EP0823870A1 - Verfahren zur herstellung von holzfasern - Google Patents

Verfahren zur herstellung von holzfasern

Info

Publication number
EP0823870A1
EP0823870A1 EP96907997A EP96907997A EP0823870A1 EP 0823870 A1 EP0823870 A1 EP 0823870A1 EP 96907997 A EP96907997 A EP 96907997A EP 96907997 A EP96907997 A EP 96907997A EP 0823870 A1 EP0823870 A1 EP 0823870A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wood
superheated steam
steam
volume flow
separator
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP96907997A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0823870B1 (de
Inventor
Klaus E. Radzimanowski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schenkmann and Piel Verfahrenstechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
Schenkmann and Piel Verfahrenstechnik GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schenkmann and Piel Verfahrenstechnik GmbH and Co KG filed Critical Schenkmann and Piel Verfahrenstechnik GmbH and Co KG
Publication of EP0823870A1 publication Critical patent/EP0823870A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0823870B1 publication Critical patent/EP0823870B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
    • F26B17/10—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by fluid currents, e.g. issuing from a nozzle, e.g. pneumatic, flash, vortex or entrainment dryers
    • F26B17/107—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by fluid currents, e.g. issuing from a nozzle, e.g. pneumatic, flash, vortex or entrainment dryers pneumatically inducing within the drying enclosure a curved flow path, e.g. circular, spiral, helical; Cyclone or Vortex dryers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2200/00—Drying processes and machines for solid materials characterised by the specific requirements of the drying good
    • F26B2200/24—Wood particles, e.g. shavings, cuttings, saw dust

