DE4411505C1 - Verfahren und Anordnung zum Sintern metalloxidhaltiger Werkstoffe - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sintern metalloxid­ haltiger Werkstoffe nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Anordnung nach dem Ober­ begriff des Patentanspruchs 8.

Verfahren und Anordnung der bei der Erfindung verwendeten Gattung werden zunächst anhand der Fig. A beschrieben, in der eine herkömmliche Sinteranlage mit den ersten Zusatzaggregaten schematisch dargestellt ist.

Die in Fig. A dargestellte Sinteranordnung besteht im we­ sentlichen aus einer Sinteranlage 1 mit einem an deren einlaß­ seitigem Ende angeordneten Zündofen 3, einer Sinterbett-Trans­ portvorrichtung 5, die ein durch die Sinteranlage geführtes endloses Sinterband 7 aufweist, einer Sintermischungs-Aufgabe­ vorrichtung 9 und einer Abgas-Abzugseinrichtung 11, mit deren Hilfe auch das von oben nach unten durch das Sinterbett verlau­ fende Druckgefälle für den Sinterprozeß aufgebaut wird.

Die Sintermischung besteht in dem anhand von Fig. A be­ schriebenen bekannten Sinterprozeß aus Erzen, Zuschlagsstoffen, Brennstoffen, insbesondere Koksgrus, Branntkalk und Rückgut aus dem Sinterprozeß selbst. Eine Misch- und Rolliertrommel 13 sorgt für eine innige Mischung der körnigen bzw. schüttfähigen Mischungskomponenten sowie eine einheitliche Korngröße und Form des Sinterguts. Die Aufgabevorrichtung 9 wird aus der Misch- und Rolliertrommel 13 beschickt und schüttet die Sintermischung in im wesentlichen gleichmäßiger Schichtdicke auf den Rost des Sinterbandes 7. Mit Hilfe einer vorgeschalteten Aufgabevorrich­ tung 15 wird bei dieser bekannten Anlage eine Fertigsinter­ schicht als Rostbelag auf das Sinterband 7 aufgegeben, die zwi­ schen dem eigentlichen Sinterbett, d. h. der Sintermischungs­ schicht und dem Rost angeordnet ist und nach Art einer Tempera­ turbarriere den Rost vor überhöhten Temperaturbelastungen und Beanspruchungen schützt. Die Fertigsinterschicht bleibt im üb­ rigen von dem nachfolgenden Sinterprozeß in der Sinteranlage 1 unberührt und stört die Nachbearbeitungsschritte in einem Bre­ cher 17, in einem Sinterkühler 19 und in einer Kaltsiebstation 21 bis zur Gewinnung des nutzbaren Fertigsinters an der Ausga­ bestelle 23 nicht.

Der zugehörige herkömmliche Sinterprozeß läuft wie folgt ab: Dem Sinterband 7 wird zunächst eine geeignete Rostbelags­ schicht über die Aufgabevorrichtung 15 gleichmäßig aufgegeben. Auf den Rostbelag wird die Sintermischung in einer vorgegebenen Schichtdicke über die volle Breite des Betts möglichst gleich­ mäßig aufgeschüttet. Von der Aufgabestelle der Sintermischung unterhalb der Aufgabevorrichtung 9 bewegt sich das Sinterband 7 nach links zur Sinteranlage. Das Sinterbett wird von dem Zünd­ ofen 3 auf der diesem zugewandten ersten Seite beim Eintritt in die Sinteranlage 1 gezündet. Durch die Abzugseinrichtung 11 unterhalb des Bettes wird in der gesamten Sinteranlage 1 im Sinterbett ein Druckgefälle aufgebaut, durch das Verbrennungs­ luft in die brennbare Sintermischung eingeführt und Abgase auf der zweiten Sinterbettseite (Unterseite) abgeführt werden. Nach der Zündung des kohlenstoffhaltigen Brennstoffs der Sintermi­ schung bildet sich in dem Sinterbett eine Brennzone, die mit dem Fortschritt des Sinterbetts in der Sinteranlage von rechts nach links im Sinterbett von oben nach unten wandert, wobei das Sintergut in dieser Zone durchgesintert wird und zum Zusammen­ backen kommt. Der Verlauf und die Ausbildung der Brenn- oder Sinterzone über die Tiefe des Sinterbetts ist über die Länge des Sinterbands im Inneren der Sinteranlage 1 aus der Fig. B entnehmbar. Die Bettiefe beträgt in diesem Beispiel 500 mm. Wie aus Fig. B zu erkennen ist, erreicht die Brenn- bzw. Sinterzone am Ende des Sintervorgangs bzw. kurz vor ihrem Austritt aus der Sinteranlage 1 den Boden des Sinterbetts und erweicht auch dort das zu sinternde Material so weit, daß die einzelnen Werkstoff­ körner zusammenbacken (agglomerieren) können.

