EP0754247B1 - Verfahren und anordnung zum wärmebehandeln eines behandlungsgutes - Google Patents

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EP0754247B1
EP0754247B1 EP95913086A EP95913086A EP0754247B1 EP 0754247 B1 EP0754247 B1 EP 0754247B1 EP 95913086 A EP95913086 A EP 95913086A EP 95913086 A EP95913086 A EP 95913086A EP 0754247 B1 EP0754247 B1 EP 0754247B1
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EP
European Patent Office
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treatment
bed
treatment bed
waste gas
plant
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EP95913086A
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EP0754247A1 (de
Inventor
Hermann BRÜGGENDICK
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Steag Energy Services GmbH
Original Assignee
Steag GmbH
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Publication date
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Priority claimed from DE4431939A external-priority patent/DE4431939C1/de
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B21/00—Open or uncovered sintering apparatus; Other heat-treatment apparatus of like construction
    • F27B21/06—Endless-strand sintering machines
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C22B1/20—Sintering; Agglomerating in sintering machines with movable grates

Definitions

  • the invention relates to a method for heat treating a pourable treatment goods, especially for sintering metallic materials according to the preamble of the claim 1.
  • the invention further relates to an arrangement according to the preamble of claim 12.
  • Fig. A in the as a treatment plant, a conventional sintering plant with the the first additional units is shown schematically.
  • Fig. A The arrangement shown in Fig. A consists essentially from a sintering plant 1 with one on the inlet side End arranged ignition furnace 3, a sintered bed transport device 5, which is an endless passed through the sintering plant Sinter belt 7, a sinter mixture feed device 9 and an exhaust gas extraction device 11, with the Help also the one that runs from top to bottom through the sintered bed Pressure drop is built up for the sintering process.
  • the sinter mixture consists of the one described with reference to FIG known sintering process from ores, aggregates, Fuels, especially coke breeze, quicklime and return goods the sintering process itself.
  • a mixing and rolling drum 13 ensures an intimate mixture of granular or pourable Mix components as well as a uniform grain size and shape of the sintered material.
  • the feed device 9 is made up of the mixing and Rolling drum 13 loads and pours the sinter mixture in a substantially uniform layer thickness on the grate of the Sinter belt 7. With the help of an upstream feed device 15 is a finished sintered layer in this known system abandoned as a rust coating on the sintered belt 7, the between the actual sinter bed, i.e.
  • the sintered mixture layer and the grate is arranged and in the manner of a temperature barrier the grate from excessive temperature loads and Protects stress.
  • the finished sintered layer remains of the subsequent sintering process in the sintering plant 1 untouched and disrupts the post-processing steps in a crusher 17, in a sinter cooler 19 and in a cold sieve station 21 until the usable finished sinter is obtained at the issuing point 23 not.
  • the associated conventional sintering process is as follows From: The sintering belt 7 is first a suitable layer of rust evenly abandoned via the feeder 15. The sinter mixture is placed on the grate in a predetermined Layer thickness over the full width of the bed as evenly as possible heaped up. From the sinter mix feed point the sintering belt 7 moves below the feeding device 9 left to the sinter plant. The sinter bed is from the igniter 3 on the first page facing this when entering the sinter plant 1 ignited. Through the trigger 11 below the bed is in the entire sintering plant 1 in the sintering bed built up a pressure drop through which combustion air introduced into the firing sinter mixture and exhaust gases on the second sintered bed side (bottom) can be removed.
  • a firing zone forms in the sintered bed, which progresses of the sinter bed in the sinter plant from right to on the left in the sintered bed moves from top to bottom, the sintered material is sintered through in this zone and for caking is coming.
  • the course and training of the burning or Sintering zone over the depth of the sintering bed is over the length of the sintered strip in the interior of the sintering plant 1 from FIG. B removable. In this example, the bed depth is 500 mm. How B can be seen from FIG.
  • the invention is therefore based on the object Generated heat treatment process of the generic type Pollutants as far as possible and with a comparatively low level To remove capital expenditure, preferably under Reduction of the exhaust gas volume to be cleaned.
  • the invention is based on Recognition that the conventional sintering process described by its nature numerous exhaust gas cleaning systems favorable properties and phases inherent in the previous could not be used appropriately. This is only possible according to the invention, namely procedurally with the features of the claim 1 and in line with the Features of claim 12.
  • the invention starts from those with extremely high investment costs polluted exhaust gas purification measures on the secondary side for very large gas volumes. It binds in all alternatives Exhaust gas purification solutions are essentially one in the primary Sintering process.
  • the invention proceeds from the consideration from that in the known type of heat treatment a strong adsorbing filter layer is connected downstream of the combustion zone, as long as the burning zone is not yet on the side of the flame opposite exhaust side has broken through. The cleaning effect this "natural" adsorption layer is at used the invention. Before the cleaning effect by burning of carbonaceous (adsorbable) fuel disappears and the burning zone penetrates to the other side, in the first solution according to the invention The pressure drop reverses and a counterburn occurs.
  • the in the end of the process exiting the treatment bed Exhaust gases collected and together with those required for heat treatment Gases in the initial and / or middle phase of the Process passed through the treatment bed.
  • the exhaust gases can distributed over a large area over the treatment bed and be guided through it.
  • the pollutants have to not be focused on the area of the igniter, but can work together with combustion air in lower Concentration can be supplied.
  • the contained in the exhaust gases Pollutants, such as dioxins and furans, are in turn under the influence of the high temperature during the passage of the gas mixture destroyed by the burning zone. Even with this alternative process the cleaning effect is behind the burning zone formed "natural" adsorption layer used. It is only low technical conversion measures to implement the process required, so that the costs incurred are comparatively are low.
  • the cleaning of the exhaust gases can therefore affect one limit accordingly short section of the treatment area, in which the pollutant concentration and exhaust gas temperature are maximum. In this way, cleaning systems are sufficient small capacity to a whole treatment plant with very operate lower pollutant emissions.
