EP0745740B1 - Verfahren zur Montage eines Bauelements auf einem Metallfachwerk, und auf diese Weise hergestelltes Bauwerk - Google Patents

Verfahren zur Montage eines Bauelements auf einem Metallfachwerk, und auf diese Weise hergestelltes Bauwerk Download PDF

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EP0745740B1
EP0745740B1 EP96401148A EP96401148A EP0745740B1 EP 0745740 B1 EP0745740 B1 EP 0745740B1 EP 96401148 A EP96401148 A EP 96401148A EP 96401148 A EP96401148 A EP 96401148A EP 0745740 B1 EP0745740 B1 EP 0745740B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
construction element
contact means
structural framework
orifice
assembly position
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP96401148A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0745740A1 (de
Inventor
Pierre Blanc
Louis Demilecamps
Alain Lecoq
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Vinci Construction Grands Projets SAS
Original Assignee
DUMEZ-GTM
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Filing date
Publication date
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Publication of EP0745740A1 publication Critical patent/EP0745740A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0745740B1 publication Critical patent/EP0745740B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D19/00—Structural or constructional details of bridges
    • E01D19/12—Grating or flooring for bridges; Fastening railway sleepers or tracks to bridges
    • E01D19/125—Grating or flooring for bridges
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
    • E04B5/17—Floor structures partly formed in situ
    • E04B5/23—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated
    • E04B5/29—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated the prefabricated parts of the beams consisting wholly of metal
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D2101/00—Material constitution of bridges
    • E01D2101/20—Concrete, stone or stone-like material
    • E01D2101/24—Concrete
    • E01D2101/26—Concrete reinforced
    • E01D2101/268—Composite concrete-metal
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
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    • E01D2101/24—Concrete
    • E01D2101/26—Concrete reinforced
    • E01D2101/28—Concrete reinforced prestressed
    • E01D2101/285—Composite prestressed concrete-metal

Definitions

  • the invention relates to a method of assembling one or more construction elements on a metal frame, and a structure as well got.
  • metal frames as a support for a construction element obtained by casting a setting material such as concrete, cement, or mortar.
  • a bridge or a floor of building a lattice frame of beams, profiles or boxes, on which is rigidly fixed a concrete slab.
  • Document US-4,972,537 describes a composite panel intended for a bridge and supported by a beam, the panel comprising a structure rectangular, a reinforcement grid, structural elements and channels, as well as a concrete formwork, which traps the grid and partially the structural elements, the structural elements and the channels being provided a locking hole through which extends a locking rod engaging in a loop fixed to the beam.
  • Document FR-2 698 111 describes a process for producing an apron bridge, according to which beams provided with reliefs are put in place attachment, we drag on the parts thereof without reliefs for fixing precast concrete elements before joining them with beams.
  • connection is stiffened from the start of taking the poured material or bonding concrete, which generates internal stresses, both in the building element (s) and in the frame.
  • the invention aims to overcome in particular the drawbacks mentioned upper.
  • a first object of the invention is a method of assembly on a metal frame of at least one building element such as slab or wall, obtained by casting and then taking a material, for example concrete or cement.
  • Another object of the invention is a work in which at least one construction element and a frame are assembled according to the above process.
  • Each structure 1 is of the type comprising a metal frame 2, and at least one construction element 3, carried by the frame 2.
  • Frame 2 can therefore include a or several open or unopened boxes, wire mesh, beams or profile.
  • Book 1 may include one ( Figure 4) or more ( Figure 1) construction elements 3, obtained by casting, in particular in a formwork, of a setting material.
  • each element 3 is not limited to the examples described and illustrated.
  • It can be a building slab or floor, an apron of bridge, or any other structure such as wall, partition, to which the invention may apply.
  • the material to be taken is generally concrete, cement or the like.
  • Reinforcement reinforcements 4 are generally embedded in the material of element 3. And the construction element can be constituted of several parts comprising different materials.
