik
Polyurethane können in den verschiedensten Anwendungsformen zum Einsatz kommen. Hierzu zählen beispielsweise Elastomere, Schäume, Gießharze, Verbundwerkstoffe, Lacke und sonstige Beschichtungen. Üblicherweise werden zur Darstellung solcher Polyurethanmassen aliphatische, aromatische sowie auch heterocyclische Isocyanate mit hochmolekularen, Hydroxygruppen tragenden Polymeren umgesetzt. Die Eigenschaften der resultierenden Polyurethane können weitgehend durch die Art und das Mischungsverhältnis der zugrundeliegenden Monomere sowie durch gegebenenfalls vorhandene Zusatzstoffe bestimmt werden. Eines der wichtigsten Anwendungsgebiete der Polyurethane sind die Beschichtungsstoffe. Polyurethanfilme zeigen beispielsweise gute Substrathaftung, Glanz, elektrisch isolierende Eigenschaften, niedrige Gasdurchlässigkeit, Wasser- und Lösemittelbeständigkeit sowie gute Verwitterungsresistenz. Sie lassen sich weiterhin in variabler Flexibilität und unter den verschiedensten Temperaturbedingungen herstellen.
Im Allgemeinen kann jede Polyhydroxyverbindung zusammen mit einer mindestens zwei Isocyanatgruppen tragenden Komponente zur Herstellung von Polyurethanen verwendet werden. Vorzugsweise setzt man hydroxyl-terminierte Polyester mit oder ohne zusätzliche Hydroxygruppen an der Polymerkette, Polyether mit terminalen Hydroxlygruppen, Copolymere hydroxyl-funktionalisierter Acrylate und/oder Methacrylate mit Acrylat und/oder Methacrylatestem, Styrol, Copolymeren von Allylalkohol und andern ungesättigten Monomeren sowie Alkydharze als polymere Polyole ein. Solche Hydroxygruppen tragenden Polymere sind jedoch hochviskose Harze und benötigen zum Teil beachtliche Mengen an Lösemitteln, um eine Viskosität zu erzielen, die eine Verarbeitung durch Spritzdüsen ermöglicht.
Eine Möglichkeit die Viskosität solcher, hochmolekulare Harze enthaltenden, Beschichtungsstoffe zu reduzieren, ist die Abmischung der polymeren Polyole mit niedermolekularen, hydroxyl-terminierten Polyethem geringer Viskosität. Nachteilig wirkt sich jedoch hierbei aus, daß die entstehenden Polyurethane eine geringe Hydrolysestabilität, hohe Lösemittelempfindlichkeit sowie ein schlechtes Bewitterungs- verhalten zeigen. Eine weitere Möglichkeit zur Reduzierung der Viskosität eines Beschichtungsstoffes liegt in der Verwendung niedermolekularer Isocyanate als Reaktionspartner der polymeren Polyole. Die Flüchtigkeit und die Toxizität dieser Verbindungen kann jedoch zu erheblichen Umweltproblemen sowie zu Gesundheitsproblemen für die mit der Verarbeitung befaßten Personen führen. Die damit verbundenen hohen Sicherheitsauflagen machen diesen Weg der Viskositätsreduzierung unwirtschaftlich. Kommerziell erhältliche Isocyanate stellen daher meist Umsetzungsprodukte von niedermolekularen Polyolen mit Polyisocyanat- verbindungen dar, in denen die Flüchtigkeit der Isocyanatkomponente durch das hohe Molekulargewicht der Umsetzungsprodukte mit den Polyolen verringert wird. Nachteilig wirkt sich bei den hier beschriebenen höhermolekularen Isocyanaten aus, daß in Abmischung mit den polymeren Polyolen deren Viskosität nur wenig verringert wird und damit eine leichte Verarbeitbarkeit, beispielsweise durch Spritzdüsen, nicht gegeben ist. In der Folge ist wieder eine erhebliche Lösemittelzugabe erforderlich um die Viskosität des Beschichtungsmittels auf ein die Verarbeitung erlaubendes Maß zu reduzieren.
