EP0811401A1 - Complexe de recouvrement pour planche de glisse - Google Patents

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EP0811401A1
EP0811401A1 EP97108591A EP97108591A EP0811401A1 EP 0811401 A1 EP0811401 A1 EP 0811401A1 EP 97108591 A EP97108591 A EP 97108591A EP 97108591 A EP97108591 A EP 97108591A EP 0811401 A1 EP0811401 A1 EP 0811401A1
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EP
European Patent Office
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layer
hot
board
complex
gliding board
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EP97108591A
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German (de)
English (en)
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EP0811401B1 (fr
Inventor
Christian Huyghe
Philippe Renard
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Salomon SAS
Original Assignee
Salomon SAS
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Publication date
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Publication of EP0811401A1 publication Critical patent/EP0811401A1/fr
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Publication of EP0811401B1 publication Critical patent/EP0811401B1/fr
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C5/00—Skis or snowboards
    • A63C5/003—Structure, covering or decoration of the upper ski surface
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C5/00—Skis or snowboards
    • A63C5/12—Making thereof; Selection of particular materials
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C2203/00—Special features of skates, skis, roller-skates, snowboards and courts
    • A63C2203/08—Decoration

Definitions

  • the present invention relates to a covering complex intended to complete the mechanical reinforcement structure of a gliding board. It relates more particularly to articles in the form of laminates comprising different composite materials such as skis in general, snowboards, monoskis and other similar objects.
  • a gliding board is made up of a mechanical assembly grouping together the essential elements to resist the various stresses in bending, torsion and lateral deformations undergone by the board.
  • These elements are generally reinforcing elements made of composite or metallic materials and filling elements serving as a core to keep the reinforcing elements at a distance.
  • the upper surface and the edges of the board are covered with a protective and decorative top generally consisting of one or more layers of plastic material, decorated or not.
  • a protective and decorative top generally consisting of one or more layers of plastic material, decorated or not.
  • the role of this upper sub-assembly is limited to protection against scratching, edge blows, UV, cleaning solvents, etc .; but it does not bring any particular improvement in the behavior of the ski.
  • the object of the present invention is to propose an improvement in the production of a top of a gliding board which has, in addition to its usual role, a damping role, by participating in the attenuation of the vibrations which disturb the driving of the board.
  • one of the advantages of the invention is to improve the vibratory behavior of the board by predominantly torsional damping.
  • Most add-on or integrated damping devices especially dampen the energy of the flexural deformations of the board; which is not enough to keep a powerful, precise and regular contact on snow.
  • the damping must be greater in torsion than in pure bending to obtain better contact of the ends of the board on snow.
  • the invention makes it possible to obtain a torsion / bending damping ratio greater than traditional gliding board structures.
  • the invention relates to a covering complex of a mechanical structure of a gliding board which comprises at least a first protective plastic layer intended to constitute the external face of the gliding board, and a second fabric layer. dry cross fibers; said second layer being bonded to said first protective plastic layer and finally a third barrier layer connected to the second layer by bonding and intended to constitute a mechanical barrier between said second layer and the resin reinforcements of said mechanical structure.
  • the second layer of fiber fabric was able to dissipate energy by the friction caused by the fibers crossed between them, during deformations of the board; especially in torsion.
  • the fiber is protected from the outside by the first plastic layer which covers it.
  • the third layer constitutes a sealing barrier which allows the woven fiber of the second layer to remain dry at the time of the final assembly of the complex with the rest of the structure of the board, and in particular upon contact with the thermofluidable resin of the structural reinforcement elements.
  • the fiber fabric layer contributes to the exterior decorative rendering of the complex.
  • the third layer is formed by at least one nonwoven textile web whose face, intended to be connected to the mechanical structure of the board, is impregnated with a low-viscosity hot-melt polymer and low melting point.
  • the polymer in the molten state fills the interstices of the nonwoven layer and makes the assembly waterproof to the thermofluable resin of the reinforcements.
  • the non-woven layer has the advantage of clearly improving the bonding value between the complex and the rest of the structure. gliding board.
  • the complex comprises a hot-melt adhesive film between the first protective plastic layer and the second layer of dry fiber fabric and another hot-melt adhesive film between said second layer and the third barrier layer.
  • the presence of the films allows the bonding between the layers and thus offers a wider choice of materials forming the respective layers.
  • Figures 1 and 2 show a complex 1 according to the invention intended to be attached to a mechanical structure 2 of a gliding board.
