EP0744247B1 - Schleifwerkzeug, insbesondere Trennschleifwerkzeug und Verfahren zur Herstellung eines solchen Werkzeuges - Google Patents

Schleifwerkzeug, insbesondere Trennschleifwerkzeug und Verfahren zur Herstellung eines solchen Werkzeuges Download PDF

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EP0744247B1
EP0744247B1 EP96200066A EP96200066A EP0744247B1 EP 0744247 B1 EP0744247 B1 EP 0744247B1 EP 96200066 A EP96200066 A EP 96200066A EP 96200066 A EP96200066 A EP 96200066A EP 0744247 B1 EP0744247 B1 EP 0744247B1
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EP
European Patent Office
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zone
core
hardness
cut
steel
Prior art date
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EP96200066A
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EP0744247A1 (de
Inventor
Franz Egger
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Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
Original Assignee
Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
    • B24D3/04—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic
    • B24D3/06—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially inorganic metallic or mixture of metals with ceramic materials, e.g. hard metals, "cermets", cements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D18/00—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for
    • B24D18/0009—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for using moulds or presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/12—Cut-off wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/02—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor by sawing
    • B28D1/12—Saw-blades or saw-discs specially adapted for working stone
    • B28D1/121—Circular saw blades

Definitions

  • the invention relates to a cut-off tool with a steel support body and a directly attached to it by sintering, preferably diamond as abrasive grains in a sintered bond containing, segmented or non-segmented Abrasive coating, the sintered bond consisting of one or more high-melting Metals such as cobalt, iron or the like.
  • the invention relates further a method for producing a cut-off tool.
  • Cut-offs with such tools with manually operated machines is very often at 80 m / s peripheral speed of the tool and in Dry cut performed.
  • the requirements for the connection of the diamond-containing Abrasive pads with the steel carrier body are so high that soldering for reasons of occupational safety due to insufficient heat resistance is no longer sufficient.
  • the permanent connection of Abrasive coating and carrier body well introduced by laser beam welding.
  • the high energy concentration on the narrowly defined welding zone in the laser beam thereby a weldability of carrier steel up to a maximum of approximately 0.25 percent by weight carbon, without affecting the material fixed strength levels through new hardening or tempering processes.
  • Laser beam welding technology has become particularly popular in the medium diameter range the hand-held abrasive inserts on natural and artificial stone have proven their worth. Characteristic nominal diameters of the middle working area are between 180 and 300 mm in diameter. It has by laser beam welding enables the dynamic strength of work hardened or cold hardened to be exploited Carrier steel materials with up to 0.25 weight percent carbon a beneficial effect on the applicability of these tools for high-performance dry cutting of stone materials.
  • JP-A-61 257777 (Osaka Diamond) strikes iron as a binding agent or an intermediate layer of iron Cutting surface and steel support body in front. At least binding mixtures are said to Iron base increase weldability. Even soldering trained in this way Cutting segments with the steel support body are said to be according to this publication be improved.
  • US-A-4624237 shows some embodiments of cut-off tools, which is a permanent connection of the abrasive coating to the steel support body by direct sintering.
  • the different embodiments of abrasive pads in it intend for improved air circulation and thus improved sanding dust removal through side recesses in the base and carrier body.
  • the recesses in the abrasive coating in the carrier body continue, which should also give the advantage of stiffening.
  • stiffening is only possible if a higher sheet thickness is provided which increases the moment of resistance to bending and not by removing material in the grooves of the side surfaces of the carrier body given sheet thickness.
  • Cut-off tools of this type are this publication in the medium diameter range up to 300 mm. A segmented covering and Soldering proposed according to the prior art.
  • the invention has for its object, abrasive tools of the beginning described type to improve so that with relatively low manufacturing Effort, a reduction in production time and thus a reduction in manufacturing costs of high-performance abrasive cut-off tools to provide.
  • the improvement relates on the wear resistance in the edge of the carrier body close to the abrasive coating compared to the stock removal products, on the flexural fatigue strength of the carrier body and on the safety of the permanent connection between the grinding part and carrier body, especially in the nominal diameter range of the tools larger than 125 mm.
  • the invention is also based on the object of specifying a method with which the inventive abrasive cutters are simple and inexpensive can be produced.
  • the carrier body is preferably made of a steel of the types made according to claim 4.
  • the Selection of the steel raw material plays a crucial role in the adoption the intended hardness in the different zones of the carrier body.
  • the Invention is based on the knowledge that an increase in hardness in the abrasive coating Zone and an increase in the dynamic fatigue strength of the Tool in the application primarily by increasing the carbon content must be achieved. Such an increase in carbon content however, includes a welding process for connection to the abrasive coating out. It is therefore provided according to the invention that the grinding of the abrasive coating bond by pressure sintering, the permanent fastening of the grinding surface on the steel support body by pressure sintering and hardening the steel of the support body from the temperature of the pressure sintering in one operation.
  • the nickel alloyed tempering steels in particular enable the characteristics of Subject of the invention.
  • tempered steels with a combination can also be used of 2 or more of those that increase through-pay and temper resistance Alloy elements such as chromium, nickel, molybdenum and vanadium according to the invention be provided. It is important that the favorable properties of these alloy elements on the through hardenability and temper resistance, as you would of large, dynamically stressed components in the tempered condition are known on the extremely thin-walled components as they Represent carrier body for abrasive tools, be transferable.
  • the invention has recognized that the high quality tempered steels, which are usually in distant application areas, for example in mechanical engineering, are used as sheet steel for the production of Cut-off tools with their characteristic extreme ratio of Diameters to thickness are more appropriate if a suitable manufacturing process can be found.
  • the method can also be carried out so that for the purpose of cooling the bore side Area of the support body for support and smoothing the production of a coolant flow through the press plates is.
  • the invention teaches that slow, continuous cooling, such as it occurs in a thick-walled component for the new hardening of the abrasive lining side Zone of the support body can be used. It is enough the air tempering property of the carrier steel according to the invention Hardness assumption with air or compressed air cooling of the sintering die, which is the final pressed Cut-off tool after switching off the inductive heat source still contains. According to the invention it can also be provided that the press ram to make production more even and faster Coolant channels are cooled internally.