  • the shift in pollutant concentration profiles will by enriching the treatment bed with pollutant adsorbing Means reached that the pollutants to the last Retain the section of the treatment area (e.g. the sintering machine).
  • agents with improved adsorption properties can be used.
  • a bigger specific Surface of the individual adsorbent particles can for example, to the desired shift in the pollutant concentration profiles to lead.
  • the pollutant adsorbing agents are advantageous mixed with the material to be treated and then poured onto the grate, before they are introduced into the treatment area. So it succeeds almost without additional technical effort, that Pollutant-absorbing agents evenly in the treatment bed to distribute.
  • the Pollutant adsorbent in the lower area of the treatment bed in a higher concentration than in the upper range of the treatment bed.
  • Different concentration ratios between pollutant adsorbents and material to be treated can be produced during mixing.
  • concentration of the pollutant adsorbing Using the top down in the treatment bed gradually increase. Instead, you can use two or more layers provided with different concentration ratios become.
  • a preferred embodiment is characterized in that the collected exhaust gases are catalytically cleaned using their high temperature. Effective catalytic cleaning is only possible at temperatures above 300 ° C. The superposition of the pollutant concentration maxima with the temperature maximum achieves the high temperature required for catalytic cleaning in most heat treatment processes. No additional thermal energy has to be added; instead, the heat energy released in the heat treatment process is collected and sufficient as a heat supplier. It is also advantageous that the heat is not released into the environment as waste heat.
  • Various types of pollutants can be removed from the exhaust gas by catalytic cleaning; For example, organochlorine substances such as dioxins and furans can be reduced using suitable reduction catalysts. Nitrogen oxides can also be easily reduced at these temperatures. Catalytic oxidation is possible, for example, for pollutants such as SO 2 . SO 2 becomes SO 3 by oxidation.
  • the pollutant adsorbing agents and their concentrations be chosen in the treatment bed so that the concentration profiles of the pollutants generated in the treatment process and in particular their maxima among themselves in the end section overlap the treatment area.
  • concentration profiles of different pollutants can be overlapped with each other and ever the steeper the concentration peaks, the lower that becomes partial volume of the exhaust gas to be cleaned and the more effectively it works the inventive method.
  • the exhaust gas after the catalytic cleaning washed with adsorbent and water become.
  • the water introduced reduces the exhaust gas temperature to such an extent that for example, crystallize salts and chlorides.
  • the quality of the exhaust gas can be further improved Spray dryer or in addition to this an activated coke system be used.
  • the exhaust gas after cleaning Adsorbent and water subjected to particle separation are advantageousously, the exhaust gas after cleaning Adsorbent and water subjected to particle separation.
  • Part of the solids that result from particle separation can be recycled and used again as an adsorbent Cleaning can be used. Because the adsorbent-containing Solids their capacity to absorb pollutants at their first Not being able to fully utilize the passage through the exhaust gas, succeeds through the return, the adsorbent to load up to its capacity limit with pollutants and to keep the operating costs low.
  • carbonaceous, pourable material e.g. Coke breeze and / or activated coke used.
  • This material is inexpensive to acquire.
  • coke breeze ignites and releases the heat of combustion released as additional heat to the treatment bed. It no disturbing foreign substances remain in the treatment bed back.
  • the method according to the invention is preferred during sintering metallic materials used.
  • FIG. 1 differs from the conventional sintering arrangement in Fig. A on the one hand by a second ignition furnace 4, the arranged near the outlet end of the sintering plant 1 is and the sinter bed ignites from the bottom, and on the other hand by a device for generating a pressure gradient in the opposite direction, i.e. from the bottom of the bed to the top of the bed.
  • This pressure drop generating device has one Exhaust hood 6 and one arranged in a return line 8 Suction pump 10 on.
  • the exhaust gas discharged via the hood 6 can be via a suitable filter 12 are dedusted.
  • a mixer 14 the exhaust gas with that in the front or middle area of the sintering plant 1 required combustion air mixed and together with the combustion air through the hood 16 from top to bottom passed through the sinter bed.
  • the organochlorine substances destroyed reliably enough.
  • Pass behind the burning zone those returned or newly created during sintering Exhausts the sintered mixture in which the high carbon Fuel usually in the form of finely divided coke breeze is included. This fuel acts as an adsorbent, in which a substantial part of the pollutants, similar as with conventional secondary cleaning of exhaust gases in activated coke reactors, is adsorbed.
  • the adsorbent can in the lower layers of the sintered bed in higher concentration than in the upper layers.
  • the adsorbent and the sintered mixture can also be applied to the belt one after the other be applied.
  • Such an adsorbent layer can also in addition to enriching the material to be treated adsorbent material can be used.
  • the adsorbent itself can be an aggregate and / or one used in conventional sintering processes Be a mixture of substances, its pollutant-absorbing properties are improved in the sense of the invention. It is important that that Concentration profile of the pollutants in adaptation to the exhaust gas temperature profile is moved. This is illustrated in FIG. 2 explained in more detail below.
  • the sintering process begins below the ignition furnace 3.
  • the Sinter belt 7 moves in the conveying direction, that is in FIG. 2 to the right. Simultaneously with the funding movement of the Sinter bed moves through the sinter zone daily from top to bottom the sinter bed.
  • FIG. 2A shows a diagram of the exhaust gas temperatures, plotted against the sintering belt length.
  • the solid line represents the curve for a conventional sintering process and the dashed Line the curve for the method according to the invention This also applies to diagrams B-D.
  • the course of the exhaust gas temperature shows in the rear section of the sintering area a strong maximum, both in the known and in the method according to the invention. The temperature curve will practically not affected by the invention.
  • FIG. 2B shows the diagram of the concentrations of SO 2 in the exhaust gas, plotted against the sintering band length.
  • solid line the SO 2 concentration in the exhaust gas increases just behind the center of the sintering system.
  • the SO 2 peak is very wide.
  • the exhaust gas concentration of the SO 2 is constantly significantly lower in the front and middle sections and only increases significantly later with a relatively steep flank. The peak is shifted backwards and considerably narrower.
