EP0773136B2 - Hubladebühne und Verfahren zur Steuerung derselben - Google Patents

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EP0773136B2
EP0773136B2 EP96116394A EP96116394A EP0773136B2 EP 0773136 B2 EP0773136 B2 EP 0773136B2 EP 96116394 A EP96116394 A EP 96116394A EP 96116394 A EP96116394 A EP 96116394A EP 0773136 B2 EP0773136 B2 EP 0773136B2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
loading platform
pivoting
stored
sensor
tail lift
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP96116394A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0773136A1 (de
EP0773136B1 (de
Inventor
Manfred Knobling
Hubert Bley
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MBB Liftsystems AG
Original Assignee
MBB Liftsystems AG
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Publication date
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Application filed by MBB Liftsystems AG filed Critical MBB Liftsystems AG
Publication of EP0773136A1 publication Critical patent/EP0773136A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0773136B1 publication Critical patent/EP0773136B1/de
Publication of EP0773136B2 publication Critical patent/EP0773136B2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60P—VEHICLES ADAPTED FOR LOAD TRANSPORTATION OR TO TRANSPORT, TO CARRY, OR TO COMPRISE SPECIAL LOADS OR OBJECTS
    • B60P1/00—Vehicles predominantly for transporting loads and modified to facilitate loading, consolidating the load, or unloading
    • B60P1/44—Vehicles predominantly for transporting loads and modified to facilitate loading, consolidating the load, or unloading having a loading platform thereon raising the load to the level of the load-transporting element
    • B60P1/4471—General means for controlling movements of the loading platform, e.g. hydraulic systems

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling a tail lift according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a tail lift according to the preamble of claim. 7
  • Tail lifts of the type discussed here serve to facilitate the loading and unloading of vehicles, in particular heavy objects.
  • the tail lifts have a preferably hinged at the rear of a vehicle body, raised and lowered hinged loading platform.
  • the loading platform In a rest position, in particular during the moving vehicle, the loading platform is raised and swung up into a vertical plane. The loading platform is then behind the rear wall of the vehicle body. In a loading position for loading and unloading the vehicle, the loading platform is swung down in a horizontal or almost horizontal position. By lowering the loading platform folded down in this way, the objects to be unloaded can be brought from the level of the vehicle bodywork to a lower level, in particular a ground level, on the other hand. Conversely, the loading platform is lifted to load the vehicle. When lowered to, for example, the ground loading platform usually deviates from the slope of the soil course.
  • the loading platform is again pivoted in such a way that it rests essentially on the entire surface of the ground (tilt compensation). Therefore, before re-lifting the loading platform must first be swung up a bit again.
  • Hubladebühen are already known in which the loading platform on level switch, in particular mercury switch has.
  • the loading platform can be pivoted automatically in particular a horizontal pivot position.
  • this inclination changes depending on the load of the loading platform. Because of this, it is necessary to change the inclination individually, namely, depending on the weight of each loaded or unloaded objects.
  • the tilt switch would have to be changed on the loading platform in its position, which requires a disproportionate effort.
  • a tail lift is known in which a collision of a trailing edge of the vehicle body is to be avoided with an adjacent edge of the loading platform.
  • the loading platform is lowered slightly before pivoting. This lowered position can be stored in a control in the known tail lift and is automatically controlled when swinging back the loading platform.
  • this tail lift there is also the problem that the placed in a completely resting on the ground position loading platform for lifting again manually must be placed in an approximately horizontal position so that objects located on the loading platform can not slip off this.
  • the invention is based on the problem to provide a tail lift and a method for controlling the same, whereby a simpler and safer operation is guaranteed.
  • a method for solving the problem underlying the invention comprises the measure of claim 1. Characterized in that according to the invention stored at least one pivot position of the loading platform and then automatically approached again, the operator needs only pretend this (only) pivot position. This swivel position is automatically approached in the following.
  • the loading platform "remembers" quasi the predetermined, for example, when giving away from the rest position pivotal position, for example, it is automatically set again when swinging back from the adapted to the course of the floor inclination of the loading platform in the slope required for lifting.
  • the position of the loading platform reached by a first, manually controlled pivoting remains stored until, due to the actuation of corresponding actuators, this inclination is changed.
  • the respective desired inclination can be adjusted individually, without the need for any mechanical changes, such as conversion of a mercury switch, are required.
  • This circuit stores the respective preset position and controls the automatic start of the same.
  • the preset value of the pan position is stored until a new setting is made.
  • the newly set value is then saved by overwriting the old value.
  • the electronic control is used according to a development of the method according to the invention for carrying out additional functions, such as the extension and retraction of supports, the Switching on and off of warning lights, switching on and off of drive motors and / or for overload protection.
  • additional functions such as the extension and retraction of supports, the Switching on and off of warning lights, switching on and off of drive motors and / or for overload protection.
  • the signals of the sensors can be used to trigger corresponding additional functions to stop or control in any other way.
  • This control of the additional function can thus take place as a function of certain pivoting positions of the loading platform, wherein it is not necessary to use the pivoted, approximately horizontal pivot position of the loading platform for controlling additional functions. Rather, any position of the loading platform can be used to control additional functions.
  • a tail lift to solve the problem underlying the invention has the features of claim 7.
  • the sensor By at least one sensor on the loading platform or a handlebar or possibly both, it is possible to generate depending on certain positions of the tail lift changing electrical signals.
  • the sensor generates continuously, in particular proportionally, signals which change with the change in the inclination of the loading platform and which correspond to the respective pivoting position of the loading platform.