Dieses bewährte Sinterverfahren hat bekanntlich den Nach­ teil, daß die aus der Sinterschicht abgezogenen Abgase mit ei­ nem hohen Schadstoffanteil belastet sind, der entfernt werden muß, bevor die Abgase in die Umgebungsatmosphäre abgeleitet werden können. Die Reinigung von Sinterabgasen erfolgt bisher in der Praxis mittels sekundärer Abgasreinigungsanlagen. Wegen der enormen Investitionskosten von sekundären Abgasreinigungs­ anlagen, welche die Schadstoffemissionen auf zulässige Werte reduzieren, hat man die Abgasreinigung auf den Einsatz von Staubfiltern (Bandentstaubung in Fig. A) beschränkt oder eine etwas weitergehende Abgasreinigung beispielsweise in Waschanla­ gen durchgeführt. Die besonders kritischen chlororganischen Substanzen, Schwermetalle u. dgl. wurden dagegen aus Kosten­ gründen nicht entfernt.

In der EP-OS 0 437 407 A1 wird ein Sinterverfahren be­ schrieben, bei dem die Sintermischung zur Beschleunigung des Sinterprozesses in zwei Lagen aufgetragen und gezündet wird. Die untere Lage wird am Anfang der Sinteranlage aufgetragen und gezündet. Die zweite Lage wird in der Mitte der Sinteranlage auf den Sinterrost gebracht und erst dann gezündet, wenn die Zündzone im Sinterbett den Sinterrost erreicht hat.

Aus der DE-AS 12 01 558 ist es bekannt, die Sinterabgase zur Wärmerückgewinnung erneut durch das Sinterbett zu leiten.

Ferner ist aus der DE-OS 38 43 929 ein Verfahren zum Ver­ ringern der SO_x-Konzentration im Sinterabgas bekannt. Ein eine hohe SO_x-Konzentration aufweisender Teilstrom des Sinterabgases wird separat abgezogen und im letzten Abschnitt der Sinter­ anlage erneut durch das Sinterbett geleitet. In diesem Bereich sorgt eine zusätzliche Sinterbettschicht aus CaO bzw. Ca(OH)₂ aufgrund einer dort ablaufenden Reaktion für eine Verringerung der SO_x-Konzentration.

Bei all diesen bekannten Verfahren wurden die Schadstoffe entweder gar nicht oder nur durch Aufgabe einer zusätzlichen Behandlungsschicht bedingt von Schadstoffen gereinigt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die beim Sintern metalloxidhaltiger Werkstoffe erzeugten Schadstoffe möglichst weitgehend und mit vergleichsweise geringem Investitionsaufwand zu entfernen.

Bei der Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, daß dem beschriebenen herkömmlichen Sinterpro­ zeß seiner Natur nach bereits zahlreiche eine Abgasreinigung begünstigende Eigenschaften und Phasen innewohnen, die bisher nicht geeignet genutzt werden konnten. Dies gelingt erst erfin­ dungsgemäß, nämlich verfahrensmäßig mit den Merkmalen der Pa­ tentansprüche 1, 2, 3 bzw. 4 und anordnungsmäßig mit den Merk­ malen der Patentansprüche 8, 9, 10 bzw. 11.

