EP0778203B1 - Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegeben Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen und Verfahren zur Steuerung dieser Vorrichtung - Google Patents

Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegeben Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen und Verfahren zur Steuerung dieser Vorrichtung Download PDF

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EP0778203B1
EP0778203B1 EP96118452A EP96118452A EP0778203B1 EP 0778203 B1 EP0778203 B1 EP 0778203B1 EP 96118452 A EP96118452 A EP 96118452A EP 96118452 A EP96118452 A EP 96118452A EP 0778203 B1 EP0778203 B1 EP 0778203B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor belt
packages
compartmentalized conveyor
speed
belt
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP96118452A
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English (en)
French (fr)
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EP0778203A3 (de
EP0778203A2 (de
Inventor
Heinz F. Odenthal
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Syntegon Packaging Systems AG
Original Assignee
SIG Pack Systems AG
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Publication date
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Priority to US08/761,158 priority patent/US5768856A/en
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Publication of EP0778203A3 publication Critical patent/EP0778203A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0778203B1 publication Critical patent/EP0778203B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/44—Arranging and feeding articles in groups by endless belts or chains
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B65B5/061—Filled bags
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/10—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles
    • B65B5/106—Filling containers or receptacles progressively or in stages by introducing successive articles, or layers of articles by pushers

Definitions

  • the invention relates to a device for loading a packaging receptacle with a predetermined number of filled, identical packagings, which stand side by side in the packaging receptacle, - with a compartment belt guided in a closed circulation path via guide rollers with compartments arranged in the transport direction for accommodating the individual packagings and one Feed conveyor which transfers the individual packages to the individual compartments in a transfer station, the compartment belt being driven continuously and continuously through the transfer station, the packages located in the compartments being removed in groups in a loading station in the form of a series of packages consisting of several packages, whereby the packaging located in the compartments in the area of the loading station at the same time as a movement component orthogonal to the direction of transport of the conveyor belt and in a parallel to the transport Movement component running direction of the belt are movable.
  • the packaging receptacles are, for example, open cartons in which a predetermined number of pouch packs are inserted.
  • a device of the construction described above, from which the invention is based, is known from DE-U 295 19 365. This device has proven itself in principle, but is nevertheless with regard to the functional reliability of the delivery of a row of packaging and at the same time with regard to can still be improved to a very short cycle time for this delivery.
  • a device is also known from EP 0 551 613 A1, in which measures are required for transferring the packaging to the packaging receptacles, which result in a disruptive increase in the cycle time.
  • a section of the conveyor belt with the packaging located in the compartments is to be fixed in the loading station for a loading break, during which the packaging is transferred from the compartments to the packaging receptacles.
  • this has the consequence that the circulation path must be changeable according to the loading pause and the resulting section length of the conveyor belt guided through the transfer station by adjusting guide rollers that move away from the feeding station in the direction of circulation, and must then be resettable and designed accordingly.
  • the known device has proven itself. However, the two measures described last have an increasing influence on the cycle time with regard to the filling of the packaging receptacles. Otherwise, the known embodiment is complex in terms of drive technology. In detail, the following should be reported on the known measures:
  • two servo motors are required to drive the conveyor belt, which moves continuously in accordance with the product flow in the infeed area, where the packaging is transferred to the compartments, but at the same time in the loading station, a non-continuous movement of the outfeed from the Specialist chain must perform the appropriate stop-and-go movement.
  • the first of the servomotors works continuously in the inlet area, the second in two phases depending on the working principle.
  • the second servo motor can be moved continuously in synchronization with the main motor in the first drive phase, as long as no packaging is pushed out of the conveyor belt. In the second phase, this servo motor works at a standstill to create the rest time required to push the products out of the assembly line or vice versa.
  • the period of time required for pushing out, ie the downtime is achieved by the measures described with what is known as a memory structure. This is complex and also requires complex acceleration processes, with large masses having to be moved.
  • the invention is based on the technical problem of specifying a device of the type mentioned at the outset, which is characterized by very short cycle times for the delivery of rows of packaging.
  • the invention teaches a device of the type mentioned at the outset, which is characterized in that the loading station has a servo-driven slide which executes a lifting movement at an acute extension angle in the transport direction of the conveyor belt, the stroke speed of the slide being regulated in the direction of extension is that their speed component in the transport direction corresponds to the current belt speed.
  • the invention teaches that the slide has plungers arranged in the extension angle, on both sides of the conveyor belt can be moved back and forth, and that grippers are connected to the plunger, which are aligned parallel to the transport direction of the conveyor belt and capture side surfaces of the packaging lying in the open compartments of the conveyor belt.
  • the packaging receptacles to be filled are positioned at the reversal point of the slider on the ejection side, outside the running area of the conveyor belt, and the packaging rows are inserted directly into the provided packaging receptacles by means of the slider.
  • a preferred solution in terms of system engineering provides that a transfer device is arranged at the reversal point of the slide on the ejection side, which is outside the running area of the shed, which detects the row of packaging pushed out of the shed and held by the slider.
  • the transfer device has a pair of pliers connected to a swiveling device which detects the packaging row and, after a swiveling movement, inserts it into a provided packaging receptacle or delivers it to a device which forms larger groups of several identical packaging rows which can be used intermittently in packaging receptacles. It is possible to use conventional transport devices for the transport of the packaging receptacles to and from them.
  • the device according to the invention has considerable advantages. On the one hand, this is the shortening of the introductory cycle time.
  • a main motor of the conveyor belt drives the conveyor belt continuously, as in the known embodiment.
  • a second servo motor does not write more a vertical movement in relation to the conveyor belt, but in accordance with the component movement described, as it were an oblique movement with an operationally adjustable or fixed predetermined extension angle.
  • the resulting movement components can be adapted to the specific problem.
  • the memory structure is omitted.
  • the kinematics of the device as a whole is simplified. The moving mass and the tensile forces to be absorbed by the conveyor belt can be significantly reduced.