  • the controller stores and evaluates these signals. It can be so certain signals, especially those that correspond to preset, characteristic positions of the tail lift, store in the circuit and use to control subsequent movements of various kinds.
  • the storage of a certain pivot position of the loading platform corresponding signal of the sensor causes this position is automatically restarted.
  • a preferably second sensor is associated with a handlebar of the loading platform.
  • This sensor is used to detect the end of the lowering process, which is done by the fact that when the lowering is completed because the loading platform rests on the ground, the signal does not change over time. Then the pivoting of the loading platform can be started to the slope of the soil.
  • This sensor mounted on the handlebar may be one which generates a continuous signal in any position of the handlebar. It is also conceivable, however, to use a sensor which generates only one signal, preferably an on signal, which is generated when the lowering operation has ended.
  • the tail lift 10 shown here is mounted on the rear side of a vehicle body 11 of a partially illustrated vehicle.
  • the tail lift 10 has a flat loading platform 12, which is articulated via two Parallelogrammlenkercrue 13 and pivotally mounted on a rigid cross member 14 of the vehicle body 11.
  • Each Parallelogrammlenkercru 13 has two links, of which in Figs. 1 to 4, an upper arm 15 of the front Parallelogrammlenkerpoves 13 can be seen.
  • Each pair of parallelogram links 13 are associated with two pressure medium cylinders 16 and 17, of which the (upper) pressure medium cylinder 16 serves for pivoting the loading platform 12, while the lower pressure medium cylinder 17 is provided for raising and lowering the loading platform 12.
  • pressure medium cylinders 16 and 17 can be supplied with a pressure medium, in particular hydraulic oil, from a pressure medium system.
  • This pressure medium system preferably has a pressure medium pump which can be driven by an electric motor.
  • a control panel 18 is provided, which in the embodiment shown (FIG. 5) has four operating switches 19 and 20, which are designed here as rotary switches.
  • the control switches 19 and 20 may also be pressure switches or the like. Two control switches each perform the same function. They must be operated together due to appropriate accident prevention regulations to bring about the desired function, namely the pivoting, lifting or lowering of the loading platform 12.
  • control switches 19 and 20 By means of the control switches 19 and 20, the hydraulic system is to be actuated such that the pressure medium cylinder 16 for pivoting the loading platform 12 on or extends or the pressure cylinder 17 for raising or lowering the loading platform 12 or extend. Additional control switches, namely foot switches, can be arranged on the upper side 21 of the loading platform 12.
  • the tail lift 10 has a sensor 22 on the loading platform 12 and a further sensor 23 on a handlebar of the In the embodiment shown here, the upper link 15 of the front Parallelogrammlenker lies 13 via a sensor 23.
  • the sensors 22 and 23 are preferably equally trained micro-sensors, due to their small size at any point of the upper arm 15 or the loading platform 12 are attachable.
  • the sensors 22, 23 provide an electrical signal that is tilt dependent. If the inclination of the upper link 15 and / or the loading platform 12 changes, the inclination of the associated sensors 22 and / or 23 simultaneously changes, as a result of which the signal thereof changes.
  • the electrical signal continuously emitted by the sensors 22 and / or 23, which preferably changes proportionally with the inclination, thus allows conclusions to be drawn about the respective inclination of the loading platform 12 and / or the upper link 15.
  • the sensors 22 and 23 are connected via suitable electrical lines or possibly also wirelessly connected to a circuit, not shown.
  • a circuit which is preferably a microprocessor (CPU).
  • CPU central processing unit
  • This serves to store and evaluate the electrical signals. For example, at least one electrical signal is output, which is output by the sensor 22 and / or 23 at the moment to the controller in which certain control switches 19 or 20 are actuated or released.
  • the or each signal thus stored is used by the circuit as a setpoint for restarting the position of the loading platform 12 corresponding to the stored value.
  • the loading platform 12 then automatically pivots to a position that was previously approached and stored.
  • the sensor 23 on the upper arm 15 may be formed as a two-point sensor. This does not provide continuously to each pivot position associated measured values; Rather, only a signal when reaching a predeterminable position of the loading platform 12, in particular a fully lowered position of the same.
  • the loading platform 12 By actuating the two control switches 19, the loading platform 12 is pivoted from the folded to the rear of the vehicle body 11 vertical position of FIG. 1 in the position of Fig. 2.
  • the control switch 19 are operated for safety reasons at the same time. Where other fuses are provided, it may be sufficient to actuate only one operating switch 19 for pivoting the loading platform 12.
  • the attached to the loading platform 12 sensor 22 is at the time when both control switches 19 are released or the inclination of the loading platform 12 has not changed over a certain period of time, a signal to the controller.
  • This signal is an electrical signal that corresponds to the set inclination of the loading platform 12 shown in FIG. 2. This is a tilt-proportional, electrical signal that is stored in the circuit.
  • the loading platform 12 After the loading platform 12 has pivoted into the position shown in FIG. 2, the loading platform 12 is lowered, for which purpose both operating switches 20 are actuated, and again for safety reasons at the same time.
  • both operating switches 20 are actuated, and again for safety reasons at the same time.
  • the loading platform 12 When the loading platform 12 is lowered so far that a part of the same, in particular a pivot point 25 of the vehicle body 11 facing front side of the loading platform 12 on the Parallelogrammlenkercruen 13 and the pressure cylinder 16 and 17, rests on the floor 26 (FIG the arranged on the upper arm 15 sensor 23 a constant signal to the controller. This signals the controller that the lowering is completed.