  • machine-like and device-like are within the scope of the invention Additions or refinements possible. This applies in particular to Workpiece feed and removal and structural details of the pressing and clamping tools of the individual process steps.
  • the sintering press mold shown in FIG. 1 is the main component of a pressure sintering press.
  • the main components of the sintering die are a press ring (15) to form the peripheral contour of the abrasive coating (5), an upper press ram (17) and a lower press ram (19) for pressure sintering of the green abrasive coating (6) up to the stop on the carrier body (4) in a zone (2).
  • the pressure sintering process simultaneously becomes the carrier body (4) in the region of the zone (2) and the abrasive coating (5) in the region of the zone (1) to approximately the same temperature brought.
  • the inner press plates (16, 18) come immediately at the start of Pressure sintering process for contact in the zone (3) of the carrier body (4) through the inner press blocks (11 and 13). This will make the pre-made blank of the abrasive cutting tool, consisting of the carrier body (4) and the Grinding pad green (6) positioned in the sintering mold.
  • the actuation of the Sintering press is carried out separately by the outer press blocks (12, 14) opposite the inner press blocks (11, 13).
  • a production method according to the invention is schematically taken into account in FIG. 1 with the possibility of separate, targeted heat treatment in each Zones (2) and (3) of the carrier body (4) and for the simultaneous pressure sintering of the abrasive green sheet (6) in zone (1).
  • the manufacturing process begins with the with respect to the tool axis (7) concentric insertion over the mandrel (8) blanks of the abrasive tool manufactured according to the prior art, consisting of a steel support body and one with the usual temporary Binder-provided, cold-pressed green abrasive coating (6), wherein as usual, on the outer circumference of the carrier body (4) a toothing or the whole or part of the radial expansion of the abrasive coating green (6) can protrude.
  • FIG. 2 shows the abrasive cutting tool according to the invention in the stage towards the end of pressure sintering and simultaneous heating to the austenitizing temperature in the zone (2) of the carrier body (4) close to the abrasive coating.
  • the inductor coil (22) heats the press rams (17, 19), the press ring (15) and especially the zone (2) of the support body (4) close to the abrasive coating and the abrasive coating (5) to approximately the same temperature level, whereby the above Components are coupled to one thermal unit and opposite the second thermal unit consisting of the two press plates (16, 18) with in between Zone (3) of the carrier body (4) located in close contact is decoupled.
  • zone (2) of the carrier body (4) passes through continuous cooling in air or with compressed air support from the sintering or Austenitization temperature is hardened.
  • a Steel can be selected as the carrier body material, which is characterized by a high hardenability distinguished, which at a cooling rate of less than 200 ° C. per minute in the range between austenitizing temperature and 250 ° C have to be. This corresponds to a continuous cooling time of more than 3 minutes.
  • Such changes or adjustments can for example depending on the nominal diameter of the tool, but also depending on the shape of the abrasive coating (5). That's the radius the separation gap (23) between the press rams (17, 19) and the press plates (16, 18) to be chosen smaller than the smallest radius with respect to the tool axis (7), formed by the relaxation openings (24) with a segmented abrasive coating (5).
  • Another possible embodiment of the invention is based on a one-piece Mold lower part and a one-piece upper mold part in the form that the two Press (17) and (19) to the mandrel (8).
  • the manufacturing process according to the invention can thereby be made in one piece (10) and carried out in a one-piece mold lower part (9) without a separation gap (23) become.
  • the heating up times to pressure sintering and Hardening temperature according to the increased mass of the material to be heated Molding material.
  • Manufacturing process can be a part of the lower mold part (9) and the upper mold part (10), starting from the receiving bore area of the carrier body (4) additionally be provided with coolant holes (21) through which a constant or, depending on the press cycle, flow can be shut off with a Coolant can take place as shown schematically in FIG. 3.
  • Fig. 4 shows the course of temperature and hardness over the diameter of the Cut-off tool of a production example.
  • the QT curve for the Hardening temperature shows the approximate synchronization of the temperature during the Internal pressure in the abrasive coating (5) corresponding to zone (1) and in zone (2) of the Carrier body (4).
  • the tool had a nominal diameter of 230 mm and a carrier body thickness of 1.6 mm, a bore of 22.23 mm and had 18 cutting segments which were spaced apart by the expansion openings.
  • the segment height was 5 mm and the segment width was 2.4 mm.
  • a round blank made of 50CrV4 steel according to Euronorm was used as the primary body material with the fabric no. 1.8159 used in the condition at 37 HRC.
  • the scope the blank was chamfered as usual to strengthen the adhesion to the abrasive coating and knurled, but not yet provided with the relaxation openings.
  • the binding mixture contained diamond abrasive grain of the grain size FEPA D601 of type SDA DXTY from De Beers, the amount being concentrated of 0.8 carats per cubic centimeter of sanding on the end product has been.
  • the sinter powder for the binding was "Cobalt extra fine" from Hoboken.
  • Zone 1 and Zone 2 were inductively heated within 8 minutes to 850 C. Then a sintering pressure of 230 kN was applied and 4 minutes kept at 850 C.
  • the tool was cooled down continuously within the press ram with compressed air to 250 C within 8 minutes.
  • the hardness in the re-hardening area of the steel carrier body was then 37 to 40 HRC and in the bore area according to the raw material condition 37 HRC.
  • the tools according to the invention enable high-durability construction of the carrier body, due to increased wear protection against abrasion without additional constructive measures in the edge zone of the carrier body. This affects when processing asphalt, concrete and the like particularly cheap.
  • the increased dynamic rigidity of the invention Tools through the high quality used, tempered to high hardness values Carrier body steel allows high cutting performance and thus easier work for the user.
  • a complete production stage is omitted in the manufacturing method according to the invention like the separate joining process of soldering or welding.
  • the heightened Costs for the steel raw material can be eliminated by eliminating separate joining costs be more than balanced.
  • the usual facilitation of the joining process through the arrangement of non-abrasive intermediate layers in the abrasive coating can be omitted.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Trennschleifwerkzeug mit einem Stahlträgerkörper und einem unmittelbar daran durch Sintern befestigten, bevorzugt Diamant als Schleifkörner in einer Sinterbindung enthaltenden, segmentierten oder nicht segmentierten Schleifbelag, wobei die Sinterbindung aus einem oder mehreren hochschmelzenden Metallen wie Kobalt, Eisen oder dergleichen besteht. Die Erfindung betrifft weiters ein Verfahren zur Herstellung eines Trennschleifwerkzeuges.