  • a toothed belt with interchangeably fastened, fan-forming drivers can be used as a conveyor belt.
  • the compartment size can be varied without having to change the assembly line as a whole in terms of assembly technology.
  • the drivers can be fastened in a structurally simple manner in that the drivers have clamping jaws fastened to the edges of the toothed belt, into which spring plates are inserted.
  • the invention also relates to a method for controlling a device of the construction described.
  • the control process presupposes that the device has a specialist belt guided in a closed circulation path via guide rollers with compartments arranged in the direction of transport for accommodating the individual packagings and a feed conveyor, that the specialist belt is continuously guided by a servo-motorized belt drive through a transfer station and there the packaging brought up to the feed conveyor and that the packaging located in the compartments in groups in a loading station in the form of a packaging series consisting of several packages from the specialist tape.
  • the feeding of the packaging and the movement of the conveyor belt must be synchronized very precisely. Synchronization measures are necessary because the distances between the packagings are not even. Distance changes inevitably result from manipulation in previous processing stations.
  • a storage for packaging could be provided in the feeder, from which the feed conveyor removes the packaging again at intervals that are precisely matched to the transport speed of the conveyor belt and feeds it to the conveyor belt. If the feed conveyor is in turn formed with chambers and its drive is coupled to the drive of the conveyor belt, trouble-free operation is readily possible. The plant engineering effort is extremely high.
  • Another way to ensure the necessary synchronization between the feeding movement of the packaging and the transport movement of the conveyor belt is to measure the distances of the packaging brought up on the feed conveyor and to adapt the conveyor belt speed to the feeding of the packaging and to regulate it in such a way that the filling compartment and the packaging to be placed in the compartment reach the transfer point at the same time.
  • a regulation has proven to be unstable.
  • the technical problem consists in specifying a method for controlling a device for loading a packaging receptacle with a predetermined number of filled, identical packages, which quickly and stably regulates faults in the feeding of the packages to the conveyor belt.
  • malfunctions mean different distances between the packages brought up on the feed conveyor, changes in the feed speeds due to uneven running of the feed conveyor, gaps between the packages due to operational disturbances in previous filling and packaging stations and the like. etc. ..
  • the transfer station has an infeed belt equipped with a servo-motor drive and a measuring device which measures the distance between the packs, the infeed belt taking over the packs brought in, passing them to a control point and feeding them to the compartments of the specialist belt at a transfer point that the current speed of this packaging as well as the current speed of the compartment to be filled are determined when passing the control point and that the speed corrections are made both on the infeed belt and on the compartment belt in such a way that the compartment belt is filled without gaps and that the loading station has a servo-driven slide which executes a lifting movement at an acute extension angle in the transport direction of the compartment belt, the stroke speed of the slide being regulated in the extension direction so that its speed component in the direction of transport corresponds to the current belt speed.
  • the instantaneous speeds result in the time required to transport the packaging to the transfer point and the time required to move the compartment to be filled, also to the transfer point.
  • the time difference resulting from a comparison is a measure of the speed corrections to be made.
  • speed corrections are made both on the infeed belt and on the conveyor belt so that their effects add up. If, for example, it is found that the packaging passing the control point is ahead of the assigned compartment of the conveyor belt to be filled, the speed of the infeed belt is correctively reduced and the conveyor belt speed is correctively increased.
  • the loading station has a servo-driven slide which executes a lifting movement at an acute ejection angle in the transport direction.
  • the invention teaches in a further embodiment that the position of the conveyor belt and the current conveyor belt speed are measured continuously and that the push-out movement of the slider is started before the last compartment belonging to a row of packs to be pushed out has reached the engagement area of the push-pull, the push-pull being accelerated to a final stroke speed during the push-out movement, the speed component of which in the transport direction of the specialist belt corresponds to the current speed of the mechanical belt speed, and the final stroke speed is achieved when the packaging row to be pushed out is completely in the engagement area of the slide.
  • the method according to the invention for controlling the described device is preferably operated with an automatic control, which is based on the following control architecture.
  • the distance measured value for the distance between two incoming packages, the position values of the conveyor belt, the instantaneous speed of the conveyor belt and the instantaneous speed of the packaging passing the checkpoint - or input variables derived from the instantaneous speeds for synchronization of the conveyor belt and the incoming packaging - are fed to a higher-level master computer.
  • the master computer feeds the servo drives of the infeed conveyor and the conveyor belt with data for the transport speeds to be set and with speed profiles for the speed corrections.
  • the master computer also starts the extension movement of the slide, specifies the speed profile for synchronizing the slide movement and controls the fast return of the slide.
  • the master computer can, if necessary, additional devices, for example labeling devices and the like.
  • control along the Circulation path of the conveyor belt are arranged in front of the loading station.
  • the device 1 shown in FIG. 1 is used to load a packaging receptacle 2 protruding in a loading station, for example an open cardboard box, with a predetermined number of filled, identical packs 3. It may be pouch packs which, after transfer to the packaging receptacle 2 have to stand side by side.
  • the basic structure of the device includes a compartment belt 5 guided in a closed circulation path via guide rollers 4 with compartments 6 arranged in the transport direction for receiving the individual packages 3, a feed conveyor 7 which transfers the individual packages 3 to the individual compartments 6 in a transfer station 8, and a conveyor 9 for the packaging receptacles 2, which feeds the empty packaging receptacles 2 and discharges the filled packaging receptacles 2.
  • the arrangement is such that the shed 5 is continuously driven and continuously guided through the transfer station 8.
  • the arrows show that the packaging 3 located in the compartments 6 in the area of the loading station 10 for the purpose of transfer into a packaging receptacle 2 simultaneously with a movement component 11 running orthogonally to the transport direction of the compartment belt 5 and with a movement component 12 running in the transport direction of the compartment belt 5 are movable.