  • the method of the tail lift 10 from the loading position is as follows:
  • the loading platform 12 By pressing the to lift the Loading platform 12 serving control switches 20, the loading platform 12 is first pivoted, so the trailing edge 24 of the loading platform 12 lifted from the ground 26.
  • this pivoting process is monitored by the controller and automatically terminated, namely, when the loading platform 12 is a pivoting position. has reached, which corresponds to the set and stored before lowering the loading platform 12 pivot position (Fig. 2).
  • the stored prior to lowering of the loading platform 12 pivot position is used by the this pivot position corresponding stored signal of the sensor 22 is used by the controller as the setpoint, during the pivoting of the loading platform 12 from the position shown in FIG in the position shown in FIG. 3 is constantly compared with thereby supplied by the sensor 22 to the controller actual signals.
  • the loading platform 12 has taken the inclination that has been set before lowering the loading platform 12. Consequently, the inclination of the upper side 21 of the loading platform 12 of FIG. 2 coincides with the inclination of FIG. 3.
  • the circuit thereby exerts a kind of "memory effect".
  • the control initiates the lifting operation while the operating switches 20 for lifting the loading platform 12 are still pressed.
  • This can be interrupted by the operator at any time by releasing at least one control switch 20. If, however, both control switches 20 are actuated, the loading platform 12 moves up into the stroke end position shown in FIG. 2, the lifting drive being automatically switched off when this stroke end position is reached.
  • This can be done by mechanical limit switches of a known type; but also by the sensor 23 on the upper arm 15 of the Parallelogrammlenkerpove 13.
  • the sensor 23 provides an electrical signal to the circuit, which signals the circuit upon reaching a certain signal in which the upper link 15 has taken a corresponding inclination, that the loading platform has reached its stroke end position (Fig. 2).
  • the loading platform 12 is swung up into the (vertical) rest position (FIG. 1) by actuating the operating switch 19.
  • the inclination of the loading platform 12 should be variable, this is done by operating both for pivoting the loading platform 12 serving control switch 19. These are only operated until the loading platform 12 their desired new oblique position has reached.
  • the new measured value corresponding to this new panning position is transmitted from the sensor 22 to the circuit and stored there, the previous (old) measured value being overwritten. In the following, when swinging back the loading platform 12 the new measured value corresponding pivot position (which may also lie in the horizontal) approached.
  • the circuit required for the sensors 22 and 23 is used in a preferred development of the invention for monitoring tasks and for controlling additional components.
  • the circuit is used to turn on and off drives, in particular electric motors or the like, for operating the tail lifts, possibly in response to signals coming from one or more sensors 22, 23.
  • pressure or force sensors in particular piezoelectric sensors or strain gauges, can be provided which determine the load on the tail lift 10 and shut off its drive in the event of an overload.
  • position-dependent signal delivered by the sensor 22 in order to signal that the tail lift 10 is not in the rest position. This avoids that the vehicle gets into the traffic at not fully closed tail lift 10.
  • warning lights on and off of the circuit.
  • the switching on of these warning lights is preferably carried out when the sensor 22 provides a specific signal to the controller, which corresponds to the folded-down position of the loading platform 12. Conversely, when the loading platform 12 is raised, the warning lights are automatically switched off again.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung einer Hubladebühne gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Hubladebühne nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
  • Hubladebühnen der hier angesprochenen Art dienen dazu, das Be-und Entladen von Fahrzeugen mit insbesondere schweren Gegenständen zu erleichtern. Dazu verfügen die Hubladebühnen über eine vorzugsweise an der Rückseite eines Fahrzeugaufbaus schwenk-, heb- und senkbar angelenkte Ladeplattform.
  • In einer Ruhestellung, insbesondere während des fahrenden Fahrzeugs, ist die Ladeplattform angehoben und in eine vertikale Ebene hochgeschwenkt. Die Ladeplattform befindet sich dann hinter der Rückwand des Fahrzeugaufbaus. In einer Ladestellung zum Be- und Entladen des Fahrzeugs wird die Ladeplattform heruntergeschwenkt in eine horizontale oder nahezu horizontale Position. Durch ein Absenken der so heruntergeklappten Ladeplattform können die zu entladenen Gegenstände vom Niveau des Fahrzeugaufbaus auf ein demgegenüber niedrigeres Niveau, insbesondere ein Bodenniveau, gebracht werden. Umgekehrt wird die Ladeplattform zum Beladen des Fahrzeugs angehoben. Bei auf beispielsweise den Boden abgesenkter Ladeplattform weicht die Neigung derselben üblicherweise vom Bodenverlauf ab. Zum Angleichen an den Bodenverlauf wird die Ladeplattform nochmals derart verschwenkt, daß sie im wesentlichen vollflächig auf dem Boden aufliegt (Neigungsausgleich). Vor dem erneuten Anheben muß die Ladeplattform deshalb zunächst wieder etwas hochgeschwenkt werden.
  • Als problematisch hat sich in der Praxis die bedarfsgerechte Ausrichtung der Ladeplattform vor dem Absenken bzw. Anheben erwiesen. Diese Position muß von der Bedienungsperson jedesmal durch eine entsprechende Betätigung der jeweiligen Betätigungsorgane angefahren werden. Das erfordert auch bei geübtem Bedienungspersonal einen verhältnismäßig hohen Zeitaufwand. Es kann dabei auch vorkommen, daß die Neigung während des Hub-oder Senkvorgangs verändert werden muß, damit die auf der Ladeplattform stehenden Gegenstände nicht verrutschen.