  • FIG. 2 illustrates an example of work 1 in which at least one construction element 3, here a substantially horizontal concrete slab, is assembled by connection or rigid fixing, to a frame 2.
  • at least one construction element 3 here a substantially horizontal concrete slab, is assembled by connection or rigid fixing, to a frame 2.
  • the frame 2 has a wall 5, one face of which is stretched facing of element 3.
  • the element 3 has a surface 6, intended to be stretched opposite of the wall 5, when the element 3 is in a so-called assembly position, in which it will be rigidly connected to the frame 2.
  • the opposite parts of the wall 5 and the corresponding surface 6 define a definitive support zone of the element 3 on the frame 2.
  • the element 3 also includes at least one orifice 7 which passes through it right through, here roughly perpendicular to the final support area.
  • this area can be of the order of 1,200 to 10,000 mm 2 .
  • the reduced area of the orifices 7 does not reduce the mechanical strength of item 3 only to a limited extent.
  • the through holes 7 are generally shaped cylindrical.
  • the orifice 7a is formed in the form of a cylinder with a base circular.
  • the orifice 7b is of cylindrical shape with a base substantially oblong. Other forms can be provided.
  • FIG. 5 there is seen an orifice 7, the longitudinal direction XX ′ of which is substantially perpendicular to the final bearing surface 6.
  • the orifice 7 is of flared shape in the direction X-X ', so that its cross-sectional area transverse perpendicular to the direction X-X ', increases with distance from the surface 6.
  • the through holes 7 in FIG. 5 are delimited by a jacket 9.
  • One or more orifices 7 may be provided with such a jacket 9.
  • the jacket 9 is used during the casting of 1, element 3, and constitutes a complementary form which is arranged in a formwork of manufacture of the element 3, so that one or more orifices 7 are provided when casting this element.
  • the jacket 9 is therefore a form of formwork, for example example obtained from a tubular section, or by shaping a cutting of wire mesh, sheet or strip.
  • one or more orifices 7 can be provided in element 3, subsequent to the setting of the cast material.
  • they can be obtained by drilling or any other suitable type of machining.
  • the reference 10 designates, so general, means of contact with sliding.
  • the contact means 10 are provided to be interposed between the frame 2 and building element 3, in the assembly position.
  • the contact means 10 provide a space for connection 11 between the final bearing surface 6 of the element 3, and the opposite face of the wall 5 of permanent support on the frame 2.
  • each orifice 7 opens into a space of fitting 11.
  • an assembly between an element 3 and a frame 2 has a single connection space 11, or several contiguous spaces 11 or no.
  • the orifices 7 are arranged in a linear fashion.
  • a plurality or series of orifices 7 are provided here. small area.
  • the arrangement of the orifices 7 can be provided for various reasons by example by “clouds” or zones grouping several "punctual" orifices 7 neighbors spread geometrically.
  • the orifices 7 are arranged with a density (at more or less close proximity to each other) determined according to shear forces that the stops will have to undergo. So a high density is provided at the support points of the element, and a lower density at a distance of these supports. The distribution of the orifices 7 is therefore made proportional to the constraints, in order to avoid concentrations of harmful efforts.
  • the orifices 7 are formed at regular intervals according to a provision in rectilinear series. To the right of each final support zone, and therefore of each wall 5 of the frame 2, the orifices 7 are arranged according to parallel lines, here 2 in number.
  • the spacings between the lines as well as between the different orifices 7 of each line is calculated to provide as many orifices 7 as necessary, insofar as the mechanical resistance of element 3 remains within acceptable limits.
  • the sliding contact means 10 provide a connection space 11 whose thickness Y, measured according to the direction X-X ', is of the order of 5 to 50 mm.
  • containment members 12 are arranged between surface 6 and wall 5 in order to delimit and seal so substantially tight fitting space 11.
  • the containment members 12 can be of any material allowing a substantially waterproof caulking. It can be a torus in matter flexible synthetic, which can be left within or removed from the structure 1, once the assembly of the frame 2 and each element 3 is finished.