Die Erfindung geht ab von den mit extrem hohen Investiti­ onskosten belasteten sekundärseitigen Abgasreinigungsmaßnahmen. Sie bindet in allen alternativen Lösungen die Abgasreinigung ein in den primären Sintervorgang. Hierbei geht die Erfindung von der Überlegung aus, daß bei der bekannten Art des Sinterns metalloxidhaltiger Werkstoffe eine stark adsorbierende Filterschicht der Brennzone nachgeschaltet ist, solange die Brennzone noch nicht zu der der Entflammungsseite entgegengesetzten Abgasseite durchgebrochen ist. Die Reinigungswirkung dieser "natürlichen" Adsorptionssicht wird bei der Erfindung genutzt. Bevor die Rei­ nigungswirkung durch Verbrennen des kohlenstoffhaltigen (adsorptionsfähigen) Brennstoffs verschwindet und die Brennzone zur anderen Seite hin durchschlägt, wird bei der ersten erfin­ dungsgemäßen Lösung das Druckgefälle reversiert und eine Gegen­ brennung erzeugt. Auf diese Weise ist der von der anderen Seite her in die Schüttung wandernden zweiten Brennzone wiederum eine Schicht nachgeschaltet, welche anfänglich als Filterschicht wirken kann. Vor der Vereinigung der beiden Brennzonen werden in der zweiten Brennzone freigesetzte chlororganische Substan­ zen, beispielsweise Dioxine oder Furane unter Einfluß der hohen Temperatur der ersten Brennzone verbrannt bzw. von verbleiben­ den Kohlepartikeln adsorbiert und anschließend genauso ver­ brannt.

Bei einer anderen erfindungsgemäßen Lösung werden die aus dem Sinterbett austretenden Abgase gesammelt und in den Zünd­ ofen geleitet. Dabei können entweder alle in der Sinteranlage austretenden Gase zurückgeführt werden oder nur die einen kri­ tischen Schadstoffgehalt aufweisenden Gase aus Teilphasen, ins­ besondere der Endphase des Sinterprozesses. Durch Einfluß der hohen Temperatur im Zündofen werden die in den Abgasen enthal­ tenen Schadstoffe zerstört. Die Abgase werden dann unter Ein­ fluß des am Sinterbett anliegenden Druckgefälles durch das Sin­ terbett geleitet. Dabei werden sie im Bereich der Brennzone erneut hohen Temperaturen ausgesetzt und auf diese Weise weiter gereinigt. Die hinter der Brennzone im Sinterbett gebildete "natürliche" Reinigungsschicht adsorbiert darüber hinaus im Ab­ gas verbliebene Restschadstoffe.

Bei einem alternativen Sinterverfahren werden die in der Endphase des Sinterprozesses aus dem Sinterbett austretenden Abgase gesammelt und zusammen mit den zum Sintern benötigten Gasen in der anfänglichen und/oder mittleren Phase des Sinter­ prozesses durch das Sinterbett geleitet. Die Abgase können da­ bei großflächig über das Sinterbett verteilt zugeführt und durch dieses hindurchgeleitet werden. Die Schadstoffe müssen also nicht auf den Bereich des Zündofens konzentriert werden, sondern können gemeinsam mit Verbrennungsluft in niedrigerer Konzentration zugeführt werden. Die in den Abgasen enthaltenen Schadstoffe bspw. Dioxine und Furane werden wiederum unter Ein­ fluß der hohen Temperatur beim Durchlauf des Gasgemisches durch die Brennzone zerstört. Auch bei dieser Verfahrensalternative wird die Reinigungswirkung der hinter der Brennzone gebildete "natürlichen" Adsorptionsschicht genutzt. Es sind nur geringe technische Umbaumaßnahmen zur Realisierung des Verfahrens er­ forderlich, so daß die dabei anfallenden Kosten vergleichsweise niedrig sind.

Bei einem weiteren alternativen Sinterverfahren wird das Druckgefälle und damit das Verbrennen der Brennstoffschichten innerhalb des Bettes vom Anfang bis zum Ende des Sintervorgangs beibehalten. Während des Wanderns der Brennzone von oben nach unten wirkt die darunterliegende, relativ kühle unbehandelte Mischungsschicht als Adsorptionsfilter. Deren Filterwirkung wird durch die unterste (erste) Schicht aus adsorptionsfähigen Material, insbesondere Koks verstärkt. Diese Schicht ist durch die als Temperaturbarriere wirkende zweite Schicht aus Fertig­ sinter vor Entzündung geschützt. Es handelt sich dabei also um eine im Primärprozeß mitgeführte Adsorptionsfilterschicht. An­ stelle von stückiger oder körniger Kohle oder Koks können an­ dere stückige oder körnige Materialien verwendet werden, welche vergleichbare Adsorptions- oder Filtereigenschaften besitzen.

