EP0693023A1 - Verklebbarer formteil aus kunststoff und verfahren zur herstellung dieses formteils - Google Patents

Verklebbarer formteil aus kunststoff und verfahren zur herstellung dieses formteils

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EP0693023A1
EP0693023A1 EP95906875A EP95906875A EP0693023A1 EP 0693023 A1 EP0693023 A1 EP 0693023A1 EP 95906875 A EP95906875 A EP 95906875A EP 95906875 A EP95906875 A EP 95906875A EP 0693023 A1 EP0693023 A1 EP 0693023A1
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EP
European Patent Office
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adhesive
molded part
molded
injection molding
indicates
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP95906875A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Elmar Mock
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tetra Laval Holdings and Finance SA
Original Assignee
Tetra Laval Holdings and Finance SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tetra Laval Holdings and Finance SA filed Critical Tetra Laval Holdings and Finance SA
Publication of EP0693023A1 publication Critical patent/EP0693023A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0097—Glues or adhesives, e.g. hot melts or thermofusible adhesives

Definitions

  • the invention is in the field of injection molding technology and relates to an injection-moldable molded part made of plastic according to the independent patent claim and a manufacturing process for producing the bondable molded part.
  • Molded parts made of plastic for injection molding are often glued onto other objects made of plastic or other materials.
  • an adhesive is placed between the two surfaces provided for the adhesive connection, one of which is a region of the surface of the molded part, and the two surfaces are then usually pressed together.
  • the adhesive is often sprayed, for example in liquid form, onto one of the surfaces to be bonded, or else it is positioned in the form of an adhesive film between the two surfaces to be bonded and activated, for example, by heat.
  • the adhesive must be selected in such a way that it adheres sufficiently to the respective application by adhesion or cohesion on both surfaces after the adhesive process, which is particularly important when bonding very different surfaces (e.g. different materials) can lead to difficulties.
  • the object of the invention is now to create a gluable molded part produced by injection molding, the gluing of which to another object can be carried out significantly more simply and precisely. Furthermore, it is the object of the invention to show a production method for such a bondable molded part. This object is achieved by the adhesive part as defined in the claims.
  • the adhesive part which can be glued according to the invention already has the adhesive as an integrated partial form (adhesive part).
  • the adhesive part is connected to the effective molded part by a flow seam and the two parts together form the gluable molded part.
  • the flow seam is created by casting together in two successive injection molding steps of the two materials (adhesive and material of the molded part) with appropriately selected injection molding parameters.
  • the bondable molded part with the integrated adhesive is produced by a multi-material injection molding process, for example by first casting the adhesive part from the adhesive, then changing the mold and the molded part being cast from at least one thermoplastic material in at least one further injection molding step , wherein the adhesive part partially limits the casting cavity when casting the molded part.
  • the following conditions must be placed on the adhesive: it must be solid at ambient temperature; it must be injection moldable; it must be able to form a stable flow seam with the material of the molded part under injection molding conditions; if necessary after appropriate activation (at least on the surface), it must be able to form an adhesive or cohesive connection (adhesive connection) with the surface to be bonded to the molded part.
  • These conditions can be met with a hot melt adhesive selected for a specific application. Hot-melt adhesives become sticky by heating to a specific activation temperature which is characteristic of an individual hot-melt adhesive and, in this state, form adhesive bonds with other surfaces which are then stable below the activation temperature.
  • Hot melt adhesives are usually composed of a base polymer and an adhesive material and can also contain plasticizers, antioxidants and / or fillers.
  • the base polymer essentially determines the activation temperature of the hot melt adhesive.
  • Commercially available hotmelt adhesives often contain, as base polymer, ethyl vinyl acetate copolymers (activation temperatures in the range from 90 to 140 ° C.), polyamides (activation temperatures in the range from 120 to 180 ° C.) or polyester (activation temperatures in the range from 150 to 210 ° C).
  • a surface made of a different material that is involved in an adhesive connection with a hot-melt adhesive usually shows no structural changes with respect to the same surface that is not involved in an adhesive connection.
  • a treatment with heat, infrared, ultrasound, flame, discharge or plasma is conceivable as activation (heating to the activation temperature) of the adhesive part surface before the effective bonding process, with activation depending on the application before bringing the surfaces to be bonded together or afterwards can be carried out.