  • a common connection space is extended to the right of several elements 3.
  • a containment member 12 can delimit, at least in part, several connection spaces 11, for example between several elements 3 and a single frame.
  • connection spaces 11 are confined so as to be capable of being at least partially filled with a bonding material 13.
  • This filling can be carried out by the end of the orifices 7 opening into the useful face 8, since each connection space 11 is connected with one or more orifices 7.
  • the step of confining the space 11 by the members 12 is carried out, according to the examples of FIGS. 4 to 7, once the frame 2 has been put in place, and the element 3 is in the assembly position .
  • containment members 12 may be arranged in the formwork of the element 3, making provision to spare the or the connection spaces 11, cores of complementary shape.
  • the formwork cavity of the element 3 can be in part delimited by a confinement member 12.
  • organs 12 are kept within the structure 1, they participate in the protection of the connection between the frame 2 and the element 3, especially against humidity.
  • the armatures 4 of element 3 can be fully embedded, and stretched distance from the orifices 7.
  • each reference 14 designates a stop rigidly fixed to the frame 2.
  • Each stop 14 is fixed to the frame 2, so as to be tensioned inside a connection space 11 and a through hole 7.
  • a clearance is provided around each stop 14, in the connection space 11 as well as in the opening 7 which opens there.
  • This game can be around 20 to 50 mm. Its function is to allow the passage of the connecting material 13 in each orifice 7 and each connection space 11, so as to form a block solid in which the stop 14 is embedded.
  • the stops 14 are in the form of metal connectors or studs, generally extended in the direction longitudinal X-X '. One end of each stop 14 is extended in a connection space 11, and fixed to the face of the wall 5 opposite the surface 6.
  • This fixing step can be carried out by arc welding, possibly using the stop 14 as an electrode, in order to cause the fusion and rigid fixing of the stop 14 and the frame 2.
  • the rigid fixing operation of at least one stop 14 on the frame 2 can be carried out before or after the construction element 3 has been installed assembly position.
  • this fixing can be carried out before the element 3 is obtained by casting in situ in a formwork arranged on the frame 2.
  • each stop 14 is extended in the orifice 7 corresponding, and may have its free end opposite to the submerged frame 2 in the material 13. Alternatively, the free end of a stop 14 can project of face 8.
  • the reference 15 designates prestressing systems for item 3.
  • each system 15 comprises an internal cable 16, extended in element 3.
  • Each internal cable 16 is housed in a sheath 17, itself embedded in element 3.
  • prestressing systems can be provided, for example, by bar, with external cable or without sheath.
  • structure 1 has several elements 3, the same system of prestressing 15 can compress several of these elements.
  • One function of the means 10 is to allow movement and / or deformations of the building element with respect to the frame, when this element 3 rests in the assembly position on the frame by through the means 10.
  • the contact area of the contact means 10 is extended surface weak, while their coefficient of friction is less than that which is obtained by direct contact between the construction element 3 and the frame 2.
  • the "coefficient of friction of the contact means 10" is the coefficient friction between a means 10 and a frame 2 given. It is a function times of the material of the means 10 and that of the frame part 2 on which rest the contact means, dry or with lubrication.
  • the contact area of the contact means 10 is determined to be extended over 20% at most of the assembly area defined by the surface permanent support 6 and wall 5 of the frame 2.
  • this support area is only limited by resistance own mechanical means 10.
  • the means 10 In fact, being interposed between the frame and the element 3, the means 10 must support the latter.
  • the means 10 support the element 3 at least in part, and until the bonding material 13 has not finished setting.
  • the contact means 10 may include at least one sliding in synthetic material, for example produced by molding, thermoforming or extrusion.
  • the synthetic material of this organ can be chosen from among the epoxies, polyurethanes, polyethylenes (possibly high density), polyamides, polyvinyl chloride and polytetrafluoroethylene.
  • At least one member of the contact means 10 can be metallic, for example example produced by machining, profiling, lapping, grinding, rolling or coming foundry.