Die zuletzt genannte Verfahrensalternative macht eine Ände­ rung der herkömmlichen Sinteranlage überflüssig. Das Adsorpti­ onsmittel bildender Koks wird als erste Schicht dem die Schich­ tenfolge tragenden Rost aufgeschüttet und begleitet den eigent­ lichen Sintervorgang als Primärfilter. Diese Koksschicht ist nicht verloren; denn der Koks läßt sich einerseits am Ende des Sintervorgangs weitgehend von den restlichen Schichten trennen und kann ggf. rückgeführt und wiederverwendet werden, und ande­ rerseits kann der beim Sintern als Filterschicht verwendet Koks im Hochofen in Ersatz anderer Kokseinsatzstoffe verwendet wer­ den.

Zweckmäßige Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfin­ dung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläu­ tert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Sinteranord­ nung zur Durchführung eines ersten Sinterverfah­ rens nach der Erfindung;

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Sinteranord­ nung zur Durchführung einer zweiten erfindungsge­ mäßen Verfahrensalternative; und

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Sinteranord­ nung zur Durchführung einer dritten erfindungsge­ mäßen Verfahrensalternative.

Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Ausführungsform der Erfindung unterscheidet sich von der herkömmlichen Sinteranord­ nung in Fig. A einerseits durch einen zweiten Zündofen 4, der nahe dem austrittsseitigen Ende der Sinteranlage 1 angeordnet sind und das Sinterbett von der Unterseite aus zündet, und an­ dererseits durch eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Druckge­ fälles in Gegenrichtung, d. h. von der Bettunterseite zur Bett­ oberseite. Diese Druckgefälle-Erzeugungseinrichtung weist eine Abgas-Abzugshaube 6 und eine in einer Rückführleitung 8 ange­ ordnete Saugpumpe 10 auf.

Das über die Abzugshaube 6 abgeführte Abgas kann über ein geeignetes Filter 12 entstaubt werden. In einem Mischer 14 wird das Abgas mit der im vorderen bzw. mittleren Bereich der Sin­ teranlage 1 benötigten Verbrennungsluft gemischt und zusammen mit der Verbrennungsluft über die Haube 16 von oben nach unten durch das Sinterbett geleitet. Beim Durchtritt durch die Brenn­ zone bzw. durch den von der Brennzone passierten Hochtempera­ turbereich des Sinterbetts werden die chlororganischen Substan­ zen ausreichend zuverlässig zerstört. Hinter der Brennzone pas­ sieren die zurückgeführten bzw. beim Sintern neu entstandenen Abgase die Sintermischung, in der der stark kohlenstoffhaltige Brennstoff in der Regel in Form von Koksgrus in feiner Vertei­ lung enthalten ist. Dieser Brennstoff wirkt als Adsorptionsmit­ tel, in welchem ein wesentlicher Teil der Schadstoffe, ähnlich wie bei herkömmlicher Sekundärreinigung von Abgasen in Aktiv­ koksreaktoren, adsorbiert wird.

In der schematischen Zeichnung gemäß Fig. 2 ist nur der Aufgabeabschnitt der Sinterbett-Transportvorrichtung 5 schema­ tisch dargestellt. Ansonsten entspricht die Sinteranordnung derjenigen gemäß Fig. A. Wie zu sehen ist, sind dem Sinterband 7 nacheinander drei Aufgabevorrichtungen zugeordnet. In einer zusätzlichen ersten Aufgabevorrichtung 18 wird eine dünne Ad­ sorptionsmittelschicht 20 auf den Rost aufgebracht. Hinter der Vorrichtung 18 ist die bereits anhand von Fig. A beschriebene Aufgabevorrichtung 15 zur Aufgabe der Fertigsinterschicht 22 auf die Adsorptionsmittelschicht 20 angeordnet, und danach folgt die Aufgabevorrichtung 9 zur Aufgabe der Sintermischung 24, die das eigentliche Sinterbett darstellt. Während des Sin­ terprozesses bildet die Fertigsinterschicht 22, die auch aus einem anderen Material mit im wesentlichen inerten Eigenschaf­ ten bestehen kann, eine Temperaturbarriere, die ein Ausbreiten der Brennzone in die adsorptionsfähige Filterschicht 20 verhin­ dert.