  • This activation is only relevant with regard to the gluing of the adhesive part to the surface of the object to be glued.
  • the connection between the adhesive part and the molded part is already created during the production by injection molding in such a way that it survives the activation and the gluing process and is therefore largely independent of the activation process.
  • this eliminates in particular the condition to be placed on the adhesive material, according to which an adhesive applied according to known methods must be capable of being adhesively or cohesively bonded to the materials of both surfaces to be bonded, with the same activation.
  • a further advantage of the moldable part according to the invention with an integrated adhesive part, in particular compared to an application of adhesive by spraying a molded part, is that the adhesive layer can be made thicker and in particular with a varying thickness.
  • the adhesive layer can be designed to be adaptable, for example, to only locally rough or otherwise uneven surfaces, or actual adhesive bodies can be provided instead of only layer-shaped adhesive parts, which are deformed in a predetermined manner when the surfaces to be bonded are brought together.
  • a series of quasi-endless cords connecting similar molded parts can also be cast between the adhesive part and the molded part, which cords are then either removed or cut off during gluing.
  • the adhesive part can also, for a defined connection of a plurality of molded parts, be cast onto a siliconized paper strip, for example, the individual molded parts then being detached from the paper strip by peeling off before being glued.
  • the molded part can also be cast onto a paper strip in the same way.
  • Figures la to ld a scheme for the production and bonding of a schematized, gluable molded part
  • FIG. 2 shows a plan view from the side of the adhesive part of a moldable part which is designed as a closure unit for a container for flowable material;
  • FIG. 3 shows a cross section through the adhesive part according to FIG. 2;
  • Figures la to ld show very schematically the production of an exemplary adhesive part according to the invention and its bonding to another object.
  • Figure la shows a section through the casting cavity 1, the two-part injection mold 10, 11 for the first injection molding step, in which the adhesive part is cast from a hot melt adhesive A. So that the sprayed hot-melt adhesive A does not adhere to the injection mold when it cools down, injection molds 10 and 11 made of nikekei coated with polytetrafluoroethylene (PTFE), made of polytetrafluoroethylene (PTFE), made of chrome or of a titanium-nickel alloy are used.
  • FIG. 1b again shows, in section through the casting cavity 2, the two-part injection mold 10, 12 for the second injection molding step, in which the molded part is cast with a material B on the adhesive 3.
  • the parameters injection temperature, length of cooling time, etc. must be selected such that a durable flow seam is created between the adhesive part and the molded part.
  • One method variant consists in that the molded part is first cast in at least one injection molding step and the adhesive part is cast in a further injection molding step on the already existing molded part.
  • Figure lc shows schematically the activation step in which the surface of the adhesive part 3 to be glued is activated for the gluing process and
  • Figure ld shows the glued product in which the glue part 3 is arranged between the molded part 4 and the glued object 5, only between glue - Part 3 and glued object 5 there is a real adhesive connection (without changing the structure of the glued surface).
  • FIGS. 2 and 3 show, as an exemplary embodiment of a moldable part according to the invention, a closure unit, as already mentioned at the beginning (EP-Al-546999).
  • Figure 2 shows the closure unit as a top view and Figure 3 cut.
  • the closure unit consists of an essentially tubular pouring part 6 and a closure part 7 which closes an opening of the pouring part.
  • a flange-shaped connecting piece 8 is formed on which the adhesive part 9 adheres.
  • two cords 20.1 and 20.2 are also shown by way of example, which connect a number of further identical closure units (not shown).
  • the cords are arranged in the border area of the flow seam between the molded part and the adhesive part in such a way that they can easily be removed from the side (arrows C). Cords that are further arranged against the middle area of the flow seam must be cut to separate the closure units.
  • a paper or plastic strip 21 (only shown in FIG. 3) can also be used as a variant for a connection of a plurality of closure units.
  • the material of the strip 21 must be selected such that the adhesion between the adhesive part 3 and the strip 21 is sufficient for the transport of the connected closure units, but that it can be released for the gluing without damaging the adhesive part.
  • FIGS. 4, 5 and 6 show two exemplary applications of, in contrast to essentially flat adhesive layers, three-dimensional adhesive bodies which can perform a wide variety of functions.
  • FIG. 4 shows in section a part of a moldable part that can be glued, for example the adhesive edge of a closure unit, to the left before gluing and glued to an object 5 on the right.
