EP0696080A1 - Verfahren zum elektrisch leitenden Verbinden von zwei elektrischen Leitungen - Google Patents

Verfahren zum elektrisch leitenden Verbinden von zwei elektrischen Leitungen Download PDF

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EP0696080A1
EP0696080A1 EP95106889A EP95106889A EP0696080A1 EP 0696080 A1 EP0696080 A1 EP 0696080A1 EP 95106889 A EP95106889 A EP 95106889A EP 95106889 A EP95106889 A EP 95106889A EP 0696080 A1 EP0696080 A1 EP 0696080A1
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EP
European Patent Office
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conductors
line
sleeve
sealing body
flexible
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Withdrawn
Application number
EP95106889A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans Heinrich Dipl.-Ing. Wiemeyer
Dieter Zimmer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nexans Deutschland GmbH
Original Assignee
Alcatel Kabel AG and Co
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Publication date
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    • H01R43/033—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for wrapping or unwrapping wire connections
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01B13/2613—Sheathing; Armouring; Screening; Applying other protective layers by winding, braiding or longitudinal lapping by longitudinal lapping
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    • Y10T29/49195—Assembling elongated conductors, e.g., splicing, etc. with end-to-end orienting

Definitions

  • the invention relates to a method for the electrically conductive connection of two electrical lines, each of which has at least two mutually insulated electrical conductors and a common sheath surrounding the same, and of which one line equipped with insulated conductors is flexible while the other is rigid , tubular metal jacket.
  • Cables with a rigid, tubular metal jacket can be used in areas where high temperatures, for example 700 ° C, prevail. They have to remain stable at such high temperatures so that, for example, signal transmission is possible without interference.
  • a special area of application for such lines is the so-called “lambda probe”, with which the catalysts of motor vehicles are monitored.
  • the probe is connected here to electrical conductors of the line, which are embedded in a steel tube serving as a metal jacket with the interposition of high-temperature-resistant insulating material.
  • temperature-resistant flexible lines are used, the conductors of which are connected in an electrically conductive manner to the conductors of the rigid line.
  • the flexible cables not only have to be temperature-resistant, they also have to be moisture-proof, as they have to remain functional in all kinds of weather conditions appropriate motor vehicle is suspended. This also applies to the connection point between the two lines.
  • the invention has for its object to design the method described above so that a moisture-proof connection point between the two lines can be made in a simple manner.
  • the exposed conductors of both lines can be connected to one another using conventional technology. For example, they are welded to one another directly or with the interposition of contact elements.
  • the conductors of the flexible line are guided separately in the sealing body and kept at a distance.
  • the metallic sleeve is finally pressed on, not only is the entire connection point sealed to the outside, but also the end of the flexible line.
  • the rubber-elastic sealing body is pressed so that it lies tightly and tightly against the insulation of the conductor. Moisture can therefore not reach the connection point via the core of the flexible line.
  • the two lines 1 and 2 to be connected to one another each have, for example, four electrical conductors 3 and 4.
  • FIG. 1 only two of the conductors 3 and 4 are shown.
  • Lines 1 and 2 have at least two conductors. But it can also be three or more conductors.
  • the line 1 is designed as a flexible, temperature-resistant line.
  • Their conductors 3 are each surrounded by temperature-resistant insulation 5, which consists, for example, of polytetrafluoroethylene (PTFE). All insulated conductors 3 are surrounded by a common sheath 6, which also consists of a temperature-resistant material, such as PTFE.
  • the insulated conductors 3 can be stranded together and have an extruded sheath. However, according to FIG. 2, they can also be relatively loose individually be arranged in a tubular jacket 6. For the connection to the line 2, the jacket 6 at the end of the line 1 is removed to a suitable length according to FIG. The ends of the conductor 3 are also stripped.
  • the four conductors 4 of line 2 consist, for example, of a chromium-nickel alloy. They are embedded at a distance from one another in insulating material 7, which is, for example, magnesium oxide.
  • the insulating material 7 is surrounded by a tubular metal jacket 8, which consists for example of stainless steel.
  • conductors 4 protrude from metal jacket 8.
  • a measuring device 9 is connected to it, for example a lambda probe.
  • a rubber-elastic sealing body 10 shown in FIGS. 4 and 5 is first pushed onto the conductor 3 until it is insulated 5.