Fig. 3 zeigt eine Sinteranordnung, die prinzipiell ähnlich derjenigen gemäß Fig. 1 ausgebildet ist, bei der aber im hinte­ ren Abschnitt der Sinteranordnung 1 der zweite Zündofen (4) fehlt. Ähnlich der Anordnung gemäß Fig. 1 ist dort eine Abgas- Sammelvorrichtung 6′ vorgesehen, die aber bei normalem Druckge­ fälle an der Unterseite des Sinterbetts angeordnet ist. Das dort aufgefangene Abgas wird über die Rückführungsleitung 8 und die Saugpumpe 10 zur Mischvorrichtung 14 rückgeführt, dort mit Verbrennungsluft gemischt und über die Haube 16 im vorderen und mittleren Bereich der Sinteranlage 1 durch das Sinterbett ge­ leitet. Der Reinigungseffekt der jenseits der Brennzone im Sin­ terbett befindliche Sintermischung wird auch bei dieser Anord­ nung gemäß Fig. 3 ausgenutzt. Die Investitionskosten sind vor allem deshalb geringer, da die zweite Zündvorrichtung überflüs­ sig ist und außerdem die zusätzliche Filteranlage 12 entfallen kann.

Die zuvor beschriebenen primären Abgasreinigungsmaßnahmen können auch kombiniert verwendet werden. So kann natürlich die Abgasrückführung gemäß Fig. 3 auch bei Verwendung der zusätzli­ chen Adsorptionsmittelschicht 20 gemäß Fig. 2 zum Einsatz kom­ men. Außerdem kann das Abgas sowohl nur in den Zündofen zurück­ geführt werden als auch nur in den einlaßseitigen bzw. mittle­ ren Abschnitt der Sinteranlage außerhalb des Zündofens. Genauso kann jedoch kombiniert in den Zündofenbereich und einen weite­ ren Bereich beispielsweise in den mittleren Abschnitt der Sin­ teranlage zurückgeführt werden. Beim Zurückführen des Abgases nur in den Zündofen kann auf den Mischer 14 und/oder die Haube 16 verzichtet werden. Auch hinsichtlich der Sinterbett-Förder­ vorrichtung sind durch die Erfindung keinerlei Einschränkungen erforderlich. Die herkömmliche Sinterbandanlage kann beispiels­ weise durch einen sogenannten Durchstoßofen ersetzt werden, bei dem das Sinterbett in hintereinander angeordneten Körben bewegt und durch die Sinteranlage 1 gestoßen wird. Das Förderband kann sowohl kontinuierlich als auch diskontinuierlich angetrieben werden.

Claims (13)

1. Verfahren zum Sintern metalloxidhaltiger Werkstoffe, wobei eine körnige bzw. schüttfähige Sintermischung aus dem zu sin­ ternden Werkstoff und einen stark kohlenstoffhaltigen Brenn­ stoff auf einen beweglichen Rost in einer vorgegebenen Mindest­ schichtdicke geschüttet und ein Sinterbett gebildet wird;
der Rost mit dem Sinterbett durch eine Sinteranlage bewegt und das Sinterbett beim Eintritt in die Sinteranlage von einer ersten Seite aus gezündet wird;
danach unter Sauerstoffzufuhr und Einfluß eines Druckgefäl­ les von der Zündseite durch das Sinterbett eine von der Zünd­ seite ausgehende Brennzone in der Sintermischung gebildet wird;
die Brennzone im Verlauf des Weitertransports der Sintermi­ schung unter Einfluß des Druckgefälles in Richtung einer der ersten Seite entgegengesetzten zweiten Seite des Sinterbetts verlagert wird, um den zu sinternden Werkstoff sukzessive zum Erweichen und Agglomerieren zu bringen;
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Gegenbrennprozeß durch Zünden der Sintermischung von der zweiten Seite des Sinterbetts aus eingeleitet wird, nachdem das Sinterbett um eine vorgegebene Strecke in der Sin­ teranlage weitertransportiert worden ist und die Brennzone eine bestimmte Eindringtiefe im Sinterbett erreicht hat, jedoch be­ vor die Brennzone bis zur zweiten Seite des Sinterbetts durch­ gebrochen ist; und
daß das Sinterbett an der zweiten Zündstelle einem entge­ gengesetzten Druckgefälle ausgesetzt wird, so daß sich von der zweite Seite her eine zweite Brennzone aufbaut, die soweit durch das Sinterbett getrieben wird, daß in ihr die von der er­ sten Brennzone noch nicht erfaßten Brennstoffpartikel verbrannt werden und das gesamte Sinterbett durchgesintert wird.