  • the exhaust gas concentrations of polychlorinated dibenzodioxins and dibenzofurans are plotted against the sintering band length in FIG. 2C.
  • concentration of organochlorine substances increases in the middle of the sintering process.
  • the peak is very broad.
  • the exhaust gas loading with organochlorine substances in the front and middle sections is significantly reduced by the additional adsorption effect of the sintered bed and the maximum is shifted backwards to form a sharper peak.
  • the exhaust gas concentrations of NO x are plotted against the sintering band length in FIG. 2D.
  • the NO x concentration is constant almost over the entire length of the sintering belt. Only at the end of the band does the NO x concentration drop approximately linearly. As a result, cleaning of the entire exhaust gas volume was previously required to remove the NO x pollutants.
  • the exhaust gas concentration of NO x in the process according to the invention is negligibly low in the front and middle sections and only rises to a peak in the rear section of the sintering belt.
  • the procedure is for many heat treatment processes with similar advantages applicable, in particular also for roasting processes, for example for the heat treatment of metal sulfides, especially lead, zinc and nickel in an oxidizing atmosphere.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wärmebehandeln eines schüttfähigen Behandlungsgutes, insbesondere zum Sintern metallischer Werkstoffe nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Anordnung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 12.
Verfahren und Anordnung der bei der Erfindung verwendeten Gattung werden zunächst anhand der Fig. A beschrieben, in der als Behandlungsanlage eine herkömmliche Sinteranlage mit den ersten Zusatzaggregaten schematisch dargestellt ist.
Die in Fig. A dargestellte Anordnung besteht im wesentlichen aus einer Sinteranlage 1 mit einem an deren einlaßseitigem Ende angeordneten Zündofen 3, einer Sinterbett-Transportvorrichtung 5, die ein durch die Sinteranlage geführtes endloses Sinterband 7 aufweist, einer Sintermischungs-Aufgabevorrichtung 9 und einer Abgas-Abzugseinrichtung 11, mit deren Hilfe auch das von oben nach unten durch das Sinterbett verlaufende Druckgefälle für den Sinterprozeß aufgebaut wird.
Die Sintermischung besteht in dem anhand von Fig. A beschriebenen bekannten Sinterprozeß aus Erzen, Zuschlagsstoffen, Brennstoffe, insbesondere Koksgrus, Branntkalk und Rückgut aus dem Sinterprozeß selbst. Eine Misch- und Rolliertrommel 13 sorgt für eine innige Mischung der körnigen bzw. schüttfähigen Mischungskomponenten sowie eine einheitliche Korngröße und Form des Sinterguts. Die Aufgabevorrichtung 9 wird aus der Misch- und Rolliertrommel 13 beschickt und schüttet die Sintermischung in im wesentlichen gleichmäßiger Schichtdicke auf den Rost des Sinterbandes 7. Mit Hilfe einer vorgeschalteten Aufgabevorrichtung 15 wird bei dieser bekannten Anlage eine Fertigsinterschicht als Rostbelag auf das Sinterband 7 aufgegeben, die zwischen dem eigentlichen Sinterbett, d.h. der Sintermischungsschicht und dem Rost angeordnet ist und nach Art einer Temperaturbarriere den Rost vor überhöhten Temperaturbelastungen und Beanspruchungen schützt. Die Fertigsinterschicht bleibt im übrigen von dem nachfolgenden Sinterprozeß in der Sinteranlage 1 unberührt und stört die Nachbearbeitungsschritte in einem Brecher 17, in einem Sinterkühler 19 und in einer Kaltsiebstation 21 bis zur Gewinnung des nutzbaren Fertigsinters an der Ausgabestelle 23 nicht.
Der zugehörige herkömmliche Sinterprozeß läuft wie folgt ab: Dem Sinterband 7 wird zunächst eine geeignete Rostbelagsschicht über die Aufgabevorrichtung 15 gleichmäßig aufgegeben. Auf den Rostbelag wird die Sintermischung in einer vorgegebenen Schichtdicke über die volle Breite des Betts möglichst gleichmäßig aufgeschüttet. Von der Aufgabestelle der Sintermischung unterhalb der Aufgabevorrichtung 9 bewegt sich das Sinterband 7 nach links zur Sinteranlage. Das Sinterbett wird von dem Zündofen 3 auf der diesem zugewandten ersten Seite beim Eintritt in die Sinteranlage 1 gezündet. Durch die Abzugseinrichtung 11 unterhalb des Bettes wird in der gesamten Sinteranlage 1 im Sinterbett ein Druckgefälle aufgebaut, durch das Verbrennungsluft in die brenntare Sintermischung eingeführt und Abgase auf der zweiten Sinterbettseite (Unterseite) abgeführt werden. Nach der Zündung des kohlenstoffhaltigen Brennstoffs der Sintermischung bildet sich in dem Sinterbett eine Brennzone, die mit dem Fortschritt des Sinterbetts in der Sinteranlage von rechts nach links im Sinterbett von oben nach unten wandert, wobei das Sintergut in dieser Zone durchgesintert wird und zum Zusammenbacken kommt. Der Verlauf und die Ausbildung der Brenn- oder Sinterzone über die Tiefe des Sinterbetts ist über die Länge des Sinterbands im Inneren der Sinteranlage 1 aus der Fig. B entnehmbar. Die Bettiefe beträgt in diesem Beispiel 500 mm. Wie aus Fig. B zu erkennen ist, erreicht die Brenn- bzw. Sinterzone am Ende des Sintervorgangs bzw. kurz vor ihrem Austritt aus der Sinteranlage 1 den Boden des Sinterbetts und erweicht auch dort das zu sinternde Material so weit, daß die einzelnen Werkstoffkörner zusammenbacken (agglomerieren) können.