Eine Möglichkeit reaktive Lösemittel zu benutzen, bietet die Abmischung niedermolekularer Diole wie z.B. Ethylenglycol, Propylenglycol, Glycerin und Trimethylolpropan (TMP) oder deren flüssige Oligomere mit dem Beschichtungsstoff. Die Verwendung niedermolekularer, reaktiver Lösemittel als Kettenverlängerer für die Isocyanatkomponente führt jedoch häufig zu brüchigen, hydrolyseempfindlichen Polyurethanfilmen, die den Leistungsanforderungen an moderne Werkstoffe im Allgemeinen nicht entsprechen können. Problematisch kann sich hier auch die Inkompatibilität der meisten Polyisocyanatkomponenten mit den niedermolekularen Polyolen auswirken, die oft zu Phasenseparation, und damit verbundener Mangelhaftigkeit des dargestellten Werkstoffs führt.
Um eine Reduzierung des Lösemittelgehalts in Polyurethan- Beschichtungsstoffen zu erreichen, lassen sich beispielsweise hydrophobe Polyole mit niedriger Viskosität benutzen, die beim Aushärten des Beschichtungsmittels selbst Teil der Beschichtung werden und so die Lösemittelemission reduzieren.
Die Druckschrift CA-850627 beschreibt den Einsatz fettchemischer Polyole zur Viskositätserniedrigung in Beschichtungsstoffen auf Polyurethanbasis. Die teilweise Inkompatibilität der fettchemischen Polyole mit den OH-funktionalisierten Polymeren wird hier durch Erhitzen der Komponenten bei 250°C überwunden. Die Möglichkeit der Abmischung des Beschichtungsstoffs mit inerten Lösemitteln zur Reduzierung des Lösemittelverbrauchs bei gleichzeitiger Verbesserung der Kompatibilität der Reaktanden wird nicht erwähnt.
Die US-4,535,142 offenbart den Einsatz von estergruppenverknüpften Diricinoleatderivaten als Reaktivverdünner in high-solids-Be- schichtungen. Nachteilig wirkt sich hier beispielsweise die Abhängigkeit von nur einem Rohstoff aus. Ebenso ist es als Nachteil zu empfinden, daß die Verwendung von Ricinolsäure keine, oder nur eine unter großem technischen Aufwand zu erreichende Variabilität in der Anzahl der OH- Gruppen zuläßt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Reaktivverdünner zur Verfügung zu stellen, der eine in der Regel deutliche Reduzierung des Verbrauchs an konventionellen, Isocyanatgruppen gegenüber inerten Lösemitteln erlaubt. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, den Reaktivverdünner zusammen mit anderen Lösemitteln so anzuwenden, daß sich eine Kompatibilität der Komponenten ohne zusätzlichen, thermischen Homogenisierungsschritt ergibt und alle gewünschten Komponenten homogen mischbar sind. Weiterhin soll die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Beschichtungsmittels auf Polyurethanbasis sowie ein solches Beschichtungsmittel zur Verfügung stellen.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß sich durch Einsatz von Ringöffnungsprodukten von Carbonsäureesterepoxiden mit di- oder höherfunktionellen Alkoholen als Reaktivverdünner in solchen Beschichtungsmitteln bis zu 60 Gew.-% Lösemittel einsparen lassen. Beschreibunα der Erfindung
Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von Ringöffnungs¬ produkten von Carbonsäureesterepoxiden mit di- oder höherfunktionellen Alkoholen, in Abmischung mit polymeren Polyolen, Isocyanaten, inerten Lösemitteln, sowie gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen, als Reaktivverdünner zur Herstellung von Beschichtungsstoffen.
Ausgangsstoffe für die erfindungsgemäßen Reaktivverdünner sind Carbonsäureester, wobei bevorzugt die Carbonsäureester der aliphatischen oder cycloaliphatischen Carbonsäuren mit 6 bis 44 C- Atomen eingesetzt werden. Da die Carbonsäureester in einem nachfolgenden Schritt einer Epoxidierung unterworfen werden sollen ist es vorteilhaft, wenn im Carbonsäurerest bereits eine oder mehrere C-C- Doppelbindungen vorhanden sind. Es sind jedoch auch solche Carbonsäuren im Sinne der Erfindung einsetzbar, deren C-C- Doppelbindung zuerst synthetisch durch eine chemische Transformation wie beispielsweise eine Eliminierung oder eine C-C-Doppelbindungs- synthese erzeugt werden muß.