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of fiberboard from wood fibers, in which shredded wood particles as wood chips are subjected to a treatment with saturated steam under pressure and temperature to reduce the binding power of the wood-based binders, the wood chips treated in this way in a mill for extracting the wood fibers are comminuted, the saturated steam / fiber mixture is fed to a first separator or a separator group for separating the wood fibers from the gaseous conveying medium while drying and admixing a glue-like binder, and the separated wood fibers are optionally mixed again with a gaseous conveying medium and further process steps such as bunkering are carried out , Sifting and / or separating the wood fibers from the conveying medium in a second separator for the production of the fiber boards of a molding and press line.
  • the wood fibers for the production of the fiberboard are obtained in such a way that raw wood is chopped into so-called wood chips in a chipper.
  • These chips are then subjected to a saturated steam treatment, the saturated steam having a pressure between about 7 and 10 bar and a temperature of about 140 to 170 ° C.
  • This damping process plasticizes the natural wood binders such as resins or lignin, which reduces their binding power.
  • the integrated wood fibers are softened in this damping process.
  • the wood chips are in one Mill standing under saturated steam and the actual fibers obtained in the form of thin and fine threads.
  • the saturated steam / fiber mixture is then blown in via pipelines into a so-called flow dryer, where liquid glue is injected, if necessary while reducing the treatment pressure, and the wet steam is mixed with hot air of, for example, 170 ° C.
  • the mixed air cools relatively strongly while the wood fibers are drying, a steam-air mixture having a relative air humidity of approximately 40 ° and a dew point of approximately 50 ° C. being established.
  • This mixture which is comparatively dry compared to wet steam, is then fed to one or more cyclones for the separation of the wood fibers obtained.
  • the warm air is blown outwards in the separator, while the heavier fibers are discharged at the bottom.
  • the fibers obtained in this way can now, if necessary by carrying out further process steps, be fed to a molding and press line in which the fiberboard is produced by curing the glue.
  • Further treatment steps for the wood fibers include, for example, bunkering, sifting with the help of an air classifier and renewed separation in a separator arranged after the classifier.
  • the known manufacturing process is very energy-intensive, especially since the air serving as the conveying medium is blown into the air as exhaust air after the first separator, where there may be a need for dusty or toxic components of the exhaust air to filter out with the help of complex filter systems.
  • the exhaust gas cools down so much that in most cases it is no longer sensible to use the remaining heat.
  • the invention has for its object to provide a generic manufacturing method in which the energy consumption is reduced.
  • This object is achieved in that the saturated steam-fiber mixture is mixed for drying and conveying superheated steam.
  • saturated steam or wet steam or saturated steam is a steam state corresponding to the wet steam area of the known steam tables.
  • Hot steam or superheated steam refers to unsaturated steam which is capable of absorbing further steam and which is adjacent to the wet steam area.
  • the supply of dry hot air to the saturated steam / fiber mixture can be dispensed with, since the now unsaturated superheated steam is able to dry the saturated steam / fiber mixture and can also take over the transport of the mixture in the pipelines .
  • the first separator Since the superheated steam now being produced is under pressure, it is necessary to design the first separator as a pressure-resistant cyclone. After the fibers have been separated from the vaporous medium, the superheated steam is removed from this cyclone and fed to a distributor, from where it can be fed to different uses in an energy-saving manner.
  • the quantity and the state variables of the superheated steam supplied according to claim 1 is preferably selected so that the saturated steam which is initially present is completely converted into the superheated steam state.
  • a further partial volume flow of the superheated steam can be removed according to the invention, for example for preheating the wood chips, so that here too there is a corresponding energy saving.
  • a further partial volume flow can, if necessary, be taken to preheat the sifter air or be mixed directly into the sifter air, the moisture content of the air in the sifter increasing so that the fibers to be sifted become hotter and the processing times in the press line are shortened accordingly.
  • the remaining, possibly still existing excess energy can be used in a further partial flow for domestic water heating, building heating or for other heating purposes.
  • the invention is illustrated, for example, with the aid of a schematic process diagram.
  • raw wood is first crushed in a chipper 1 and the chips obtained are fed to an autoclave 2.
  • the wood chips are treated in batches with saturated steam at a pressure of approximately 8 bar and a temperature of approx. 150 ° C.
  • the steam treatment plasticizes the wood binders and softens the wood fibers.
  • the wood chips After the wood chips have been steamed, they are fed to a mill 3 which is also under saturated steam, in which the softened chips are defibrated with the aid of suitable grinding units and the fine wood fibers are exposed.
  • the pressurized saturated steam-wood fiber mixture is then fed via a pipeline 4 to a first separator 5 working as a cyclone, where the wood fibers are separated from the conveying medium.
  • liquid glue can be mixed into the pipeline 4 behind the mill 3 by means of a feed line 6, which glue encapsulates the wood fibers conveyed in saturated steam and via a feed line 7 with the help of a fan 8, superheated steam is blown into the pipeline 4, which leads to Overheating has passed through a heat exchanger 9.
  • the state variables of the superheated steam supplied and its amount are selected so that the saturated steam is converted into superheated superheated steam while the wood chips are drying.
  • the superheated superheated steam which is fed to the first separator 5 at the same time as the glue-coated wood fibers, leaves the separator 5 while it is still overheated and reaches a distribution chamber 10, where several partial volume flows can be removed.
  • the largest partial volume flow I is fed to the already mentioned heat exchanger 9, is superheated there and, as already described, is blown into the pipeline 4 by means of the fan 8.
  • a second partial volume flow II is fed to the chipper 1 via a pipeline 11 and serves to preheat the chips.
  • the fiber material separated in the first separator 5 is then transferred to an air classifier 12, in which coarser wood components or lumps of glue are separated and removed from the process as so-called heavy goods.
  • the air required for air separation is fed to a heat exchanger 14 by means of a fan 13, the heat exchanger 14 being supplied with heat for air preheating by means of a third partial volume flow III, which is taken from the distribution chamber 10.
  • a fourth partial volume flow IV is fed directly to the heated air blown into the air classifier 12 and serves to raise the air humidity in the air classifier 12. For this reason, the temperature of the wood fibers sighted can be increased.
  • the air-wood fiber mixture After passing through the air classifier 12, the air-wood fiber mixture is fed by means of a fan 15 to a second separator 16, which the heated air leaves as exhaust air, while the separated wood fibers are removed as useful goods and fed to their further processing in a molding and press line can be.
  • a further partial volume flow V can be taken from the distribution chamber 10 if the process is appropriately energized and can be used, for example, for hall heating or hot water heating.
  • one or more of the partial volume flows denoted by Roman numerals can be fed to a wet scrubber (not shown), where accumulating impurities can be removed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Zur Energieeinsparung und Reduzierung des Abluftvolumens bei der Herstellung von Holzfasern aus Hackschnitzeln wird vorgeschlagen, dem zur Plastifizierung der holzeigenen Bindemittel und zur Erweichung der Holzfasern verwendeten Sattdampf in einem Kreislaufprozeß ungesättigten Heißdampf zuzusetzen.