  • the loading station 10 has a slide 14 which is driven by a servo motor and carries out a lifting movement at an ejection angle ⁇ which is acute in the transport direction of the compartment belt 5.
  • the stroke speed V H of the slide 14 in the direction of extension is regulated so that its speed component 12 in the direction of transport corresponds to the current belt speed V B.
  • the slide 14 has plungers 15 which are arranged in the extension angle and can be moved back and forth on both sides of the compartment belt 5. To the plunger 15 grippers 16 are connected, which are aligned parallel to the direction of transport of the conveyor belt and Detect the side surfaces of the packaging 3 lying in the open compartments of the ribbon 5.
  • the packaging forming a packaging row 1 is inserted directly into a packaging receptacle 2 which has been positioned at the reversal point of the slide 14 on the ejection side.
  • a transfer device 17 is interposed. It is arranged on the extension-side reversal point of the slide 14 located outside the running area of the compartment belt 5 and detects the row of packaging 1 pushed out and held by the grippers 16.
  • the transfer device 17 has pliers 19 connected to a swivel device 18 , which detects the packaging row 1 and, after a pivoting movement, inserts it into a provided packaging receptacle 2 or delivers it to a further device 20, which forms larger groups 21, which can be inserted into a packaging receptacle intermittently, from several identical packaging rows 1 (FIG. 2).
  • the compartment belt 5 consists of a toothed belt 22 and exchangeably fastened, fan-forming drivers 23.
  • the drivers 23 have clamping jaws 24 fastened to the edges of the toothed belt 22, into which spring plates are inserted.
  • the conveyor belt drive is equipped with an S1 servo motor.
  • the transfer station 8 also has a servomotor drive S2 Infeed belt 25 and a measuring device 26 measuring the distance a between the packages 3.
  • the measuring device 26 is assigned to the feed conveyor 7, which is driven at a constant speed V F.
  • the infeed belt 25 takes over the packs 3 that are brought up, leads them past a control point 27 and finally leads them to the compartments 6 of the compartment belt 5 at a transfer point 28.
  • the instantaneous speed V 3 of the relevant packaging 3 'and also the instantaneous speed V B of the conveyor belt are determined.
  • the position of the belt 5 and the current belt speed V B are continuously measured, for example, by a high-resolution resolver.
  • the pushing-out movement of the slide 14 is started before the last compartment 6 ′′ belonging to a packaging row 1 to be pushed out has reached the engagement area of the slide 14.
  • the servo drive S3 can be started, for example, if the compartment belt 5 still has to travel a distance that corresponds approximately to the length of half a compartment 6.
  • the slide 14 is accelerated to an end stroke speed V H during the extension movement, the speed component 12 of which corresponds to the current belt speed V B in the transport direction of the compartment belt 5.
  • the acceleration is carried out in such a way that the final stroke speed V H is reached when the packaging row i to be pushed out is completely in the engagement area of the slide 14.
  • the master computer 29 feeds the servo drives S2 of the infeed belt and the compartment belt S1 with data for the transport speeds V 3 , V B to be set and with speed profiles for the speed corrections.
  • the master computer 29 also starts the extension movement of the slide 14, specifies the speed profile for synchronization of the slide movement and controls the rapid return of the slide 14.
  • the master computer also controls any additional devices which are arranged along the circulation path of the conveyor belt in front of the loading station.
  • a labeling device for example, can be considered as an additional device.

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  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen, die in der Verpackungsaufnahme nebeneinander stehen, - mit einem in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen geführten Fachband mit in Transportrichtung gereihten Fächern für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen und einem Zuführförderer, der in einer Übergabestation die einzelnen Verpackungen den einzelnen Fächern übergibt, wobei das Fachband kontinuierlich angetrieben und fortlaufend durch die Übergabestation geführt ist, wobei die in den Fächern befindlichen Verpackungen in einer Beschickstation gruppenweise in Form einer aus mehreren Verpackungen bestehenden Verpackungsreihe entnommen werden, wobei die in den Fächern befindlichen Verpackungen im Bereich der Beschickstation gleichzeitig mit einer orthogonal zur Transportrichtung des Fachbandes verlaufenden Bewegungskomponente und in einer parallel zur Transportrichtung des Fachbandes verlaufenden Bewegungskomponente bewegbar sind. Bei den Verpackungsaufnahmen handelt es sich beispielsweise um offene Kartons, in die eine vorgegebene Anzahl von Beutelverpackungen eingesetzt werden.
  • Eine Vorrichtung des vorstehend beschriebenen Aufbaus, von der die Erfindung ausgeht, ist aus DE-U 295 19 365 bekannt. Diese Vorrichtung hat sich grundsätzlich bewährt, ist aber nichtsdestoweniger im Hinblick auf die Funktionssicherheit der Abgabe einer Verpackungsreihe und zugleich im Hinblick auf eine sehr kurze Taktzeit für diese Abgabe noch verbesserungsfähig.