Bevorzugt werden solche Carbonsäureesterepoxide eingesetzt, die sich aus Fettsäuren und/oder Fettsäureestern, insbesondere aus Fettsäuren und/oder Fettsäureestem oder Derivaten von Fettsäuren und/oder Fettsäureestern natürlichen Ursprungs herstellen lassen.
Hierzu zählen beispielsweise die Triglyceride Rindertalg, Palmöl, Erdnußöl, Rizinusöl, Rüböl, Baumwollsaatöl, Sojabohnenöl, Tranöl, Sesamöl, Sonnenblumenöl, Maisöl, Mohnöl, Perillaöl, Getreidekeimöl und Leinöl sowie die Tallölfettsäuren und ihre Ester. Die Fettsäureester können sowohl durch direkte Veresterung der Fettsäure mit dem gewünschten Alkohol als auch durch Umesterung von Fettsäureestern mono- oder pol funktioneller Alkohole erhalten werden.
Zur Umesterung werden in der Regel aliphatische Alkohole eingesetzt, wobei die Alkohole üblicherweise eine Funktionalität zwischen 1 und 10 haben. Bevorzugt werden solche Alkohole verwendet, die eine Funktionalität zwischen 1 und 5 haben, wobei erfindungsgemäß diejenigen mit einer Funktionalität von 1 bis 2 besonders bevorzugt sind. Es ist für die Ausführung der Erfindung unerheblich, ob der Alkohol linear, verzweigt, gesättigt oder ungesättigt ist. Bevorzugt werden jedoch zur Umesterung gesättigte Alkohole mit 1 bis 24 C-Atomen eingesetzt.
Hierzu gehören beispielsweise Methanol, Ethanol, Propanol, iso-Butanol, n-Butanol, Hexanol, Heptanol, Octanol, Nonanol, Decanol, 2- Ethylhexanol, Ethylenglycol, Propylenglycol oder Butylenglycol.
Von diesen Alkoholen werden bevorzugt diejenigen mit 1-10 und ganz besonders bevorzugt diejenigen mit 1-3 C-Atomen eingesetzt. Erfindungsgemäß besonders bevorzugt ist der Einsatz von Methanol. Der ungesättigte Ester wird in an sich bekannter Weise zum Epoxid umgesetzt, wozu beispielsweise die Reaktion mit Ameisensäure/H2O2 dienen kann. Es ist jedoch ebenso jedes andere Verfahren anwendbar das zu einem Epoxid eines ungesättigten Fettsäureesters führt.
Bevorzugt wird die Epoxidierungsreaktion möglichst quantitativ, d.h. bis zur in der Regel vollständigen Umsetzung aller vorhandenen olefinischen C-C-Doppelbindungen, durchgeführt.
Zur Öffnung des Oxiranrings werden aliphatische Alkohole mit 2 bis 44 C- Atomen, bevorzugt 2 bis 6 C-Atomen und einer Funktionalität von 1 bis 6, bevorzugt 2 bis 4 und besonders bevorzugt 2 oder 3 benutzt. Hierzu zählen z.B. Ethylenglycol, Propylenglycol, Butylenglycol, Glycerin, und Trimethylolpropan (TMP) sowie deren Alkoxylierungsprodukte mie Ethylenoxid (EO), Propylenoxid und EO/PO-Gemischen. Die Ringöffnung verläuft unter Bedingungen, wie sie z.B. in der DE-A-32 46 612 beschrieben sind. Als saure Katalysatoren kommen typische Mineralsäuren oder niedere organische Carbonsäuren wie z.B. Schwefelsäure, Phosphorsäure, Ameisensäure, Trifluormethansulfon- säure oder Essigsäure in Betracht. Die sauren Katalysatoren können in Konzentrationen von 0,1 Gew.-% - bezogen auf die Ausgangsstoffe - eingesetzt werden.