  • the sealing body 10 is prefabricated.
  • it is made of silicone rubber.
  • it has four separate through holes 11 for receiving the four conductors 3 separately.
  • a circumferential collar 12 with an enlarged diameter can be attached to the sealing body 10, from which the sealing body 10 protrudes in both directions.
  • the sealing body 10 has an adapted number of through holes.
  • the conductors 3 of the line 1 protruding from the sealing body 10 are then electrically conductively connected to the conductors 4 of the line 2.
  • the conductors 3 and 4 are preferably welded to one another, for example by means of a laser beam or inductively.
  • a sleeve 13, for example made of stainless steel, is then pushed over the connection point shown in FIG. 6.
  • the sleeve 13 can finally be pressed together at both ends. It then lies on the one hand on the metal jacket 8 and on the other hand the sealing body 10 firmly and moisture-proof.
  • the sealing body 10 is pressed together so that it also surrounds the conductors 3 in the area of their insulation 5 in a moisture-tight manner.
  • the conductor 3 remain unchanged separately.
  • the soul of line 1 is sealed moisture-tight in this way.
  • contact elements can first be attached to the conductors 3 before welding, for example by striking.
  • the conductors 4 are then welded to the contact elements.
  • the contact elements can for example be tubular or flat U-shaped.
  • the sealing body 10 Before the sleeve 13 is attached, the sealing body 10 can be displaced on the conductors 3 in such a way that it projects at least partially over the connection points 14 between the conductors 3 and 4 or between the contact elements and the conductors 4.
  • the sealing body 10 can have a recess 15 extending in the axial direction, into which one of the connection points 14 projects. As a result, it is positioned more precisely and secured against twisting.
  • the tubular jacket 6 of the line 1 can be pushed onto the shoulder of the sealing body 10 projecting from the collar 12 in this direction before the sleeve 13 is pressed.
  • a shrink tube can also be shrunk onto the line 1, which at least protrudes beyond the collar 12 of the sealing body 10, but can also rest against the sleeve 13.
  • a sealing body 10 which is configured differently from FIG. 4 is used.
  • the sleeve 13 is also designed differently. The connection between the conductors of the two lines 1 and 2 and the function of the sealing body 10 and sleeve 13 remain unchanged compared to the method already described.
  • the prefabricated sealing body 10 according to FIG. 8 is surrounded by a collar sleeve 16 at its end facing the line 2 in the assembly position. It is captively attached to the same during the manufacture of the sealing body 10.
  • the circumferential collar 17 at the end of the sealing body 10 is used for this purpose.
  • the collar sleeve 16, like the sleeve 13, can be made of chromium-nickel steel. It is essentially cylindrical and has a flanged edge 18 at its end facing away from line 1.
  • the end of the sleeve 13 which is pressed around the sealing body 10 when the connection point is completed is bent radially inwards when it is being eaten in accordance with FIG. 8 until it rests on the collar sleeve 16.
  • forces acting on the sealing body 10 in the radial and, because of the collar 18, also in the axial direction are exerted, as is shown in FIG. 8 with two arrows.
  • the sealing body 10 is thereby compressed in the desired sense.
  • the design of the sleeve 13 lies close to the metal jacket 8 of the line 2. It can also be glued to the same.
  • a flexible line 1 is used, which is surrounded by a metallic screen 19.
  • a mesh made of chrome nickel is preferably used as the screen 19, which can also take on the function of a reinforcement.
  • the collar sleeve 16 is only pushed onto the sealing body 10 when the same is brought into its assembly position. Before the collar sleeve 16 is pushed onto the sealing body 10, the screen 19 is placed around the latter. The collar sleeve 16 then fixes the screen 19 on the sealing body 10.