  • Aus EP 0 551 613 A1 ist weiterhin eine Vorrichtung bekannt, bei der zur Übergabe der Verpackungen an die Verpackungsaufnahmen Maßnahmen erforderlich sind, die eine störende Vergrößerung der Taktzeit zur Folge haben. Einerseits ist ein Abschnitt des Fachbandes mit den in den Fächern befindlichen Verpackungen in der Beschickstation für eine Beschickpause festzusetzen, wobei während dieser Pause die Übergabe der Verpackung aus den Fächern in die Verpackungsaufnahmen geschieht. Andererseits hat dieses zur Folge, dass der Umlaufweg nach Maßgabe der Beschickpause und der daraus resultierenden Abschnittslänge des durch die Übergabestation geführten Fachbandes durch in Umlaufrichtung vor der Beschickstation wegbildende Verstellung von Führungsrollen veränderbar sowie danach wieder rückstellbar sein muss und entsprechend ausgeführt ist. Die bekannte Vorrichtung hat sich bewährt. Die zuletzt beschriebenen beiden Maßnahmen beeinflussen jedoch vergrößernd die Taktzeit in Bezug auf die Befüllung der Verpackungsaufnahmen. Im Übrigen ist die bekannte Ausführungsform aufwendig in Bezug auf die Antriebstechnik. Im Einzelnen ist zu den bekannten Maßnahmen Folgendes vorzutragen:
  • Im Rahmen der bekannten Maßnahmen sind zwei Servormotoren für den Antrieb des Fachbandes erforderlich, welches sich im Einlaufbereich, wo die Verpackungen an die Fächer übergeben werden, kontinuierlich, dem Produktfluss entsprechend, bewegt, gleichzeitig aber in der Beschickstation eine nicht kontinuierliche, den Ausschubbewegungen aus der Fachkette entsprechende Stop-and-Go-Bewegung ausführen muss. Der erste der Servomotoren arbeitet im Einlaufbereich kontinuierlich, der zweite je nach Arbeitsprinzip in zwei Phasen. Dabei kann der zweite Servomotor in der ersten Antriebsphase kontinuierlich synchron mit dem Hauptmotor bewegt werden, solange keine Verpackungen aus dem Fachband ausgeschoben werden. In der zweiten Phase arbeitet dieser Servomotor im Stillstand, um die zum Ausschieben der Produkte aus dem Fachband benötigte Ruhezeit zu schaffen oder umgekehrt. Die zum Ausschieben benötigte Zeitspanne, d.h. die Stillstandzeit, wird durch die beschriebenen Maßnahmen mit sogenanntem Speicheraufbau erreicht. Dies ist aufwendig und macht auch aufwendige Beschleunigungsvorgänge erforderlich, wobei große Massen bewegt werden müssen.
  • Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, die sich durch sehr kurze Taktzeiten für die Abgabe von Verpackungsreihen auszeichnet.
  • Zu Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung eine Vorrichtung der eingangs genannten Art, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass die Beschickstation einen servomotorisch angetriebenen Schieber aufweist, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes spitzen Ausschubwinkel ausführt, wobei die Hubgeschwindigkeit des Schiebers in Ausschubrichtung so geregelt wird, dass deren Geschwindigkeitskomponente in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit entspricht. In weiterer konstruktiver Ausgestaltung lehrt die Erfindung, dass der Schieber im Ausschubwinkel angeordnete Stößel aufweist, die beiderseits des Fachbands vor- und zurückbewegbar sind, und dass an die Stößel Greifer angeschlossen sind, die parallel zur Transportrichtung des Fachbandes ausgerichtet sind und Seitenflächen der in den offenen Fächern des Fachbandes liegenden Verpackungen erfassen. Im Rahmen der Erfindung liegt es, dass die zu befüllenden Verpackungsaufnahmen am ausschubseitigen, außerhalb des Laufbereiches des Fachbandes sich befindenden Umkehrpunktes des Schiebers positioniert werden und die Verpackungsreihen mittels des Schiebers unmittelbar in die bereitgestellten Verpackungsaufnahmen eingeschoben werden. Eine anlagentechnisch bevorzugte Lösung sieht vor, dass am ausschubseitigen, außerhalb des Laufbereiches des Fachbandes sich befindenden Umkehrpunktes des Schiebers eine Übergabevorrichtung angeordnet ist, welche die aus dem Fachband ausgeschobene und von dem Schieber gehaltene Verpackungsreihe erfasst. In vorteilhafter Ausgestaltung weist die Übergabevorrichtung eine an eine Schwenkvorrichtung angeschlossene Zange auf, welche die Verpackungsreihe erfasst und nach einer Schwenkbewegung in eine bereitgestellte Verpackungsaufnahme einsetzt oder an eine Vorrichtung abgibt, die größere, taktweise in Verpackungsaufnahmen einsetzbare Gruppen aus mehreren gleichen Verpackungsreihen bildet. Es kann auf übliche Transporteinrichtungen für den An- und Abtransport der Verpackungsaufnahmen zurückgegriffen werden.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung bringt beachtliche Vorteile. Das ist einerseits die Verkürzung der einleitend erläuternden Taktzeit. Ein Hauptmotor des Fachbandes treibt kontinuierlich, wie auch bei der bekannten Ausführungsform, das Fachband. Ein zweiter Servomotor beschreibt aber nicht mehr eine in Bezug auf das Fachband senkrechte Bewegung, sondern nach Maßgabe der beschriebenen Komponentenbewegung gleichsam eine schräge Bewegung mit betriebsmäßig einstellbarem oder fest vorgegebenem Ausschubwinkel. Die daraus resultierenden Bewegungskomponenten lassen sich dem speziellen Problem anpassen. Der Speicheraufbau entfällt. Die Kinematik der Vorrichtung im Ganzen wird vereinfacht. Die bewegte Masse sowie die von dem Fachband aufzunehmenden Zugkräfte können erheblich reduziert werden.
  • Aufgrund der geringeren Zugkräfte kann als Fachband ein Zahnriemen mit auswechselbar befestigten, fächerbildenden Mitnehmern eingesetzt werden. Durch Verstellung der Mitnehmer ist die Fächergröße variabel, ohne dass ein montagetechnisch aufwendiger Wechsel des Fachbandes insgesamt vorgenommen werden muss. Die Befestigung der Mitnehmer lässt sich auf konstruktiv einfache Weise dadurch vornehmen, dass die Mitnehmer an den Kanten des Zahnriemens befestigte Klemmbacken aufweisen, in die Federbleche eingesetzt sind.
  • Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Steuern einer Vorrichtung des beschriebenen Aufbaus. Das Steuerungsverfahren setzt voraus, dass die Vorrichtung ein in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen geführtes Fachband mit in Transportrichtung gereihten Fächern für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen sowie einen Zuförderer aufweist, dass das Fachband von einem servomotorischen Fachbandantrieb fortlaufend durch eine Übergabestation geführt wird und dort die auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen aufnimmt und dass die in den Fächern befindlichen Verpackungen in einer Beschickstation gruppenweise in Form einer aus mehreren Verpackungen bestehende Verpackungsreihe aus dem Fachband entnommen werden. Die Zuführung der Verpackungen und die Bewegung des Fachbandes müssen sehr genau synchronisiert werden. Maßnahmen zur Synchronisation sind erforderlich, weil die Abstände zwischen den herangeführten Verpackungen nicht gleichmäßig sind. Abstandsänderungen ergeben sich zwangsläufig durch Manipulation in vorangehenden Bearbeitungsstationen. Ferner können zwischen den herangeführten Verpackungen Lücken auftreten, wenn in vorangehenden Füll- und Verpackungsmaschinen Störungen aufgetreten sind. Um eine ordnungsgemäße Zuführung der Verpackungen zum Fachband sicherzustellen, könnte man in der Zuführung einen Speicher für Verpackungen vorsehen, aus dem der Zuführförderer in exakt auf die Transportgeschwindigkeit des Fachbandes abgestimmten Abständen die Verpackungen wieder entnimmt und dem Fachband zuführt. Ist der Zuführförderer seinerseits mit Kammern ausgebildet und sein Antrieb mit dem Antrieb des Fachbandes gekoppelt, ist ein störungsfreier Betrieb ohne weiteres möglich. Der anlagentechnische Aufwand ist jedoch außerordentlich hoch. Eine andere Möglichkeit, um die erforderliche Synchronisation zwischen der Zuführbewegung der Verpackungen und der Transportbewegung des Fachbandes sicherzustellen, besteht darin, die Abstände der auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen zu messen und die Fachbandgeschwindigkeit an die Zuführung der Verpackungen anzupassen und so zu regeln, dass das zu füllende Fach sowie die in das Fach einzubringende Verpackung die Übergabestelle gleichzeitig erreichen. In nicht zum Stand der Technik gehörenden Versuchen erwies sich eine solche Regelung jedoch als instabil. Sind die Abstände zwischen den auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen in beliebiger Folge kürzer oder länger als eine vorgegebene Solllänge, so kann der Antrieb des Fachbandes die gegenläufigen Geschwindigkeitskorrekturen oft nicht mehr bewältigen.
  • Die technische Problemstellung besteht darin, ein Verfahren zur Steuerung einer Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen anzugeben, das Störungen bei der Zuführung der Verpackungen zum Fachband rasch und stabil ausregelt. Störungen meint in diesem Fall unterschiedliche Abstände zwischen den auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen, Änderungen bezüglich der Zuführgeschwindigkeiten aufgrund ungleichmäßigen Laufes des Zuführförderers, Lücken zwischen den Verpackungen aufgrund betrieblicher Störungen in vorangegangenen Befüll- und Verpackungsstationen u. dgl..
  • Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, dass die Übergabestation ein mit einem servomotorischen Antrieb ausgerüstetes Einlaufband sowie eine den Abstand zwischen den Verpackungen erfassende Messeinrichtung aufweist, wobei das Einlaufband die herangeführten Verpackungen übernimmt, an einer Kontrollstelle vorbeiführt und an einer Übergabestelle den Fächern des Fachbandes zuführt, dass beim Passieren der Kontrollstelle die Momentangeschwindigkeit dieser Verpackung sowie die Momentangeschwindigkeit des zu befüllenden Faches ermittelt werden und dass die Geschwindigkeitskorrekturen sowohl an dem Einlaufband als auch an dem Fachband dergestalt vorgenommen werden, dass eine Befüllung des Fachbandes ohne Lücken erfolgt und dass die Beschickstation einen servomotorisch angetriebenen Schieber aufweist, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes spitze Ausschubwinkel ausführt, wobei die Hubgeschwindigkeit des Schiebers in Ausschubrichtung so geregelt wird, dass deren Geschwindigkeitskomponente in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit entspricht. Aus den Momentangeschwindigkeiten ergibt sich der Zeitbedarf für den Transport der Verpackung bis zur Übergabestelle sowie der Zeitbedarf für die Bewegung des zu befüllenden Faches ebenfalls bis zur Übergabestelle. Die sich bei einem Vergleich ergebende Zeitdifferenz ist ein Maß für die vorzunehmenden Geschwindigkeitskorrekturen. Dabei werden sowohl an dem Einlaufband als auch an dem Fachband Geschwindigkeitskorrekturen so vorgenommen, dass sich ihre Wirkungen addieren. Wird beispielsweise festgestellt, dass die die Kontrollstelle passierende Verpackung gegenüber dem zugeordneten, zu befüllenden Faches des Fachbandes voreilt, so wird die Geschwindigkeit des Einlaufbandes korrigierend reduziert und die Fachbandgeschwindigkeit korrigierend erhöht.