Die Ringöffnungsreaktion kann bei Temperaturen von 80 bis 120°C, vorzugsweise bei 90 bis 100°C durchgeführt werden. Anschließend ist es von Vorteil, die Katalysatorsäure mit einer Base, beispielsweise mit Natriumhydroxid, Natriummethylat oder tertiären Aminen zu neutralisieren.
Das Verhältnis von OH-Gruppen zu Oxiran-Ringen liegt in der Regel zwischen 5:1 und 1:5, bevorzugt jedoch zwischen 2:1 und 1 :2 wobei ein Verhältnis zwischen 1 ,4:1 und 1 :1,4 erfindungsgemäß besonders bevorzugt ist. Ringgeöffnet werden vorzugsweise Carbonsäureester- epoxide mit einem 8 - 24 C-Atome aufweisenden Fettsäurerest, wobei in der Regel der Einsatz von Carbonsäureesterepoxiden mit 14 -18 C- Atomen erfindungsgemäß bevorzugt ist.
Die so erhältlichen Reaktivverdünner weisen in der Regel eine OH-Zahl zwischen 30 und 800 auf, wobei OH-Zahlen zwischen 120 und 550 bevorzugt sind. Die Epoxidzahl sollte 9,5 nicht überschreiten und liegt in der Regel zwischen 0 und 5,5 wobei Epoxidzahlen im Bereich von 0 bis 2,5 besonders bevorzugt sind. Üblicherweise sind die so erhaltenen Polyole weitgehend wasserfrei, wobei erfindungsgemäß ein Wassergehalt von weniger als 0,5 Gew.-% und insbesondere von weniger als 0,1 Gew.- % bevorzugt ist.
Die Reaktivverdünner weisen im Allgemeinen ein OH-Äquivalentgewicht von weniger als 320 auf, wobei das Molekulargewicht in der Regel 5000 und vorzugsweise 3000 nicht übersteigt.
Unter Äquivalentgewicht versteht man im Sinne der Erfindung das Molekulargewicht geteilt durch die Anzahl der OH-Gruppen.
Neben den Reaktivverdünnern enthält der Beschichtungsstoff polymere Polyole als Harze. Unter Harz ist im Hinblick auf die vorliegende Erfindung üblicherweise ein solcher Stoff zu verstehen, der in der Regel zusammen mit einem entsprechenden Härter ein Bindemittel darstellt, das vorzugsweise durch chemische Reaktion ein makromolekulares Netzwerk mit den gewünschten Materialeigenschaften bildet.
Als polymere Polyole im Sinne der Erfindung können in der Regel Polyesterpolyole, Alkydharze, Hydroxygruppen tragende Polyacrylate und/oder Polymethacrylate eingesetzt werden. Weiterhin ist die Verwendung von Polymeren und/oder Copolymeren die durch Polymerisation, Polyaddition oder Polykondensation von Hydroxygruppen tragenden Monomeren oder solchen, aus denen Hydroxygruppen in einer nachfolgenden, polymeranalogen Reaktion freigesetzt werden können möglich. Ebenso sind die Anlagerungsprodukte von einem oder mehreren Molen Ethylen-, Propylen und/oder höheren Alkylenoxiden an mindestens difunktionelle Alkohole als polymere Polyole im Sinne der Erfindung zu bezeichnen.
Erfindungsgemäß werden vorzugsweise Polyesterpolyole und Polyetherpolyole oder deren Gemische, Alkydharze, Hydroxygruppen tragende Polyacrylate und Polymethacrylate als polymere Polyole eingesetzt.
Hierbei ist insbesondere die Verwendung solcher Polyesterpolyole bevorzugt, die man durch Kondensation difunktioneller aliphatischer und/oder aromatischer Säuren mit polyfunktionellen aliphatischen Alkoholen erhält, insbesondere aus der Kondensation von Phthalsäure und TMP. Unter den Hydroxygruppen tragenden Poly(meth)acrylaten sind im Sinne der Erfindung diejenigen bevorzugt, die einen mittleren bis hohen Vernetzungsgrad aufweisen.