  • Bekannt sind bereits Hubladebühnen, bei denen die Ladeplattform über Niveauschalter, insbesondere Quecksilberschalter, verfügt. Hiermit läßt sich die Ladeplattform automatisch in insbesondere eine horizontale Schwenkposition verschwenken. Diese Neigung ändert sich jedoch in Abhängigkeit von der jeweiligen Belastung der Ladeplattform. Aufgrund dessen ist es erforderlich, die Neigung individuell, nämlich in Abhängigkeit vom Gewicht der jeweils ein- oder auszuladenen Gegenstände zu verändern. Bei der bekannten Vorrichtung ist das nicht möglich, weil dazu der Neigungsschalter an der Ladeplattform in seiner Lage verändert werden müßte, was einen unverhältnismäßig hohen Aufwand erfordert.
  • Aus der gattüngsgemässen DE 33 45 589 A ist eine Hubladebühne bekannt, bei der eine Kollision einer Hinterkante des Fahrzeugaufbaus mit einer angrenzenden Kante der Ladeplattform vermieden werden soll. Dazu wird die Ladeplattform vor dem Verschwenken etwas abgesenkt. Diese abgesenkte Position ist bei der bekannten Hubladebühne in einer Steuerung speicherbar und wird beim Zurückschwenken der Ladeplattform automatisch wieder angesteuert. Bei dieser Hubladebühne tritt aber auch das Problem auf, dass die in eine vollständig auf dem Boden anliegende Position gebrachte Ladeplattform zum erneuten Anheben wieder manuell in eine etwa horizontale Position gebracht werden muss, damit auf der Ladeplattform befindliche Gegenstände nicht von dieser herunterrutschen können.
  • Ausgehend vom Vorstehenden liegt der Erfindung das Problem zugrunde, eine Hubladebühne und ein Verfahren zur Steuerung derselben zu schaffen, womit eine einfachere und sichere Bedienung gewährleistet ist.
  • Ein Verfahren zur Lösung des der Erfindung zugrundeliegenden Problems weist die Maßnahme des Anspruchs 1 auf. Dadurch, daß erfindungsgemäß mindestens eine Schwenkposition der Ladeplattform gespeichert und danach automatisch wieder angefahren wird, braucht die Bedienungsperson nur noch diese (einzige) Schwenkposition vorzugeben. Diese Schwenkposition wird im folgenden automatisch wieder angefahren. Die Ladeplattform "merkt" sich quasi die beispielsweise beim Verschenken aus der Ruhestellung vorgegebene Schwenkposition, indem diese beispielsweise beim Zurückschwenken von der an dem Bodenverlauf angepaßten Neigung der Ladeplattform in die zum Anheben erforderliche Neigung automatisch wieder eingestellt wird.
  • Vorzugsweise bleibt die durch ein erstes, manuell gesteuertes Verschwenken erreichte Position der Ladeplattform solange gespeichert, bis aufgrund der Betätigung entsprechender Betätigungsorgane diese Neigung verändert wird. Dadurch kann die jeweils gewünschte Neigung individuell eingestellt werden, und zwar ohne daß dazu irgendwelche mechanischen Veränderungen, beispielsweise Umstellung eines Quecksilberschalters, erforderlich sind.
  • Des weiteren ist vorgesehen, die voreingestellte Schwenkposition der Ladeplattform durch mindestens einen Sensor oder dergleichen zu detektieren und an eine elektronische Schaltung zu übermitteln. Diese Schaltung speichert die jeweils voreingestellte Position und steuert das automatische Anfahren derselben. Der voreingestellte Wert der Schwenkposition wird so lange gespeichert, bis eine Neueinstellung erfolgt. Es wird dann der neu eingestellte Wert abgespeichert, indem der alte Wert überschrieben wird.
  • Die elektronische Steuerung wird gemäß einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet zur Abwicklung von Zusatzfunktionen, beispielsweise das Ein- und Ausfahren von Stützen, das Ein- und Ausschalten von Warnleuchten, das Ein-und Abschalten von Antriebsmotoren und/oder zur Überlastsicherung. Insbesondere können die Signale der Sensoren herangezogen werden, um entsprechende Zusatzfunktionen auszulösen, zu stoppen oder in sonstiger Weise zu steuern. Diese Steuerung der Zusatzfunktion kann somit in Abhängigkeit von bestimmten Schwenkpositionen der Ladeplattform erfolgen, wobei es nicht erforderlich ist, die ausgeschwenkte, etwa horizontale Schwenkposition der Ladeplattform zur Steuerung von Zusatzfunktionen heranzuziehen. Vielmehr kann jede beliebige Position der Ladeplattform zur Steuerung von Zusatzfunktionen herangezogen werden.
  • Eine Hubladebühne zur Lösung des der Erfindung zugrundeliegenden Problems weist die Merkmale des Anspruchs 7 auf. Durch mindestens einen Sensor an der Ladeplattform oder einem Lenker oder gegebenenfalls an beiden ist es möglich, in Abhängigkeit von bestimmten Positionen der Hubladebühne sich ändernde elektrische Signale zu erzeugen. Der Sensor erzeugt sich kontinuierlich, insbesondere proportional, mit der Änderung der Neigung der Ladeplattform ändernde Signale, die mit der jeweiligen Schwenkposition der Ladeplattform korrespondieren. Durch die Steuerung erfolgt eine Speicherung und Auswertung dieser Signale. Es lassen sich so bestimmte Signale, insbesondere solche, die voreingestellten, charakteristischen Positionen der Hubladebühne entsprechen, in der Schaltung abspeichern und zur Steuerung nachfolgender Bewegungsabläufe vielfältigster Art heranziehen. Die Speicherung eines eine bestimmte Schwenkposition der Ladeplattform entsprechenden Signals des Sensors führt dazu, daß diese Position automatisch wieder angefahren wird.