Dieses bewährte Sinterverfahren hat bekanntlich den Nachteil, daß die aus der Sinterschicht abgezogenen Abgase mit einem hohen Schadstoffanteil belastet sind, der entfernt werden muß, bevor die Abgase in die Umgebungsatmosphäre abgeleitet werden können. Die Reinigung von Sinterabgasen erfolgt bisher in der Praxis mittels sekundärer Abgasreinigungsanlagen. Die Investitionskosten von sekundären Abgasreinigungsanlagen, welche die Schadstoffemissionen auf zulässige Werte reduzieren, sind enorm, da das Abgas über der gesamten Länge des Sinterbettes hoch mit Schadstoffen belastet ist und bei der Reinigung entsprechend große Gasmengen bewältigt werden müssen. Daher hat man die Abgasreinigung auf den Einsatz von Staubfiltern (Bandentstaubung in Fig. A) beschränkt oder eine etwas weitergehende Abgasreinigung beispielsweise in Waschanlagen durchgeführt. Die besonders kritischen chlororganischen Substanzen, Schwermetalle u. dgl. wurden dagegen aus Kostengründen nicht entfernt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die bei Wärmebehandlungsverfahren der gattungsgemäßen Art erzeugten Schadstoffe möglichst weitgehend und mit vergleichsweise geringem Investitionsaufwand zu entfernen, und zwar vorzugsweise unter Verminderung des zu reinigenden Abgasvolumens.
Bei der Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, daß dem beschriebenen herkömmlichen Sinterprozeß seiner Natur nach bereits zahlreiche eine Abgasreinigung begünstigende Eigenschaften und Phasen innewohnen, die bisher nicht geeignet genutzt werden konnten. Dies gelingt erst erfindungsgemäß, nämlich verfahrensmäßig mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und anordnungsmäßig mit den Merkmalen des Patentanspruchs 12.
Die Erfindung geht ab von den mit extrem hohen Investitionskosten belasteten sekundärseitigen Abgasreinigungsmaßnahmen für sehr große Gasvolumina. Sie bindet in allen alternativen Lösungen die Abgasreinigung im wesentlichen ein in den primären Sintervorgang. Hierbei geht die Erfindung von der Überlegung aus, daß bei der bekannten Art der Wärmebehandlung eine stark adsorbierende Filterschicht der Brennzone nachgeschaltet ist, solange die Brennzone noch nicht zu der der Entflammungsseite entgegengesetzten Abgasseite durchgebrochen ist. Die Reinigungswirkung dieser "natürlichen" Adsorptionsschicht wird bei der Erfindung genutzt. Bevor die Reinigungwirkung durch Verbrennen des kohlenstoffhaltigen (adsoptionsfähigen) Brennstoffs verschwindet und die Brennzone zur anderen Seite hin durchschlägt, wird bei der ersten erfindungsgemäßen Lösung das Druckgefälle reversiert und eine Gegenbrennung erzeugt. Auf diese Weise ist der von der anderen Seite her in die Schüttung wandernden zweiten Brennzone wiederum eine Schicht nachgeschaltet, welche anfänglich als Filterschicht wirken kann. Vor der Vereinigung der beiden Brennzonen werden in der zweiten Brennzone freigesetzte chlororganische Substanzen, beispielsweise Dioxine oder Furane unter Einfluß der hohen Temperatur der ersten Brennzone verbrannt bzw. von verbleibenden Kohlepartikeln adsorbiert und anschließend genauso verbrannt.
Zwar ist es aus der FR-A 1 397 409 bekannt, ein Sinterband erst von oben nach unten und sodann von unten nach oben mit Verbrennungsluft zu beauf schlagen. Allerdings wird dieses Sinterband von geschlossenen Behältnissen gebildet, so daß es zwischen der Beladestation und der Abwurfstelle um 180 Grad umgelenkt werden kann. Wenn also das Sintermaterial im Bereich des oberen Trums von oben nach unten und im Bereich des unteren Trums von unten nach oben mit Verbrennungsluft durchströmt wird, handelt es sich, bezogen auf das Sintermaterial, um ein und dieselbe Durchströmungsrichtung.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung werden die aus dem Behandlungsbett austretenden Abgase gesammelt und in den Zündofen geleitet. Dabei können entweder alle in der Behandlungsanlage austretenden Gase zurückgeführt werden oder nur die einen kritischen Schadstoffgehalt aufweisenden Gase aus Teilphasen, insbesondere der Endphase des Behandlungsprozesses. Durch Einfluß der hohen Temperatur im Zündofen werden die in den Abgasen enthaltenen Schadstoffe zerstört. Die Abgase werden dann unter Einfluß des am Behandlungsbett anliegenden Druckgefälles durch das Behandlungsbett geleitet. Dabei werden sie im Bereich der Brennzone erneut hohen Temperaturen ausgesetzt und auf diese Weise weiter gereinigt. Die hinter der Brennzone im Behandlungsbett gebildete "natürliche" Reinigungsschicht adsorbiert darüber hinaus im Abgas verbliebene Restschadstoffe.
Bei einem alternativen Behandlungsverfahren werden die in der Endphase des Prozesses aus dem Behandlungsbett austretenden Abgase gesammelt und zusammen mit den zum Wärmebehandeln benötigten Gasen in der anfänglichen und/oder mittleren Phase des Prozesses durch das Behandlungsbett geleitet. Die Abgase können dabei großflächig über das Behandlungsbett verteilt zugeführt und durch dieses hindurchgeleitet werden. Die Schadstoffe müssen also nicht auf den Bereich des Zündofens konzentriert werden, sondern können gemeinsam mit Verbrennungsluft in niedrigerer Konzentration zugeführt werden. Die in den Abgasen enthaltenen Schadstoffe, bspw. Dioxine und Furane, werden wiederum unter Einfluß der hohen Temperatur beim Durchlauf des Gasgemisches durch die Brennzone zerstört. Auch bei dieser Verfahrensalternative wird die Reinigungswirkung der hinter der Brennzone gebildete "natürlichen" Adsorptionsschicht genutzt. Es sind nur geringe technische Umbaumaßnahmen zur Realisierung des Verfahrens erforderlich, so daß die dabei anfallenden Kosten vergleichsweise niedrig sind.