Die polymeren Polyole weisen in der Regel ein Äquivalentgewicht von mehr als 320 auf, wobei das Molekulargewicht vorzugsweise höher als 1500 und besonders bevorzugt höher als 3000 ist. Die polymeren Polyole können in fester oder flüssiger Form vorliegen, wobei es für die Erfindung unerheblich ist, ob das Polymer erst durch Lösemittelzugabe oder durch Erwärmen in den flüssigen Agreggatzustand überführt werden kann oder ob es inhärent flüssig ist.
Desweiteren werden in den erfindungsgemäßen Beschichtungsstoffen noch andere Lösemittel als die duch Ringöffnung an Carbonsäure- esterepoxiden erhaltenen Polyole eingesetzt. Unverträglichkeiten zwischen Harz, Härter und Reaktivverdünner sowie gegebenenfalls Zusatzstoffen können zu Phasenseparation, Trübung, und damit schlechteren Materialeigenschaften führen. Neben einer Reduzierung der Viskosität kann durch die Zugabe weiterer Lösemittel eine eventuelle Inkompatibilität der einzelnen Bestandteile des Beschichtungsstoffes überwunden werden. Der Anteil dieser, als inert bezeichneten Lösemittel, richtet sich nach der gewünschten Viskosität sowie der zu erzielenden Homogenität des Beschichtungsstoffes. Ihr Anteil am Gesamtverdünnergehalt (bestehend aus Reaktivverdünner und weiteren Lösemitteln) kann zwischen 1 und 99 Gew.-% betragen, bevorzugt liegt ihr Anteil jedoch zwischen 1 und 80 Gew.-% sowie insbesondere bevorzugt zwischen 1 und 60 Gew.-%. Erfindungsgemäß werden vorzugsweise solche Lösemittel eingesetzt, die Isocyanatgruppen gegenüber weitgehend oder völlig inert sind. Die Zugabe erfolgt in der Regel unabhängig vom Vorhandensein weiterer Lösemittel in einer der Komponenten des Beschichtungsstoffes. Das Lösemittel wird vorzugsweise in einem Anteil von mindestens 1 Gew.-% bezogen auf den gesamten Lösemittel- und Reaktivverdünnergehalt verwendet.
Besonders bevorzugt werden Isocyanatgruppen gegenüber völlig inerte Lösemittel aus der aus Xylolen, Toluol sowie höheren Alkylbenzolen wie Ethylbenzol und Propylbenzol, sowie Estern wie beispielsweise Methoxypropylacetat, Ethoxypropylacetat und 2-Methoxy-1-methylacetat, und niedermolekularen Ketonen bestehenden Gruppe ausgewählt.
Weiterhin enthält der erfindungsgemäße Beschichtungsstoff Polyisocyanate als Härter. Isocyanate reagieren in einer dem Fachmann bekannten Weise mit freien Hydroxygruppen in einer Additionsreaktion unter Ausbildung einer Urethangruppierung. Als erfindungsgemäße Isocyanatkomponenten sind in der Regel alle üblichen, polyfunktionellen aromatischen und aliphatischen Isocyanate geeignet, wie beispielsweise auch alle oligomeren und polymeren Isocyanatverbindungen wie sie aus der Oligomerisierung oder Cyclisierung von Polyisocyanaten unter Feuchtigkeitseinfluß oder durch Reaktion von polyfunktionellen Alkoholen mit Polyisocyanaten herstellbar sind. Die Polyisocyanate sind im Über- und im Unterschuß einsetzbar. Beispiele hierfür sind HDI-Trimer (Tris(6- isocyanatohexyl)isocyanurat) (Tolonate® HDT) (Rhone-Poulenc), 4,4-
Diphenylmethandiisocyanat (MDI) (Desmodur® VL ) (Bayer), HDI-Biuret (1,3,5-Tris(6-isocyanat-hexyl)biuret, Hexamethylendiisocyanatbiuret
Desmodur® N 75, Bayer), und ein aromatisches Polyisocyanat auf der Basis von Toluylendiisocyanat (Desmodur® L 67) (Bayer). Der Härter wird in einer solchen Menge zugegeben, daß das OH/NCO-Äquivalenz- verhältnis zwischen 1 : 0,1 und 1:1,5, insbesondere jedoch zwischen 1:0,75 und 1:1,25 und erfindungsgemäß besonders bevorzugt zwischen 1:0,9 und 1:1,1 liegt.