  • the complex 1 is represented in the form of a strip composed of a plurality of layers joined together.
  • the first protective layer 10 intended to constitute the external face of the complex.
  • This layer is made of plastic and preferably of thermoplastic material.
  • the diaper is a transparent sheet of thermoplastic material chosen from the group consisting of polyamides, polycarbonates, ABS, polyethylene terephthalates (PET), polystyrenes.
  • the diaper can wear a decorative pattern, for example a pattern produced by means of sublimated inks 100 through the external surface of the layer 10.
  • This first layer must have a sufficient thickness to protect the rest of the complex and absorb the heat diffusion of the inks in depth. It must be greater than or equal to 0.3 mm; preferably of the order of 0.7 mm.
  • Other decorating techniques can be used to replace sublimation. Examples include the use of screen printing, pad printing, hot stamping, etc.
  • the complex comprises several protective layers.
  • the layers can be assembled together beforehand by coextrusion or by any other means.
  • the second layer 11 of the complex is a dry fiber fabric.
  • the fabric is preferably a textile of weft and warp thread crossed with crossing angles of 90 degrees or less than 90 degrees (multidirectional fabrics).
  • the fabric contains no impregnation resin, at least at the core, so as to promote friction between the wires or strands.
  • the thickness of this second layer can be between 0.2 and 0.7 mm.
  • the grammage of the fabric can be between 200 and 1000 g.m -2.
  • This second layer may consist of a fabric of synthetic fibers chosen from glass, carbon, para-aramid, polyester or a mixture of these fibers.
  • the third layer 12 is a barrier layer, the role of which is both to promote the bonding of the complex to the reinforcing structure and to prevent the impregnation of the second layer by the thermofluidable resin of the reinforcing layer 20 during final assembly.
  • This layer 12 is therefore preferably formed by a nonwoven textile web 120 whose face intended to be connected to the mechanical structure of the board is impregnated with a hot-melt polymer 121 with low viscosity and low melting point.
  • the polymer can fill the interstices of the nonwoven web and make it waterproof to the resin reinforcements.
  • the nonwoven textile web also has the advantage of being folded and stretched easily and without breaking.
  • the nonwoven textile layer associated with the impregnation polymer also constitutes an opaque background revealing the decoration of the complex.
  • a hot-melt adhesive film 130 is interposed between the first protective plastic layer 10 and the second layer 11 of dry fiber fabric and another hot-melt adhesive film 131 between said second layer 11 and the third layer barrier 12.
  • the bonding films 130, 131 are preferably based on polymer or copolymer grafted by the action of carboxylic acid, anhydrous carboxylic acid or ester of carboxylic acid.
  • the film can advantageously be made of grafted polyethylene, and more precisely, of polyethylene grafted with maleic anhydride.
  • the bonding resistance at the interface between the second layer 11 and the reinforcement structure 20 is of the order of 20 N in the presence of the nonwoven layer 120.
  • the resistance is only 4 N without the layer nonwoven, however retaining the sole presence of films 131 and 121 (and zero resistance after aging in an aqueous medium).
  • the bonding resistance at the interface between the second layer 11 and the first plastic layer 10 is of the order of approximately 12 N with the presence of the bonding film 130.
  • the third layer 12 prevents the chemical modification of the bonding film 131 by the resin of the reinforcements when the film is in particular an ionomer which can react with the epoxides.
  • FIG. 3 illustrates, by way of example, a method of manufacturing the complex 1 described above.
  • a decoration is firstly printed by hot transfer of sublimable dyes contained in a sheet of support paper 3.
  • the sheet is applied in contact with the surface of the plastic layer 10 and , in a manner known per se, heat and pressure are applied to obtain the diffusion of the dyes through the layer 10.
  • the operating conditions of the decoration cycle are for example 165 ° C. for 2 min at 2 bars.
  • the next step is to stack the complex; respectively, of the first plastic layer 10 thus decorated, of the bonding film 130, of the second fabric layer 11, then of the other bonding film 131, of the third layer formed of the nonwoven textile web 120 and of the hot melt polymer film 121.
  • a press cycle is then applied by applying a pressure of the order of 2 to 4 bars and at a temperature of 150 to 165 degrees for approximately 1 to 2 minutes.
  • a variant consists in carrying out the pre-assembly of part of the complex by hot calendering.