  • Ein vorzugsweise zweiter Sensor ist einem Lenker der Ladeplattform zugeordnet. Dieser Sensor dient dazu, das Ende des Absenkvorgangs zu detektieren, was dadurch geschieht, daß dann, wenn der Absenkvorgang beendet ist, weil die Ladeplattform auf dem Boden anliegt, sich das Signal über die Zeit nicht mehr ändert. Daraufhin kann das Anschwenken der Ladeplattform an die Neigung des Bodens gestartet werden. Bei diesem am Lenker angebrachten Sensor kann es sich um einen solchen handeln, der ein kontinuierliches Signal in jeder Stellung des Lenkers erzeugt. Denkbar ist es aber auch, einen Sensor zu verwenden, der nur ein Signal erzeugt, vorzugsweise ein Ein-Signal, das dann erzeugt wird, wenn der Absenkvorgang beendet ist.
  • Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
    • Fig. 1
    eine an einem teilweise dargestellten Fahrzeugaufbau angebaute Hubladebühne in einer Ruhestellung,
    Fig. 2
    die Hubladebühne in einer Darstellung gemäß der Fig. 1 mit abgeklappter Ladeplattform,
    Fig. 3
    die Hubladebühne in einer Darstellung der Fig. 1 und 2 mit abgeklappter und abgesenkter Ladeplattform,
    Fig. 4
    die Hubladebühne in einer Darstellung nach den Fig. 1 bis 3 bei abgeklappter, abgesenkter und an die Bodenneigung angepaßten Ladeplattform, und
    Fig. 5
    eine Ansicht auf die Bedienfläche eines Bedienpults der Hubladebühne.
  • Die hier dargestellte Hubladebühne 10 ist an der Rückseite eines Fahrzeugaufbaus 11 eines teilweise dargestellten Fahrzeugs montiert. Die Hubladebühne 10 verfügt über eine ebene Ladeplattform 12, die über zwei Parallelogrammlenkerpaare 13 heb- und schwenkbar an einer starren Traverse 14 des Fahrzeugaufbaus 11 angelenkt ist. Jedes Parallelogrammlenkerpaar 13 verfügt über zwei Lenker, von denen in den Fig. 1 bis 4 ein oberer Lenker 15 des vorderen Parallelogrammlenkerpaares 13 erkennbar ist. Jedem Parallelogrammlenkerpaar 13 sind zwei Druckmittelzylinder 16 und 17 zugeordnet, von denen der (obere) Druckmittelzylinder 16 zum Schwenken der Ladeplattform 12 dient, während der untere Druckmittelzylinder 17 zum Anheben und Absenken der Ladeplattform 12 vorgesehen ist.
  • Zum Veschwenken, Heben und Senken der Ladeplattform 12 sind Druckmittelzylinder 16 und 17 mit einem Druckmittel, insbesondere Hydrauliköl, aus einem Druckmittelsystem versorgbar. Dieses Druckmittelsystem verfügt vorzugsweise über eine Druckmittelpumpe, die von einem Elektromotor antreibbar ist. Zur Betätigung des Schwenk-, Hebe- und Senkvorgangs der Ladeplattform 12 ist ein Bedienpult 18 vorgesehen, das im gezeigten Ausführungsbeispiel (Fig. 5) vier Bedienschalter 19 und 20 aufweist, die hier als Drehschalter ausgebildet sind. Die Bedienschalter 19 und 20 können aber auch Druckschalter oder dergleichen sein. Zwei Bedienschalter üben jeweils die gleiche Funktion aus. Sie müssen aufgrund entsprechender Unfallverhütungsvorschriften gemeinsam betätigt werden, um die gewünschte Funktion, nämlich das Verschwenken, Heben oder Senken der Ladeplattform 12 herbeizuführen. Mittels der Bedienschalter 19 und 20 ist das Hydrauliksystem derart zu betätigen, daß der Druckmittelzylinder 16 zum Verschwenken der Ladeplattform 12 ein- oder ausfährt oder die Druckmittelzylinder 17 zum Anheben oder Absenken der Ladeplattform 12 ein-oder ausfahren. Zusätzliche Bedienschalter, nämlich Fußschalter, können auf der Oberseite 21 der Ladeplattform 12 angeordnet sein.
  • Die erfindungsgemäße Hubladebühne 10 verfügt über einen Sensor 22 an der Ladeplattform 12 und einen weiteren Sensor 23 an einem Lenker eines der beiden Parallelogrammlenkerpaare 13. Beim hier gezeigten Ausführungsbeispiel verfügt der obere Lenker 15 des vorderen Parallelogrammlenkerpaars 13 über einen Sensor 23. Bei den Sensoren 22 und 23 handelt es sich vorzugsweise um gleichermaßen ausgebildete Mikrosensoren, die aufgrund ihrer geringen Baugröße an beliebigen Stellen des oberen Lenkers 15 oder der Ladeplattform 12 anbringbar sind. Die Sensoren 22, 23 liefern ein elektrisches Signal, das neigungsabhängig ist. Ändert sich die Neigung des oberen Lenkers 15 und/oder der Ladeplattform 12, ändert sich gleichzeitig die Neigung der damit verbundenen Sensoren 22 und/oder 23, wodurch sich deren Signal ändert. Das von den Sensoren 22 und/oder 23 kontinuierlich abgegebene elektrische Signal, das sich vorzugsweise proportional mit der Neigung ändert, läßt demzufolge Rückschlüsse auf die jeweilige Neigung der Ladeplattform 12 und/oder des oberen Lenkers 15 zu.