Die Isocyanate können sowohl in reiner Form als auch in technischen Gemischen mit oder ohne Lösemittel eingesetzt werden.
Weitere Bestandteile der Beschichtungsstoffe sind gegebenenfalls Zusatzstoffe, wie beispielsweise Farbstoffe, Pigmente, Füllstoffe, Theologische Additive, Antioxidantien, Bakterizide, Fungizide, Korrosionsschutzmittel, Katalysatoren oder UV-Stabilisatoren.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Beschichtungsstoffen auf Polyurethanbasis, indem Ringöffnungs¬ produkte von Carbonsäureesterepoxiden mit di- oder höherfunktionellen Alkoholen als Reaktivverdünner, inerte Lösemittel, polymere Polyole sowie gegebenenfalls übliche Zusatzstoffe mit Isocyanaten gemischt werden.
Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Beschichtungsstoffen auf Polyurethanbasis indem Ringöffnungsprodukte von Carbonsäureesterepoxiden mit di- oder höherfunktionellen Alkoholen als Reaktivverdünner mit inerten Lösemitteln, polymeren Polyolen sowie gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen gemischt werden.
Des weiteren betrifft die Erfindung Beschichtungsstoffe enthaltend Ringöffnungprodukte von Carbonsäureesterepoxiden mit di- oder höherfunktionellen Alkoholen als Reaktiwerdünner, inerte Lösemittel, polymere Polyole, Isocyanate sowie gegebenenfalls übliche Zusatzstoffe. Erfindungsgemäß bevorzugt sind dabei in der Regel solche Beschichtungsstoffe, die den Reaktivverdünner in einem Anteil von 1 bis 99 Gew.-% am gesamten Verdünnungsmittelgehalt sowie die inerten Lösemittel in einem Anteil von 1 bis 99 Gew.-%, bevorzugt von 1 bis 50 Gew.-% am gesamten Verdünnungsmittelgehalt enthalten.
Beispiele
Verschiedene fettchemische Polyole wurden in Klarlacken und Deckiacken auf ihre Eignung als Reaktivverdünner untersucht. Hinter dem Handelsnamen stehen in Klammern die in den Beispielen gebrauchten Abkürzungen.
Als fettchemische Polyole wurden die folgenden Produkte der Firma Henkel eingesetzt:
Sovermol® 750 (750), Sovermol® 815 (815) und Sovermol® 1102/I (1102)
Es handelt sich dabei um verzweigte Polyester/-ether auf fettchemischer Basis
Als Polyesterpolyole kamen die folgenden Produkte (Bayer) zum Einsatz:
Desmophen® 650 (650) verzweigter, hydroxylgruppenhaltiger
Polyester Desmophen® 651 (651) verzweigter, hydroxylgruppenhaltiger
Polyester Desmophen® 670 (670) schwach verzweigter, hydroxylgruppenhaltiger Polyester Alkydal® R 35 (R 35) Alkydharz mit 38 % Ricinenöl
Als hydroxylgruppenhaltige Polyacrylate kamen die folgenden Produkte (Henkel Corp) zum Einsatz:
G-Cure® 105 (105) hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat geringer bis mittlerer Vernetzungsdichte G-Cure® 106 (106) hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat mittlerer Vernetzungsdichte
G-Cure® 109 (109) hydroxylgruppenhaltiges Polyacrylat hoher Vernetzungsdichte
Folgende Isocyanate wurden zur Vernetzung benutzt:
Desmodur® L 67 ( L 67) Aromatisches Polyisocyanat auf Basis
Toluylendiisocyanat Desmodur® N 75 (N 75) Hexamethylen-1 ,6-Diisocyanatbiuret
Desmodur® VL (VL) 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat
Tolonate® HDT (HDT) Tris(6-isocyanatohexyl)isocyanurate
(Trimer) Tolonate® HDT-LV (HDT-LV) niedrigviskose Zubereitung von Tris(6- isocyanatohexyl)isocyanurate (Trimer)
Die Bewitterungsversuche wurden in einem QUV Accelerated Weathering Tester, ASTM G 53-77, zur künstlichen Bewitterung durchgeführt. Die Bestrahlung mit ultraviolettem Licht wurde bei 350 nm vorgenommen. Die Testbedingungen waren 4 Stunden Licht bei 60°C und 4 h Kondensation bei 50°C.