  • the metallic screen for the entire connection point is produced without gaps when the sleeve 13 is pressed around the collar sleeve 16, as is described for FIG. 8.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum elektrisch leitenden Verbinden von zwei elektrischen Leitungen angegeben, die jeweils mindestens zwei gegeneinander isolierte elektrische Leiter und einen dieselben umgebenden, gemeinsamen Mantel aufweisen. Eine der beiden Leitungen (2) ist mit isolierten Leitern ausgerüstet und flexibel, während die andere Leitung (1) einen steifen, rohrförmigen Metallmantel aufweist. Zur Herstellung einer feuchtigkeitsdichten Verbindungsstelle werden zunächst die Leiter der flexiblen Leitung (1) abgemantelt und an ihren Enden abisoliert. Auf die so behandelten Leiter wird ein gummielastischer, Durchgangslöcher zur getrennten Aufnahme der Leiter aufweisender Dichtkörper (10) aufgeschoben. Danach werden die Leiter der flexiblen Leitung (1) mit den aus dem Metallmantel herausragenden Leitern der anderen Leitung (2) elektrisch leitend verbunden. Über die ganze Verbindungsstelle wird dann eine metallische Hülse (13) geschoben. Abschließend wird die Hülse (13) an ihrem einen Ende fest mit dem Metallmantel verbunden und an ihrem anderen Ende um den Dichtkörper (10) herumgepreßt. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum elektrisch leitenden Verbinden von zwei elektrischen Leitungen, die jeweils mindestens zwei gegeneinander isolierte elektrische Leiter und einen dieselben umgebenden, gemeinsamen Mantel aufweisen und von denen die eine mit isolierten Leitern ausgerüstete Leitung flexibel ist, während die andere einen steifen, rohrförmigen Metallmantel aufweist.
  • Leitungen mit einem steifen, rohrförmigen Metallmantel können in Bereichen eingesetzt werden, in denen hohe Temperaturen von beispielsweise 700 °C herrschen. Sie müssen bei so hohen Temperaturen stabil bleiben, damit beispielsweise eine Signalübertragung ungestört möglich ist. Ein spezielles Einsatzgebiet für solche Leitungen ist die sogenannte "Lambda-Sonde", mit der Katalysatoren von Kraftfahrzeugen überwacht werden. Die Sonde ist hier an elektrische Leiter der Leitung angeschlossen, die unter Zwischenschaltung von hochtemperaturfestem Isoliermaterial in ein als Metallmantel dienendes Stahlrohr eingebettet sind. Für die weiterführende Signalübertragung werden temperaturbeständige flexible Leitungen verwendet, deren Leiter elektrisch leitend mit den Leitern der steifen Leitung verbunden werden. Die flexiblen Leitungen müssen nicht nur temperaturbeständig, sondern auch feuchtigkeitsdicht sein, da sie bei allen möglichen Witterungsbedingungen funktionsfähig bleiben müssen, denen das entsprechende Kraftfahrzeug ausgesetzt wird. Das gilt auch für die Verbindungsstelle zwischen den beiden Leitungen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs geschilderte Verfahren so zu gestalten, daß auf einfache Weise eine feuchtigkeitsdichte Verbindungsstelle zwischen den beiden Leitungen hergestellt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst,
    • daß zunächst die Leiter der flexiblen Leitung abgemantelt und an ihren Enden abisoliert werden,
    • daß auf die so behandelten Leiter ein bis über ihre Isolierungen ragender, gummielastischer Dichtkörper aufgeschoben wird, der Durchgangslöcher zur getrennten Aufnahme der Leiter hat,
    • daß danach die Leiter der flexiblen Leitung mit den aus dem Metallmantel herausragenden Leitern der anderen Leitung elektrisch leitend verbunden werden,
    • daß darauf über die ganze Verbindungsstelle eine metallische Hülse geschoben wird und
    • daß abschließend die Hülse an ihrem einen Ende fest mit dem Metallmantel verbunden und an ihrem anderen Ende um den Dichtkörper herumgepreßt wird.
  • Mit diesem Verfahren können die freigelegten Leiter beider Leitungen in üblicher Technik miteinander verbunden werden. Sie werden beispielsweise direkt oder unter Zwischenschaltung von Kontaktelementen miteinander verschweißt. In dem Dichtkörper sind die Leiter der flexiblen Leitung separat geführt und auf Abstand gehalten. Beim abschließenden Aufpressen der metallischen Hülse wird nicht nur die ganze Verbindungsstelle nach außen abgedichtet, sondern auch das Ende der flexiblen Leitung. Durch das Aufpressen wird der gummielastische Dichtkörper so Zusammengedrückt, daß er sich fest und dicht an die Isolierung der Leiter legt. Feuchtigkeit kann daher auch nicht über die Seele der flexiblen Leitung in die Verbindungsstelle gelangen.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
  • Das Verfahren nach der Erfindung wird anhand der Zeichnungen in Ausführungsbeispielen erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 die Enden zweier miteinander zu verbindender elektrischer Leitungen.
