EP0656967A1 - Formiersieb. - Google Patents

Formiersieb.

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Publication number
EP0656967A1
EP0656967A1 EP93919118A EP93919118A EP0656967A1 EP 0656967 A1 EP0656967 A1 EP 0656967A1 EP 93919118 A EP93919118 A EP 93919118A EP 93919118 A EP93919118 A EP 93919118A EP 0656967 A1 EP0656967 A1 EP 0656967A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
threads
group
transverse threads
transverse
cross
Prior art date
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Granted
Application number
EP93919118A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0656967B1 (de
Inventor
Daniel Zimmermann
Liam Maher
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Siebtuchfabrik AG
Original Assignee
Siebtuchfabrik AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Siebtuchfabrik AG filed Critical Siebtuchfabrik AG
Publication of EP0656967A1 publication Critical patent/EP0656967A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0656967B1 publication Critical patent/EP0656967B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0036—Multi-layer screen-cloths

Definitions

  • the invention relates to a forming fabric for the sheet formation section of a paper machine, consisting of a more than single-layer, in particular flat-woven, fabric made of plastic threads with longitudinal threads extending in the machine direction and transverse threads extending transversely thereto, a first group of transverse threads lying in the plane of the paper side and there Floated over longitudinal threads, the number of which is at least as large as the number of transverse threads over which the longitudinal threads float on the paper side, and the plane d machine side being formed exclusively by a second group of transverse threads.
  • a conventional paper machine essentially consists of three consecutive lots. In the individual batches, the paper web is dewatered or dried in different ways. The paper web is supported and guided by so-called paper machine clothing.
  • the so-called sheet formation section a forming screen is used for this.
  • the liquid to pulpy fibrous material is applied to this.
  • the fiber material is dewatered to such an extent that at the end of the forming wire there is a coherent, if still very sensitive, paper web with a high liquid content.
  • This is then removed from the forming wire and led to the second section, the so-called press section .
  • press felts which generally consist of a base fabric and a non-woven fabric needled on it at least on the paper side.
  • the drying section the paper web is essentially thermally dewatered by being passed over heated drying cylinders almost without pressure. It is supported by so-called dryer fabrics, which dryer fabrics can be designed as a fabric or as wire link belts.
  • the property called fiber retention the fibers on the Holding the forming fabric must also be combined with the ability to prevent parts of the fibers from being drawn into the forming fabric and thereby creating a sheat-sealing. The latter not only results in a reduction in dewatering performance, but also makes sheet removal at the end of the forming wire more difficult due to the interlocking with it.
  • a generic paper machine sieve is disclosed, for example, in EP-A-0 390 005. It has long floating cross threads on the machine side that only form the plane of the machine side and thus protect the longitudinal threads from abrasion. On the paper side, longitudinal and transverse threads are bound in such a way that a monoplane surface is created if possible. Both the longitudinal and the transverse threads have a circular cross section in a conventional manner. This has one Series of disadvantages.
  • the support of the individual fibers is not satisfactory on the paper side.
  • the conical gaps in the opening due to the round cross-sections have the consequence that some of the fibers are drawn into the inside of the sieve, whereby at least one toothing between tissue and fibers which is harmful for the paper removal is produced. This also results in a high surface roughness of the paper and poor printability.
  • Another disadvantage is that dynamic pressure fluctuations, which occur in the water being carried when driving over machine parts of the wet end, easily penetrate to the paper web and lead to markings there.
  • the invention has for its object to develop a forming fabric of the generic type so that significantly improved conditions with regard to the web formation and with regard to the abrasion properties are created.
  • this object is achieved by a forming fabric with the following features:
  • transverse threads have a flattened cross-section;
  • the flattened transverse threads are arranged in such a way that their cross-sectional extent in the tissue plane is greater than transverse to the tissue plane;
  • the ratio between cross-sectional extent in the tissue plane to cross-sectional extent transverse to the tissue plane is between 1.2 and 2.5, preferably 1.2 and 1.8;
  • the flattened transverse threads on the paper side extend transversely to the main direction of the fiber of the paper stock, this results in optimal fiber support with a significantly reduced risk that some of the fibers slide into the inside of the wire.
  • the flattened cross threads act like small, transversal plateaus, which effectively take the pulp fibers with them and, because they are oriented in the running direction, provide them with optimal support without the risk of slipping.
  • the toothing effect that occurs with round threads is largely avoided and in this way the sheet removal at the end of the sheet formation section is considerably facilitated.