  • Nicht nur die Bewegungen des Zuführförderers und des Fachbandes bedürfen einer Synchronisation, sondern auch die Abgabe der Verpackungen in der Beschickstation muss mit der Fachbandbewegung synchronisiert werden. Die Beschickstation weist einen servomotorisch angetriebenen Schieber auf, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung spitzen Ausschubwinkel ausführt. Im Hinblick auf die Steuerung der Bewegungsabläufe lehrt die Erfindung in weiterer Ausgestaltung, dass die Position des Fachbandes und die momentane Fachbandgeschwindigkeit ständig gemessen werden und dass die Ausschubbewegung des Schiebers gestartet wird, bevor das zu einer auszuschiebende Verpackungsreihe gehörende letzte Fach den Eingriffsbereich des Schiebers erreicht hat, wobei der Schieber bei der Ausschubbewegung auf eine Hubendgeschwindigkeit beschleunigt wird, deren Geschwindigkeitskomponente in Transportrichtung des Fachbandes der momentanen Fachbandgeschwindigkeit entspricht, und wobei die Hubendgeschwindigkeit erreicht wird, wenn die auszuschiebende Verpackungsreihe sich vollständig im Eingriffsbereich des Schiebers befindet.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Steuerung der beschriebenen Vorrichtung wird vorzugsweise mit einer selbsttätigen Regelung betrieben, der die folgende Steuerungsarchitektur zugrunde liegt. Der Abstandsmesswert für den Abstand zwischen zwei ankommenden Verpackungen, die Positionswerte des Fachbandes, die Momentangeschwindigkeit des Fachbandes und die Momentangeschwindigkeit der die Kontrollstelle passierenden Verpackungen - oder aus den Momentangeschwindigkeiten abgeleitete Eingabegrößen zur Synchronisation des Fachbandes und der zulaufenden Verpackung - werden einem übergeordneten Masterrechner zugeführt. Der Masterrechner speist die Servoantriebe des Einlaufbandes und des Fachbandes mit Daten für die einzustellenden Transportgeschwindigkeiten sowie mit Geschwindigkeitsprofilen für die Geschwindigkeitskorrekturen. Der Masterrechner startet ferner die Ausschubbewegung des Schiebers, gibt das Geschwindigkeitsprofil zur Synchronisation der Schieberbewegung vor und steuert den Schnellrücklauf des Schiebers. Ferner kann der Masterrechner ggf. Zusatzeinrichtungen, beispielsweise Etikettiereinrichtungen u. dgl., steuern, die entlang dem Umlaufweg des Fachbandes vor der Beschickstation angeordnet sind.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlich erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung
    • Fig. 1
    eine Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen,
    Fig. 2
    die Ansicht A in Fig. 1,
    Fig. 3
    einen Querschnitt durch das Fachband der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung, in vergrößerter Darstellung,
    Fig. 4
    ausschnittsweise eine Unteransicht des in Fig. 3 dargestellten Fachbandes,
    Fig. 5
    die Steuerungsarchitektur der Hauptantriebe für die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung.
  • Die in der Fig. 1 dargestellte Vorrichtung 1 dient zum Beschicken einer in einer Beschickstation vorstehenden Verpackungsaufnahme 2, z.B. eines offenen Kartons, mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen 3. Es mag sich um Beutelverpackungen handeln, die nach Übergabe in die Verpackungsaufnahme 2 nebeneinander stehen müssen.
  • Zum grundsätzlichen Aufbau der Vorrichtung gehören ein in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen 4 geführtes Fachband 5 mit in Transportrichtung gereihten Fächern 6 für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen 3, ein Zuführförderer 7, der in einer Übergabestation 8 die einzelnen Verpackungen 3 den einzelnen Fächern 6 übergibt, und ein Förderer 9 für die Verpackungsaufnahmen 2, der die leeren Verpackungsaufnahmen 2 zuführt und die gefüllten Verpackungsaufnahmen 2 abführt. Dabei ist die Anordnung so getroffen, dass das Fachband 5 kontinuierlich angetrieben und fortlaufend durch die Übergabestation 8 geführt ist.
  • Die eingezeichneten Pfeile verdeutlichen, dass die in den Fächern 6 befindlichen Verpackungen 3 im Bereich der Beschickstation 10 zum Zwecke der Überführung in eine Verpackungsaufnahme 2 gleichzeitig mit einer orthogonal zur Transportrichtung des Fachbandes 5 verlaufenden Bewegungskomponente 11 und mit einer in Transportrichtung des Fachbandes 5 verlaufenden Bewegungskomponente 12 bewegbar sind.
  • Die Beschickstation 10 weist einen servomotorisch angetriebenen Schieber 14 auf, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes 5 spitzen Ausschubwinkel α ausführt. Die Hubgeschwindigkeit VH des Schiebers 14 in Ausschubrichtung wird so geregelt, dass deren Geschwindigkeitskomponente 12 in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit VB entspricht. Der Schieber 14 weist im Ausschubwinkel angeordnete Stößel 15 auf, die beiderseits des Fachbandes 5 vor- und zurückbewegbar sind. An die Stößel 15 sind Greifer 16 angeschlossen, die parallel zur Transportrichtung des Fachbandes ausgerichtet sind und Seitenflächen der in den offenen Fächern des Fachbandes 5 liegenden Verpackungen 3 erfassen. Im Rahmen der Erfindung liegt es, dass die eine Verpackungsreihe 1 bildenden Verpackungen unmittelbar in eine Verpackungsaufnahme 2 eingesetzt wird, die am ausschubseitigen Umkehrpunkt des Schiebers 14 positioniert worden ist. Im Ausführungsbeispiel und nach bevorzugter Ausführung der Erfindung ist jedoch eine Übergabevorrichtung 17 zwischengeschaltet. Sie ist am ausschubseitigen, außerhalb des Laufbereiches des Fachbandes 5 sich befindenden Umkehrpunkt des Schiebers 14 angeordnet und erfasst die aus dem Fachband 5 ausgeschobene und von den Greifern 16 gehaltene Verpackungsreihe 1. Die Übergabevorrichtung 17 weist im Ausführungsbeispiel eine an eine Schwenkvorrichtung 18 angeschlossene Zange 19 auf, welche die Verpackungsreihe 1 erfasst und nach einer Schwenkbewegung in eine bereitgestellte Verpackungsaufnahme 2 einsetzt oder an eine weitere Vorrichtung 20 abgibt, die größere, taktweise in eine Verpackungsaufnahme einsetzbare Gruppen 21 aus mehreren gleichen Verpackungsreihen 1 bildet (Fig. 2).
  • Den Fig. 3 und 4 entnimmt man, dass das Fachband 5 aus einem Zahnriemen 22 und auswechselbar befestigten, fächerbildenden Mitnehmern 23 besteht. Die Mitnehmer 23 weisen an den Kanten des Zahnriemens 22 befestigte Klemmbacken 24 auf, in die Federbleche eingesetzt sind.