Description

Verfahren zur Herstellung von Holzfasern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Faserplatten aus Holzfasern, bei dem zerkleinerte Holzpartikel als Hackschnitzel einer Behandlung mit Sattdampf unter Druck- und Temperaturbeaufschlagung zur Reduzierung der Bindekraft der holzeigenen Bindemittel unterworfen werden, die derart be¬ handelten Hackschnitzel in einer Mühle zur Gewinnung der Holz- fasern zerkleinert werden, das Sattdampf-Fasergemisch unter Trocknung und Zumischung eines leimartigen Bindemittels einem ersten Abscheider oder einer Abscheidergruppe zur Trennung der Holzfasern vom gasförmigen Fördermedium zugeführt wird und die abgeschiedenen Holzfasern gegebenenfalls unter erneuter Zu- mischung eines gasförmigen Fördermediums und Durchführung weiterer Verfahrensschritte wie Bunkerung, Sichtung und/oder Abscheidung der Holzfasern aus dem Fördermedium in einem zwei¬ ten Abscheider zur Herstellung der Faserplatten einer Form¬ und Pressenstraße zugeführt werden.
Im Gegensatz zu Preßspanplatten weisen verleimte Faserplatten aus Holzfasern wesentlich bessere Festigkeitswerte, größere Homogenität und eine verbesserte Bearbeitbarkeit auf.
Nach dem Stand der Technik werden die Holzfasern zur Herstel¬ lung der Faserplatten derart gewonnen, daß Rohholz in einem Hacker zu sogenannten Hackschnitzeln zerkleinert wird.
Diese Hackschnitzel werden, eventuell nach einer Vorwärmung, anschließend einer Sattdampf-Behandlung unterworfen, wobei der Sattdampf einen Druck zwischen etwa 7 und 10 bar und eine Temperatur von etwa 140 bis 170° C aufweist. Durch diesen Dämpfungsprozeß werden die natürlichen holzeigenen Bindemittel wie Harze oder Lignin plastifiziert, wodurch ihre Bindungs- kraft reduziert wird. Gleichzeitig werden die eingebundenen Holzfasern bei diesem Dämpfungsprozeß erweicht.
Nach dieser Vorbehandlung werden die Hackschnitzel in einer unter Sattdampf stehenden Mühle zerfasert und die eigentlichen Fasern in Form von dünnen und feinen Fäden gewonnen.
Das Sattdampf-Fasergemisch wird anschließend über Rohrleitun- gen in einen sogenannten Stromtrockner eingeblasen, wo, gege¬ benenfalls unter Reduzierung des Behandlungsdruckes, flüssiger Leim eingespritzt wird und der Naßdampf mit heißer Luft von zum Beispiel 170° C vermischt wird.
Durch die Aufnahme der Dampfbestandteile des Naßdampfes kühlt sich die zugemischte Luft unter Trocknung der Holzfasern rela¬ tiv stark ab, wobei sich ein Dampf-Luftgemisch mit etwa 40° relativer Luftfeuchtigkeit und einem Taupunkt von ca. 50° C einstellt.
Dieses gegenüber dem Naßdampf vergleichsweise trockene Gemisch wird anschließend einem oder mehreren Zyklonen zur Abscheidung der gewonnenen Holzfasern zugeführt. Im Abscheider wird die warme Luft nach außen abgeblasen, während die schwereren Fa- sern unten ausgetragen werden.
Die auf diese Art und Weise gewonnenen Fasern können nun, gegebenenfalls unter Durchführung weiterer Verfahrensschritte, einer Form- und Pressenstraße zugeführt werden, in der die Faserplatten unter Aushärtung des Leimes hergestellt werden.
Als weitere Behandlungsschritte für die Holzfasern kommen beispielsweise ihre Bunkerung, eine Sichtung mit Hilfe eines Windsichters und eine erneute Abscheidung in einem nach dem Sichter angeordneten Abscheider in Frage.
Aufgrund des erforderlichen hohen Volumenstromes an Heißluft ist der bekannte Herstellungsprozeß sehr energieaufwendig, zumal die als Fördermedium dienende Luft nach dem ersten Ab- scheider als Abluft ins Freie geblasen wird, wobei hier gege¬ benenfalls die Notwendigkeit besteht, staubförmige oder gifti¬ ge Bestandteile der Abluft mit Hilfe von aufwendigen Filter¬ anlagen herauszufiltern. Bei diesem Verfahren kühlt sich das Abgas so stark ab, daß eine Energieausnutzung des verbleibenden Wärmeinhaltes in den meisten Fällen nicht mehr sinnvoll ist.