  • the subassembly formed by the film 130, the second layer 11, the film 131, the third layer 12 can be calendered hot at first, then assembled to the plastic layer by pressing in a second step.
  • the complex thus formed is thus ready for use for the final assembly with the rest of the structure of the gliding board which in particular comprises the reinforcement elements in prepregs.
  • the final assembly is an operation which consists in molding the structure to the desired shape while obtaining the adhesion of all the constituents between them.
  • the operation is done in a mold of a shape suitable for the desired final shape which is heated to a temperature sufficient to obtain the cooking of the elements. reinforcement in prepregs.
  • the resin of the prepreg reinforcements reaches a temperature of the order of 150 ° C. and becomes fluid. Due to the pressure exerted in the mold, of the order of 7-10 bars, the resin tends to creep in the spaces and interstices left free. This creep is stopped in the direction of the complex thanks to the barrier layer 12.
  • the resins most often used for prepregs in the field of manufacturing skis and snowboards are thermosetting resins of the epoxy type.
  • the invention also relates to the gliding board provided with a complex as described above.
  • the gliding board is provided over its entire length with the complex 1 which covers the mechanical structure 2.
  • This structure 2 comprises an upper reinforcement element or layer 20, a central core 21, a lower reinforcement element or layer 22, lateral metal edges 230, 231 and a sliding sole 24, generally made of polyethylene.
  • the elements 20, 22 are advantageously based on reinforcing fibers and on epoxy thermosetting resin.
  • the core is made of a material of low density but resistant to compression such as foam, wood or honeycomb.
  • the complex is assembled on the structure 2 so that the third layer 12 constituting the mechanical barrier is connected by bonding in contact with the reinforcing layer 20 based on fibers impregnated with a hot-meltable resin belonging to mechanical structure 2.
  • the fibers or threads of the fabric layer occupying the entire length of the board are oriented and crossed substantially in a direction inclined at + and - 45 degrees relative to the longitudinal direction II 'of the board.
  • the gliding board shown is a ski which has a central portion 30 corresponding to the area for mounting the bindings, a front area 31 extending between the front limit of the central portion 30 and the tip and a rear zone 32 extending between the rear limit of the central portion 30 and the ski heel.
  • the second layer of dry fibers 11 is present only in the front region 31 and the rear region 32 to provide predominantly torsional damping in these regions which are particularly stressed and more than the central portion.
  • the layer 11 can be replaced by an additional plastic layer of the same thickness in the complex for example.
  • layer 11 may also not be replaced by an additional layer.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Wrappers (AREA)
  • Sliding-Contact Bearings (AREA)

Abstract

L'invention concerne un complexe de recouvrement destiné à recouvrir une structure mécanique d'une planche de glisse et qui comprend une première couche plastique de protection (10) et une seconde couche en tissu de fibres sèches croisées (11) ; ladite seconde couche étant reliée par collage à ladite première couche plastique de protection (10), et une troisième couche barrière (12) reliée à la seconde couche (11) par collage et destinée à constituer une barrière mécanique entre ladite seconde couche (11) et la résine des renforts de ladite structure mécanique. De préférence, la troisième couche (12) est formée par au moins une nappe textile de non tissé (120) dont la face destinée à être reliée à la structure mécanique de la planche est imprégnée d'un polymère thermofusible (121) à faible viscosité et bas point de fusion. Un tel complexe influence le comportement vibratoire de la planche et en particulier apporte un amortissement prépondérant en torsion par dissipation d'énergie provoquée par les frottements des fibres croisées entre elles de la seconde couche de tissu (11). <IMAGE>

Description

  • La présente invention concerne un complexe de recouvrement destiné à compléter la structure mécanique de renfort d'une planche de glisse. Elle se rapporte plus particulièrement aux articles se présentant sous la forme de stratifiés regroupant différents matériaux composites tels que des skis en général, des surfs de neige, monoskis et autres objets similaires.
  • Dans la plupart des cas, une planche de glisse se compose d'un ensemble mécanique regroupant les éléments essentiels pour résister aux différentes contraintes en flexion, torsion et déformations latérales subies par la planche. Ces éléments sont en général des éléments de renforcement en matériaux composites ou métalliques et des éléments de remplissage servant de noyau pour maintenir à distance les éléments de renforcement.