Die Viskositäten wurden nach Brookfield bei 25°C und 30 Upm mit Spindel 4 gemessen.
Die Pendelhärten wurden nach der Vorschrift DIN 53157 gemessen. Klarlacke I:
Die folgende Tabellel illustriert die Wirksamkeit der erfindungsgemäßen Polyole beim Einsatz mit Polyesterpolyolen in Klarlacken. In der Spalte „Polyol" ist das jeweilige Polyesterpolyol angegeben. Die Spalte „Isocyanat" ist selbsterklärend. In der Spalte „Anfangs Visk." ist die Viskosität der Mischung des entsprechenden Polyols mit dem entsprechenden Isocyanat angegeben. In der Spalte „LM f. 1000 mPas" ist die Menge an Xylol/Methoxypropylacetat (3:1) (in Gew.-% bezogen auf den gesamten Beschichtungsstoff) angegeben, die man zum Erreichen einer Viskosität von 1000 mPas im Beschichtungsmittel einsetzen muß. Anschließend folgen unter den Oberbegriffen „Polyol 750", „Polyol 815" sowie „Polyol 1102" jeweils drei Spalten. Die Spalte „+ 20 %" gibt die Viskosität des Beschichtungsmittels nach einer Zugabe von 20 Gew.-% (bezogen auf den gesamten Beschichtungsstoff) des jeweiligen fettchemischen Polyols an. Unter „% LM" wird die Menge an Xylol/Methoxypropylacetat (3:1) angegeben, die benötigt wird, um nach der Zugabe des Reaktivverdünners eine Viskosität von 1000 mPas zu erreichen und unter „Δ" ist die Mengendifferenz (in Gewichtsteilen) für die Zugabe von Xylol/Methoxypropylacetat (3:1 ) zum Erreichen einer Viskosität von 1000 mPas ohne und mit fettchemischem Polyol als Reaktivverdünner zu verstehen.
Es zeigt sich deutlich, daß der erfindungsgemäße Einsatz von 20 Gew.-% der ringgeöffneten, fettchemischen Polyole in nahezu allen Fällen zu einer deutlichen Verringerung des zum Erreichen einer beispielhaften Verarbeitungvikosität von 1000 mPas notwendigen Lösemittelver-brauchs bewirkt. Die in den Beispielen gewählte Verarbeitungsviskosität von 1000 mPas stellt keine Limitierung der Erfindung dar, sondern kann in einer dem Fachmann geläufigen Weise durch Variation der Komponenten gewünschtenfalls nach oben oder nach unten korrigiert werden. Klaiiacke II:
Tabelle 2 illustriert die Wirksamkeit der erfindungsgemäßen Polyole beim Einsatz mit hydroxygruppentragenden Polyacrylaten in Klarlacken. In der Spalte „Polyol" ist das jeweilige Polyacrylat angegeben. Die Bedeutung der weiteren Spalten ist mit denen in Tabelle 1 identisch.
In Tabelle 3 sind die Pendelhärten nach DIN 53157 der erfindungsgemäßen Klarlacke mit den Pendelhärten der nach herkömmlichem Verfahren dargestellten Beschichtungsmitteln vergleichend gegenübergestellt.