  • the adhesive part consists of an adhesive layer 3.1, which is pressed together during gluing (3.1 '), and an adhesive body 3.2, which is deformed during gluing (3.2').
  • the adhesive layer 3.1 ' has, for example, the function of a mechanical one Adhesion while the adhesive body 3.2 'takes over the function of the seal.
  • FIG. 4 also shows that the adhesive part can consist of different, separate areas (3.1, 3.2), the flow seams of the areas being arranged, for example, in one plane.
  • FIG. 5 shows (partially) a further adhesive part that can be glued (again left before gluing, right after gluing), which has an adhesive body 3.3.
  • the adhesive body 3.3 'deformed during the bonding can, as shown, adapt, for example, to non-planar locations on the object 5 to be bonded, it can fill cavities or cracks or perform other functions.
  • FIG. 6 shows a further application of an adhesive body, again on the left in front of the adhesive and right in the bonded state.
  • This is a molded part that is to be glued, for example, over a seam 6 of a container made of paper or cardboard, the paper or cardboard edges overlapping in the seam 6 and thereby resulting in a thickening of the material. If the adhesive body 3.4 has already matched the shape of the seam 6 to be covered, a significantly more precise bonding is possible.

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Abstract

Der erfindungsgemässe, verklebbare Formteil weist einen integrierten Klebeteil (3) aus einem Schmelzkleber und einen Formteil (4) auf, wobei der Klebeteil (3) in einem, separaten Spritzgußschritt hergestellt wird, beispielsweise als erster Spritzgußschritt, wobei der Formteil (4) dann unter Bildung einer Fließnaht an den Klebeteil (3) angegossen wird. Wenn notwendig, wird mindestens die zu verklebende Oberfläche des Klebeteils (3) beispielsweise vor dem effektiven Klebevorgang beispielsweise durch Wärmestrahlung aktiviert und dann wird der verklebbare Formteil durch Aufpressen auf einen zu beklebenden Gegenstand (5) aufgeklebt.

Description

VERKLEBBARER FORMTEIL AUS KUNSTSTOFF UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG DIESES FORMTEILS
Die Erfindung liegt auf dem Gebiete der Spritzgusstechnik und betrifft einen durch Spritzguss hergestellten, verklebbaren Formteil aus Kunststoff gemäss dem unabhängigen Patentanspruch sowie ein Herstellungsverfahren zur Her¬ stellung des verklebbaren Formteils.
Vielfach werden durch Spritzguss hergestellte Formteile aus Kunststoff für irgend eine Anwendung auf anderen Gegenständen aus Kunststoff oder auch aus anderen Materialien aufgeklebt. Dafür wird zwischen die beiden für die Klebeverbindung vorgesehenen Flächen, von denen die eine ein Bereich der Oberfläche des Formteiles ist, ein Klebstoff gebracht und die beiden Flächen werden dann meist zusammengepresst. Der Kleber wird häufig beispielsweise in flüssiger Form auf die eine der zu verklebenden Flächen aufgesprüht, oder aber er wird in Form einer Klebefolie zwischen den beiden zu verklebenden Flächen positioniert und beispielsweise durch Wärme aktiviert. In jedem Falle muss der Kleber derart ausgewählt werden, dass er nach dem Klebevorgang an beiden zu verklebenden Flächen durch Adhäsion oder Kohäsion für die jeweilige Anwendung genügend haftet, was insbesondere beim Verkleben von sehr verschiedenartigen Oberflächen (beispielsweise verschiedene Materialien) zu Schwierigkeiten führen kann.
Des weiteren ist auch vielfach die genaue Positionierung und Dosierung des Klebstoffes nicht einfach. Insbesondere bei Formteilen mit stark strukturierten Oberflächen, von denen nur einzelne Bereiche mit komplizierten Formen verklebt werden sollen, ergibt sich auch die Schwierigkeit, den Klebstoff ge¬ nau und richtig dosiert eben nur auf den zu verklebenden Oberflächenteilen aufzubringen, sodass im schlimmsten Falle nach dem Verkleben überschüssi¬ ger Klebstoff in einem weiteren Schritt entfernt werden muss.