Aus diesem Grunde müssen bei dem beschriebenen Herstellungs¬ prozeß zusätzliche Energiequellen vorgesehen werden, die zum Beispiel für die Vorwärmung der Hackschnitzel oder die Vorwär¬ mung der Sichterluft sorgen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Herstellungsverfahren zu schaffen, bei dem der Energiever¬ brauch vermindert ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß dem Sattdampf-Fasergemisch zur Trocknung und Förderung Heißdampf zugemischt wird.
Im Sinne dieser Patentanmeldung wird als Sattdampf bzw. Na߬ dampf oder gesättigter Dampf ein Dampfzustand entsprechend dem Naßdampfgebiet der bekannten Dampftafeln bezeichnet. Als Hei߬ dampf bzw. überhitzter Dampf wird ungesättigter Dampf bezeich¬ net, der zur Aufnahme weiteren Dampfes in der Lage ist und an das Naßdampfgebiet angrenzt.
Durch die erfindungsgemäße Maßnahme kann zunächst auf die Zuführung von trockener Heißluft zum Sattdampf-Fasergemisch verzichtet werden, da der nunmehr zugemischte nicht gesättigte Heißdampf zu einer Trocknung des Sattdampf-Fasergemisches in der Lage ist und auch den Transport des Gemisches in den Rohr- leitungen übernehmen kann.
Da der nunmehr entstehende Heißdampf unter Druck steht, ist es erforderlich, den ersten Abscheider als druckfesten Zyklon auszubilden. Diesem Zyklon wird nach Trennung der Fasern vom dampfförmigen Fördermedium der überhitzte Dampf entnommen und einem Verteiler zugeführt, von wo aus er energiesparend unter¬ schiedlichen Nutzungen zugeführt werden kann. Die Menge und die Zustandsgrößen des gemäß Patentanspruchs 1 zugeführten Heißdampfes ist vorzugsweise so gewählt, daß der zunächst vorliegende Sattdampf vollständig in den Heißdampf¬ zustand überführt wird.
Aufgrund der Überführung des bisher offenen Prozesses in einen geschlossenen Kreislauf entstehen auf diese Weise keine Ab¬ gasmengen nach dem ersten Abscheider mehr, die aufwendig und unter Energieverlust gereinigt werden müssen. Vielmehr wird aus der Verteilerkammer ein Großteil des Heißdampfes unter erneuter Überhitzung in einem Wärmetauscher mittels eines Ventilators dem Sattdampf-Fasergemisch zugeführt, wo er unter Trocknung des entsprechenden Gemisches auch dessen Förderung übernimmt.
Aufgrund der im Wärmetauscher zugeführten Energie kann ein weiterer Teilvolumenstrom des Heißdampfes erfindungsgemäß zum Beispiel zur Vorwärmung der Hackschnitzel entnommen werden, so daß sich auch hier eine entsprechende Energieeinsparung er- gibt. Ein weiterer Teilvolumenstrom kann, falls erforderlich, zur Vorwärmung der Sichterluft entnommen werden oder der Sich¬ terluft direkt zugemischt werden, wobei der Feuchtigkeits¬ gehalt der Luft im Sichter ansteigt, so daß die zu sichtenden Fasern heißer werden und die VerarbeitungsZeiten in der Pres- senstraße entsprechend verkürzt sind.
Die restliche, eventuell noch vorhandene überschüssige Energie kann in einem weiteren Teilstrom zur Brauchwassererwärmung, Gebäudeheizung oder für sonstige Heizzwecke verwendet werden.
Die Erfindung wird anhand eines schematischen Prozeßschau¬ bildes beispielsweise veranschaulicht.
Zur Erzeugung von Holzfasern zur Herstellung von Faserplatten wird zunächst Rohholz in einem Hacker 1 zerkleinert und die erzeugten Hackschnitzel einem Autoklaven 2 zugeführt. Im Inne¬ ren des Autoklaven 2 erfolgt eine satzweise Behandlung der Hackschnitzel mit Sattdampf bei einem Druck von ca. 8 bar und einer Temperatur von ca. 150° C. Durch die Dampfbehandlung werden die holzeigenen Bindemittel plastifiziert und die Holz¬ fasern erweicht.