  • the choice of the metal for a sliding member may include among the steels, mainly stainless, cast irons or any other metal capable of withstand the constraints mentioned above, while ensuring a coefficient of appropriate friction.
  • the contact means 10 can be interposed in the form of a coating.
  • a lubricant such as grease, paint, material coating initially fluid, pasty, or in the form of a deformable film can be applied on frame 2 or element 3.
  • Such a coating therefore forms part of the means 10.
  • a lubricant such as molyphene graphite or bi-sulfide, it can be applied in particular to other means 10, for example a sliding surface.
  • the contact means 10 are at least partly arranged and rigidly integral either with the element 3 or with the frame 2.
  • the contact means 10 comprise a member rigidly fixed to the frame 2, and a member rigidly fixed to the element 3.
  • Such rigid fixing can be carried out, depending on the nature, shape and destination of the contact means 10, by welding, gluing, sealing, press-in, mechanical connection added such as screwing, riveting or the like.
  • the contact means 10 are arranged when obtaining by casting the building element 3, by implantation of a contact in a formwork.
  • such an organ can partially delimit the cavity of casting, so as to project after formwork removal of the element 3 thus obtained.
  • the sliding member of FIG. 6 is in the form of an open envelope, the concavity of which is filled with the material of element 3.
  • Such an organ can be obtained from a sheet of polyethylene or polyvinyl chloride, by thermoforming an elongated strip and continues, in order to give it a section in a plane parallel to the axis XX 'and perpendicular to surface 6, in the shape of an overturned omega.
  • a member of the means 10 has a hollow shape, and is arranged so as to allow poured material and / or bonding material to be poured into its cavity, in order to fix it to element 3.
  • the sliding member of the means 10 is sealed in element 3, so as to project from surface 6.
  • This sealing is obtained by providing concavities in the part of the organ of sliding intended to be embedded in the material of element 3.
  • This type of fixing by taking the material of element 3 around shapes such as peripheral throat, shoulder or the like, is suitable for discreetly shaped sliding members, such as block, pad, foot or shoe (figure 1).
  • materials such as high density polyethylene or polyamide can be chosen for the sliding member.
  • Its shaping can be obtained by extrusion and / or machining, in particular.
  • a sliding strip of the means 10 is rigidly fixed for example by screwing, welding or gluing, to the wall 5 of the frame 2.
  • Such a band here oriented in the longitudinal direction of the beam which includes wall 5, can be made from a steel sheet stainless polished, welded or glued to the frame 2.
  • such a strip can be made of plastic such that polyethylene, polyamide, polyvinyl chloride or potytetrafluoethylene.
  • the means sliding 10 provided on the frame 2 can be continuous or discontinuous.
  • the contact means 10 are preferably arranged in the direction of this sliding, in general along the longitudinal direction of the frame, and over a distance corresponding to that which must be traversed by sliding by each element.
  • the metal sliding can be rectified, lapped or polished.
  • a layer of lubricant can be added to it.
  • a high resistance paint such as epoxy or polyurethane.
  • the first example concerns the case where a construction element single must be assembled to a frame. And where the building element is carried out in situ.
  • the bonding material 13 has a grip dimensionally stable, that is to say a limited or even zero shrinkage during its solidification.
  • a hydraulic mortar can be used as the link 13.
  • the third example this process aims at assembling several prefabricated and contiguous building elements, on a single frame. This process can be used to obtain work 1 of figure 1.
  • a compression reserve is provided which prevents the appearance, after solidification, cracks from internal stresses traction, born of long-term phenomena, such as deferred withdrawal or "creep".
  • element 3 can be kept compressed, whatever the case of service load of structure 1, thus ensuring a excellent durability of the structure 1.