Bei einer weiteren Verfahrensalternative werden durch eine gezielte Verschiebung des Schadstoffprofils in Richtung des Profils der Abgastemperatur und insbesondere durch Überlagerung der zugehörigen Profilmaxima die Schadstoffe auf denjenigen Anlagenabschnitt konzentriert, in dem die Abgastemperatur besonders hoch ist. Die Reinigung der Abgase kann sich daher auf einen entsprechend kurzen Abschnitt des Behandlungsbereichs beschränken, in dem die Schadstoffkonzentration und Abgastemperatur maximal sind. Auf diese Weise genügen Reinigungsanlagen kleiner Kapazität, um eine ganze Behandlungsanlage mit sehr niedriger Schadstoffemission zu betreiben. Die Verschiebung der Schadstoffkonzentrationsprofile wird durch Anreicherung des Behandlungsbetts mit schadstoffadsorbierenden Mitteln erreicht, welche die Schadstoffe bis zum letzten Abschnitt des Behandlungsbereichs (z.B. der Sintermaschine) zurückhalten. Erst am Ende des Behandlungsbereichs, wenn die Kapazität der schadstoffadsorbierenden Mittel erschöpft ist und die Brennzone diejenigen unteren Schichten erreicht, in denen die Schadstoffe hochkonzentriert zurückgehalten wurden, steigt die Konzentration der Schadstoffe im Abgas stark an. Diese stark schadstoffbelastete Teilmenge der Abgase kann dann separat gereinigt werden.
Statt des Einbringens zusätzlicher schadstoffadsorbierender Mittel in das Behandlungsbett können in den Anwendungen, in denen der Behandlungsprozeß den Einsatz schadstoffadsorbierender Mittel im Behandlungsbett bedingt, Mittel mit verbesserten Adsorptionseigenschaften verwendet werden. Eine größere spezifische Oberfläche der einzelnen Adsorptionsmittelteilchen kann beispielsweise schon zu der gewünschten Verschiebung der Schadstoffkonzentrationsprofile führen.
Vorteilhafterweise werden die schadstoffadsorbierenden Mittel mit dem Behandlungsgut gemischt und danach auf den Rost geschüttet, bevor sie in den Behandlungsbereich eingeführt werden. Es gelingt somit fast ohne technischen Mehraufwand, das schadstoffadsorbierende Mittel im Behandlungsbett gleichmäßig zu verteilen.
In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die schadstoffadsorbierenden Mittel im unteren Bereich des Behandlungsbettes in einer höheren Konzentration als im oberen Bereich des Behandlungsbettes vorliegen. Unterschiedliche Konzentrationsverhältnisse zwischen schadstoffadsorbierenden Mitteln und Behandlungsgut können beim Mischen hergestellt werden. Um ein besonderes steiles Konzentrationsprofil der Schadstoffe zu erzielen, ist es günstig, die Konzentration des schadstoffadsorbierenden Mittels von oben nach unten im Behandlungsbett graduell zu erhöhen. Stattdessen können mehrere zwei Schichten mit unterschiedlichen Konzentrationsverhältnissen vorgesehen werden.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel ist dadurch gekennzeichnet, daß die gesammelten Abgase unter Ausnutzung ihrer hohen Temperatur katalytisch gereinigt werden. Eine wirksame katalytische Reinigung ist erst bei Temperaturen oberhalb von 300° C möglich. Durch die Überlagerung der Schadstoffkonzentrationsmaxima mit dem Temperaturmaximum wird bei den meisten Wärmebehandlungsverfahren die bei der katalytischen Reinigung erforderliche hohe Temperatur erreicht. Es muß keine zusätzliche Wärmeenergie zugeführt werden; stattdessen wird die in dem Prozess der Wärmebehandlung freiwerdende Wärmeenergie gesammelt und reicht als Wärmelieferant aus. Vorteilhaft ist zudem, daß die Wärme nicht ungenutzt als Abwärme an die Umgebung abgegeben wird. Durch katalytische Reinigung können verschiedene Schadstoffarten aus dem Abgas entfernt werden; beispielsweise können chlororganische Substanzen wie Dioxine und Furane mit geeigneten Reduktionskatalysatoren reduziert werden. Auch Stickoxide können bei diesen Temperaturen problemlos reduziert werden. Eine katalytische Oxidation ist beispielsweise für Schadstoffe wie SO2 möglich. SO2 wird durch Oxidation zu SO3.
Als vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die schadstoffadsorbierenden Mittel und deren Konzentrationen im Behandlungsbett so gewählt werden, daß die Konzentrationsprofile der im Behandlungsprozess entstehenden Schadstoffe und insbesondere deren Maxima untereinander im Endabschnitt des Behandlungsbereichs zur Überlappung gebracht werden. Je mehr Konzentrationsprofile von verschiedenen Schadstoffen untereinander in Überlappung gebracht werden können und je steiler die Konzentrationsspeaks sind, desto geringer wird das zu reinigende Teilvolumen des Abgases und desto effektiver arbeitet das erfindungsgemäße Verfahren.
In Weiterbildung werden die in der letzten Phase aus dem Behandlungsbett austretenden Abgase einer Partikelabscheidung unterworfen. Zu diesem Zweck kann ein normales Elektrofilter eingesetzt werden. Um einen besonders hohen Reinigungseffekt zu erzielen ist es günstig, der Partikelabscheidung die katalytische Reinigung nachzuschalten.
Anstelle der Partikelabscheidung kann das Abgas nach der katalytischen Reinigung mit Adsorptionsmittel und Wasser gewaschen werden. Dies geschieht beispielsweise mit Hilfe eines Sprühtrockners, bei dem staubförmiges kohlenstoffhaltiges Adsorbens und Wasser in den Rauchgasstrom eingeleitet werden. Das eingeleitete Wasser verringert die Abgastemperatur soweit, daß beispielsweise Salze und Chloride auskristallisieren können. Um die Qualität des Abgases weiter zu verbessern, kann statt eines Sprühtrockners oder zusätzlich zu diesem eine Aktivkoksanlage verwendet werden.