  • Afin de protéger cet ensemble des agressions extérieures et de rendre le produit plus attrayant, on recouvre la surface supérieure et les chants de la planche par un dessus de protection et de décoration constitué généralement d'une ou plusieurs couches en matériau plastique décoré ou non. Toutefois le rôle de ce sous ensemble supérieur est limité à la protection contre le rayage, les coups de carre, les UV, solvants de nettoyage, etc ; mais il n'apporte pas d'amélioration particulière dans le comportement du ski.
  • Le but de la présente invention est de proposer un perfectionnement à la réalisation d'un dessus d'une planche de glisse qui ait en plus de son rôle habituel, un rôle amortissant, en participant à l'atténuation des vibrations qui perturbent la conduite de la planche.
  • En particulier, l'un des avantages de l'invention est d'améliorer le comportement vibratoire de la planche par un amortissement prépondérant en torsion. La plupart des dispositifs amortissants rapportés ou intégrés amortissent surtout l'énergie des déformations en flexion de la planche ; ce qui n'est pas suffisant pour garder un contact puissant, précis et régulier sur la neige. Ainsi, on a constaté que l'amortissement doit être plus important en torsion qu'en flexion pure pour obtenir un meilleur contact des extrémités de la planche sur la neige. L'invention permet d'obtenir un rapport d'amortissement torsion/flexion supérieur aux structures traditionnelles de planche de glisse.
  • Pour cela, l'invention concerne un complexe de recouvrement d'une structure mécanique d'une planche de glisse qui comprend au moins une première couche plastique de protection destinée à constituer la face externe de la planche de glisse, et une seconde couche en tissu de fibres sèches croisées ; ladite seconde couche étant reliée par collage à ladite première couche plastique de protection et enfin une troisième couche barrière reliée à la seconde couche par collage et destinée à constituer une barrière mécanique entre ladite seconde couche et la résine des renforts de ladite structure mécanique.
  • De façon surprenante, on a pu mettre en évidence que la seconde couche en tissu de fibres était apte à dissiper de l'énergie par les frottements provoqués par les fibres croisées entre elles, lors des déformations de la planche ; en particulier en torsion. La fibre est protégée vis à vis de l'extérieur par la première couche plastique qui la recouvre. De l'autre côté, la troisième couche constitue une barrière d'étanchéité qui permet à la fibre tissée de la seconde couche de rester sèche au moment de l'assemblage final du complexe avec le reste de la structure de la planche, et en particulier lors du contact de la résine thermofluable des éléments de renforcement de la structure.
  • En plus de son rôle amortissant, la couche en tissu de fibres participe au rendu décoratif extérieur du complexe.
  • Selon une autre caractéristique de l'invention, la troisième couche est formée par au moins une nappe textile de non tissé dont la face, destinée à être reliée à la structure mécanique de la planche, est imprégnée d'un polymère thermofusible à faible viscosité et bas point de fusion. Le polymère à l'état fondu remplit les interstices de la couche de non tissé et rend l'ensemble étanche à la résine thermofluable des renforts. La couche de non tissé a pour avantage d'améliorer nettement la valeur de collage entre le complexe et le reste de la structure de la planche de glisse.
  • Selon une caractéristique complémentaire, le complexe comprend un film de collage thermofusible entre la première couche plastique de protection et la seconde couche en tissu de fibre sèche et un autre film de collage thermofusible entre ladite seconde couche et la troisième couche barrière. La présence des films permet le collage entre les couches et offre ainsi un plus large choix des matériaux formant les couches respectives.
  • D'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante des modes particuliers, faits en relation avec les figures jointes parmi lesquelles :
    • la figure 1 montre une vue en coupe du complexe selon l'invention avant assemblage avec le reste de la structure de la planche,
    • la figure 2 montre une vue écorchée de dessus du complexe en mettant en évidence les différentes couches le constituant,
    • les figures 3 à 5 montrent un mode de réalisation du complexe selon l'invention,
    • la figure 6 montre une planche de glisse recouvert d'un complexe selon l'invention,
    • la figure 7 est une vue en coupe selon A-A de la figure 6,
    • la figure 8 est une variante de la planche de glisse de la figure 6.
  • Les figures 1 et 2 montrent un complexe 1 selon l'invention destiné à être rapporté sur une structure mécanique 2 d'une planche de glisse.
  • Dans cet exemple, le complexe 1 est représenté sous la forme d'une bande composée d'une pluralité de couches assemblées les unes aux autres.
  • Du côté externe (EXT) se trouve placée la première couche de protection 10 destinée à constituer la face externe du complexe. Cette couche est en plastique et de préférence en matériau thermoplastique.