    • Fig. 2 einen Schnitt durch Fig. 1 längs der Linie II - II in vergrößerter Darstellung.
    • Fig. 3 einen Schnitt durch Fig. 1 längs der Linie III - III ebenfalls in vergrößerter Darstellung.
    • Fig. 4 einen für die Verbindungsstelle verwendbaren Dichtkörper.
    • Fig. 5 einen Schnitt durch Fig. 4 längs der Linie V - V.
    • Fig. 6 eine Ansicht der noch offenen Verbindungsstelle.
    • Fig. 7 eine Ansicht der fertiggestellten Verbindungsstelle.
    • Fig. 8 und 9 zwei weitere Ausführungsformen der Verbindungsstelle, teilweise im Schnitt.
  • Die beiden miteinander zu verbindenden Leitungen 1 und 2 haben entsprechend Fig. 2 und 3 beispielsweise jeweils vier elektrische Leiter 3 bzw. 4. In Fig. 1 sind jeweils nur zwei der Leiter 3 und 4 eingezeichnet. Die Leitungen 1 und 2 haben mindestens zwei Leiter. Es können aber auch drei oder mehr Leiter sein.
  • Die Leitung 1 ist als flexible, temperaturbeständige Leitung ausgeführt. Ihre Leiter 3 sind jeder von einer temperaturbeständigen Isolierung 5 umgeben, die beispielsweise aus Polytetrafluorethylen (PTFE) besteht. Alle isolierten Leiter 3 sind von einem gemeinsamen Mantel 6 umgeben, der ebenfalls aus einem temperaturbeständigen Material besteht, wie beispielweise PTFE. Die isolierten Leiter 3 können miteinander verseilt sein und einen extrudierten Mantel haben. Sie können aber gemäß Fig. 2 auch einzeln relativ lose in einem schlauchförmigen Mantel 6 angeordnet sein. Für die Verbindung mit der Leitung 2 ist gemäß Fig. 1 der Mantel 6 am Ende der Leitung 1 auf einer geeigneten Länge entfernt. Die Enden der Leiter 3 sind außerdem abisoliert.
  • Die vier Leiter 4 der Leitung 2 bestehen beispielsweise aus einer Chrom-Nickel-Legierung. Sie sind mit Abstand voneinander in Isoliermaterial 7 eingebettet, bei dem es sich beispielsweise um Magnesiumoxid handelt. Das Isoliermaterial 7 ist von einem rohrförmigen Metallmantel 8 umgeben, der beispielsweise aus Edelstahl besteht. Am einen Ende der Leitung 2 ragen die Leiter 4 aus dem Metallmantel 8 heraus. Am anderen Ende der Leitung 2 ist ein Meßgerät 9 an dieselbe angeschlossen, beispielweise eine Lambda-Sonde.
  • Zur Herstellung einer feuchtigkeitsdichten Verbindung zwischen den Leitungen 1 und 2 wird zunächst ein aus den Fig. 4 und 5 ersichtlicher gummielastischer Dichtkörper 10 auf die Leiter 3 bis über deren Isolierung 5 geschoben. Der Dichtkörper 10 ist vorgefertigt. Er besteht beispielweise aus Silikongummi. Er hat dazu vier voneinander getrennte Durchgangslöcher 11 zur getrennten Aufnahme der vier Leiter 3. Außerdem kann am Dichtkörper 10 ein umlaufender Kragen 12 mit vergrößertem Durchmesser angebracht sein, von dem der Dichtkörper 10 in beiden Richtungen absteht. Bei einer anderen Anzahl von Leitern in den Leitungen 1 und 2 hat der Dichtkörper 10 eine angepaßte Anzahl von Durchgangslöchern.