Vorteilhafterweise wird das Abgas nach der Reinigung mit Adsorptionsmittel und Wasser einer Partikelabscheidung unterworfen.
Ein Teil der bei der Partikelabscheidung anfallenden Feststoffe kann zurückgeführt und erneut als Adsorptionsmittel zur Reinigung eingesetzt werden. Da die adsorptionsmittelhaltigen Feststoffe ihre Aufnahmekapazität an Schadstoffen bei ihrem erstem Durchlauf durch das Abgas nicht vollständig ausnützen können, gelingt es durch die Rückführung, das Adsorptionsmittel bis an seine Kapazitätsgrenze mit Schadstoffen zu beladen und die Betriebsmittelkosten gering zu halten.
Vorteilhafterweise wird als schadstoffadsorbierendes Mittel kohlenstoffhaltiges, schüttfähiges Material, z.B. Koksgrus und/oder Aktivkoks verwendet. Dieses Material ist kostengünstig zu erwerben. Bei Wärmebehandlungen oberhalb der Zündtemperatur von Koksgrus zündet dieser und gibt die freiwerdende Verbrennungswärme als zusätzliche Wärme an das Behandlungsbett ab. Es bleiben keine störenden Fremdsubstanzen in dem Behandlungsbett zurück.
Bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren beim Sintern metallischer Werkstoffe verwendet.
Zweckmäßige Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1
eine schematische Darstellung einer Sinteranordnung zur Durchführung eines Sinterverfahrens nach der Erfindung;
Fig. 2A
ein Diagramm der Abgastemperatur, aufgetragen gegen die Länge des Sinterbandes;
Fig. 2B
ein Diagramm der Abgaskonzentration von SO2, aufgetragen gegen die Länge des Sinterbandes;
Fig. 2C
ein Diagramm der Abgaskonzentration von polychloridierten Dibenzodioxinen und polychlorierten Dibenzofuranen, aufgetragen gegen die Länge des Sinterbandes;
Fig. 2E
ein Diagramm der Abgaskonzentration von Stickstoffoxiden, aufgetragen gegen die Länge des Sinterbandes.
Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Ausführungsform der Erfindung unterscheidet sich von der herkömmlichen Sinteranordnung in Fig. A einerseits durch einen zweiten Zündofen 4, der nahe dem austrittsseitigen Ende der Sinteranlage 1 angeordnet ist und das Sinterbett von der Unterseite aus zündet, und andererseits durch eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Druckgefälles in Gegenrichtung, d.h. von der Bettunterseite zur Bettoberseite. Diese Druckgefälle-Erzeugungseinrichtung weist eine Abgas-Abzugshaube 6 und eine in einer Rückführleitung 8 angeordnete Saugpumpe 10 auf.
Das über die Abzugshaube 6 abgeführte Abgas kann über ein geeignetes Filter 12 entstaubt werden. In einem Mischer 14 wird das Abgas mit der im vorderen bzw. mittleren Bereich der Sinteranlage 1 benötigten Verbrennungsluft gemischt und zusammen mit der Verbrennungsluft über die Haube 16 von oben nach unten durch das Sinterbett geleitet. Beim Durchtritt durch die Brennzone bzw. durch den von der Brennzone passierten Hochtemperaturbereich des Sinterbetts werden die chlororganischen Substanzen ausreichend zuverlässig zerstört. Hinter der Brennzone passieren die zurückgeführten bzw. beim Sintern neu entstandenen Abgase die Sintermischung, in der der stark kohlenstoffhaltige Brennstoff in der Regel in Form von Koksgrus in feiner Verteilung enthalten ist. Dieser Brennstoff wirkt als Adsorptionsmittel, in welchem ein wesentlicher Teil der Schadstoffe, ähnlich wie bei herkömmlicher Sekundärreinigung von Abgasen in Aktivkoksreaktoren, adsorbiert wird.
Das Adsorptionsmittel kann in den unteren Lagen des Sinterbettes in höherer Konzentration als in den oberen Lagen eingebracht werden. Das Adsorptionsmittel und die Sintermischung können auch nacheinander auf das Band aufgetragen werden. Eine derartige Adsorptionsmittelschicht kann auch zusätzlich zu einer Anreicherung des Behandlungsguts mit adsorptionsfähigem Material verwendet werden.
Das Adsorptionsmittel selbst kann ein Zuschlagstoff und/oder ein in herkömmlichen Sinterprozessen verwendetes Stoffgemisch sein, dessen schadstoffadsorbierende Eigenschaften im Sinne der Erfindung verbessert sind. Wichtig ist, daß das Konzentrationsprofil der Schadstoffe in Anpassung an das Abgastemperaturprofil verschoben wird. Dies wird anhand von Fig. 2 im folgenden näher erläutert.
Der Sinterprozeß beginnt unterhalb des Zündofens 3. Das Sinterband 7 bewegt sich in Förderrichtung, das ist in Fig. 2 nach rechts. Gleichzeitig mit der Förderbewegung des Sinterbettes wandert die Sinterzone an täglich von oben nach unten durch das Sinterbett.
Fig. 2A zeigt ein Diagramm der Abgastemperaturen, aufgetragen gegen die Sinterbandlänge. Die durchgezogene Linie stellt die Kurve für einen konventionellen Sinterprozeß und die gestrichelte Linie die Kurve für das erfindungsgemäße Verfahren dar. Dies gilt auch für die Diagramme B-D. Der Verlauf der Abgastemperatur zeigt im hinteren Abschnitt des Sinterbereichs ein starkes Maximum, und zwar sowohl in dem bekannten als auch in dem erfindungsgemäßen Verfahren. Der Temperaturverlauf wird durch die Erfindung praktisch nicht beeinflußt.