Trennschleifwerkzeuge zum Bearbeiten von Natur- und Kunststein bestehen im allgemeinen aus einem segmentierten oder nicht segmentierten, Hochleistungsschleifmittel wie Diamant enthaltenden, sintermetallischen Schneidbelag und einem Stahlträgerkörper, wobei die Verbindung von Schneidbelag und Trägerkörper nach folgenden Methoden erfolgen kann:
  • a) Löten;
  • b) Schweißen, vornehmlich Schweißen mit Laserstrahl;
  • c) direktes Versintern von Schleifbelag und Stahlträgerkörper.
    • Trennschleifen mit derartigen Werkzeugen mit händisch geführten Maschinen wird sehr oft bei 80 m/s Umfangsgeschwindigkeit des Werkzeuges und im Trockenschnitt durchgeführt. Die Anforderungen an die Verbindung des diamanthaltigen Schleifbelages mit dem Stahlträgerkörper sind dabei so hoch, daß Löten aus Gründen der Arbeitssicherheit aufgrund zu geringer erreichbarer Warmfestigkeit nicht mehr ausreichend ist. Dagegen ist die dauerhafte Verbindung von Schleifbelag und Trägerkörper durch Laserstrahlschweißen gut eingeführt. Die hohe Energiebündelung auf die eng begrenzte Schweißzone im Laserstrahl ermöglicht dabei eine Schweißbarkeit von Trägerkörperstählen bis maximal etwa 0,25 Gewichtsprozent Kohlenstoff, ohne Beeinträchtigung des im Vormaterial festgelegten Festigkeitsniveaus durch Neuhärtungs- bzw. Anlaßvorgänge.
    Die Laserstrahlschweißtechnologie hat sich insbesondere im mittleren Durchmesserbereich der handgeführten Trennschleifeinsätze auf Natur- und Kunststein bewährt. Charakteristische Nenndurchmesser des mittleren Arbeitsbereiches sind zwischen 180 und 300 mm Durchmesser. Dabei hat die durch Laserstrahlschweißen ermöglichte Ausnützung der dynamischen Festigkeit von kalt- oder warmverfestigten Trägerkörperstahlwerkstoffen mit bis zu 0,25 Gewichtsprozent Kohlenstoff eine günstige Wirkung auf die Anwendbarkeit dieser Werkzeuge beim Hochleistungs-Trockentrennschleifen von Gesteinswerkstoffen.
    Im Anwendungsbereich des Trockentrennschleifens von Gesteinswerkstoffen mit keinem Nenndurchmesser der Werkzeuge bis 150 mm werden im allgemeinen unlegierte Kohlenstoffstähle mit Glühfestigkeiten von 450 bis 700 N/mm2 entsprechend 20 HRC aufgrund der geringen dynamischen Belastung anwendbar. Dadurch wird weiters gemeinsames Versintern von Schneidbelag und Trägerkörper in diesem Durchmesserbereich nach dem Stand der Technik anwendbar aufgrund des geometrisch günstigen Verhältnisses von Nenndurchmesser des Werkzeuges zu Stärke des Trägerkörpers.
    Die Schwierigkeiten bei der dauerhaften Verbindung von Schleifbelägen und Stahlträgerkörpern für hochbeanspruchte abrasive Diamantbearbeitungswerkzeuge für Kunst- und Naturstein wurden für die Methode des Schweißens und des Lötens erkannt und zu lösen versucht. Die JP-A-61 257777 (Osaka Diamond) schlägt Eisen als Bindungsstoff bzw. eine Eisenzwischenschicht zwischen Schneidbelag und Stahlträgerkörper vor. Zumindest sollen Bindungsgemische auf Eisenbasis die Schweißbarkeit erhöhen. Auch das Verlöten derart ausgebildeter Schneidsegmente mit dem Stahlträgerkörper soll nach dieser Veröffentlichung verbessert werden.
    Diese Veröffentlichung beschreibt weiters den allgemeinen Stand der Technik betreffend den Aufbau von Zwischenschichten gleichen Bindungsmaterials, jedoch ohne Gehalt an Diamantschleifkörnern zwischen dem eigentlichen Schneidbelag und dem Stahlträgerkörper. Demnach wirkt sich Diamant störend in der Kontaktfläche zwischen Schneidbelag und Trägerkörper aus. Weiters wird auf Störungsmöglichkeiten beim Schweißen von Bindungen eingegangen, welche niedrigschmelzende, flüssigphasenbildende Bestandteile aufweisen.
    Dieser Stand der Technik kann bei schwierigen Anwendungsfällen, auf welche die gegenständliche Erfindung zielt, außer Betracht gelassen werden, da die darin vorgeschlagenen Maßnahmen beispielsweise für das Hochleistungs-Trockentrennschleifen mit 80 m/s Umfangsgeschwindigkeit bei erhöhten Werkzeugdurchmessern nicht ausreichen.
    Bemerkenswert ist bei dieser Veröffentlichung zum Stand der Technik die ausdrückliche Beschränkung der Anwendung auf die kleineren Durchmesser bei händischem bzw. handgeführtem Trennschleifen.
    Laserstrahlschweißen als Stand der Technik bezüglich der dauerhaften Verbindung von sintermetallgebundenen Schneidbelägen, welche mit einer neutralen Zwischenschicht gegenüber dem Stahlträgerkörper versehen sind, zeigt auch die CA-A-1214984 (Norton Co).
    Die US-A-4624237 zeigt einige Ausführungsbeispiele von Trennschleifwerkzeugen, welche eine dauerhafte Verbindung des Schleifbelags mit dem Stahlträgerkörper durch direktes Aufsintern aufweisen. Die verschiedenen Ausführungsformen von Schleifbelägen darin beabsichtigen eine verbesserte Luftzirkulation und damit verbesserte Schleifstaubentfernung durch seitliche Ausnehmungen in Belag und Trägerkörper. Dabei können sich die Ausnehmungen im Schleifbelag im Trägerkörper fortsetzen, was zusätzlich den Vorteil einer Versteifung ergeben soll. Eine Versteifung ist jedoch nur möglich, wenn eine höhere Blattstärke vorgesehen werden könnte, welche das Widerstandsmoment gegen Biegung erhöht und nicht durch Wegnahme von Material in den Rillen der Seitenflächen des Trägerkörpers bei gegebener Blattstärke. Trennschleifwerkzeuge dieser Bauart werden nach dieser Veröffentlichung im mittleren Durchmesserbereich bis 300 mm vorgesehen. Für darüberhinausgehende Durchmesser wird ein segmentierter Belag und Lötung nach dem Stand der Technik vorgeschlagen.
    Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Trennschleifwerkzeuge der eingangs beschriebenen Art so zu verbessern, daß mit verhältnismäßig geringem fertigungstechnischen Aufwand, einer Verringerung der Fertigungszeit und damit einer Verringerung der Fertigungskosten hochdauerstandfeste Trennschleifwerkzeuge zur Verfügung gestellt werden. Insbesondere bezieht sich die Verbesserung auf den Verschleißwiderstand im schleifbelagsnahen Rand des Trägerkörpers gegenüber den Abspanprodukten, auf die Biegewechselfestigkeit des Trägerkörpers und auf die Sicherheit der dauerhaften Verbindung zwischen Schleifteil und Trägerkörper, insbesondere im Nenndurchmesser-Bereich der Werkzeuge von größer als 125 mm.
    Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem die erfindungsgegenständlichen Trennschleifwerkzeuge einfach und kostengünstig hergestellt werden können.
    Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß ein Trennschleifwerkzeug mit folgenden Merkmalen vorgesehen:
  • Der Trägerkörper besteht aus einem lufthärtenden, hochanlaßbeständigen Vergütungsstahl, der bereits bei einer Abkühlgeschwindigkeit von 40 bis 200°C pro Minute härtbar ist,
  • der Trägerkörper weist eine konzentrische, schleifbelagseitige äußere Härtungszone mit einer Breite von 3-60 mm, beziehungsweise mit einer Breite, welche die größte radiale Tiefe der vorgesehenen Entspannungsöffnungen im Trägerkörper überdeckt und eine aufnahmebohrungsseitige, thermisch weitgehend unbeeinflußte innere Zone mit dem Vergütungsgefüge des Vormaterials auf, wobei beide Zonen im Metallgefüge unterscheidbar sind;
  • die äußere, schleifbelagseitige Zone des Trägerkörpers ist durch Härtung aus der Sinterhitze mit nachfolgendem Anlassen auf eine Härte von HRC (Härte Rockwell C) = 30-45, bevorzugt auf HRC = 34-40, vergütet;
  • die aufnahmebohrungsseitige Zone, die durch den Sintervorgang und durch die nachfolgende Anlaßbehandlung des Trennschleifwerkzeugs weitgehend unbeeinflußt ist, besitzt eine Härte von 30-45 HRC, bevorzugt von 34-40 HRC, entsprechend der Ausgangshärte des Trägerkörpervormaterials;
  • der Schleifbelag ist mit Rücksicht auf eine Härtung des Trägerkörpers bei Austenitisierungstemperatur des verwendeten Stahls des Trägerkörpers druckgesintert und dauerhaft mit dem Trägerkörper verbunden.
    • Der Trägerkörper ist bevorzugt aus einem Stahl der Typen gemäß Anspruch 4 gefertigt.
    Es versteht sich, daß bei einem erfindungsgemäßen Trennschleifwerkzeug die Auswahl des Stahlvormaterials eine entscheidende Rolle spielt bei der Annahme der vorgesehenen Härte in den unterschiedlichen Zonen des Trägerkörpers. Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß eine Härtesteigerung in der schleifbelagsnahen Zone und eine Erhöhung der dynamischen Biegewechselfestigkeit des Werkzeuges bei der Anwendung in erster Linie durch eine Steigerung des Kohlenstoffgehaltes erreicht werden muß. Eine solche Steigerung des Kohlenstoffgehaltes schließt jedoch ein Schweißverfahren zur Verbindung mit dem Schleifbelag aus. Deshalb ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß das Verdichten der Schleifbelagsbindung durch Drucksintern, das dauerhafte Befestigen des Schleifbelages am Stahlträgerkörper durch Drucksintern und das Härten des Stahls des Trägerkörpers aus der Temperatur des Drucksinterns in einem Arbeitsgang erfolgt.
    Die Steigerung des Kohlenstoffgehaltes allein ist jedoch nicht ausreichend zur Härtesteigerung in der schleifbelagsnahen Trägerkörperzone, wo durch Härtesteigerung dem verstärkten Angriff durch Schleifabrieb begegnet werden soll. Gerade diese Zone ist aber durch die Sintertemperatur erheblich beeinflußt und geschädigt, wenn nicht geeignete Legierungsmaßnahmen leichte Härtbarkeit und hohe Anlaßbeständigkeit herbeiführen, wie dies mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung laut Unteransprüchen erfolgt.
    Namentlich die nickellegierten Vergütungsstähle ermöglichen die Merkmale des Erfindungsgegenstandes. Es können aber auch Vergütungsstähle mit einer Kombination von 2 oder mehreren der die Durchvergütung und Anlaßbeständigkeit erhöhenden Legierungselemente wie Chrom, Nickel, Molybdän und Vanadium erfindungsgemäß vorgesehen werden. Wichtig ist dabei, daß die günstigen Eigenschaften dieser Legierungelemente auf die Durchvergütbarkeit und Anlaßbeständigkeit, wie sie von großdimensionierten, dynamisch beanspruchten Bauteilen im vergüteten Zustand bekannt sind, auf die extrem dünnwandigen Bauteile, wie sie Trägerkörper für Trennschleifwerkzeuge darstellen, übertragbar werden.
    Die Erfindung hat erkannt, daß die hochwertigen Vergütungsstähle, welche üblicherweise in weit entfernt liegenden Anwendungsgebieten, beispielsweise im Maschinenbau, eingesetzt werden, als Stahlblechvormaterial für die Erzeugung von Trennschleifwerkzeugen mit ihrem charakteristischen extremen Verhältnis von Durchmesser zu Stärke besser geeignet sind, wenn ein geeignetes Herstellverfahren gefunden werden kann.