Landscapes

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Claims (48)

  1. Montageverfahren an einem Stahlgerippe (2) von mindestens einem Konstruktionselement (1) wie eine Platte oder eine Wand, hergestellt durch Gießen und Aushärten eines Materials wie beispielsweise Beton oder Zement, mit in einer festzulegenden Reihenfolge den nachstehenden Etappen:
    das Gerippe (2) errichten;
    mindestens eine das Konstruktionselement durchquerende Öffnung (7) vorsehen, sowie mindestens einen am Gerippe befestigten Anschlag (14);
    das Konstruktionselement (3) mit seiner Öffnung (7) und das Gerippe (2) mit seinem Anschlag (14) so anordnen, dass die Öffnung (7) in Montageposition dem Gerippe (2) gegenüber liegt und dass der Anschlag (14) mit Spiel in die Öffnung (7) eingreift;
    das Konstruktionselement (3) in Montageposition durch Gießen in die durchquerende Öffnung und Aushärten um den Anschlag herum eines Verbindungsmaterials am Gerippe (2) befestigen;
    und mit den weiteren Etappen:
    die Einfügung zwischen dem Gerippe (2) und dem Konstruktionselement in Montageposition mit Kontaktmitteln (10) gewährleisten;
    die Kontaktmittel (10) so wählen, dass:
    die Stützfläche der Kontaktmittel nur eine kleine Oberfläche aufweist;
    die Kontaktmittel (10) einen Anschlussbereich (11) freilassen, der sich an der Peripherie der durchquerenden Öffnung zwischen dem Konstruktionselement und dem Gerippe erstreckt;
    für das Konstruktionselement einen vorbestimmten Halte- und Belastungszustand gewährleisten; und
    den Anschlussraum (11) verschließen; dann
    in den Anschlussbereich (11) und die durchquerende Öffnung (7) ein Verbindungsmaterial (13) mit maßhaltiger Aushärtung wie Hydraulikmörtel gießen, um das Konstruktionselement (3) am Gerippe zu befestigen,
    wobei die Kontaktmittel (10) gleitende Kontaktmittel sind, wobei der Reibungskoeffizient der Kontaktmittel (10) kleiner ist als derjenige, der durch direkten Kontakt zwischen dem Gerippe (2) und dem Konstruktionselement (3) erhalten wird, so dass diese Mittel (10) Verschiebungen und/oder Verformungen des Konstruktionselements (3) in Bezug auf das Gerippe (2) ermöglichen, wenn das Element (3) in Montageposition über diese Mittel (10) auf dem Gerippe (2) ruht;
    wobei die Kontaktmittel (10) mindestens zum Teil auf dem Konstruktionselement (3) angeordnet und zumindest in Montageposition fest mit diesem verbunden sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktmittel (10) mindestens zum Teil auf dem Gerippe (2) angeordnet und zumindest in Montageposition fest mit diesem verbunden sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktmittel (10) gleichzeitig auf dem Gerippe (2) und dem Konstruktionselement (3) angeordnet sind.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es des weiteren eine Etappe umfasst, bei der zwischen dem Gerippe und dem Konstruktionselement vor ihrer Anordnung in Montageposition ein Schmiermittel auf die Kontaktmittel (10) aufgetragen wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfügungsetappe der Kontaktmittel (10) mindestens zum Teil aus der Anbringung einer Verkleidung, beispielsweise durch Auftragen einer Farbe, eines Fetts, eines ursprünglich flüssigen, pastenartigen Verkleidungsstoffs oder in Form einer verformbaren Folie besteht.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfügungsetappe der Kontaktmittel (10) mindestens zum Teil durch Befestigung erfolgt, beispielsweise durch Schweißen, Kleben, Verankern, Eindrücken, angesetzte mechanische Verbindung, insbesondere Verschrauben, Vernieten, o. ä.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfügungsetappe der Kontaktmittel (10) mindestens zum Teil bei dem Erhalt durch Gießen des Konstruktionselements (3), beispielsweise durch Einbringen in eine Verschalung erfolgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktmittel (10) vorgesehen sind, um einen Teil des Hohlraums einer Verschalung für den Erhalt durch Gießen des Konstruktionselements (3) abzugrenzen.