  • the basic idea of the invention can also be realized in forming fabric, in which the first group of transverse threads consists of at least two subgroups of transverse threads, of which a first subgroup forms normal transverse threads and a second subgroup forms filling transverse threads.
  • the filling transverse threads can have floats that go over more longitudinal threads than the longest floats of the normal transverse threads, as a result of which the above-described transverse plateau effect is particularly pronounced.
  • the normal transverse threads and the filling transverse threads cross-sectional areas and / or cross-sectional shapes that differ from one another.
  • the above-described effect is particularly evident when the transverse threads float over a number of longitudinal threads that are greater than the number of transverse threads over which the longitudinal threads float.
  • a distinctive transverse structure is produced from a large number of transverse plateaus, which give the accumulated fibers optimum support precisely because of their orientation, primarily in the running direction.
  • the floats of the flattened cross threads can be designed according to the respective requirements. In the case of a one-and-a-half-layer fabric, the longest floats should go over at least four longitudinal threads, in a double-layer fabric over at least three longitudinal threads and in a three-layer fabric over at least one longitudinal thread.
  • the flattened transverse threads of the first group have a fiber support width which is at least 9% larger than that of a circular thread of the same cross-sectional area.
  • the fiber support width should preferably even be at least 15% and particularly advantageously at least 30.
  • the fiber support width is to be understood as the width of a flat thread surface, that is to say when 10% of its height, ie the extent transverse to the plane of the fabric, is removed from the paper side of the respective transverse thread.
  • the degree of coverage of the transverse threads of the first group in one and a half and double-layer fabrics without filling transverse threads is at least 32%, better still 37% and preferably at least 4 or even 47%, better still 52%.
  • the degree of coverage is defined as the product of the previously defined fiber support width (in cm), the number of threads (thread density) per cm screen length and the number 100. If different types of threads are used for the first group of transverse threads, separate degrees of coverage are determined for each thread type. The total degree of coverage then corresponds to the sum of the degrees of coverage of the individual types of transverse threads.
  • the degree of coverage should be at least 40, better still 50 or even 55% and preferably 60%.
  • further advantages can be achieved if part or all of the transverse threads of the second group, which form the plane of the machine side, are flattened.
  • Such a design has the advantage that the essential properties of the forming fabric no longer change so strongly and then in a much more uniform manner than in forming fabrics in which these transverse threads are designed as round threads.
  • this is due to the fact that the contact surface of the forming fabric does not change as much during abrasion or - with rectangular transverse threads - practically does not change and that the transverse threads nestle better against the underside of the forming fabric because of their greater flexibility, i.e. they do not protrude as much .
  • the latter has the consequence that the length of the abrasion surface changes only insignificantly over time. Optimization options are also opened up here. While maintaining the thickness of the forming fabric, considerably more abrasion volume can be made available.
  • the thickness of the forming fabric can be reduced with the same abrasion volume. Precisely because the transverse threads of the second group protrude on the machine side, these transverse threads can be used to exert a strong influence on the one hand with regard to the abrasion volume and on the other hand with regard to the thickness of the sieve.
  • the transverse threads of the second group should float over at least four longitudinal threads in the case of a fabric with one and a half layers and over at least five longitudinal threads in the case of a double-layer fabric. In the case of a double-layer fabric, a differentiation can be made according to the number of shafts in the transverse threads. With a number of fourteen shafts, the transverse threads of the second group should float over at least ten longitudinal threads and with a number of sixteen shafts over at least twelve longitudinal threads.
  • the ratio of the maximum to the standard abrasion surface is a maximum of 2.9, better still 2.2 and preferably 1.7 or even better 1.4.
  • the abrasion surface of a thread floating on the machine side is referred to as its machine-side contact surface with the elements of the paper machine.
  • the maximum abrasion area means the largest contact area which arises in the course of wear of the transverse threads.
  • the contact surface is defined as the standard abrasion surface, which occurs after removal of 10% of the height of the respective transverse thread, that is to say the extension of the relevant thread transverse to the tissue plane.
  • the degree of coverage should be over 52% for transverse threads of the second group, better still over 62%, if the fabric is one and a half layers.
  • the degree of coverage of the cross threads in the second group should be over 40%, better still over 45%, and in the case of a double-layer fabric with filler cross threads in the first group over 32%, preferably over 37%.
  • the degree of coverage should be over 45%, better still over 50%.