Nach der Dämpfung der Hackschnitzel werden diese einer eben¬ falls unter Sattdampf stehenden Mühle 3 zugeführt, in der die erweichten Schnitzel mit Hilfe von geeigneten Mahlaggregaten zerfasert und die feinen Holzfasern freigelegt werden.
Das unter Druck stehende Sattdampf-Holzfasergemisch wird an¬ schließend über eine Rohrleitung 4 einem als Zyklon arbeiten¬ den ersten Abscheider 5 zugeführt, wo die Holzfasern vom För¬ dermedium getrennt werden.
Zuvor kann mittels einer Zuleitung 6 hinter der Mühle 3 flüs¬ siger Leim in die Rohrleitung 4 eingemischt werden, der die im Sattdampf geförderten Holzfasern ummantelt und über eine Zu¬ führung 7 mit Hilfe eines Ventilators 8 in die Rohrleitung 4 überhitzter Dampf eingeblasen, der zur Überhitzung einen Wär- metauscher 9 durchlaufen hat.
Die Zustandsgrößen des zugeführten Heißdampfes und dessen Menge werden so gewählt, daß der Sattdampf unter Trocknung der Holzschnitzel im überhitzten Heißdampf umgewandelt wird.
Der überhitzte Heißdampf, der gleichzeitig mit den leimumman¬ telten Holzfasern dem ersten Abscheider 5 zugeführt wird, verläßt diesen in immer noch überhitztem Zustand und gelangt in eine Verteilerkammer 10, wo mehrere Teilvolumenströme ent- nommen werden können. Der größte Teilvolumenstrom I wird dem bereits erwähnten Wärmetauscher 9 zugeführt, dort hoch über¬ hitzt und, wie bereits beschrieben, mittels des Ventilators 8 in die Rohrleitung 4 eingeblasen.
Ein zweiter Teilvolumenstrom II wird über eine Rohrleitung 11 dem Hacker 1 zugeführt und dient zur Vorwärmung der Hack¬ schnitzel. Das im ersten Abscheider 5 abgeschiedene Fasermaterial wird anschließend an einen Windsichter 12 übergeben, in dem gröbere Holzbestandteile oder Leimklumpen abgetrennt werden und als sogenanntes Schwergut aus dem Prozeß entfernt werden.
Die zur Windsichtung erforderliche Luft wird mittels eines Ventilators 13 einem Wärmetauscher 14 zugeführt, wobei der Wärmetauscher 14 mittels eines dritten Teilvolumenstromes III, der der Verteilerkammer 10 entnommen wird, mit Wärme zur Luft- vorwärmung versorgt wird. Ein vierter Teilvolumenstrom IV wird direkt der in den Windsichter 12 eingeblasenen erwärmten Luft zugeführt und dient zur Anhebung der Luftfeuchtigkeit im Wind¬ sichter 12. Aus diesem Grunde kann die Temperatur der gesich¬ teten Holzfasern erhöht werden.
Nach Durchlaufen des Windsichters 12 wird das Luft-Holzfaser- Gemisch mittels eines Ventilators 15 einem zweiten Abscheider 16 zugeführt, den die erwärmte Luft als Abluft verläßt, wäh¬ rend die abgetrennten Holzfasern als Nutzgut entnommen und ihrer weiteren Verarbeitung in einer Form- und Pressenstraße zugeführt werden können.
Ein weiterer Teilvolumenstrom V kann bei entsprechender Ener¬ gieführung des Prozesses der Verteilerkammer 10 entnommen werden und beispielsweise zur Hallenheizung oder Brauchwasser¬ erhitzung verwendet werden.
Ein oder mehrere der mit römischen Ziffern bezeichneten Teil¬ volumenströme können bei dem beschriebenen Verfahren einem nicht dargestellten Naßwäscher zugeführt werden, wo sich an¬ reichernde Verunreinigungen entfernt werden können.
Mit dem oben beschriebenen Verfahren sind gegenüber dem be¬ kannten Stand der Technik Energieeinsparungen von überschlägig 50 Prozent möglich. Bezugs zeichenliste
1 Hacker
2 Autoklav
3 Mühle
4 Rohrleitung
5 erster Abscheider
6 Zuleitung
7 Zuführung
8 Ventilator
9 Wärmetauscher
10 Verteilerkammer
11 Rohrleitung
12 Windsichter
13 Ventilator
14 Wärmetauscher
15 Ventilator
16 zweiter Abscheider