  • De préférence, il s'agit d'une feuille transparente en matériau thermoplastique choisi parmi le groupe constitué par les polyamides, les polycarbonates, les ABS, les polyéthylènes téréphtalates (PET), les polystyrènes. La couche peut porter un motif décoratif, par exemple un motif réalisé au moyen d'encres sublimées 100 au travers de la surface externe de la couche 10.
  • Cette première couche doit présenter une épaisseur suffisante pour protéger le reste du complexe et absorber la thermodiffusion des encres en profondeur. Elle doit être supérieure ou égale à 0.3 mm ; de préférence de l'ordre de 0.7 mm. D'autres techniques de décorations peuvent être employées pour remplacer la sublimation. On peut citer par exemple l'emploi de la sérigraphie, la tampographie, marquage à chaud, etc.
  • Bien entendu, on peut envisager que le complexe comprenne plusieurs couches de protection. Dans ce cas, les couches peuvent être assemblées entre elles au préalable par coextrusion ou par tout autre moyen.
  • Selon l'invention, la seconde couche 11 du complexe est un tissu de fibres sèches. Le tissu est, de préférence, un textile de fils de trame et de chaîne croisés avec des angles de croisement de 90 degrés ou inférieurs à 90 degrés (tissus multidirectionnels).
  • Le tissu ne contient aucune résine d'imprégnation, tout au moins à coeur, de façon à favoriser les frottements entre les fils ou torons.
  • L'épaisseur de cette seconde couche peut être comprise entre 0.2 et 0.7 mm. Le grammage du tissu peut être compris entre 200 et 1000 g.m -2.
  • Cette seconde couche peut être constituée d'un tissu de fibres synthétiques choisies parmi le verre, carbone, para-aramide, polyester ou un mélange de ces fibres.
  • La troisième couche 12 est une couche barrière dont le rôle est, à la fois de favoriser le collage du complexe sur la structure de renfort et d'empêcher l'imprégnation de la seconde couche par la résine thermofluable de la couche de renfort 20 lors de l'assemblage final.
  • Cette couche 12 est donc formée, de préférence, par une nappe textile de non tissé 120 dont la face destinée à être reliée à la structure mécanique de la planche est imprégnée d'un polymère thermofusible 121 à faible viscosité et bas point de fusion. Le polymère peut remplir les interstices de la nappe de non tissé et rendre celle-ci étanche à la résine des renforts.
  • Parmi les polymères susceptibles de convenir, on préférera les choisir parmi les ionomères; en particulier, ceux ayant une valeur MFI (Melt Flow Index) inférieure ou égale à 7 et un point de fusion inférieur ou égal à 110 degrés Celcius. La nappe textile de non tissé a aussi pour avantage de se plier et de s'étirer facilement et sans se rompre.
  • La couche textile de non tissé associé au polymère d'imprégnation constitue aussi un fond opaque de révélation du décor du complexe.
  • Pour réaliser la cohésion du complexe, un film de collage thermofusible 130 est intercalé entre la première couche plastique 10 de protection et la seconde couche 11 en tissu de fibre sèche et un autre film de collage thermofusible 131 entre ladite seconde couche 11 et la troisième couche barrière 12.
  • Les films de collage 130, 131 sont, de préférence, à base de polymère ou copolymère greffé par action d'acide carboxylique, d'anhydre d'acide carboxylique ou d'ester d'acide carboxylique.
  • Le film peut avantageusement être en polyéthylène greffé, et plus précisément, en polyéthylène greffé par l'anhydride maléique.
  • Grâce au choix de la nappe textile de non tissé et en lui associant un film thermofusible du type de celui désigné, on obtient des valeurs de collage très supérieures à celles pouvant être obtenues avec n'importe quel autre substrat, comme une couche plastique par exemple.
  • La résistance au collage à l'interface entre la seconde couche 11 et la structure de renfort 20 est de l'ordre de 20 N en présence de la couche de non tissé 120. La résistance n'est plus que de 4 N sans la couche de non tissé, toutefois en conservant la seule présence des films 131 et 121 (et résistance nulle après vieillissement en milieu aqueux).
  • La résistance au collage à l'interface entre la seconde couche 11 et la première couche plastique 10 est de l'ordre de 12 N environ avec la présence du film de collage 130.