  • Die Fig. 5 verdeutlicht das Steuerungs- und Regelungsschema der Vorrichtung. Der Fachbandantrieb ist mit einem Servomotor S1 ausgerüstet. Die Übergabestation 8 weist ferner ein mit einem servomotorischen Antrieb S2 ausgerüstetes Einlaufband 25 sowie eine den Abstand a zwischen den Verpackungen 3 erfassende Messeinrichtung 26 auf. Die Messeinrichtung 26 ist dem Zuführförderer 7 zugeordnet, der mit einer konstanten Geschwindigkeit VF angetrieben wird. Das Einlaufband 25 übernimmt die herangeführten Verpackungen 3, führt diese an einer Kontrollstelle 27 vorbei und führt sie schließlich an einer Übergabestelle 28 den Fächern 6 des Fachbandes 5 zu. Beim Passieren der Kontrollstelle 27 wird die Momentangeschwindigkeit V3 der betreffenden Verpackung 3' sowie außerdem die Momentangeschwindigkeit VB des Fachbandes ermittelt. Daraus ergibt sich der Zeitbedarf für den Transport der betreffenden Verpackung 3' zur Übergabestelle 28 sowie der Zeitbedarf für die Bewegung des zu befüllenden Faches 6' ebenfalls bis zur Übergabestelle 28. Der Zeitbedarf wird verglichen. Wird eine Zeitdifferenz festgestellt, erfolgen Geschwindigkeitskorrekturen sowohl an dem Einlaufband 25 als auch an dem Fachband 5 dergestalt, dass eine Befüllung des Fachbandes 5 ohne Lücken erfolgt.
  • Der Schieber 14, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung spitzen Ausschubwinkel α ausführt, ist ebenfalls mit einem Servoantrieb S3 ausgerüstet. Die Position des Fachbandes 5 und die momentane Fachbandgeschwindigkeit VB werden beispielsweise durch einen hoch auflösenden Resolver ständig gemessen. Die Ausschubbewegung des Schiebers 14 wird gestartet, bevor das zu einer auszuschiebenden Verpackungsreihe 1 gehörende letzte Fach 6'' den Eingriffsbereich des Schiebers 14 erreicht hat. Der Start des Servoantriebs S3 kann beispielsweise erfolgen, wenn das Fachband 5 noch einen Weg zurückzulegen hat, der etwa der Länge eines halben Faches 6 entspricht. Der Schieber 14 wird bei der Ausschubbewegung auf eine Hubendgeschwindigkeit VH beschleunigt, deren Geschwindigkeitskomponente 12 in Transportrichtung des Fachbandes 5 der momentanen Fachbandgeschwindigkeit VB entspricht. Die Beschleunigung wird so vorgenommen, dass die Hubendgeschwindigkeit VH erreicht wird, wenn die auszuschiebende Verpackungsreihe i sich vollständig im Eingriffsbereich des Schiebers 14 befindet.
  • Der Fig. 5 entnimmt man, dass der Abstandsmesswert a für den Abstand zwischen zwei ankommenden Verpackungen 3 die Positionswerte des Fachbandes 5, die Momentangeschwindigkeit VB des Fachbandes und die Momentangeschwindigkeit V3 der die Kontrollstelle 27 passierenden Verpackung 3' bzw. aus den Momentangeschwindigkeiten VB, V3 abgeleitete Eingabegrößen zur Synchronisation der Bewegungen des Fachbandes 5 und der zulaufenden Verpackung 3' einem übergeordneten Masterrechner 29 zugeführt werden. Der Masterrechner 29 speist die Servoantriebe S2 des Einlaufbandes und des Fachbandes S1 mit Daten für die einzustellenden Transportgeschwindigkeiten V3, VB sowie mit Geschwindigkeitsprofilen für die Geschwindigkeitskorrekturen. Der Masterrechner 29 startet ferner die Ausschubbewegung des Schiebers 14, gibt das Geschwindigkeitsprofil zur Synchronisation der Schieberbewegung vor und steuert den Schnellrücklauf des Schiebers 14. Der Masterrechner steuert ferner etwaige Zusatzeinrichtungen, die entlang dem Umlaufweg des Fachbandes vor der Beschickstation angeordnet sind. Als Zusatzeinrichtung kommt beispielsweise eine Etikettiervorrichtung in Betracht.

Claims (10)

  1. Vorrichtung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen, die in der Verpackungsaufnahme nebeneinander stehen, - mit
       einem in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen (4) geführten Fachband (5) mit in Transportrichtung gereihten Fächern (6) für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen (3) und
       einem Zuführförderer (7), der in einer Übergabestation (8) die einzelnen Verpackungen (3) den einzelnen Fächern (6) übergibt,
    wobei das Fachband (5) kontinuierlich angetrieben und fortlaufend durch die Übergabestation (S) geführt ist, wobei die in den Fächern (6) befindlichen Verpackungen (3) in einer Beschickstation (10) gruppenweise in Form einer aus mehreren Verpackungen (3) bestehenden Verpackungsreihe (1) entnommen werden, wobei die in den Fächern (6) befindlichen Verpackungen (3) im Bereich der Beschickstation (10) gleichzeitig mit einer orthogonal zur Transportrichtung des Fachbandes verlaufenden Bewegungskomponente (11) und in einer parallel zur Transportrichtung des Fachbandes (5) verlaufenden Bewegungskomponente (12) bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschickstation (10) einen servomotorisch angetriebenen Schieber (14) aufweist, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes spitzen Ausschubwinkel (α) ausführt, wobei die Hubgeschwindigkeit (VH) des Schiebers (14) in Ausschubrichtung so geregelt wird, dass deren Geschwindigkeitskomponente (12) in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit (VB) entspricht.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (14) im Ausschubwinkel (α) angeordnete Stößel (15) aufweist, die beiderseits des Fachbandes (5) vor- und zurückbewegbar sind, und dass an die Stößel (15) Greifer (16) angeschlossen sind, die parallel zur Transportrichtung des Fachbandes (5) ausgerichtet sind und Seitenflächen der in den offenen Fächern (6) des Fachbandes (5) liegenden Verpackungen (3) erfassen.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass am ausschubseitigen, außerhalb des Laufbereiches des Fachbandes (5) sich befindenden Umkehrpunkt des Schiebers (14) eine Übergabevorrichtung (17) angeordnet ist, welche die aus dem Fachband (5) ausgeschobene und von dem Schieber (14) gehaltene Verpackungsreihe (1) erfasst.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabevorrichtung (17) eine an eine Schwenkvorrichtung (18) angeschlossene Zange (19) aufweist, welche die Verpackungsreihe (1) erfasst und nach einer Schwenkbewegung in eine bereitgestellte Verpackungsaufnahme (2) einsetzt oder an eine Vorrichtung (20) abgibt, die größere, taktweise in Verpackungsaufnahmen (2) einsetzbare Gruppen (21) aus mehreren gleichen Verpackungsreihen (1) bildet.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Fachband (5) aus einem Zahnriemen (22) und auswechselbar befestigten, fächerbildenden Mitnehmern (23) besteht.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmer (23) an den Kanten des Zahnriemens (22) befestigte Klemmbacken (24) aufweisen, in die Federbleche eingesetzt sind.