Eine Menge derartiger Schwierigkeiten haben sich gezeigt bei der konkreten Anwendung von Formteilen als Verschlusseinheiten an Getränkebehältern beispielsweise aus Papier, Pappe oder kunststoffbeschichteten derartigen Ma¬ terialien, wie diese beispielsweise in der europäischen Anmeldung EP-Al- 546999 beschrieben sind, wenn diese Verschlusseinheiten aus irgend einem Grunde nicht mit dem Behälter verschweisst werden können und deshalb geklebt werden müssen. Ein derartiger Grund kann sein, dass das Behälterma¬ terial nicht schweissbar ist oder dass eine solche oder ähnliche Verschlussein¬ heit erst am bereits gefüllten Behälter (über einer entsprechend geschwächten Stelle) angebracht wird und der Behälterinhalt durch eine Verschweissung Schaden nehmen könnte.
Die Erfindung stellt sich nun die Aufgabe, einen durch Spritzguss hergestell¬ ten, verklebbaren Formteil zu schaffen, dessen Verklebung mit einem anderen Gegenstand bedeutend einfacher und präziser durchführbar ist. Ferner ist es die Aufgabe der Erfindung ein Herstellungsverfahren für einen derartigen verklebbaren Formteil aufzuzeigen. Diese Aufgabe wird gelöst durch den verklebbaren Formteil wie er in den Patentansprüchen definiert ist.
Der erfindungsgemässe, verklebbare Formteil weist den Klebstoff als inte¬ grierte Teilform (Klebeteil) bereits auf. Dabei ist der Klebeteil mit dem effek¬ tiven Formteil durch eine Fliessnaht verbunden und die beiden Teile bilden zusammen den verklebbaren Formteil. Die Fliessnaht entsteht durch Aneinan- dergiessen in zwei aufeinanderfolgenden Spritzgussschritten der beiden Mate¬ rialien (Klebstoff und Material des Formteiles) bei entsprechend gewählten Spritzgussparametern. Der verklebbare Formteil mit dem integrierten Kle¬ beteil wird durch ein Mehrmaterialien-Spritzgussverfahren hergestellt, indem beispielsweise zuerst der Klebeteil aus dem Klebstoff gegossen, dann die Giessform verändert und der Formteil in mindestens einem weiteren Spritz¬ gussschritt aus mindestens einem thermoplastischen Kunststoffmaterial gegos¬ sen wird, wobei der Klebeteil beim Giessen des Formteiles den Giesshohl- raum teilweise begrenzt.
An den Klebstoff müssen dabei die folgenden Bedingungen gestellt werden: er muss bei Umgebungstemperatur fest sein; er muss spritzgiessbar sein; er muss mit dem Material des Formteiles bei Spritzgussbedingungen eine stabile Fliessnaht bilden können; er muss, wenn nötig nach entsprechender Aktivierung (wenigstens an der Oberfläche), mit der mit dem Formteil zu verklebenden Oberfläche eine adhäsive oder kohäsive Verbindung (Klebeverbindung) bilden können. Diese Bedingungen können erfüllt werden durch einen für eine bestimmte Anwendung ausgewählten Schmelzkleber. Schmelzkleber werden durch Erwär¬ mung auf eine bestimmte, für einen einzelnen Schmelzkleber charakteristische Aktivierungstemperatur klebrig und gehen in diesem Zustand Klebeverbin- düngen mit anderen Oberflächen ein, die dann unterhalb der Aktivierungs¬ temperatur stabil sind. Schmelzkleber sind üblicherweise zusammengesetzt aus einem Grundpolymer und einem Klebematerial und können ferner noch Weichmacher, Antioxidantien und/oder Füllstoffe enthalten. Das Grundpolymer bestimmt im wesentlichen die Aktivierungstemperatur des Schmelzklebers. Im Handel erhältliche Schmelzkleber enthalten als Grundpo¬ lymer oft Ethyl-vinyl-acetat-copolymere (Aktivierungstemperaturen im Berei¬ che von 90 bis 140°C), Polyamide (Aktivierungstemperaturen im Bereiche von 120 bis 180°C) oder Polyester (Aktivierungstemperaturen im Bereiche von 150 bis 210°C). Eine an einer Klebeverbindung mit einem Schmelzkleber beteilig- te Oberfläche aus einem anderen Material zeigt üblicherweise keine struktu¬ rellen Veränderungen gegenüber derselben Oberfläche, die nicht an einer Klebeverbindung beteiligt ist.