  • transverse threads flattened according to the invention with such longitudinal threads.
  • the flattened longitudinal threads should be arranged so that their cross-sectional extent in the tissue plane is greater than transverse to the tissue plane and da ⁇
  • the ratio between the cross-sectional extent in the tissue plane to the cross-sectional extent transverse to the tissue plane is between 1.2 and 2.2.
  • the flattened longitudinal threads should have an area of 0.015 to 0.226 mm 2 .
  • the flattened transverse threads of the first group expediently have an area of 0.013 to 0.195 mm 2
  • the second group an area of 0.022 to 0.4 mm 2 .
  • the flattened threads can have any cross-sectional shape, provided that the conditions of the basic idea of the invention are observed. Particularly suitable are oval, in particular elliptical and, above all, rectangular cross sections, the latter preferably with chamfered edges. However, other thread shapes can also be used, for example trapezoidal or rhomboidal ones.
  • the forming fabric according to the invention can also be set within very wide limits with regard to its open inner volume. There can be an optimal compromise between the drainage performance on the one hand and the so-called on the other
  • Water dragging can be achieved.
  • the value should few as 54 mm 3 / cm 2, preferably less than 46 mm 3 / cm 2, are not exceeded. However, it can d
  • Tissue can be differentiated as follows:
  • the surface unit which is designated “cm 2 ", extends in the tissue plane.
  • the fabric is at least three layers and the layers are connected to one another by binding threads
  • di binding threads with a flattened cross-section with a cross-sectional extent of the tissue plane that is larger than transverse to it.
  • the cross-sectional area should go from 0.013 to 0.069 mm 2 .
  • Figure (1) a one and a half-layer forming screen in
  • Figure (2) the forming fabric according to Figure (1) in cross section
  • Figure (6) another two-layer forming fabric with filling cross threads in longitudinal section
  • Figure (7) a further two-layer forming fabric in longitudinal section
  • Figure (8) is a representation of the support of
  • Paper fibers for circular and rectangular, flattened cross threads are Paper fibers for circular and rectangular, flattened cross threads.
  • the one and a half-layer forming screen (1) shown in the figures (1) and (2) has longitudinal threads (2) which are circular in cross section and which extend in the machine direction (MD).
  • the forming fabric (1) also has a first group of transverse threads (3) with a likewise circular cross section.
  • a second group of transverse threads (4) which have a rectangular cross section, the extent transverse to the plane of the forming fabric (1) being less than in its plane.
  • the integration of the longitudinal threads (2) and the first group of transverse threads (3) is such that a monoplane top, i.e. H. Paper side arises.
  • a longitudinal thread (2) binds every fifth transverse thread (3) of the first group.
  • the transverse threads (3) of the first group float over four longitudinal threads before they tie in with one longitudinal thread (2) (see FIG. 2). This creates a distinctive transverse structure on the paper side of the forming fabric (1), i. H. the transverse floats of the transverse threads (3) of the first group dominate the paper side.
  • the second group of transverse threads (4) floats to the machine side over a total of nine longitudinal threads (2) before these transverse threads (4) bind with a longitudinal thread (2). Since di transverse threads (4) are the same compared to a round transverse thread Cross-sectional area are significantly more flexible, they have no arc shape. Rather, because of their conformability, they run straight between the ties with the longitudinal threads. This fact and the rectangular cross-section have the consequence that the abrasion surface, ie the surface with which the forming fabric (1) rubs over the stationary parts of the paper machine, changes with increasing wear. The change in sieve thickness per unit of time is less than when using cross threads of round cross-section and remains essentially constant. This means that the sieving properties change only slightly and then only very uniformly while the forming sieve (1) is running.
  • the exemplary embodiment of a two-layer forming fabric (5) shown in FIG. (3) has round longitudinal threads (6) as well as a first group of transverse threads (7) on the paper side and a second group of transverse threads (8) on the machine side.
  • one cross thread (7) of the first group lies above a cross thread (8) of the second group.
  • the transverse threads 7, 8 of both groups have a rectangular, flattened cross section.
  • the longitudinal threads (6) float first over two transverse threads (7) of the first group on the paper side, then between three transverse threads (7, 8) of the first and the second group and then tie in with a transverse thread (8) of the second group.
  • the transverse threads (7) of the first group form transversely directed plateaus for the support of the paper stock fibers mainly oriented in the running direction of the forming sieves (5).