    Dementsprechend ist Gegenstand der Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines Trennschleifwerkzeuges, welches gekennzeichnet ist durch die folgenden Venfahrensschritte:
  • aus einem auf eine Härte von HRC (Härte Rockwell C) = 30-45 vergüteten Bandstahl wird durch Laserstrahltrennen, Stanzen und/oder Formschleifen ein Trägerkörper hergestellt;
  • der Trägerkörper wird mit dem kaltvorgepreßten Schleifbelagsgrünling in eine radial zweiteilige Drucksinterform mit einer um die Werkzeugachse konzentrisch angeordneten Preßzone für den Schleifbelagsgrünling, einer schleifbelagseitigen Erhitzungszone und einer bohrungsseitigen Kühlzone zwischen einem Preßring und einem Zentrierdorn eingelegt;
  • das Schließen der radial zweiteiligen Drucksinterform erfolgt bevorzugt getrennt bezüglich der die Kühlzone des Trägerkörpers umfassenden Preßplatten und bezüglich der die Preßzone des Schleifbelags und die Erhitzungszone des Trägerkörpers umfassenden Preßstempel, wobei die Preßplatten am Trägerkörper und die Preßstempel am Schleifbelagsgrünling axial zur Anlage kommen;
  • die Preßzone des Schleifbelags und die Erhitzungszone des Stahlträgerkörpers innerhalb der Preßstempel werden induktiv durch eine Induktorspule auf eine Temperatur erhitzt, welche die Austenitisierungstemperatur (AC3) des verwendeten Trägerkörperstahls um 5 bis 100°C, vorzugsweise um 20 bis 30°C übersteigt, wodurch der Schleifbelagsgrünling beim Anliegen der Preßstempel in der Erhitzungszone des Trägerkörpers druckgesintert und gleichzeitig mit dem Trägerkörper verbunden wird;
  • durch Luftabkühlung der Preßstempel samt dem in der Preßzone des Schleifbelags und in der Erhitzungszone für den Trägerkörper befindlichen Trennschleifwerkzeug wird der Trägerkörper im Bereich der Erhitzungszone aus der Sinterhitze gehärtet;
  • mehrere nach diesen Verfahrensschritten hergestellte Trennschleifwerkzeuge werden zu einem Paket gespannt und einer Anlaßbehandlung bei einer Temperatur von 550 bis 620°C unterzogen, wodurch die Härte des Trägerkörpers radial annähernd gleich verlaufend auf einen Wert zwischen 30 und 40 HRC eingestellt wird und wodurch mögliche härteverzugsbedingte Geometriefehler der Trägerkörper beseitigt werden.
    • Das Verfahren kann ergänzend so geführt werden, daß zwecks Kühlung des bohrungsseitigen Bereichs des Trägerkörpers zur Unterstützung und Vergleichmäßigung der Produktion eine Kühlmitteldurchströmung der Preßplatten vorgesehen ist. Die Erfindung lehrt, daß auch die langsame, kontinuierliche Abkühlung, wie sie in einem dickwandigen Bauteil vorkommt, für die Neuhärtung der schleifbelagsseitigen Zone des Trägerkörpers herangezogen werden kann. Dabei genügt die Luftvergütungseigenschaft der erfindungsgemäßen Trägerkörperstähle zur Härteannahme bei Luft- bzw. Preßluftkühlung der Sinterpreßform, welche das fertiggepreßte Trennschleifwerkzeug nach Abschaltung der induktiven Wärmequelle noch enthält. Erfindungsgemäß kann auch vorgesehen sein, daß die Preßstempel zur Vergleichmäßigung und Beschleunigung der Produktion unterstützend durch Kühlmittelkanäle innengekühlt werden.
    Im einzelnen sind im Rahmen der Erfindung maschinenmäßige und vorrichtungsmäßige Ergänzungen bzw. Ausgestaltungen möglich. Das gilt insbesondere für Werkstückzu- und -abtransport und konstruktive Details der Preß- und Spannwerkzeuge der einzelnen Verfahrensschritte.
    Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert, wobei lediglich ein mögliches Ausführungsbeispiel schematisch dargestellt ist. Es zeigen:
  • Fig. 1 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem Längsschnitt durch eine Preßform vor Beginn des Sinterpressens, wobei die Darstellung auch noch die Anordnung der Zonen zeigt,
  • Fig. 2 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem Längsschnitt durch eine Sinterpreßform wie in Fig. 1 gegen Ende des Sinterpressens,
  • Fig. 3 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem Längsschnitt durch eine Preßform mit Innenkühlung,
  • Fig. 4 den Temperaturverlauf und den Härteverlauf über dem Werkzeugdurchmesser eines erfindungsgemäßen Beispiels.
    • Die in der Fig. 1 dargestellte Sinterpreßform ist der Hauptbestandteil einer Drucksinterpresse. Die Hauptbestandteile der Sinterpreßform sind dabei ein Preßring (15) zur Formung der Umfangskontur des Schleifbelags (5), ein oberer Preßstempel (17) und ein unterer Preßstempel (19) zur Drucksinterung des Schleifbelagsgrünlings (6) bis zum Anschlag am Trägerkörper (4) in einer Zone (2). Beim Drucksinterprozeß wird gleichzeitig der Trägerkörper (4) im Bereich der Zone (2) und der Schleifbelag (5) im Bereich der Zone (1) auf annähernd die gleiche Temperatur gebracht. Die inneren Preßplatten (16, 18) kommen sofort bei Beginn des Druck-sinterprozesses zur Anlage in der Zone (3) des Trägerkörpers (4), betätigt durch die inneren Preßklötze (11 und 13). Dadurch wird der vorgefertigte Rohling des Trennschleifwerkzeuges, bestehend aus dem Trägerkörper (4) und dem Schleifbelagsgrünling (6) in der Sinterpreßform positioniert. Die Betätigung der Sinterpreßform erfolgt getrennt durch die äußeren Preßklötze (12, 14) gegenüber den inneren Preßklötzen (11, 13).