Als Aktivierung (Erhitzung auf die Aktivierungstemperatur) der Klebeteilo- berfläche vor dem effektiven Verklebungsvorgang ist eine Behandlung mit Wärme, Infrarot, Ultraschall, Flamme, Entladung oder Plasma denkbar, wobei je nach Anwendung die Aktivierung vor dem Zusammenbringen der zu ver¬ klebenden Oberflächen oder danach durchgeführt werden kann. Diese Akti- vierung ist nur im Hinblick auf die Verklebung des Klebeteils mit der Ober¬ fläche des zu beklebenden Gegenstandes relevant. Dagegen ist die Verbin¬ dung zwischen Klebeteil und Formteil bereits bei der Herstellung durch Spritzguss derart erstellt, dass sie den Aktivierungs- und den Klebevorgang überdauert und dadurch insbesondere vom Aktivierungsvorgang weitgehend unabhängig ist. Verglichen mit dem Stande der Technik fällt dadurch insbesondere die an das Klebematerial zu stellende Bedingung weg, nach der ein nach bekannten Methoden angewendeter Klebstoff mit den Materialien beider zu verkleben¬ der Oberflächen adhäsiv oder kohäsiv verbindbar sein muss und zwar bei gleicher Aktivierung.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemässen, verklebbaren Formteiles mit integriertem Klebeteil, insbesondere gegenüber einer Applikation von Kleb- stoff durch Besprühen eines Formteiles, besteht darin, dass die Klebstoff¬ schicht dicker und insbesondere mit einer variierenden Dicke auslegbar ist. Derart kann die Klebstoffschicht genau beispielsweise an nur lokal rauhe oder sonstwie unebene Flächen anpassbar ausgestaltet werden oder es können statt nur schichtförmige Klebeteile auch eigentliche Klebstoffkörper vorgesehen werden, die bei der Aufeinanderbringung der zu verklebenden Oberflächen in einer vorgegebenen Weise deformiert werden.
In an sich bekannter Weise können auch zwischen Klebeteil und Formteil eine Reihe von ähnlichen Formteilen verbindende, quasi endlose Schnüre eingegossen werden, die dann beim Verkleben entweder entfernt oder abge¬ schnitten werden. Der Klebeteil kann auch, ebenfalls für eine definierte Ver¬ bindung von einer Mehrzahl von Formteilen, auf einen beispielsweise silikoni- sierten Papierstreifen gegossen werden, wobei die einzelnen Formteile vor dem Verkleben dann durch Abschälen vom Papierstreifen gelöst werden. Selbstverständlich kann auch der Formteil in derselben Art und Weise auf einen Papierstreifen gegossen werden. Anhand der folgenden Figuren sollen beispielhafte Ausführungsformen des erfindungsgemässen, verklebbaren Formteiles mit integriertem Klebeteil im Detail beschrieben werden. Dabei zeigen:
Figuren la bis ld ein Schema für die Herstellung und Verklebung eines sche¬ matisierten, verklebbaren Formteiles;
Figur 2 eine Draufsicht von der Klebeteilseite auf einen als Verschlussein¬ heit für einen Behälter für fliessfähiges Gut ausgestalteten, verkleb- baren Formteil;
Figur 3 einen Querschnitt durch den verklebbaren Formteil nach Figur 2;
Figuren 4 bis 6 Varianten von Klebeteilen und ihre Anwendung.
Figuren la bis ld zeigen sehr schematisch die Herstellung eines beispielhaf¬ ten erfindungsgemässen, verklebbaren Formteiles und seine Verklebung mit einem weiteren Gegenstand.
Figur la zeigt als Schnitt durch den Giesshohlraum 1 die zweiteilige Spritz¬ gussform 10, 11 für den ersten Spritzgussschritt, in dem der Klebeteil aus ei¬ nem Schmelzkleber A gegossen wird. Damit der gespritzte Schmelzkleber A beim Abkühlen nicht an der Spritzgussform haften bleibt, werden Spritzguss¬ formen 10 und 11 aus mit Polytetrafluoroethylen (PTFE) beschichtetem Nik¬ kei, aus Polytetrafluoroethylen (PTFE), aus Chrom oder aus einer Titan-Nik- kellegierung verwendet. Figur lb zeigt wiederum im Schnitt durch den Giesshohlraum 2 die zweiteili¬ ge Spritzgussform 10, 12 für den zweiten Spritzgussschritt, in dem an den Kle- beteil 3 der Formteil mit einem Material B gegossen wird.