  • Die aus dem Dichtkörper 10 herausragenden Leiter 3 der Leitung 1 werden dann mit den Leitern 4 der Leitung 2 elektrisch leitend verbunden. Vorzugsweise werden die Leiter 3 und 4 miteinander verschweißt, und zwar beispielsweise mittels eines Laserstrahls oder induktiv. Danach wird über die aus Fig. 6 ersichtliche Verbindungsstelle eine beispielweise aus Edelstahl bestehende Hülse 13 geschoben. Die Hülse 13 kann abschließend an beiden Enden zusammengepreßt werden. Sie liegt dann einerseits auf dem Metallmantel 8 und andererseits auf dem Dichtkörper 10 fest und feuchtigkeitsdicht auf. Der Dichtkörper 10 wird dabei gleichzeitig so zusammengepreßt, daß er die Leiter 3 im Bereich ihrer Isolierungen 5 ebenfalls feuchtigkeitsdicht umschließt. Die Leiter 3 bleiben dabei unverändert separat geführt. Auch die Seele der Leitung 1 ist auf diese Weise feuchtigkeitsdicht verschlossen.
  • Für die elektrisch leitende Verbindung der Leiter 3 und 4 können vor dem Verschweißen an den Leitern 3 zunächst Kontaktelemente angebracht werden, beispielsweise durch Anschlagen. Die Leiter 4 werden dann mit den Kontaktelementen verschweißt. Die Kontaktelemente können beispielweise rohrförmig oder flach U-förmig ausgebildet sein.
  • Vor dem Anbringen der Hülse 13 kann der Dichtkörper 10 auf den Leitern 3 so verschoben werden, daß er zumindest teilweise über die Verbindungsstellen 14 zwischen den Leitern 3 und 4 bzw. zwischen den Kontaktelementen und den Leitern 4 ragt. Der Dichtkörper 10 kann dabei eine sich in axialer Richtung erstreckende Ausnehmung 15 haben, in welche eine der Verbindungsstellen 14 hineinragt. Er ist dadurch genauer positioniert und gegen Verdrehen gesichert. Der schlauchförmige Mantel 6 der Leitung 1 kann vor dem Verpressen der Hülse 13 auf den in dieser Richtung vom Kragen 12 abstehenden Ansatz des Dichtkörpers 10 aufgeschoben werden. Nach dem Verpressen der Hülse 13 kann auf die Leitung 1 auch noch ein Schrumpfschlauch aufgeschrumpft werden, der zumindest bis über den Kragen 12 des Dichtkörpers 10 ragt, aber auch an der Hülse 13 anliegen kann.
  • Zur Herstellung einer Verbindungsstelle zwischen den Leitungen 1 und 2 nach den Fig. 8 und 9 wird ein gegenüber Fig. 4 anders gestalteter Dichtkörper 10 verwendet. Auch die Hülse 13 ist anders gestaltet. Die Verbindung zwischen den Leitern der beiden Leitungen 1 und 2 sowie die Funktion von Dichtkörper 10 und Hülse 13 bleiben aber gegenüber dem schon geschilderten Verfahren unverändert.
  • Der vorgefertigte Dichtkörper 10 nach Fig. 8 ist an seinem in Montageposition der Leitung 2 zugewandten Ende von einer Bundhülse 16 umgeben. Sie wird bei der Herstellung des Dichtkörpers 10 unverlierbar an demselben angebracht. Dazu dient beispielsweise der umlaufende Bund 17 am Ende des Dichtkörpers 10. Die Bundhülse 16 kann ebenso wie die Hülse 13 aus Chromnickelstahl bestehen. Sie ist im wesentlichen zylindrisch ausgeführt und hat an ihrem der Leitung 1 abgewandten Ende einen umgebördelten Rand 18.
  • Das bei Fertigstellung der Verbindungsstelle um den Dichtkörper 10 herumgepreßte Ende der Hülse 13 wird beim Fressen entsprechend Fig. 8 bis zur Anlage an der Bundhülse 16 radial nach innen gebogen. Dabei werden in radialer und wegen des Bundes 18 auch in axialer Richtung wirkende Kräfte auf den Dichtkörper 10 ausgeübt, so wie es in Fig. 8 mit zwei Pfeilen eingezeichnet ist. Der Dichtkörper 10 wird dadurch im gewünschten Sinne zusammengedrückt. Die Hülse 13 liegt durch ihre Gestaltung dicht am Metallmantel 8 der Leitung 2 an. Sie kann zusätzlich mit demselben verklebt werden.