    In Fig. 1 ist schematisch eine erfindungsgemäße Herstellmethode berücksichtigt mit der Möglichkeit zur getrennten, jeweils gezielten Wärmebehandlung in den Zonen (2) und (3) des Trägerkörpers (4) und für die gleichzeitige Drucksinterung des Schleifbelagsgrünlings (6) in Zone (1). Der Herstellvorgang beginnt mit dem bezüglich der Werkzeugachse (7) konzentrischen Einlegen über den Dorn (8) eines nach dem Stand der Technik hergestellten Rohlings des Trennschleifwerkzeuges, bestehend aus einem Stahlträgerkörper und einem mit den üblichen temporären Bindern versehenen, kalt vorgepreßten Schleifbelagsgrünling (6), wobei wie meist üblich, am Außenumfang des Trägerkörpers (4) eine Verzahnung oder ähnliches ganz oder teilweise die radiale Ausdehnung des Schleifbelagsgrünlings (6) durchragen kann.
    In der Fig. 2 erkennt man das erfindungsgemäße Trennschleifwerkzeug im Stadium gegen Ende des Drucksinterpressens und gleichzeitigen Erhitzens auf Austenitisierungstemperatur in der schleifbelagsnahen Zone (2) des Trägerkörpers (4). Die Induktorspule (22) erwärmt die Preßstempel (17, 19), den Preßring (15) und vor allem die schleifbelagsnahe Zone (2) des Trägerkörpers (4) und den Schleifbelag (5) auf ein annähernd gleiches Temperaturniveau, wodurch die genannten Bauteile zu einer thermischen Einheit gekoppelt sind und gegenüber der zweiten thermischen Einheit, bestehend aus den beiden Preßplatten (16, 18) mit dazwischen in enger Anlage befindlichen Zone (3) des Trägerkörpers (4), entkoppelt ist.
    Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß die Zone (2) des Trägerkörpers (4) durch kontinuierliche Kühlung an Luft bzw. mit Preßluftunterstützung aus der Sinter- bzw. Austenitisierungstemperatur gehärtet wird. Erfindungsgemäß muß dabei ein Stahl als Trägerkörpermaterial gewählt werden, der sich durch eine hohe Härtbarkeit auszeichnet, welche bei einer Abkühlgeschwindigkeit von weniger als 200°C pro Minute im Bereich zwischen Austenitisierungstemperatur und 250°C gegeben sein muß. Dies entspricht einer kontinuierlichen Kühlzeit von mehr als 3 Minuten.
    Bei der Verwirklichung des erfindungsgemäßen Prozeßgedankens kann die radiale Verteilung der Zonen (1, 2) im Trägerkörper (4) in Abhängigkeit des Anwendungsfalls verändert werden. Solche Veränderungen bzw. Anpassungen können beispielsweise in Abhängigkeit des Nenndurchmessers des Werkzeuges erfolgen, aber auch in Abhängigkeit von der Form des Schleifbelages (5). So ist der Radius des Trennspaltes (23) zwischen den Preßstempeln (17, 19) und den Preßplatten (16, 18) kleiner zu wählen als der kleinste Radius bezüglich der Werkzeugachse (7), gebildet von den Entspannungsöffnungen (24) bei segmentiertem Schleifbelag (5). Dadurch wird eine volle und gleichmäßige Härteausbildung in der Zone (2) des Trägerkörpers (4) erreicht, um dem Erfindungsgedanken zu genügen, wonach höherer Verschleißschutz gegenüber Abriebpartikeln in der schleifbelagsnahen Zone (2) des Trägerkörpers (4) in besonderem Maße erreicht werden soll.
    Eine weitere Ausgestaltungsmöglichkeit der Erfindung fußt auf einem einteiligen Formunterteil und einem einteiligen Formoberteil in der Form, daß sich die beiden Preßstempel (17) und (19) bis zum Dorn (8) erstrecken.
    Der erfindungsgemäße Herstellprozeß kann dadurch in einem einteiligen Formoberteilt (10) und in einem einteiligen Formunterteil (9) ohne Trennspalt (23) durchgeführt werden. Dabei verlängern sich allerdings die Aufheizzeiten auf Drucksinter-und Härtetemperatur entsprechend der erhöhten Masse des zu erwärmenden Formwerkstoffes.
    Bei der Ausgestaltung einer Sinterpreßform zur Durchführung des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens kann ein Teil des Formunterteils (9) und des Formoberteils (10), ausgehend vom Aufnahmebohrungsbereich des Trägerkörpers (4) zusätzlich mit Kühlmittelbohrungen (21) versehen sein, durch welche eine ständige oder in Abhängigkeit des Pressenzyklus absperrbare Durchströmung mit einem Kühlmittel erfolgen kann wie in Fig. 3 schematisch gezeigt.
    Fig. 4 zeigt den Verlauf von Temperatur und Härte über dem Durchmesser des Trennschleifwerkzeugs eines Produktionsbeispiels. Der Kurvenverlauf QT für die Härtetemperatur zeigt den annähernden Gleichlauf der Temperatur während des Drucksinterns im Schleifbelag (5) entsprechend Zone (1) und in der Zone (2) des Trägerkörpers (4).
    Nachstehend werden die zugehörigen weiteren Einzelheiten des Beispiels angeführt. Das Werkzeug hatte einen Nenndurchmesser von 230 mm, eine Trägerkörperstärke von 1,6 mm, eine Bohrung von 22,23 mm und wies 18 Schneidsegmente auf, welche durch die Entspannungsöffnungen beabstandet waren. Die Segmenthöhe war 5 mm und die Segmentbreite war 2,4 mm.
    Als Trägerkörpervormaterial wurde eine Ronde aus Stahl 50CrV4 nach Euronorm mit der Stoff-Nr. 1.8159 im auf 37 HRC vergüteten Zustand eingesetzt. Der Umfang der Ronde war als Haftungsverstärkung zum Schleifbelag wie üblich angefast und gerändelt, aber noch nicht mit den Entspannungsöffnungen versehen.
    Das Bindungsgemisch enthielt Diamantschleifkorn der Korngröße FEPA D601 vom Typ SDA DXTY der Firma De Beers, wobei die Menge auf eine Konzentration von 0,8 Karat pro Kubikzentimeter Schleifbelag am Endprodukt bemessen wurde. Das Sinterpulver für die Bindung war "Cobalt extra fine" der Fa. Hoboken.