Für die beiden Spritzgussschritte sind die Parameter (Spritztemperatur, Länge der Abkühlungszeit etc.) derart zu wählen, dass zwischen dem Klebeteil und dem Formteil eine haltbare Fliessnaht entsteht.
Eine Verfahrensvariante besteht darin, dass der Formteil in mindestens einem Spritzgussschritt zuerst gegossen wird und der Klebeteil in einem weiteren Spritzgussschritt an den bereits vorhandenen Formteil angegossen wird.
Figur lc zeigt schematisch den Aktivierungsschritt, in dem die zu verklebende Oberfläche des Klebeteils 3 für den Klebevorgang aktiviert wird und Figur ld zeigt das verklebte Produkt, in dem der Klebeteil 3 zwischen dem Formteil 4 und dem beklebten Gegenstand 5 angeordnet ist, wobei nur zwischen Klebe- teil 3 und beklebtem Gegenstand 5 eine echte Klebeverbindung (ohne Struk¬ turveränderung der beklebten Oberfläche) vorhanden ist.
Figuren 2 und 3 zeigen als beispielhafte Ausführungsform eines erfindungs- gemässen, verklebbaren Formteiles eine Verschlusseinheit, wie sie bereits eingangs erwähnt wurde (EP-Al-546999). Figur 2 zeigt die Verschlusseinheit als Draufsicht und Figur 3 geschnitten. Die Verschlusseinheit besteht aus einem im wesentlichen rohrförmigen Ausgussteil 6 und einem die eine Öff¬ nung des Ausgussteils verschliessenden Verschlussteil 7. Im Bereiche der anderen Öffnung des Ausgussteils ist ein flanschförmiges Verbindungsstück 8 angeformt, auf dem der Klebeteil 9 haftet. In den Figuren 2 und 3 sind auch beispielhaft zwei Schnüre 20.1 und 20.2 eingezeichnet, die eine Reihe von weiteren gleichen Verschlusseinheiten (nicht dargestellt) verbinden. Dabei sind die Schnüre derart im Grenzbereich der Fliessnaht zwischen Formteil und Klebeteil angeordnet, dass sie leicht seitlich (Pfeile C) entfernt werden können. Schnüre, die weiter gegen den Mittelbereich der Fliessnaht angeordnet sind, müssen für die Trennung der Verschlusseinheiten zerschnitten werden.
Als Variante für eine Verbindung von einer Mehrzahl von Verschlusseinhei¬ ten kann auch, wie bereits erwähnt, ein Papier- oder Kunststoffstreifen 21 (nur in der Figur 3 dargestellt) zur Anwendung kommen. Das Material des Streifens 21 muss derart gewählt werden, dass die Haftung zwischen dem Klebeteil 3 und dem Streifen 21 für den Transport der verbundenen Ver- schlusseinheiten ausreicht, dass sie aber für die Verklebung ohne Beschädi¬ gung des Klebeteils gelöst werden kann.
Figuren 4, 5 und 6 zeigen zwei beispielhafte Anwendungen von im Gegensatz zu im wesentlichen flächig ausgestalteten Klebeschichten dreidimensional ausgestalteten Klebekörpern, die verschiedenste Funktionen erfüllen können.
Figur 4 zeigt im Schnitt einen Teil eines verklebbaren Formteils, beispiels¬ weise den Kleberand einer Verschlusseinheit, und zwar links vor dem Ver¬ kleben und rechts mit einem Gegenstand 5 verklebt. Der Klebeteil besteht aus einer Klebeschicht 3.1, die beim Verkleben zusammengedrückt wird (3.1'), und einem Klebekörper 3.2, der beim Verkleben deformiert wird (3.2'). Die Klebeschicht 3.1' hat dabei beispielsweise die Funktion der mechanischen Haftung, während der Klebekörper 3.2' die Funktion der Dichtung über¬ nimmt.