  • En plus de son rôle de couche barrière, la troisième couche 12 empêche la modification chimique du film de collage 131 par la résine des renforts lorsque le film est en particulier un ionomère pouvant réagir avec les époxydes.
  • Les figures 3 à 5 illustrent, à titre d'exemple, une méthode de fabrication du complexe 1 décrit précédemment. Selon la figure 3, on procède dans un premier temps à l'impression d'un décor par transfert à chaud de colorants sublimables contenus dans une feuille de papier support 3. La feuille est appliquée au contact de la surface de la couche plastique 10 et, d'une façon connue en soi, on applique chaleur et pression pour obtenir la diffusion des colorants au travers de la couche 10. Les conditions opératoires du cycle de décoration sont par exemple de 165° C pendant 2 mn à 2 bars.
  • L'étape suivante consiste à réaliser l'empilage du complexe; respectivement, de la première couche plastique 10 ainsi décorée, du film de collage 130, de la seconde couche en tissu 11, puis de l'autre film de collage 131, de la troisième couche formée de la nappe textile de non tissé 120 et du film de polymère thermofusible 121.
  • On applique ensuite un cycle de presse en appliquant une pression de l'ordre de 2 à 4 bars et à une température de 150 à 165 degrés pendant 1 à 2 minutes environ.
  • Une variante consiste à réaliser le préassemblage d'une partie du complexe par calandrage à chaud. Par exemple, le sous-ensemble formé par le film 130, la seconde couche 11, le film 131, la troisième couche 12 peuvent être calandrés à chaud dans un premier temps, puis assemblés à la couche plastique par pressage dans un second temps.
  • Le complexe ainsi formé est ainsi prêt à l'emploi pour l'assemblage final avec le reste de la structure de la planche de glisse qui comprend notamment les éléments de renfort en préimprégnés.
  • L'assemblage final est une opération qui consiste à mouler la structure à la forme voulue tout en obtenant l'adhésion de tous les constituants entre eux. L'opération se fait dans un moule de forme appropriée à la forme finale souhaitée qui est chauffé à une température suffisante pour obtenir la cuisson des éléments de renfort en préimprégnés.
  • Lors de la cuisson en moule, la résine des renforts en préimprégnés atteint une température de l'ordre de 150° C et devient fluide. En raison de la pression exercée dans le moule, de l'ordre de 7-10 bars, la résine a tendance à fluer dans les espaces et interstices laissés libres. Ce fluage est stoppé en direction du complexe grâce à la couche barrière 12. Les résines les plus souvent employées pour les préimprégnés dans le domaine de la fabrication des skis et surf de neige sont des résines thermodurcissables du type époxyde.
  • L'invention concerne aussi la planche de glisse munie d'un complexe tel que décrit précédemment. Dans le cas de la figure 6 et 7, la planche de glisse est munie sur toute sa longueur du complexe 1 qui recouvre la structure mécanique 2.
  • Cette structure 2 comprend un élément ou couche de renfort supérieur 20, un noyau central 21, un élément ou couche de renfort inférieur 22, des carres métalliques latérales 230, 231 et une semelle de glissement 24, généralement en polyéthylène. Les éléments 20, 22 sont, avantageusement, à base de fibres de renfort et de résine thermodurcissable époxyde.
  • Le noyau est réalisé dans un matériau de faible densité mais résistant à la compression tel qu'en mousse, en bois ou nid d'abeille.
  • Selon l'invention, le complexe est assemblé sur la structure 2 de sorte que la troisième couche 12 constituant la barrière mécanique est reliée par collage au contact de la couche de renfort 20 à base de fibres imprégnées d'une résine fluable à chaud appartenant à la structure mécanique 2.
  • Dans l'exemple de la figure 6, les fibres ou fils de la couche en tissu occupant toute la longueur de la planche sont orientés et croisés sensiblement selon une direction inclinée à + et - 45 degrés par rapport à la direction longitudinale I-I' de la planche.
  • Des tests de mesure d'amortissement ont permis de constater que le rapport entre la première de torsion et la troisième de flexion dans la gamme de fréquence correspondante, de l'ordre de 200 Hertz, est plus important pour des planches de glisse utilisant le complexe de l'invention que pour des planches de structure traditionnelle. On mesure que ce rapport est en tout cas supérieur à 1 et de l'ordre de 1,05 pour un ski à structure en caisson avec renforts tout fibre et de l'ordre de 1,42 pour un ski à structure caisson en fibro-métal. Pour une structure traditionnelle, le rapport est de l'ordre de 0,75 pour un ski du type à renforts tout fibre et de l'ordre de 0,70 pour un ski à renfort fibro-métal. On constate que ces skis qui présentent un rapport supérieur à 1 ont un comportement sur neige que l'on peut qualifier de plus doux grâce à un meilleur contact surface de glisse/neige.