  • Die Sensoren 22 und 23 sind über geeignete elektrische Leitungen oder gegebenenfalls auch drahtlos mit einer nicht gezeigten Schaltung verbunden. Hierbei handelt es sich vorzugsweise um einen Mikroprozessor (CPU). Dieser dient zur Speicherung und Auswertung der elektrischen Signale. Beispielsweise wird mindestens ein elektrisches Signal gespeichert, das vom Sensor 22 und/oder 23 in dem Moment an die Steuerung abgegeben wird, in dem bestimmte Bedienschalter 19 oder 20 betätigt oder losgelassen werden. Erfindungsgemäß wird das oder jedes so abgespeicherte Signal von der Schaltung als Sollwert zum erneuten Anfahren der dem gespeicherten Wert entsprechenden Position der Ladeplattform 12 verwendet. Die Ladeplattform 12 schwenkt dann automatisch in eine Position, die vorher angefahren und dabei gespeichert wurde.
  • Der Sensor 23 am oberen Lenker 15 kann als Zweipunktsensor ausgebildet sein. Dieser liefert nicht kontinuierlich zur jeweiligen Schwenkposition gehörende Meßwerte; vielmehr nur ein Signal beim Erreichen einer vorherbestimmbaren Position der Ladeplattform 12, insbesondere einer vollständig abgesenkten Position derselben.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.
  • Das Verfahren der Hubladebühne 10 von der in der Fig. 1 gezeigten Ruhestellung in die in der Fig. 4 gezeigte Ladestellung läuft wie folgt ab:
  • Durch ein Betätigen der beiden Bedienschalter 19 wird die Ladeplattform 12 von der an die Rückseite des Fahrzeugaufbaus 11 angeklappten vertikalen Stellung der Fig. 1 verschwenkt in die Stellung der Fig. 2. Die Bedienschalter 19 sind aus Sicherheitsgründen gleichzeitig zu betätigen. Dort wo andere Sicherungen vorgesehen sind, kann es ausreichen, zum Verschwenken der Ladeplattform 12 nur einen Bedienschalter 19 zu betätigen. Die in der Fig. 2 gezeigte Schwenkposition, bei der sich die Oberseite 21 der Ladeplattform 12 nahezu in der Horizontalen befindet, vorzugsweise eine Hinterkante 24 der Ladeplattform 12 leicht gegenüber der Horizontalen ansteigt, wird von der Bedienungsperson gezielt angefahren, indem sie die beiden Bedienschalter 19 losläßt, wenn die gewünschte Schwenkposition der Ladeplattform 12 erreicht ist (Fig. 2). Der an der Ladeplattform 12 befestigte Sensor 22 gibt zu dem Zeitpunkt, zu dem beide Bedienschalter 19 losgelassen werden oder sich die Neigung der Ladeplattform 12 über einen bestimmten Zeitraum nicht mehr verändert hat, ein Signal an die Steuerung ab. Bei diesem Signal handelt es sich um ein elektrisches Signal, das der eingestellten und in der Fig. 2 gezeigten Neigung der Ladeplattform 12 entspricht. Es handelt sich hierbei um ein neigungsproportionales, elektrisches Signal, das in der Schaltung abgespeichert wird.
  • Nach dem Aufschwenken der Ladeplattform 12 in die in der Fig. 2 gezeigten Stellung erfolgt ein Absenken der Ladeplattform 12, wozu beide Bedienschalter 20 betätigt werden, und zwar aus Sicherheitsgründen wiederum gleichzeitig. Wenn die Ladeplattform 12 soweit abgesenkt ist, daß ein Teil derselben, insbesondere ein Anlenkpunkt 25 der zum Fahrzeugaufbau 11 weisenden vorderen Seite der Ladeplattform 12 an den Parallelogrammlenkerpaaren 13 und den Druckmittelzylinder 16 und 17, auf dem Boden 26 aufliegt (Fig. 3), liefert der am oberen Lenker 15 angeordnete Sensor 23 ein gleichbleibendes Signal an die Steuerung. Dieses signalisiert der Steuerung, daß der Absenkvorgang beendet ist. Bei weiterhin betätigten Bedienschaltern 20 für das Absenken der Ladeplattform 12 erfolgt nun ein weiteres Verschwenken der Ladeplattform 12, wodurch die schräg zur Oberseite 21 verlaufende Unterseite 27 der Ladeplattform 12 so weit an den Boden 26 angeschwenkt wird, daß die Hinterkante 24 der Ladeplattform 12 am Boden 26 anliegt (Fig. 4). Dieses Verschwenken der Ladeplattform 12 erfolgt automatisch, ohne daß dazu die Bedienungsperson die zum eigentlichen Verschwenken der Ladeplattform 12 dienenden Bedienschalter 19 betätigen muß. Es erfolgt vielmehr durch die Steuerung bei weiterhin betätigten Bedienschaltern 20 für das Absenken der Ladeplattform 12 eine Umschaltung des Antriebs zum Verschwenken der Ladeplattform 12, ohne daß dazu die Bedienungsperson von den weiterhin betätigten Bedienschaltern 20 für das Absenken der Ladeplattform 12 auf die Bedienschalter 19 zum Verschwenken der Ladeplattform 12 wechseln muß. Ausgelöst wird von der Steuerung die Umschaltung vom Senken zum Verschwenken der Ladeplattform 12 durch den Sensor 23, nämlich dann, wenn dieser der Steuerung signalisiert, daß durch ein Anliegen des Anlenkpunkts 25 auf dem Boden 26 ein weiteres Absenken der Ladeplattform 12 nicht mehr möglich ist, indem das vom Sensor 23 an die Schaltung gelieferte Signal über einen bestimmten Zeitraum konstant bleibt.