Decklacke I:
In Tabelle 4 sind die Belastbarkeiten der erfindungsgemäßen Decklacke mit herkömmlichen Beschichtungsmitteln vergleichend gegenübergestellt. Als polymeres Polyol kamen Polyesterpolyole zum Einsatz. Hierbei sind in der obersten Zeile die Kombinationen Polyol /Reaktivverdünner und Isocyanat angegeben. Die folgenden Zeilen stellen das Verhalten von erfindungsgemäßen sowie nicht erfindungsgemäßen Decklacken in einer QUV-Bewitterungsanlage dar. In der letzten Zeile wird die Beständigkeit gegenüber Methyl-Ethylketon angegegeben.
Die Versuchsergebnisse zeigen, daß die erfindungsgemäße Verwendung der Reaktivverdünner in unterschiedlichen Anteilen mit Polyesterpolyolen zum Teil deutlich verbesserte Ergebnisse in Härte und Glanz der erhaltenen Produkte erzielt. Die Bewitterung in der QUV-Aniage zeigt, daß die Bewitterungsstabilität der unter Verwendung von Reaktivverdünnern hergestellten Beschichtungen mit den Werten für die Vergleichsbeschichtungen nahezu identisch sind. In Tabelle 5 sind die Ergebnisse der zu Tabelle 4 identischen Versuche mit Hydroxygruppen tragenden Polyacrylaten als polymere Polyole dargestellt.
Tabelle 1
Lösemittelersparnis in Klarlacken Polyurethan mit Reaktivverdünner
Tabelle 2
Lösemittelersparnis in Klarlacken (Acrylate) mit Reaktivverdünner
Tabelle 4
Vergleich der Belastbarkeiten von Decklacken (Polyester)
Tabelle 5
Vergleich der Belastbarkeiten von Decklacken (Acrylate)

Claims

Patentansprüche
1. Verwendung von Ringöffnungsprodukten von Carbonsäureesterepoxiden mit di¬ oder höherfunktionellen Alkoholen, in Abmischung mit inerten Lösemitteln, polymeren Polyolen, Isocyanaten, sowie gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen, als Reaktivverdünner zur Herstellung von Beschichtungsstoffen.
2. Verwendung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß Carbonsäureester- epoxide die sich aus Fettsäuren und/oder aus Fettsäureestern herstellen lassen verwendet werden.
3. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Carbonsäureesterepoxide die sich aus Fettsäuren, Fettsäureestern und/oder Derivaten von Fettsäuren und/oder Fettsäureestern natürlichen Ursprungs herstellen lassen, verwendet werden.
4. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Carbonsäureesterepoxide mit einem 6 bis 24 C-Atomen aufweisenden Fettsäurerest eingesetzt werden.
5. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als polymere Polyole Polyesterpolyole und Polyetherpolyole oder deren Gemische, Alkydharze, Hydroxygruppen tragende Polyacrylate und/oder Polymethycrylate verwendet werden.
6. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß inerte Lösemittel in einem Anteil von 1 bis 99 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtlösemittel- und Reaktivverdünnergehalt, verwendet werden.
7. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 6 , dadurch gekennzeichnet, daß als inerte Lösemittel Xylole, Toluol, Mehoxypropylacetat, Ethoxypropylacetat, Ethylbenzol, Propylbenzol und 2-Methoxy-1-Methylethylacetat oder deren Gemische verwendet werden.
8. Verfahren zur Herstellung von Beschichtungsstoffen auf Polyurethanbasis, dadurch gekennzeichnet, daß polymere Polyole, inerte Lösemittel, Ringöffnungsprodukte von Carbonsäureesterepoxiden mit di- oder höherfunktionellen Alkoholen als Reaktivverdünner sowie gegebenenfalls übliche Zusatzstoffe mit Isocyanaten gemischt werden.
9. Beschichtungstoffe, enthaltend Ringöffnungsprodukte von Carbonsäureester¬ epoxiden mit di- oder höherfunktionellen Alkoholen als Reaktiwerdünner, polymere Polyole, inerte Lösemittel, Isocyanate sowie gegebenenfalls übliche Zusatzstoffe.
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