  7. Verfahren zur Steuerung einer Steuerung zum Beschicken einer Verpackungsaufnahme mit einer vorgegebenen Anzahl von gefüllten, gleichen Verpackungen, wobei die Vorrichtung ein in einem geschlossenen Umlaufweg über Führungsrollen geführtes Fachband (5) mit in Transportrichtung gereihten Fächern (6) für die Aufnahme der einzelnen Verpackungen (3) sowie einen Zuführförderer aufweist, wobei das Fachband (5) von einem servomotorischen Fachbandantrieb (S1) fortlaufend durch eine Übergabestation (8) geführt wird und dort die auf dem Zuführförderer herangeführten Verpackungen (3) aufnimmt und wobei die in den Fächern befindlichen Verpackungen (3) in einer Beschickstation (10) gruppenweise in Form einer aus mehreren Verpackungen bestehenden Verpackungsreihe (1) aus dem Fachband (5) entnommen werden, wobei die in den Fächern (6) befindlichen Verpackungen (3) im Bereich der Beschickstation (10) gleichzeitig mit einer orthogonal zur Transportrichtung des Fachbandes verlaufenden Bewegungskomponente (11) und in einer parallel zur Transportrichtung des Fachbandes (5) verlaufenden Bewegungskomponente (12) bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet,
       dass die Übergabestation (8) ein mit einem servomotorischen Antrieb (S2) ausgerüstetes Einlaufband (25) sowie eine den Abstand (a) zwischen den Verpackungen (3) erfassenden Messeinrichtung (26) aufweist, wobei das Einlaufband (25) die herangeführten Verpackungen (3) übernimmt, an einer Kontrollstelle (27) vorbeiführt und an einer Übergabestelle (28) den Fächern des Fachbandes (5) zuführt,
       dass beim Passieren der Kontrollstelle (27) die Momentangeschwindigkeit (V3) dieser Verpackung und die Position des Fachbandes (5) sowie dessen Momentangeschwindigkeit (VB) ermittelt werden und
       dass Geschwindigkeitskorrekturen sowohl an dem Einlaufband (25) als auch an dem Fachband (5) dergestalt vorgenommen werden, dass eine Befüllung des Fachbandes (5) ohne Lücken erfolgt,
       dass die Beschickstation (10) einen servomotorisch angetriebenen Schieber (14) aufweist, der eine Hubbewegung unter einem in Transportrichtung des Fachbandes spitzen Ausschubwinkel (α) ausführt, wobei die Hubgeschwindigkeit (VH) des Schiebers (14) in Ausschubrichtung so geregelt wird, dass deren Geschwindigkeitskomponente (12) in Transportrichtung der momentanen Fachbandgeschwindigkeit (VB) entspricht.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des Fachbandes (5) und die momentane Fachbandgeschwindigkeit (VB) ständig gemessen werden und dass die Ausschubbewegung des Schiebers (14) gestartet wird, bevor das zu einer auszuschiebenden Verpackungsreihe (1) gehörende letzte Fach (6'') den Eingriffsbereich des Schiebers (14) erreicht hat,
       wobei der Schieber (14) bei der Ausschubbewegung auf eine Hubendgeschwindigkeit (VH) beschleunigt wird, deren Geschwindigkeitskomponente (12) in Transportrichtung des Fachbandes der momentanen Fachbandgeschwindigkeit (VB) entspricht, und wobei die Hubendgeschwindigkeit (VH) erreicht wird, wenn die auszuschiebende Verpackungsreihe (1) sich vollständig im Eingriffsbereich des Schiebers (14) befindet.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet,
       dass der Abstandsmesswert für den Abstand zwischen zwei ankommenden Verpackungen, die Positionswerte des Fachbandes (5), die Momentangeschwindigkeit (VB) des Fachbandes und die Momentangeschwindigkeit der die Kontrollstelle passierenden Verpackung (V3) oder aus den Momentangeschwindigkeiten abgeleitete Eingabegrößen zur Synchronisation der Bewegungen des Fachbandes (5) und der zulaufenden Verpackung (3') einem übergeordneten Masterrechner (29) zugeführt werden,
       dass der Masterrechner (29) die Servoantriebe des Einlaufbandes und des Fachbandes mit Daten für die einzustellenden Transportgeschwindigkeiten sowie mit Geschwindigkeitsprofilen für die Geschwindigkeitskorrekturen speist.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Masterrechner (29) die Ausschubbewegung des Schiebers (14) startet, das Geschwindigkeitsprofil zur Synchronisation der Schubbewegung vorgibt und den Schnellrücklauf des Schiebers (14) steuert.
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