Fig. 2B zeigt das Diagramm der Konzentrationen von SO2 im Abgas, aufgetragen gegen die Sinterbandlänge. Bei bekannten Sinterprozessen (durchgezogene Linie) steigt die SO2-Konzentration im Abgas schon kurz hinter der Mitte der Sinteranlage an. Der SO2-Peak ist sehr breit. Die Abgaskonzentration des SO2 ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in dem vorderen und mittleren Abschnitten konstant deutlich niedriger und steigt erst wesentlich später mit relativ steiler Flanke an. Der Peak ist nach hinten verschoben und beträchtlich schmaler.
In Fig. 2C sind die Abgaskonzentrationen von polychlorierten Dibenzodioxinen und Dibenzofuranen gegen die Sinterbandlänge aufgetragen. Bei dem herkömmlichen Sinterprozeß steigt die Konzentration der chlororganischen Substanzen schon in der Mitte des Sinterprozesses an. Der Peak ist analog zu dem Peak der SO2-Abgaskonzentration sehr breit. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die Abgasbeladung mit chlororganischen Stoffen in dem vorderen und mittleren Abschnitten durch die zusätzliche Adsorptionswirkung des Sinterbettes deutlich gesenkt und das Maximum unter Bildung eines schärferen Peaks nach hinten verschoben.
In Fig. 2D sind die Abgaskonzentrationen von NOx gegen die Sinterbandlänge aufgetragen. Bei dem konventionellen Sinterprozeß ist die NOx-Konzentration fast über die gesamte Länge des Sinterbandes konstant. Erst am Ende des Bandes fällt die NOx-Konzentration etwa linear ab. Das hat zur Folge, daß bisher zur Entfernung der NOx-Schadstoffe eine Reinigung des gesamten Abgasvolumens erforderlich war. Die Abgaskonzentration von NOx bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist in den vorderen und mittleren Abschnitten vernachlässigbar gering und steigt erst im hinteren Abschnitt des Sinterbandes zu einem Peak an.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren gelingt es also, die Schadstoffe im hinteren Abschnitt des Sinterbandes zu konzentrieren. Die Schadstoff-Peaks sind nach hinten verschoben, und die Konzentrationmaxima stimmen mit dem Maximum der Abgastemperatur überein. Auf diese Weise braucht nur eine geringe Teilmenge des anfallenden Abgasvolumens gereinigt werden. Die zu reinigende Abgas-Teilmenge wird im hinteren Abschnitt der Sintermaschine aufgefangen, also dort, wo die Abgastemperatur im wesentlichen die für die katalytische Reinigung optimale Temperatur erreicht hat.
Das Verfahren ist für viele Wärmebehandlungsverfahren mit ähnlichen Vorteilen anwendbar, insbesondere auch für Röstverfahren, beispielsweise zur Wärmebehandlung von Metallsulfiden, insbesondere Blei, Zink und Nickel in oxydierender Atmosphäre.

Claims (21)

  1. Verfahren zum Wärmebehandeln eines schüttfähigen Behandlungsgutes in einem Behandlungsbett, insbesondere zum Sintern metallischer Werkstoffe unter Beigabe stark kohlenstoffhaltiger Brennstoffe, wobei
    das Behandlungsgut in einer vorgegebenen Mindestschichtdicke auf einen beweglichen Rost geschüttet wird;
    der Rost mit dem Behandlungsbett durch einen Behandlungsbereich bewegt und das Behandlungsbett beim Eintritt in den Behandlungsbereich von einer ersten Seite aus gezündet wird;
    danach unter Sauerstoffzufuhr und eines Druckgefälles von der Zündseite durch das Behandlungsbett eine von der Zündseite ausgehende Brennzone in dem Behandlungsbett gebildet wird; und
    die Brennzone im Verlauf des Weitertransports des Behandlungsgutes unter Einfluß des Druckgefälles in Richtung einer der ersten Seite entgegengesetzten zweiten Seite des Behandlunggsbettes verlagert wird, um das Behandlungsgut sukzessive wärmezubehandeln, wobei aus dem Behandlungsbett austretende Abgase abgeführt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß für die Entfernung der Schadstoffe die Reinigungswirkung der hinter der Brennzone gebildeten natürlichen Adsorptionsschicht genutzt wird,
    wobei ein Gegenbrennprozeß durch Zünden des Behandlungsgutes von der zweiten Seite des Behandlungsbetts aus eingeleitet wird, nachdem das Behandlungsbett um eine vorgegebene Strecke in der Behandlungsanlage weitertransportiert worden ist und die Brennzone eine bestimmte Eindringtiefe im Behandlungsbett erreicht hat, jedoch bevor die Brennzone bis zur zweiten Seite des Behandlungsbetts durchgebrochen ist; und
    wobei das Behandlungsbett an der zweiten Zündstelle einem entgegengesetzten Druckgefälle ausgesetzt wird, so daß sich von der zweiten Seite her eine zweite Brennzone aufbaut, die soweit durch das Behandlungsbett getrieben wird, daß in ihr die von der ersten Brennzone noch nicht erfaßten Brennstoffpartikel verbrannt werden und das gesamte Behandlungsbett durchgesintert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in wenigstens einer Phase des Behandlungsprozesses aus dem Behandlungsbett austretenden Abgase gesammelt und vorzugsweise zusammen mit den zum Zünden benötigten Gasen beim Zünden des Behandlungsbetts zugeführt werden, um Schadstoffe in der Zündzone und/oder beim Durchströmen des Behandlungsbetts unter Einfluß des Druckgefälles in der Brennzone zu zerstören und/oder in einer im Behandlungsbett gebildeten Adsorptionsschicht zu adsorbieren.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in der Endphase des Behandlungsprozesses aus dem Behandlungsbett austretenden Abgase gesammelt und zusammen mit den zum Wärmebehandeln benötigten Gasen in der anfänglichen und/oder mittleren Phase des Behandlungsprozesses durch das Behandlungsbett geleitet werden, um Schadstoffe in der Brennzone zu zerstören und/oder in einer im Behandlungsbett hinter der Brennzone gebildeten Adsorptionsschicht zu adsorbieren.