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Faserplatten aus Holzfasern, bei dem zerkleinerte Holzpartikel als Hackschnitzel einer
Behandlung mit Sattdampf unter Druck- und Temperaturbeauf¬ schlagung zur Reduzierung der Bindekraft der holzeigenen Bindemittel unterworfen werden, die derart behandelten Hackschnitzel in einer Mühle zur Gewinnung der Holzfasern zerkleinert werden, das Sattdampf-Fasergemisch unter Trocknung und Zumischung eines leimartigen Bindemittels einem ersten Abscheider oder einer Abscheidergruppe zur Trennung der Holzfasern vom gasförmigen Fördermedium zu¬ geführt wird und die abgeschiedenen Holzfasern gegebenen- falls unter erneuter Zumischung eines gasförmigen Förder¬ mediums und Durchführung weiterer Verfahrensschritte wie Bunkerung, Sichtung und/oder Abscheidung der Holzfasern aus dem Fördermedium in einen zweiten Abscheider zur Her¬ stellung der Faserplatten einer Form- und Pressenstraße zugeführt werden, d a d u r c h g e k e n n ¬ z e i c h n e t, daß dem Sattdampf-Fasergemisch zur Trock¬ nung und Förderung Heißdampf zugemischt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n - z e i c h n e t, daß der Sattdampf durch die Heißdampf-
Zumischung in den Heißdampf-Zustand überführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e ¬ k e n n z e i c h n e t, daß der Heißdampf nach dem ersten Abscheider (5) einer Verteilerkammer (10) zugeführt wird, der zumindest ein Teilvolumenstrom I zur Rückführung in das Sattdampf-Fasergemisch entnommen wird, wobei der Teil¬ volumenstrom I in einem Wärmetauscher (9) überhitzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n ¬ z e i c h n e t, daß der Verteilerkammer (10) ein Teilvo¬ lumenstrom II des Heißdampfes zur Vorwärmung der Hack¬ schnitzel entnommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, d a ¬ d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Vertei¬ lerkammer (10) ein Teilvolumenstrom III des Heißdampfes zur Vorwärmung der Sichterluft entnommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, d a ¬ d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Vertei¬ lerkammer (10) ein Teilvolumenstrom IV des Heißdampfes zur Zumischung zur Sichterluft entnommen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, d a ¬ d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Vertei¬ lerkammer (10) ein Teilvolumenstrom V des Heißdampfes zur Brauchwassererwärmung oder Gebäudeheizung entnommen oder sonstigen Wärmetauschern zugeführt wird.
EP96907997A 1995-05-03 1996-03-26 Verfahren zur herstellung von holzfasern Expired - Lifetime EP0823870B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19515734A DE19515734A1 (de) 1995-05-03 1995-05-03 Verfahren zur Herstellung von Holzfasern
DE19515734 1995-05-03
PCT/DE1996/000569 WO1996034726A1 (de) 1995-05-03 1996-03-26 Verfahren zur herstellung von holzfasern