2. Verfahren zum Sintern metalloxidhaltiger Werkstoffe, wobei eine körnige bzw. schüttfähige Sintermischung aus dem zu sin­ ternden Werkstoff und einem stark kohlenstoffhaltigen Brenn­ stoff auf einen beweglichen Rost in einer vorgegebenen Mindest­ schichtdicke geschüttet und ein Sinterbett gebildet wird;
der Rost mit dem Sinterbett durch eine Sinteranlage bewegt und das Sinterbett beim Eintritt in die Sinteranlage von einer ersten Seite aus gezündet wird;
danach unter Sauerstoffzufuhr und Einfluß eines Druckgefäl­ les von der Zündseite durch das Sinterbett eine von der Zünd­ seite ausgehende Brennzone in der Sintermischung gebildet wird;
die Brennzone im Verlauf des Weitertransports der Sintermi­ schung unter Einfluß des Druckgefälles in Richtung einer der ersten Seite entgegengesetzten zweiten Seite des Sinterbetts verlagert wird, um den zu sinternden Werkstoff sukzessive zum Erweichen und Agglomerieren zu bringen;
dadurch gekennzeichnet,
daß die in wenigstens einer Phase des Sinterprozesses aus dem Sinterbett austretenden Abgase gesammelt und zusammen mit den zum Zünden benötigten Gasen beim Zünden des Sinterbetts zugeführt werden, um Schadstoffe in der Zündzone und/oder beim Durchströmen des Sinterbetts unter Einfluß des Druckgefälles in der Brennzone zu zerstören und/oder in einer im Sinterbett gebildeten Adsorptionsschicht zu adsorbieren.

3. Verfahren zum Sintern metalloxidhaltiger Werkstoffe, wobei eine körnige bzw. schüttfähige Sintermischung aus dem zu sin­ ternden Werkstoff und einem stark kohlenstoffhaltigen Brenn­ stoff auf einen beweglichen Rost in einer vorgegebenen Mindest­ schichtdicke geschüttet und ein Sinterbett gebildet wird;
der Rost mit dem Sinterbett durch eine Sinteranlage bewegt und das Sinterbett beim Eintritt in die Sinteranlage von einer ersten Seite aus gezündet wird;
danach unter Sauerstoffzufuhr und Einfluß eines Druckgefäl­ les von der Zündseite durch das Sinterbett eine von der Zünd­ seite ausgehende Brennzone in der Sintermischung gebildet wird;
die Brennzone im Verlauf des Weitertransports der Sintermi­ schung unter Einfluß des Druckgefälles in Richtung einer der ersten Seite entgegengesetzten zweiten Seite des Sinterbetts verlagert wird, um den zu sinternden Werkstoff sukzessive zum Erweichen und Agglomerieren zu bringen;
dadurch gekennzeichnet,
daß die in der Endphase des Sinterprozesses aus dem Sinter­ bett austretenden Abgase gesammelt und zusammen mit den zum Sintern benötigten Gasen in der anfänglichen und/oder mittleren Phase des Sinterprozesses durch das Sinterbett geleitet werden, um Schadstoffe in der Brennzone zu zerstören und/oder in einer im Sinterbett hinter der Brennzone gebildeten Adsorptions­ schicht zu adsorbieren.