  • Das Verfahren der Hubladebühne 10 aus der Ladestellung läuft folgendermaßen ab:
  • Durch Betätigten der zum Anheben der Ladeplattform 12 dienenden Bedienschaltern 20 wird zunächst die Ladeplattform 12 verschwenkt, also die Hinterkante 24 der Ladeplattform 12 vom Boden 26 abgehoben. Erfindungsgemäß wird dieser Verschwenkvorgang von der Steuerung überwacht und automatisch beendet, und zwar dann, wenn die Ladeplattform 12 eine Schwenkstellung. erreicht hat, die der vor dem Absenken der Ladeplattform 12 eingestellten und abgespeicherten Schwenkposition (Fig. 2) entspricht. Zu diesem Zweck wird die vor dem Absenken der Ladeplattform 12 gespeicherte Schwenkposition herangezogen, indem das dieser Schwenkposition entsprechende, gespeicherte Signal des Sensors 22 von der Steuerung als Sollwert verwendet wird, der während des Hochschwenkens der Ladeplattform 12 von der in der Fig. 4 gezeigten Position in die in der Fig. 3 gezeigte Position ständig verglichen wird mit dabei vom Sensor 22 an die Steuerung gelieferten Ist-Signalen. Decken sich beide Signale, hat die Ladeplattform 12 die Neigung eingenommen, die vor dem Absenken der Ladeplattform 12 vorgegeben worden ist. Demzufolge deckt sich die Neigung der Oberseite 21 der Ladeplattform 12 der Fig. 2 mit der Neigung der Fig. 3. Die Schaltung übt dabei eine Art "Memoryeffekt" aus.
  • Nachdem das Hochschwenken der Ladeplattform 12 von der in der Fig. 4 gezeigten Stellung in die in der Fig. 3 gezeigte Stellung von der Steuerung automatisch beendet worden ist, leitet die Steuerung bei weiterhin gedrückten Bedienschaltern 20 für das Anheben der Ladeplattform 12 den Hubvorgang ein. Dieser kann von der Bedienungsperson jederzeit durch Loslassen mindestens eines Bedienschalters 20 unterbrochen werden. Bleiben jedoch beide Bedienschalter 20 betätigt, fährt die Ladeplattform 12 hoch in die in der Fig. 2 gezeigte Hub-Endposition, wobei beim Erreichen dieser Hub-Endposition automatisch der Hubantrieb ausgeschaltet wird. Das kann geschehen durch mechanische Endschalter an sich bekannter Art; aber auch durch den Sensor 23 am oberen Lenker 15 eines der Parallelogrammlenkerpaare 13. Dazu liefert der Sensor 23 ein elektrisches Signal an die Schaltung, das der Schaltung bei Erreichen eines bestimmten Signals, bei der der obere Lenker 15 eine entsprechende Schrägstellung eingenommen hat, signalisiert, daß die Ladeplattform ihre Hub-Endposition erreicht hat (Fig. 2).
  • Ist der Be- oder Entladevorgang beendet, wird durch Betätigung der Bedienschalter 19 die Ladeplattform 12 hochgeschwenkt in die (senkrechte) Ruhestellung (Fig. 1).
  • Soll hingegen der Lade- oder Entladevorgang fortgesetzt werden, nachdem die Ladeplattform 12 die in der Fig. 2 gezeigte Position erreicht hat, laufen die vorstehend beschriebenen Vorgänge erneut ab, wobei jeweils nur die Bedienschalter 20 zum Anheben und Absenken der Ladeplattform 12 betätigbar sind, und zwar auch zum Anschwenken der Ladeplattform 12 an den Boden 26 von der in der Fig. 3 in die in der Fig. 4 gezeigte Stellung und umgekehrt.
  • Wenn während eines Be- oder Entladevorgangs, beispielsweise zur Anpassung unterschiedlich schwerer Gegenstände die Neigung der Ladeplattform 12 veränderbar sein soll, geschieht dies durch eine Betätigung beider zur Verschwenkung der Ladeplattform 12 dienenden Bedienschalter 19. Diese werden lediglich so lange betätigt, bis die Ladeplattform 12 ihre gewünschte neue Schrägposition erreicht hat. Der dieser neuen Schwenkpositon entsprechende neue Meßwert wird vom Sensor 22 an die Schaltung übertragen und dort abgespeichert, wobei der frühere (alte) Meßwert überschrieben wird. Im folgenden wird beim Zurückschwenken der Ladeplattform 12 die dem neuen Meßwert entsprechende Schwenkposition (die auch in der Horizontalen liegen kann) angefahren.
  • Die für die Sensoren 22 und 23 erforderliche Schaltung wird bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung herangezogen zu Überwachungsaufgaben und zur Steuerung von Zusatzkomponenten.
  • In erster Linie dient die Schaltung dazu, Antriebe, insbesondere Elektromotoren oder dergleichen, zum Betrieb der Hubladebühnen ein- und auszuschalten, und zwar gegebenenfalls in Abhängigkeit von Signalen, die von einem oder mehreren Sensoren 22, 23 stammen.