    Es wurde zunächst ein Werkzeugrohling auf übliche Weise durch Kaltpressen des Bindungsgemisches auf den Stahlträgerkörper hergestellt. Dabei wurde die Kaltpresse mit 1100 kN Preßkraft beaufschlagt. Danach wurde der Werkzeugrohling in die Sinterform der Sinterpresse eingelegt und die bohrungsseitige und die schleifbelagsseitige Zone der Sinterform zur Anlage am Stahlträgerkörper bzw. am Schleifbelagsgrünling gebracht.
    Die induktive Erwärmung von Zone 1 und Zone 2 erfolgte innerhalb von 8 Minuten auf 850 C. Danach wurde ein Sinterdruck von 230 kN aufgebracht und 4 Minuten bei 850 C gehalten.
    Danach erfolgte die gemeinsame, kontinuierliche Abkühlung des Werkzeuges innerhalb der Preßstempel mit Preßluft auf 250 C innerhalb von 8 Minuten. Die Härte im Neuhärtungsbereich des Stahlträgerkörpers war danach 37 bis 40 HRC und im Bohrungsbereich entsprechend dem Vormaterialzustand 37 HRC.
    Am gehärteten Rohwerkzeug wurden durch Laserstrahltrennen 18 Entspannungsöffnungen am Umfang ausgeschnitten. Die Anlaßbehandlung erfolgte bei 570 C und einer Haltedauer von 2 Stunden im Schutzgas mit nachfolgender Ofenabkühlung. Dabei wurden 10 Werkstücke abwechselnd mit Beilageplatten zu einem Paket gespannt. Die Trennschleifwerkzeuge lagen danach mit einer Härte von 31 bis 34 HRC vor und waren frei von Geometriefehlern.
    Mit dem so hergestellten Trennschleifwerkzeug konnten folgende Vorteile nachgewiesen werden:
    Die erfindungsgemäßen Werkzeuge ermöglichen hochdauerstandfesten Aufbau des Trägerkörpers, bedingt durch erhöhten Verschleißschutz gegenüber Schleifabrieb ohne zusätzliche konstruktive Maßnahmen in der Randzone des Trägerkörpers. Dies wirkt sich bei der Bearbeitung von Asphalt, Beton und dergleichen besonders günstig aus. Die erhöhte dynamische Steifigkeit der erfindungsgemäßen Werkzeuge durch den verwendeten hochwertigen, auf hohe Härtewerte vergüteten Trägerkörperstahl erlaubt hohe Schnittleistung und damit Arbeitserleichterung für den Verwender.
    Mit den Produktionsverfahren nach dem Stand der Technik konnte man die gegenläufigen Forderungen an die Werkzeuge wie hohe Trägerkörperhärte und -festigkeit bei höchster Ablösesicherheit der Schleifbeläge nicht erfüllen.
    Beim erfindungsgegenständlichen Herstellverfahren entfällt eine komplette Produktionsstufe wie der gesonderte Fügeprozeß Löten oder Schweißen. Die erhöhten Kosten für das Stahlvormaterial können durch den Entfall gesonderter Fügekosten mehr als ausgeglichen werden. Die übliche Erleichterung des Fügevorgangs durch die Anordnung von schleifmittellosen Zwischenschichten im Schleifbelag kann entfallen.
    Ein Vorteil ergibt sich auch beim Einwalzen von Vorspannungen auf erfindungsgegenständlichen Trennschleifwerkzeugen. Die Annahme und der Behalt der aufgebrachten Spannungen ist wesentlich verbessert. Bei Stahlträgerkörpern nach dem Stand der Technik mit rippenfömigen Einprägungen ist ein Aufbringen von Spannungen durch Spannungswalzen gar nicht möglich.
    Der Vorteil des Stahlträgerkörpers ohne rippenförmige Einprägungen erleichtert auch ganz wesentlich die Anlaßbehandlung und die dabei gleichzeitig durchgeführte Geometriefehlerbeseitigung, da einfache, gerade Spannplatten verwendbar sind.
    Liste der verwendeten Bezugszeichen
    1
    Zone 1
    2
    Zone 2
    3
    Zone 3
    4
    Trägerkörper
    5
    Schleifbelag
    6
    Schleifbelagsgrünling
    7
    Werkzeugachse
    8
    Dorn
    9
    Formunterteil
    10
    Formoberteil
    11
    Preßklotz innen oben
    12
    Preßklotz außen oben
    13
    Preßklotz innen unten
    14
    Preßklotz außen unten
    15
    Preßring
    16
    Preßplatte innen unten
    17
    Preßstempel außen unten
    18
    Preßplatte innen oben
    19
    Preßstempel außen oben
    20
    Düse
    21
    Kühlmittelbohrung
    22
    Induktorspule
    23
    Trennspalt
    24
    Entspannungsöffnung
    25
    Aufnahmebohrung
    D
    Nenndurchmesser
    AT
    Anlaßtemperatur
    QT
    Härtetemperatur
    AH
    Anlaßhärte
    QH
    Ansprunghärte

    Claims (7)

    1. Trennschleifwerkzeug mit einem Trägerkörper (4) aus Stahl und einem unmittelbar daran durch Sintern befestigten bevorzugt Diamantschleifkörner in einer Sinterbindung enthaltenden, segmentierten oder nichtsegmentierten Schleifbelag (5), wobei die Sinterbindung aus einem oder mehreren hochschmelzenden Metallen wie beispielsweise Kobalt oder Eisen besteht, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
      A) der Trägerkörper (4) besteht aus einem lufthärtenden, hochanlaßbeständigen Vergütungsstahl, der bereits bei einer Abkühlgeschwindigkeit von 40 bis 200 °C pro Minute härtbar ist;
      B) der Trägerkörper (4) weist eine konzentrische schleifbelagseitige äußere Härtungszone, Zone (2), mit einer Breite von 3-60 mm, beziehungsweise mit einer Breite, welche die größte radiale Tiefe der vorgesehenen Entspannungsöffnungen (24) im Trägerkörper (4) überdeckt und eine aufnahmebohrungsseitige, thermisch weitgehend unbeeinflußte, innere Zone (3) mit dem Vergütungsgefüge des Vormaterials auf, wobei Zone (2) und Zone (3) im Metallgefüge unterscheidbar sind;
      C) die äußere, schleifbelagseitige Zone (2) des Trägerkörpers (4) ist durch Härtung aus der Sinterhitze mit nachfolgendem Anlassen auf eine Härte von HRC (Härte Rockwell C) = 30-45, bevorzugt auf HRC = 34-40, vergütet;
      D) die aufnahmebohrungsseitige Zone (3), die durch den Sintervorgang und durch die nachfolgende Anlaßbehandlung des Trennschleifwerkzeugs weitgehend unbeeinflußt ist, besitzt eine Härte von 30-45 HRC, bevorzugt von 34-40 HRC, entsprechend der Ausgangshärte des Trägerkörpervormaterials;
      E) der Schleifbelag (5) ist mit Rücksicht auf eine Härtung der Zone (2) des Trägerkörpers (4) bei Austenitisierungstemperatur des verwendeten Stahls des Trägerkörpers (4) druckgesintert und dauerhaft mit dem Trägerkörper (4) verbunden.