Figur 4 zeigt auch, dass der Klebeteil aus verschiedenen, voneinander getrenn¬ ten Bereichen (3.1, 3.2) bestehen kann, wobei die Fliessnähte der Bereiche beispielsweise in einer Ebene angeordnet sind.
Figur 5 zeigt (teilweise) einen weiteren verklebbaren Formteil (wiederum links vor dem Verkleben, rechts nach dem Verkleben), der einen Klebekörper 3.3 aufweist. Der während dem Verkleben deformierte Klebekörper 3.3' kann sich, wie dargestellt, beispielsweise an nicht ebene Stellen des zu verkleben¬ den Gegenstandes 5 anpassen, er kann Hohlräume oder Ritzen füllen oder andere Funktionen übernehmen.
Figur 6 zeigt eine weitere Anwendung eines Klebekörpers, wiederum links vor der Verklebung und recht in verklebtem Zustande. Es handelt sich hier um einen Formteil, der beispielsweise über eine Naht 6 eines Behälters aus Pa¬ pier oder Pappe verklebt werden soll, wobei sich die Papier- oder Pappekan¬ ten in der Naht 6 überlappen und dadurch eine Materialverdickung ergeben. Wenn der Klebekörper 3.4 bereits an die zu überklebende Naht 6 formmässig angeglichen ist, ist eine bedeutend präzisere Verklebung möglich.

Claims

P A T E N T A N S P R U C H E
1. Durch Spritzguss hergestellter, verklebbarer Formteil aus mindestens zwei thermoplastischen Kunststoffmaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass er einen Klebeteil (3) und einen Formteil (4) aufweist, wobei der Klebeteil
(3) aus einem Schmelzkleber (A) besteht und durch eine Fliessnaht mit dem Formteil (4) verbunden ist.
2. Verklebbarer Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fliessnaht aus mehreren, voneinander getrennten Nahtbereichen besteht.
3. Verklebbarer Formteil nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass der Klebeteil (3.3) senkrecht zur Fliessnaht an ver- schiedenen Stellen verschiedene Dicken aufweist.
4. Verklebbarer Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass er als Verschlusseinheit (6/7) an einem Behälter aus Papier, Pappe oder mit Polyäthylen beschichtetem Papier oder Pappe vorgesehen ist, dass der Formteil mindestens im Bereiche der Fliessnaht mit dem Klebeteil aus Polyethylen oder Polypropylen besteht und dass der Klebeteil aus einem Schmelzkleber besteht, der als Grundpolymer ein Ethylen-vinyl-acetat-copolymer oder ein Polyamid enthält.
5. Verklebbarer Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass zwischen Klebeteil und Formteil eine Mehrzahl von Schnüren (20.1, 20.2) verläuft, die eine Mehrzahl von mindestens ähn¬ lichen, verklebbaren Formteilen verbinden.
6. Verklebbarer Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass er zusammen mit einer Mehrzahl mindestens ähnli¬ cher, verklebbarer Formteile auf einem Streifen (21) haftet, wobei minde- stens ein Teil des Klebeteils (9) zwischen Streifen und Formteil angeord¬ net ist.
7. Herstellungsverfahren für den verklebbaren Formteil nach einem der An- Sprüche 1 bis 6 durch ein Multimaterialien-Spritzgussverfahren mit minde¬ stens zwei Spritzgussschritten, dadurch gekennzeichnet, dass in einem der Spritzgussschritte ein Schmelzkleber zu einem Klebeteil gegossen wird und dass die Parameter der Spritzgussschritte derart eingerichtet werden, dass zwischen Klebeteil (3) und Formteil (4) eine Fliessnaht entsteht.
8. Herstellungsverfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass - zuerst der Klebeteil (3) gegossen, dann die Spritzform verändert und dann in mindestens einem weiteren Spritzgussschritt der Formteil (4) gegossen wird.
9. Herstellungsverfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens für die Herstellung des Klebeteils (2) Spritzformen (10, 11) oder Teile von Spritzformen aus mit Polytetrafluoroethylen beschich- tetem Nickel, aus Polytetrafluoroethylen, aus Chrom oder aus einer Nie-
kel-Titan-Legierung verwendet werden.
10. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass zwischen Klebeteil und Formteil quasi endlose Schnü¬ re (20.1, 20.2) eingeführt werden.
11. Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Klebeteil auf einen quasi endlosen Streifen (21) gegossen wird.
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