  • Bei der Ausführungsform der Verbindungsstelle nach Fig. 9 wird eine flexible Leitung 1 verwendet, die von einem metallischen Schirm 19 umgeben ist. Als Schirm 19 wird vorzugsweise ein Geflecht aus Chromnickel eingesetzt, das auch die Funktion einer Armierung übernehmen kann. Die Bundhülse 16 wird in diesem Fall erst auf den Dichtkörper 10 aufgeschoben, wenn derselbe in seine Montageposition gebracht ist. Vor dem Aufschieben der Bundhülse 16 auf den Dichtkörper 10 wird der Schirm 19 um denselben herumgelegt. Die Bundhülse 16 legt dann den Schirm 19 am Dichtkörper 10 fest. Der metallische Schirm für die gesamte Verbindungsstelle ist lückenlos hergestellt, wenn die Hülse 13 um die Bundhülse 16 herumgepreßt wird, so wie es für Fig. 8 beschrieben ist.

Claims (11)

  1. Verfahren zum elektrisch leitenden Verbinden von zwei elektrischen Leitungen, die jeweils mindestens zwei gegeneinander isolierte elektrische Leiter und einen dieselben umgebenden, gemeinsamen Mantel aufweisen und von denen die eine mit isolierten Leitern ausgerüstete Leitung flexibel ist, während die andere einen steifen, rohrförmigen Metallmantel aufweist, dadurch gekennzeichnet,
    - daß zunächst die Leiter (3) der flexiblen Leitung (1) abgemantelt und an ihren Enden abisoliert werden,
    - daß auf die so behandelten Leiter (3) ein bis über ihre Isolierungen ragender, gummielastischer Dichtkörper (10) aufgeschoben wird, der Durchgangslöcher (11) zur getrennten Aufnahme der Leiter (3) hat,
    - daß danach die Leiter (3) der flexiblen Leitung (1) mit den aus dem Metallmantel (8) herausragenden Leitern (4) der anderen Leitung (2) elektrisch leitend verbunden werden,
    - daß darauf über die ganze Verbindungsstelle eine metallische Hülse (13) geschoben wird und
    - daß abschließend die Hülse (13) an ihrem einen Ende fest mit dem Metallmantel (8) verbunden und an ihrem anderen Ende um den Dichtkörper (10) herumgepreßt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiter (3,4) der beiden Leitungen (1,2) miteinander verschweißt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an den Leitern (3) der flexiblen Leitung (1) zunächst Kontaktelemente angebracht werden, mit denen die Leiter (4) der anderen Leitung (2) verschweißt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß rohrförmige Kontaktelemente verwendet werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (13) mit dem Metallmantel (8) verklebt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (13) um den Metallmantel (8) herumgepreßt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Montage des Dichtkörpers (10) an dem in Montageposition der flexiblen Leitung (1) zugewandten Ende eine denselben von außen umgebende Bundhülse (16) unverlierbar angebracht wird, um welche die Hülse (13) herumgepreßt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als flexible Leitung (1) eine von einem metallischen Schirm (19) umgebene Leitung verwendet wird, der mittels einer Bundhülse (16) auf dem Dichtkörper (10) festgelegt wird, um welche die Hülse (13) herumgepreßt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtkörper (10) nach dem Verbinden der Leiter (3,4) der beiden Leitungen (1,2) zumindest teilweise über die Verbindungsstellen (14) geschoben wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiter (3) der flexiblen Leitung (1) bzw. die daran angebrachten Kontaktelemente mit den Leitern (4) der anderen Leitung (2) mittels eines Laserstrahls verschweißt werden.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiter (3) der flexiblen Leitung (1) bzw. die daran angebrachten Kontaktelemente mit den Leitern (4) der anderen Leitung (4) induktiv verschweißt werden.
EP95106889A 1994-08-04 1995-05-06 Verfahren zum elektrisch leitenden Verbinden von zwei elektrischen Leitungen Withdrawn EP0696080A1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4427566 1994-08-04
DE4427566 1994-08-04

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EP0696080A1 true EP0696080A1 (de) 1996-02-07

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Application Number Title Priority Date Filing Date
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US (1) US5640765A (de)
EP (1) EP0696080A1 (de)
JP (1) JPH08107614A (de)
KR (1) KR960009285A (de)
DE (1) DE19516760A1 (de)

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