    2. Trennschleifwerkzeug nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß der Trägerkörperausgangswerkstoff ein auf HRC 30-45 vergüteter Vergütungsstahl ist.
    3. Trennschleifwerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, daß der Trägerwerkstoff ein Vergütungsstahl mit 0,3-0,6 Gewichtsprozent Kohlenstoff mit Prozentsätzen der Eisenbegleiter wie Mn, Si, P und S nach Werkstoff-Norm und mit einer Kombination von mindestens 2 der folgenden Legierungselemente entsprechend der angegebenen Gewichtsanteile ist: Chrom Gewichtsprozent 0,50-2,50 Nickel Gewichtsprozent 1,20-3,50 Molybdän Gewichtsprozent 0,10-1,0 Vanadium Gewichtsprozent 0,20-0,50
    4. Trennschleifwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß der Trägerkörper (4) aus Blech der Gruppe der legierten Vergütungsstähle, entsprechend den DIN Werkstoffnummern 1.6580, 1.6582, 1.6511, 1.8159, 1.7228, 1.7225 oder 1.7227 gefertigt ist.
    5. Verfahren zur Herstellung eines Trennschleifwerkzeugs nach einem oder mehren der Ansprüche 1 bis 4, bei dem ein kaltvorgepreßter Schleifbelagsgrünling (6) mit einem Stahlträgerkörper (4) durch Drucksintern verbunden wird, gekennzeichnet dadurch,
      daß aus einem auf eine Härte von HRC = 30-45 vergüteten Bandstahl durch Laserstrahltrennen, Stanzen und/oder Formschleifen ein Trägerkörper (4) hergestellt wird;
      daß der Trägerkörper (4) mit dem kaltvorgepreßten Schleifbelagsgrünling (6) in eine radial zweiteilige Drucksinterform mit einer um die Werkzeugachse (7) konzentrisch angeordneten Preßzone (1) für den Schleifbelagsgrünling (6), mit einer konzentrisch zur Werkzeugachse (7) angeordneten, schleifbelagseitigen Erhitzungszone, entsprechend Zone (2) und einer bohrungsseitigen, konzentrischen Kühlzone, entsprechend Zone (3) eingelegt wird, wobei der Schleifbelagsgrünling (6) an seinem Außenumfang konzentrisch zur Achse (7) an einem Preßring (15) zur Anlage kommt und der Trägerkörper (4) durch den Dorn (8) zentriert wird;
      daß das Schließen der radial zweiteiligen Drucksinterform getrennt erfolgt bezüglich der die Zone (3) umfassenden Preßplatten (16, 18) und bezüglich der die Preßzone (1) und die Zone (2) umfassenden Preßstempel (17, 19), wobei die Preßplatten (16, 18) am Trägerkörper (4) und die Preßstempel (17, 19) am Schleifbelagsgrünling (6) axial zur Anlage kommen;
      daß die Preßzone (1) und die Zone (2) innerhalb der Preßstempel (17, 19) induktiv durch die Induktorspule (22) auf eine Temperatur erhitzt werden, welche die Austenitisierungstemperatur (AC3) des verwendeten Trägerkörperstahls um 5 bis 100°C, vorzugsweise um 20 bis 30°C, übersteigt, wodurch der Schleifbelagsgrünling (6) beim Anliegen der Preßstempel (17, 19) am Trägerkörper (4) wie an sich bekannt druckgesintert und gleichzeitig mit dem Trägerkörper (4) verbunden wird;
      daß durch Luftabkühlung der Preßstempel (17, 19) samt dem in der Preßzone (1) und in der Zone (2) befindlichen Trennschleifwerkzeug der Trägerkörper (4) im Bereich der Zone (2) aus der Sinterhitze mit einer Abkühlgeschwindigkeit im Bereich von 40 bis 200°C pro Minute gehärtet wird;
      daß mehrere nach den vorhergehenden Verfahrensschritten hergestellte Trennschleifwerkzeuge zu einem Paket gespannt und einer Anlaßbehandlung bei einer Temperatur von 550 bis 620°C unterzogen werden, wodurch die Härte (AH) der Zonen (2) und (3) des Trägerkörpers (4) auf annähernd gleiche Werte von 30 bis 40 HRC eingestellt wird und wodurch mögliche härteverzugsbedingte Geometriefehler der Trägerkörper (4) beseitigt werden.
    6. Verfahren zur Herstellung eines Trennschleifwerkzeuges nach Anspruch 5, gekennzeichnet dadurch, daß die Kühlzone, d.h. die Zone (3) des Trägerkörpers (4) während des Drucksinterprozesses durch Anliegen an den metallischen Massen der Preßplatten (16, 18) auf Temperaturen unterhalb der Anlaßtemperatur des Trägerkörperwerkstoffes gehalten wird, wobei vorzugsweise eine Kühlmitteldurchströmung durch die Kühlkanäle (21) vorgesehen sein kann.
    7. Verfahren zur Herstellung eines Trennschleifwerkzeuges nach einem der Ansprüche 5 oder 6, gekennzeichnet dadurch, daß das fertiggepreßte Trennschleifwerkzeug gemeinsam mit der geschlossen bleibenden Drucksinterform (9, 10) innerhalb von 3 bis 15 Minuten von Sintertemperatur auf 250°C abgeschreckt wird, wobei als Abschreckmedium vorzugsweise Luft oder Preßluft verwendet wird.
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