  • Beispielsweise können Druck- oder Kraftaufnehmer, insbesondere piezoelektrische Fühler oder Dehnungsmeßstreifen, vorgesehen sein, die die Belastung der Hubladebühne 10 ermitteln und ihren Antrieb bei einer Überlastung abschalten. Darüber hinaus ist es denkbar, insbesondere das vom Sensor 22 gelieferte positionsabhängige Signal heranzuziehen, um zu signalisieren, daß die Hubladebühne 10 sich nicht in der Ruhestellung befindet. Dadurch wird vermieden, daß das Fahrzeug bei nicht vollständig geschlossener Hubladebühne 10 in den Straßenverkehr gelangt.
  • Weiterhin ist es denkbar, Zusatzkomponenten der Hubladebühne, beispielsweise Warnleuchten, von der Schaltung ein- und auszuschalten. Das Einschalten dieser Warnleuchten erfolgt dabei vorzugsweise dann, wenn der Sensor 22 ein bestimmtes Signal an die Steuerung liefert, das der heruntergeklappten Position der Ladeplattform 12 entspricht. Umgekehrt werden beim Hochklappen der Ladeplattform 12 die Warnleuchten automatisch wieder ausgeschaltet.
  • Schließlich ist es denkbar, eventuelle Stützen zur Abstützung des Fahrzeugs beim Be- und Entladen auszufahren, bevor die Ladeplattform 12 aus der Ruhestellung herausbewegt wird oder bevor sie die in der Fig. 2 gezeigte Position erreicht hat. Ebenso wird von der Steuerung das Einfahren der Stützen ausgelöst, wenn die Ladeplattform 12 ihre Ruhestellung erreicht hat oder aus der in der Fig. 2 gezeigten Stellung in der in die Fig. 1 gezeigte Stellung hochschwenkt.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Steuern einer eine Ladeplattform (12) aufweisenden Hubladebühne (10), wobei die Ladeplattform (12) sowohl verschwenkt als auch abgesenkt und angehoben wird, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein elektrisches Signal, welches wenigstens einer manuell individuell angesteuerten Schwenkposition der Ladeplattform (12) entspricht, gespeichert und diese Schwenkposition bei einem späteren Verschwenken der Ladeplattform (12) wieder selbsttätig angesteuert wird, wobei die Schwenkposition der Ladeplattform (12) vor dem Absenken derselben abgespeichert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet. dass die gespeicherte Schwenkposition beim Zurückschwenken der Ladeplattform (12) selbsttätig angefahren wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Endposition beim Verschwenken der Ladeplattform (12) aus einer hochgeklappten Ruhestellung in eine abgeklappte Stellung gespeichert wird und nach einem späteren erneuten Verschwenken der Ladeplattform (12) die gespeicherte Stellung beim Zurückschwenken der Ladeplattform (12) automatisch wieder angesteuert wird.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem vollständigen Absenken der Ladeplattform (12) und einem Verschwenken derselben zur Anpassung an den Verlauf eines Untergrunds, auf den sich die Ladeplattform (12) abstützt, ein Zurückschwenken der Ladeplattform (12) in die zuvor abgespeicherte Schwenkposition erfolgt.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einleiten des Hubvorgangs vor dem Anheben der Ladeplattform (12) ein Uerschwenken derselben in die abgespeicherte Schwenkposition erfolgt, insbesondere während der Betätigung mindestens eines Bedienschalters (20) zum Heben der Ladeplattform (12).
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Abspeichern der Schwenkposition der Ladeplattform (12) mindestens eine Zusatzfunktion ausgelöst und/oder gestoppt wird, insbesondere von einer Steuerung zum Abspeichern und Anfahren der abgespeicherten Schwenkposition der Ladeplattform (12) Zusatzfunktionen wahrgenommen, vorzugsweise gesteuert werden.
  7. Hubladebühne für Fahrzeuge mit einer Ladeplattform, Lenkern zur Lagerung der Ladeplattform am Fahrzeug und Betätigungsorgan zu verschwenken, anheben und absenken der Ladeplattform, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens an der Ladeplattform (12) oder einem Lenker (15) wenigstens ein Sensor (22, 23) argeordnet ist zur Abgabe eines sich beim Verschwenken der Ladeplattform (12) stetig ändernden elektrischen Signals, das mit der jeweiligen Schwenkposition der Ladeplattform (12) korrespondiert und dass eine Steuerung vorgesehen ist, die das vom jeweiligen Sensor (22, 23) stammende Signal bei einer bestimmten Schwenkposition der Ladeplattform (12) vor dem Absenken derselben abspeichert und nachfolgend die Ladeplattform (12) wieder in die gespeicherte Schwenkposition bringt.
  8. Hubladebühne nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einem Lenker (15) und an der Ladeplattform (12) jeweils wenigstens ein Sensor (22, 23) angeordnet ist.
  9. Hubladebühne nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Sensor (22, und/oder 23) als ein Mikrosensor ausgebildet ist.
  10. Hubladebühne nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung zum Vergleich des abgespeicherten elektrischen Signals mit einem von einem Sensor (22) stammenden und mit der jeweiligen Schwenkposition der Ladeplattform (12) korrespondierenden Signal ausgebildet ist, wobei dieser Vergleich derart erfolgt, dass bei Übereinstimmung der Signale die Steuerung das Verschwenken der Ladeplattform (12) abschaltet.
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