  9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktmittel (10) mindestens zum Teil auf dem Konstruktionselement, nach seinem Erhalt durch Gießen und vor der Anordnung in Montageposition, angeordnet werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine durchquerende Öffnung (7) so vorgesehen ist, dass sie einen Querschnitt mit kleiner Oberfläche aufweist, beispielsweise in der Größenordnung von 1.200 bis 10.000 mm.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Gießen des Konstruktionselements mindestens eine durchquerende Öffnung (7) vorgesehen wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine durchquerende Öffnung vorgesehen wird durch Einsetzen in eine Verschalung eines Futters von ergänzender Form, beispielsweise eines rohrförmigen Abschnitts oder eines geformten Gitter-, Blech- oder Bandstahlausschnitts.
  13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine durchquerende Öffnung (7) nach dem Aushärten des gegossenen Materials vorgesehen wird, beispielsweise durch Bearbeitung wie Bohren.
  14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine durchquerende Öffnung (7) so vorgesehen wird, dass sie eine etwa zylindrische Form aufweist.
  15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine durchquerende Öffnung (7) so vorgesehen wird, dass sie eine zylindrische Form mit etwa kreisförmiger oder länglicher Basis aufweist.
  16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine durchquerende Öffnung (7) so vorgesehen wird, dass sie eine ab dem Anschlussbereich (11) zu ihrem gegenüberliegenden mündenden Ende hin etwa erweiterte Form aufweist oder in einer Schicht von pünktlichen Öffnungen (7).
  17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl von durchquerenden Öffnungen (7) gemäss einer linearen, beispielsweise geradlinigen Anordnung vorgesehen werden oder in einer Schicht von pünktlichen Öffnungen (7).
  18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Montageposition mindestens zwei durchquerende Öffnungen (7) in einen gemeinsamen Anschlussbereich münden.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (7) einer gleichen linearen Anordnung in einen gleichen Anschlussbereich münden.
  20. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Anschlussraums in Montageposition ungefähr 5 bis 50 mm beträgt.
  21. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Erhalt durch Gießen des Konstruktionselements (3) eine Einsatzetappe in eine Verschalung mindestens einer Armierung wie eine Bewehrung umfasst, so dass diese Armierung im Konstruktionselement (3) in das gegossene Material in Entfernung zu der oder den durchquerenden Öffnungen (7) eingeschlossen wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Anschlag (14) einen Metall-Steckverbinder wie eine Buchse umfasst, der sich in Montageposition nach der Längsrichtung der entsprechenden durchquerenden Öffnung (7) erstreckt.
  23. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Anschlag (14) durch Lichtbogenschweißung am Gerippe (2) befestigt wird, wobei der Anschlag bei dieser Schweißung beispielsweise als Elektrode dient.
  24. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte Aushärtungszustand des Konstruktionselements (3) zumindest teilweise von einer Reifeetappe des gegossenen Materials gewährleistet wird, nach deren Ablauf eine gewählte Schwindung erreicht ist.
  25. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte Belastungszustand des Konstruktionselements (3) zumindest teilweise von einer Vorspannungsetappe des gegossenen Materials gewährleistet wird.
  26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannungsetappe die Unterdrucksetzung mindestens eines Konstruktionselements durch mindestens ein internes oder externes Seil oder Stange, das beispielsweise in einem eingelassenen Kanal verlauft, umfasst.
  27. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannung einen Wert von mindestens 0,5 bis 1 MPa aufweist, um zumindest teilweise die durch die Reibung des Elements und des Gerippes beim Aushärten des gegossenen Materials entstehenden Spannungen auszugleichen.
  28. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannung einen Wert von mindestens 1 bis 4 MPa aufweist, um zumindest teilweise die durch die Schwindung des gegossenen Materials nach seiner Aushärtung entstehenden Spannungen auszugleichen, um seine Rissigkeit zu vermeiden.