4. Verfahren zum Sintern metalloxidhaltiger Werkstoffe, wobei eine körnige bzw. schüttfähige Sintermischung aus dem zu sin­ ternden Werkstoff und einem stark kohlenstoffhaltigen Brenn­ stoff auf einen beweglichen Rost in einer vorgegebenen Mindest­ schichtdicke geschüttet und ein Sinterbett gebildet wird;
der Rost mit dem Sinterbett durch eine Sinteranlage bewegt und das Sinterbett beim Eintritt in die Sinteranlage von einer ersten Seite aus gezündet wird;
danach unter Sauerstoffzufuhr und Einfluß eines Druckgefäl­ les von der Zündseite durch das Sinterbett eine von der Zünd­ seite ausgehende Brennzone in der Sintermischung gebildet wird;
die Brennzone im Verlauf des Weitertransports der Sintermi­ schung unter Einfluß des Druckgefälles in Richtung einer der ersten Seite entgegengesetzten zweiten Seite des Sinterbetts verlagert wird, um den zu sinternden Werkstoff sukzessive zum Erweichen und Agglomerieren zu bringen;
dadurch gekennzeichnet,
daß der bewegliche Rost mit einem Mehrschichtensystem be­ legt wird, bestehend aus einer ersten Schicht aus einem stark adsorptionsfähigen, körnigen oder stückigen Material, einer darüber liegenden, eine Temperaturbar­ riere bildenden zweiten Schicht aus im wesentlichen inertem Ma­ terial und einer dritten Schicht aus der Sintermischung;
daß das Mehrschichtensystem auf der Seite der dritten Schicht gezündet wird; und
daß die Brennzone unter Aufrechterhaltung des bei der Zün­ dung bestehenden Druckgefälles bis zur zweiten Schicht wandern gelassen wird, wobei die aus stark adsorptionsfähigem Material bestehende erste Schicht bis zum vollständigen Ausbrennen der Sintermischung in der dritten Schicht als Filterschicht für die in der Brennzone freigesetzten Abgase verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Sintermischung auf einer im wesentlichen inerten Sintermaterialschicht abgelegt und verteilt wird und auf dem Rost derart der Zündstelle zugeführt wird, daß die Zün­ dung des Sinterbetts auf der der (inerten) Sintermaterial­ schicht abgewandten Seite beginnt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeich­ net, daß die in wenigstens einer Phase des Sinterprozesses aus dem Sinterbett austretenden Abgase gesammelt und zusammen mit den zum Zünden benötigten Gasen beim Zünden des Sinterbetts zugeführt werden, um Schadstoffe in der Zündzone und/oder beim Durchströmen des Sinterbetts unter Einfluß des Druckgefälles in der Brennzone zu zerstören und/oder in einer im Sinterbett gebildeten Adsorptionsschicht zu adsorbieren.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeich­ net, daß die in der Endphase des Sinterprozesses aus dem Sin­ terbett austretenden Abgase gesammelt und zusammen mit den beim Sintern benötigten Gasen in der Anfangs- und/oder Mittelphase des Sinterprozesses durch das Sinterbett geleitet werden, um Schadstoffe in der Brennzone zu zerstören und/oder in einer im Sinterbett hinter der Brennzone gebildeten Adsorptionsschicht zu absorbieren.

8. Anordnung zum Sintern metalloxidhaltiger Werkstoffe mit einer Sinteranlage (1), einer Sinterbett-Transportvorrichtung (5), die ein das Sinterbett auf einem Rost etwa horizontal durch die Sinteranlage bewegendes Sinterband (7) aufweist, einer Vorrich­ tung (9) zur Aufgabe einer körnigen bzw. schüttfähigen Sinter­ mischung (24) auf den Sinterband-Rost vor dessen Eintritts­ stelle in die Sinteranlage, einem im Bereich des Sinteranlagen- Einlasses angeordneten Zündofen (3) zum Zünden des Sinterbetts auf einer ersten Seite und einer auf der der ersten Seite ent­ gegengesetzten zweiten Seite des Sinterbetts wirksamen Abgas- Abzugseinrichtung (11), dadurch gekennzeichnet,
daß im auslaßseitigen Endabschnitt der Sinteranlage (1) ein zweiter Zündofen (4) angeordnet ist, der das Sinterbett auf dessen zweiten Seite zündet; und
daß im Bereich des zweiten Zündofens eine separate Diffe­ renzdruck-Erzeugungsanlage (6, 8, 10) wirksam ist, die ein Druckgefälle von der zweiten zur ersten Seite des Sinterbetts erzeugt.

9. Anordnung zum Sintern metalloxidhaltiger Werkstoffe mit einer Sinteranlage (1), einer Sinterbett-Transportvorrichtung (5), die eine das Sinterbett auf einem Rost etwa horizontal durch die Sinteranlage bewegendes Sinterband (7) aufweist, einer Vor­ richtung (9) zur Aufgabe einer körnigen bzw. schüttfähigen Sin­ termischung (24) auf den Sinterband-Rost vor dessen Eintritts­ stelle in die Sinteranlage, einem im Bereich des Sinteranlagen- Einlasses angeordneten Zündofen (3) zum Zünden des Sinterbetts auf einer ersten Seite und einer auf der der ersten Seite ent­ gegengesetzten zweiten Seite des Sinterbetts wirksamen Abgas- Abzugseinrichtung (11), dadurch gekennzeichnet,
daß drei getrennte Sinterband-Aufgabevorrichtungen (18, 15, 9) vorgesehen sind, von denen eine erste (18) ein schüttfähiges Adsorptionsmittel (20) auf den Rost aufschüttet, eine zweite (15) eine als Temperaturbarriere dienende, nicht reaktive Schicht (22) als zweite Schicht aufgibt und die dritte (9) die Sintermischung (24) aufschüttet.