  • Dans l'exemple de la figure 8, la planche de glisse représentée est un ski qui présente une portion centrale 30 correspondant à la zone de montage des fixations, une zone avant 31 s'étendant entre la limite avant de la portion centrale 30 et la spatule et une zone arrière 32 s'étendant entre la limite arrière de la portion centrale 30 et le talon du ski.
  • Dans ce cas, on prévoit que la seconde couche de fibres sèches 11 n'est présente que dans la zone avant 31 et la zone arrière 32 pour apporter un amortissement prépondérant en torsion dans ces zones qui sont particulièrement sollicitées et davantage que la portion centrale. Dans la portion centrale, la couche 11 peut être remplacée par une couche plastique additionnelle de même épaisseur dans le complexe par exemple. Dans une variante, la couche 11 peut aussi n'être pas remplacée par une couche additionnelle.
  • Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation ainsi décrits et comprend tous les équivalents techniques pouvant entrer dans l'étendue des revendications qui suivent.

Claims (11)

  1. Complexe de recouvrement (1) d'une structure mécanique (2) d'une planche de glisse comprenant au moins une première couche plastique de protection (10) destinée à constituer la face externe de la planche de glisse, caractérisé en ce qu'il comprend une seconde couche en tissu de fibres sèches croisées (11) ; ladite seconde couche étant reliée par collage à ladite première couche plastique de protection (10) et une troisième couche barrière (12) reliée à la seconde couche (11) par collage et destinée à constituer une barrière mécanique entre ladite seconde couche (11) et la résine des renforts de ladite structure mécanique.
  2. Complexe de recouvrement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la troisième couche (12) est formée par au moins une nappe textile de non tissé (120) dont la face destinée à être reliée à la structure mécanique de la planche est imprégnée d'un polymère thermofusible (121) à faible viscosité et bas point de fusion.
  3. Complexe de recouvrement selon la revendication 2, caractérisé en ce que le polymère thermofusible (121) est choisi parmi les ionomères.
  4. Complexe de recouvrement selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce qu'il comprend un film de collage thermofusible (130) entre la première couche plastique de protection (10) et la seconde couche en tissu de fibre sèche (11) et un autre film de collage thermofusible (131) entre ladite seconde couche (11) et la troisième couche barrière (12).
  5. Complexe de recouvrement selon la revendication 4, caractérisé en ce que les films de collage (130, 131) sont à base de polymère ou copolymère greffé par action d'acide carboxylique, d'anhydre d'acide carboxylique ou d'ester d'acide carboxylique.
  6. Complexe de recouvrement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première couche (10) est une feuille transparente en matériau thermoplastique choisi parmi le groupe constitué par les polyamides, les polycarbonates, les ABS, les polystyrènes, les polyéthylènes téréphtalates (PET).
  7. Complexe de recouvrement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde couche (11) est constituée d'un tissu de fibres synthétiques choisies parmi le verre, carbone, para-aramide, polyester ou un mélange de ces fibres.
  8. Planche de glisse comprenant une structure mécanique de renfort (2) à base de résine fluable à chaud, caractérisée en ce qu'elle est munie sur une partie de sa longueur au moins d'un complexe de recouvrement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes ; la troisième couche (12) constituant la barrière mécanique étant reliée par collage au contact d'une couche de renfort (20) à base de fibres imprégnées d'une résine fluable à chaud appartenant à la structure mécanique (2).
  9. Planche de glisse selon la revendication 8, caractérisée en ce que les fibres de la seconde couche (10) sont orientées et croisées sensiblement selon une direction inclinée à + et - 45 degrés par rapport à la direction longitudinale de la planche.
  10. Planche de glisse selon la revendication 9, caractérisée en ce que la seconde couche en tissu de fibres sèches (11) est présente dans le complexe sur une partie de la longueur de la planche seulement.
  11. Planche de glisse selon la revendication 10, caractérisée en ce que la seconde couche de fibres sèche (11) est présente dans la zone avant (31) et la zone arrière (32) en dehors de la portion centrale (30) correspondant à la zone de montage des fixations.
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