  29. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannung einen Wert von mindestens 4 bis 6 MPa aufweist, um zumindest teilweise die durch die Betriebslasten des Konstruktionselements (3) und des Gerippes (2) nach ihrer Montage entstehenden Spannungen auszugleichen.
  30. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Montageposition der durch die Einfügung der Kontaktmittel (10) zwischen dem Gerippe (2) und dem Konstruktionselement (3) erhaltene Reibungskoeffizient ungefähr 0,01 bis 0,5 beträgt.
  31. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützfläche der Kontaktmittel (10) so bestimmt wird, dass sie sich höchstens über 20 % der Montagefläche des Gerippes (2) und des Konstruktionselements (3) nach ihrer Montage erstreckt.
  32. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktmittel (10) mindestens ein Gleitorgan von länglicher oder kontinuierlicher Form wie ein Band umfassen.
  33. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktmittel (10) mindestens ein Gleitorgan von diskreter Form wie einen Block, einen Fuß, einen Klotz oder einen Gleitschuh umfassen.
  34. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktmittel (10) mindestens ein Organ in Form eines Blatts oder eines offenen Mantels umfassen.
  35. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktmittel (10) mindestens ein Organ von hohler Form umfassen, das so angeordnet ist, dass es einem gegossenen Material und/oder einem Verbindungsmaterial mit stabiler Aushärtung ermöglicht, in seine Konkavität eingeführt zu werden, beispielsweise um dieses Organ am Konstruktionselement (3) zu befestigen.
  36. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktmittel (10) mindestens ein Organ aus Kunststoff umfassen, das beispielsweise durch Formerei, Thermoformerei oder Extrusion hergestellt wird.
  37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass das Organ einen unter Epoxyden, Polyurethanen, Polyethylenen, eventuell mit hoher Dichte, Polyamid, Polyvinylchlorid und Polytetrafluorethylen gewählten Kunststoff umfasst.
  38. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktmittel (10) mindestens ein Metallorgan umfassen, das beispielsweise durch Bearbeitung, Profilgebung, Läppen, Schleifen, Walzen oder Gießen hergestellt wird.
  39. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallorgan einen unter Stählen, rostfreien Stählen oder Güssen gewählten Kunststoff umfasst.
  40. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Konstruktionselement (3) mindestens zum Teil durch Gießen und Aushärten vor der Versetzungsetappe in Montageposition erhalten wird.
  41. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass das Konstruktionselement (3) mindestens zum Teil ein Fertigelement ist.
  42. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Konstruktionselement durch Anheben und/oder durch relatives Gleiten des Gerippes (2) auf den Kontaktmitteln (10) in Montageposition versetzt wird.
  43. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Konstruktionselement (3) mindestens zum Teil durch Vorort-Gießen auf dem Gerippe (2), beispielsweise direkt in der Montageposition, erhalten wird.
  44. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Anschlussetappe von mindestens zwei Konstruktionselementen (3) in Montageposition umfasst.
  45. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die folgenden Etappen nacheinander durchgeführt werden:
    mindestens ein vorgefertigtes Konstruktionselement (3) in Montageposition anordnen;
    einen vorbestimmten Spannungszustand gewährleisten;
    in jeder durchquerenden Öffnung (7) einen Anschlag (14) befestigen;
    jeden Anschlussbereich (11) verschließen; und
    das Gerippe (2) und das Konstruktionselement (3) durch Gießen eines Verbindungsmaterials miteinander verbinden.
  46. Bauwerk (1), dadurch gekennzeichnet, dass es mindestens ein Konstruktionselement (3) und ein Gerippe (2) umfasst, die nach dem Verfahren der Ansprüche 1 bis 45 montiert wurden.
  47. Bauwerk (1) nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass es mindestens zwei Konstruktionselemente (3) umfasst.
  48. Bauwerk (1) nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass das Konstruktionselement (3) Bestandteil einer Platte ist oder eine Platte bildet, die etwa horizontal verläuft, beispielsweise eine Brückenfahrbahn oder eine Gebäudedecke.
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