10. Anordnung zum Sintern metalloxidhaltiger Werkstoffe mit einer Sinteranlage (1), einer Sinterbett-Transportvorrichtung (5), die ein das Sinterbett auf einem Rost etwa horizontal durch die Sinteranlage bewegendes Sinterband (7) aufweist, einer Vorrich­ tung (9) zur Aufgabe einer körnigen bzw. schüttfähigen Sinter­ mischung (24) auf den Sinterband-Rost vor dessen Eintritts­ stelle in die Sinteranlage, einem im Bereich des Sinteranlagen- Einlasses angeordneten Zündofen (3) zum Zünden des Sinterbetts auf einer ersten Seite und einer auf der der ersten Seite ent­ gegengesetzten zweiten Seite des Sinterbetts wirksamen Abgas- Abzugseinrichtung (11), dadurch gekennzeichnet
daß wenigstens im auslaßseitigen Endabschnitt der Sinteran­ lage eine gesonderte Abgas-Sammelvorrichtung (6′) angeordnet ist; und
daß eine Rückführleitung (8) die gesonderte Abgas-Sammel­ einrichtung (6′) mit dem Zündofen (3) verbindet, um wenigstens aus dem auslaßseitigen Endabschnitt der Sinteranlage abgezoge­ nes Abgas in den Zündofen (3) zu leiten.

11. Anordnung zum Sintern metalloxidhaltiger Werkstoffe mit einer Sinteranlage (1), einer Sinterbett-Transportvorrichtung (5), die ein das Sinterbett auf einem Rost etwa horizontal durch die Sinteranlage bewegendes Sinterband (7) aufweist, einer Vorrich­ tung (9) zur Aufgabe einer körnigen bzw. schüttfähigen Sinter­ mischung (24) auf den Sinterband-Rost vor dessen Eintritts­ stelle in die Sinteranlage, einem im Bereich des Sinteranlagen- Einlasses angeordneten Zündofen (3) zum Zünden des Sinterbetts auf einer ersten Seite und einer auf der der ersten Seite ent­ gegengesetzten zweiten Seite des Sinterbetts wirksamen Abgas- Abzugseinrichtung (11), dadurch gekennzeichnet,
daß im auslaßseitigen Endabschnitt der Sinteranlage eine gesonderte Abgas-Sammelvorrichtung (6′) angeordnet ist,
daß eine Mischvorrichtung (14, 16) zur Zuführung der Ver­ brennungsluft für den einlaßseitigen und/oder mittleren Ab­ schnitt der Sinteranlage (1) vorgesehen ist; und
daß die Mischvorrichtung mit der gesonderten Abgas-Sammel­ vorrichtung (6′) verbunden ist, um aus dem auslaßseitigen End­ abschnitt der Sinteranlage abgezogenes Abgas verteilt durch das Sinterbett zurückzuführen.

12. Anordnung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeich­ net,
daß wenigstens im auslaßseitigen Endabschnitt der Sin­ teranlage eine gesonderte Abgas-Sammelvorrichtung (6′) angeord­ net ist; und
daß eine Rückführleitung (8) die gesonderte Abgas-Sammel­ einrichtung (6′) mit dem Zündofen (3) verbindet, um wenigstens aus dem auslaßseitigen Endabschnitt der Sinteranlage abgezoge­ nes Abgas in den Zündofen (3) zu leiten.

13. Anordnung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeich­ net,
daß im auslaßseitigen Endabschnitt der Sinteranlage eine gesonderte Abgas-Sammelvorrichtung (6′) angeordnet ist,
daß eine Mischvorrichtung (14, 16) zur Zuführung der Ver­ brennungsluft für den einlaßseitigen und/oder mittleren Ab­ schnitt der Sinteranlage (1) vorgesehen ist; und
daß die Mischvorrichtung mit der gesonderten Abgas-Sammel­ vorrichtung (6) verbunden ist, um aus dem auslaßseitigen Endab­ schnitt der Sinteranlage abgezogenes Abgas verteilt durch das Sinterbett zurückzuführen.