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0823870A1 true EP0823870A1 (de) 1998-02-18
EP0823870B1 EP0823870B1 (de) 1999-02-17

Family

ID=7760651

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP96907997A Expired - Lifetime EP0823870B1 (de) 1995-05-03 1996-03-26 Verfahren zur herstellung von holzfasern

Country Status (7)

Country Link
US (1) US6113821A (de)
EP (1) EP0823870B1 (de)
AT (1) ATE176768T1 (de)
AU (1) AU698294B2 (de)
DE (2) DE19515734A1 (de)
ES (1) ES2129958T3 (de)
WO (1) WO1996034726A1 (de)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
PL184356B1 (pl) 1996-04-12 2002-10-31 Marlit Ltd Sposób wytwarzania lignocelulozowych materiałów złożonych
GB9625068D0 (en) * 1996-12-02 1997-01-22 Marlit Ltd Method for production of lignocellulosic composite materials
DE69629038T2 (de) * 1996-12-09 2004-04-22 Plato International Technology B.V. Verfahren zur Herstellung von Zellulosefaseraggregaten
DE10347052A1 (de) 2003-10-07 2005-05-04 Schenkmann Piel Engineering Gm Verfahren zur Herstellung von Faserplatten aus Holzfasern
EP1812762A1 (de) * 2004-10-22 2007-08-01 Force Technology Verfahren und vorrichtung zum trocknen eines flusses von biomassenteilchen
DE102010034763B3 (de) * 2010-08-18 2011-12-22 Kronotec Ag Verfahren und Anlage zur Aufbereitung von Holz für die Herstellung mitteldichter Faserplatten
US20160169581A1 (en) * 2013-07-25 2016-06-16 Kotyk Energy Ag Biomass-processing device and method

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2872337A (en) * 1953-12-30 1959-02-03 Weyerhaeuser Timber Co Method of coating a felted fibrous mat
DE1199977B (de) * 1956-06-28 1965-09-02 Weyerhaeuser Timber Company Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von im Trockenverfahren gewonnenen, nicht auf-geschlossenen Holzfasern oder anderen zellulosehaltigen Fasern mit waermehaertendem Bindemittel und Trocknung der Fasern von ihrer Heisspressung zu Formkoerpern
SE413784B (sv) * 1976-08-06 1980-06-23 Isel Sa Sett och anordning for att utnyttja i defibreringszonen utvecklat verme for att minimera angforbrukningen vid framstellning av massa for fiberskivor
DE3609506A1 (de) * 1985-03-25 1986-10-30 Koppers Co., Inc., Pittsburgh, Pa. Verfahren zum herstellen einer masse aus zelluloseteilchen und harz fuer die herstellung von faserplatten
US4855179A (en) * 1987-07-29 1989-08-08 Arco Chemical Technology, Inc. Production of nonwoven fibrous articles
DE3728123A1 (de) * 1987-08-22 1989-03-02 Hoechst Ag Verfahren zur herstellung von zerfasertem zellulosematerial, insbesondere holzfasern, fuer die herstellung von faserplatten
DE4122842C2 (de) * 1991-07-10 1993-11-18 Glunz Ag Verfahren zur Herstellung von Faserplatten aus stückigen Holzpartikeln und Isocyanat als Bindemittel
SE501566C2 (sv) * 1993-09-15 1995-03-13 Sunds Defibrator Ind Ab Framställning av fiberboard
US5554330A (en) * 1995-01-31 1996-09-10 Isoboard Enterprises Inc. Process for the manufacturing of shaped articles
US5624616A (en) * 1995-04-20 1997-04-29 Brooks; S. Hunter W. Method for co-refining dry urban wood chips and blends of dry urban wood chips and thermoplastic resins for the production of high quality fiberboard products
US5637326A (en) * 1995-12-04 1997-06-10 Fuisz Technologies Ltd. Apparatus for making chopped amorphous fibers with an air transport system
US5725818A (en) * 1996-06-28 1998-03-10 Forintek Canada Corp. Manufacture of hog fuel board