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Behandlungsgut auf einer im wesentlichen inerten Sintermaterialschicht abgelegt und verteilt wird und auf dem Rost derart der Zündstelle zugeführt wird, daß die Zündung des Behandlungsgutes auf der der (inerten) Sintermaterialschicht abgewandeten Seite beginnt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß das Behandlungsbett vor und/oder in dem Behandlungsbereich mit schadstoffadsorbierenden Mitteln angereichert wird und Schadstoffe unter Einfluß der schadstoffadsorbierenden Mittel derart im Behandlungsbett zurückgehalten werden, daß in wenigstens einer, vorzugsweise der letzten Phase des Behandlungsprozesses das Konzentrationsprofil wenigstens einer Schadstoffart an das Profil der Abgastemperatur angepaßt wird und insbesondere die zugehörigen Profilmaxima von Abgastemperatur und Schadstoffart(en) zur Überlappung gebracht werden und daß die in dieser Phase aus dem Behandlungsbett austretenden Abgase gesammelt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die schadstoffadsorbierenden Mittel mit dem Behandlungsgut gemischt und danach auf den Rost geschüttet werden, bevor sie in den Behandlungsbereich eingeführt werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die schadstoffadsorbierenden Mittel im unteren Bereich des Behandlungsbettes in einer höheren Konzentration als im oberen Bereich des Behandlungsbettes vorliegen.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die gesammelten Abgase unter Ausnutzung ihrer hohen Temperatur katalytisch gereinigt werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die in der letzten Phase aus dem Behandlungsbett austretenden Abgase einer Partikelabscheidung unterworfen werden, die vorzugsweise der katalytischen Reinigung vorgeschaltet ist.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Abgas nach der katalytischen Reinigung mit Adsorptionsmittel und Wasser gereinigt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als schadstoffadsorbierendes Mittel kohlenstoffhaltiges, schüttfähiges Material z. B. Koksgruß und/oder Aktivkoks verwendet wird.
  12. Anordnung zum Wärmebehandeln von körnigem bzw. schüttfähigem Behandlungsgut, insbesondere zum Sintern metallischer Werkstoffe unter Beigabe stark kohlenstoffhaltiger Brennstoffe, mit einer Behandlungsanlage (1), einer Behandlungsbett-Transportvorrichtung (5), die ein das Behandlungsbett auf einem Rost etwa horizontal durch die Behandlungsanlage bewegendes Band (7) aufweist, einer Vorrichtung (9) zur Aufgabe des Behandlungsgutes (24) auf den Rost vor dessen Eintrittsstelle in die Behandlungsanlage, einem im Bereich des Behandlungsanlagen-Einlasses angeordneten Zündofen (3) zum Zünden des Behandlungsbetts auf einer ersten Seite und einer auf der der ersten Seite entgegengesetzten zweiten Seite des Behandlungsbetts wirksamen Abgas-Abzugseinrichtung (11),
    dadurch gekennzeichnet,
    daß im auslaßseitigen Endabschnitt der Behandlungsanlage (1) ein zweiter Zündofen (4) angeordnet ist, der das Behandlungsbett auf dessen zweiter Seite zündet; und
    daß im Bereich des zweiten Zündofens eine separate Differenzdruck-Erzeugungsanlage (6, 8, 10) wirksam ist, die ein Druckgefälle von der zweiten zur ersten Seite des Behandlungsbetts erzeugt.
  13. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens im auslaßseitigen Endabschnitt der Behandlungsanlage eine gesonderte Abgas-Sammelvorrichtung angeordnet ist; und
    daß eine Rückführleitung die gesonderte Abgas-Sammeleinrichtung mit dem Zündofen (3) verbindet, um wenigstens aus dem auslaßseitigen Endabschnitt der Behandlungsanlage abgezogenes Abgas in den Zündofen (3) zu leiten.
  14. Anordnung nach Anspruch 12 dadurch gekennzeichnet,
    daß im auslaßseitigen Endabschnitt der Behandlungsanlage eine gesonderte Abgas-Sammelvorrichtung angeordnet ist,
    daß eine Mischvorrichtung (14, 6) zur Zuführung der Verbrennungsluft für den einlaßseitigen und/oder mittleren Abschnitt der Behandlungsanlage (1) vorgesehen ist; und
    daß die Mischvorrichtung mit der gesonderten Abgas-Sammelvorrichtung verbunden ist, um aus dem auslaßseitigen Endabschnitt der Behandlungsanlage abgezogenes Abgas verteilt durch das Behandlungsbett zurückzuführen.
  15. Anordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß im Endabschnitt des Behandlungsbereiches eine Abgassammelvorrichtung angeordnet ist und über eine erste Abzugsleitung mit einem katalytischen Reinigungsreaktor gekoppelt ist.
  16. Anordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Abgassammelvorrichtung ein erster Partikelabscheider, insbesondere ein Elektrofilter im Abgasstrom nachgeschaltet ist.
  17. Anordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß dem katalytischen Reinigungsreaktor ein Adsorptionsmittelreaktor nachgeschaltet ist.
  18. Anordnung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß dem Adsorptionsmittelreaktor ein zweiter Partikelabscheider, insbesondere ein Gewebefilter nachgeschaltet ist.
  19. Anordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Abgasstrom von der Abgassammelvorrichtung über den katalytischen Reinigungsreaktor zum Zündofen (3) im vorderen Abschnitt des Behandlungsbereiches zurückgeführt ist.
  20. Anordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine separate Abgassammelvorrichtung zum Sammeln der Abgase in den vorderen und mittleren Abschnitten des Behandlungsbereiches angeordnet ist und über eine zweite Abzugsleitung mit einem dritten Partikelabscheider, insbesondere einem Elektrofilter verbunden ist.
  21. Anordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß hinter dem Elektrofilter die zweite Abzugsleitung mit der ersten Abzugsleitung verbunden ist.
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