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO9634726A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
DE19515734A1 (de) 1996-11-07
DE59601315D1 (de) 1999-03-25
WO1996034726A1 (de) 1996-11-07
ES2129958T3 (es) 1999-06-16
AU5141796A (en) 1996-11-21
US6113821A (en) 2000-09-05
AU698294B2 (en) 1998-10-29
EP0823870B1 (de) 1999-02-17
ATE176768T1 (de) 1999-03-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1441884B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum benetzen von holzfasern mit einem bindemittelfluid
DE2734832C2 (de)
DE3728123A1 (de) Verfahren zur herstellung von zerfasertem zellulosematerial, insbesondere holzfasern, fuer die herstellung von faserplatten
DE19635410A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung biologisch abbaubarer Dämmplatten
EP1519818B1 (de) Mdf-presstechnologie
WO2011026642A1 (de) Verfahren und anlage zur herstellung von pellets aus biomasse in einer pelletierpresse zur verwendung als brennmaterial in feuerstellen
DE3901436C2 (de) Verfahren zum Betrieb einer Kreislaufmahlanlage zur Mahlung und Trocknung feuchten Gutes
WO1996034726A1 (de) Verfahren zur herstellung von holzfasern
AT505516B1 (de) Verfahren zur herstellung von holzpellets aus hackgut
EP0743498B1 (de) Verfahren zum Trocknen von feuchten Holzfasern
DE2023659A1 (en) Dried raw material treatment to impregnate with a sprayable binder
EP1670623B1 (de) Verfahren zur herstellung von faserplatten aus holzfasern
DE19647240B4 (de) Holzfaserplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE10116686C2 (de) Verfahren zur Aufbereitung von Stroh und anderen Einjahrespflanzen für die Herstellung von Faser-, Span- und Dämmplatten sowie Wandelementen und anderen Formteilen und Verfahren zur Herstellung von Faser-, Span- und Dämmplatten sowie Wandelementen und anderen Formteilen
DE19606262C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mitteldichten Faserplatte
EP3741532B1 (de) Holzwerkstoffplatten-herstellanlage und verfahren zum herstellen von holzwerkstoffplatten
EP2939807A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung einer Holzfaserplatte
EP1130139A1 (de) Anordung und Verfahren zur Gewinnung und Aufbereitung von nachwachsenden faserhaltigen Rohstoffen
EP1414629B1 (de) Umweltfreundlich hergestellte platte aus einem holzwerkstoff
EP0182949B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Platten oder Formteilen aus lignozellulosehaltigen Fasern
EP0826471A2 (de) Verfahren zur Aufbereitung von Faserplattenabfällen
DE3815763A1 (de) Verfahren und anlage zur trocknung feuchter materialien wie z. b. zementrohstoffe mittels eines gasstromes
DE10210250A1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten aus Palmwedeln
DE102021004876A1 (de) Anlage und Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten
DE1804158A1 (de) Sichtverfahren

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19971104

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FI FR GB IT LI NL PT SE

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 19980602

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FI FR GB IT LI NL PT SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 176768

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19990315

Kind code of ref document: T

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 59601315

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19990325

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: KATZAROV S.A.

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: BARZANO' E ZANARDO ROMA S.P.A.

ET Fr: translation filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19990507

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2129958

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20080326

Year of fee payment: 13

Ref country code: CH

Payment date: 20080320

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Payment date: 20080312

Year of fee payment: 13

Ref country code: GB

Payment date: 20080318

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20080314

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20080321

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20080318

Year of fee payment: 13

BERE Be: lapsed

Owner name: *SCHENKMANN & PIEL VERFAHRENSTECHNIK G.M.B.H. & CO

Effective date: 20090331

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: MM4A

Free format text: LAPSE DUE TO NON-PAYMENT OF FEES

Effective date: 20090928

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090928

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20090326

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20091001

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20091130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090331

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091001

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090326

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091123

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20090327

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090327

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20111001

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 59601315

Country of ref document: DE

Representative=s name: ANTON HARTDEGEN, DE

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 59601315

Country of ref document: DE

Representative=s name: HARTDEGEN, ANTON, DIPL.-ING.(FH), DE

Effective date: 20120203

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 59601315

Country of ref document: DE

Owner name: DIEFFENBACHER GMBH MASCHINEN- UND ANLAGENBAU, DE

Free format text: FORMER OWNER: SCHENKMANN-PIEL-ENGINEERING-GMBH, 51381 LEVERKUSEN, DE

Effective date: 20120203

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20120328

Year of fee payment: 17

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: PC

Ref document number: 176768

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Owner name: DIEFFENBACHER GMBH MASCHINEN- UND ANLAGENBAU, DE

Effective date: 20121018

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Payment date: 20121221

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20121221

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20130326

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20130402

Year of fee payment: 18

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 59601315

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140326

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: EUG

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 176768

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20140326

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140327

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 59601315

Country of ref document: DE

Effective date: 20141001

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140326

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140326

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20141001