  • the transverse threads (7) of the first group have a lower height, which results in flatter crankings for the longitudinal threads (6). This reduces the risk of wire markings and ensures better length constancy of the forming wire (5) on the paper machine.
  • the same also applies to the transverse threads (8) of the second group.
  • Their abrasion properties correspond to the transverse threads (4) in the exemplary embodiment according to FIGS. (1) and (2).
  • a forming fabric (9) which is three layers. It has longitudinal threads (10) on the paper side which bind in plain weave with a first group of transverse threads (11). Both the longitudinal threads (10) and the transverse threads (11) have a circular cross section. Machine-side longitudinal threads (12) of likewise round cross-section run below the paper-side longitudinal threads (10). They tie in with a second group of transverse threads (13) which run on the machine side and thereby protect the longitudinal threads (10, 12) from wear. The transverse threads of the second group (13) have a rectangular cross section. Their cross-sectional area is larger than that of the transverse threads (11) of the first group.
  • the ratio of the number of transverse threads (11) in the first group to that of the transverse threads (13) in the second group is 2: 1.
  • the use of flattened cross-sectional shapes reduces the thickness of the forming sieve (9) compared to embodiments with round cross-sections of the same cross-sectional area.
  • FIG. (5) shows a two-layer forming fabric (14), which has a first group of transverse threads in the upper position, normal transverse threads (15) alternating with filling transverse threads (16) in this group. They each have a circular cross-section.
  • the lower, machine-side layer is formed by a second group of long floating cross threads (17) with a rectangular cross-section.
  • Both groups of transverse threads (15, 16, 17) are bound by longitudinal threads (18), each of which floats on the paper side via two normal transverse threads (15) and a filling transverse thread (16) and each incorporates a transverse thread (17) from the second group on the machine side.
  • Each Adjacent longitudinal threads (18) are offset by three transverse threads (15, 16) from the first group in the machine direction.
  • the forming screen (19) shown in Figure (6) is similar in structure to the forming screen (14) according to Figure (5). It is accordingly constructed in two layers and has alternating normal transverse threads (20) and filling transverse threads (21), which form the first group of transverse threads running on the paper side. Both have a flattened rectangular cross section.
  • the lower layer is formed by a second group of transverse threads (22), which in this case have a circular cross-section and are integrated on the machine side with a long float.
  • the longitudinal threads (23) float in the same way as in the embodiment according to FIG. (5).
  • the embodiment shown in FIG. (7) is also a two-layer forming fabric (24), but without filler cross threads.
  • a first group of cross threads (25) with round cross-section forms the upper layer.
  • the lower layer is formed by a second group of transverse threads (26), which have a rectangular cross section and are integrated in a long float.
  • longitudinal threads (27) which float on the paper side each over two transverse threads (25) of the first group and each incorporate one transverse thread (26) of the second group on the machine side.
  • Adjacent longitudinal threads (27) are each offset by three transverse threads (25) of the first group in the machine direction.
  • FIG. (8) shows in cross-section two transverse threads (28, 29) lying next to one another with a round cross-section, and in each case two transverse threads (30, 31) lying next to each other with a rectangular cross-section.
  • the round transverse threads (28, 29) and the rectangular transverse threads (30, 31) have the same horizontal dimensions and matching cross-sectional areas.
  • the minimum distances between the round cross threads (28, 29) correspond to the distances of the rectangular cross sections (30, 31).
  • Paper pulp (32, 33) is supported on the round transverse threads (28, 29). They are oriented in the machine direction due to the difference in speed between the fiber headbox and the paper machine screen.
  • the support is unsatisfactory because there is a tendency for the pulp fibers (32, 33) to be drawn in by the dewatering stream and the negative pressure into the upwardly conically opening column between the round transverse threads (28, 29). This creates problems with the drainage and due to the toothing effect during the later sheet removal.
  • Paper fibers (34, 35) are also deposited on the rectangular transverse threads (30, 31). Although the gap between the rectangular cross threads (30, 31) is the same size as between the round cross threads (28, 29), it becomes clear that the support of the pulp fibers (34, 35) is considerably improved. The paper fibers (34, 35) are no longer drawn into the gap between the transverse threads (30, 31), so they do not interfere with the drainage. There is also no interlocking with the transverse threads (30, 31) that could impair the sheet removal.
  • the width of the width of these transverse threads (30, 31) is in the case of the round transverse threads (28, 29)
  • Fiber support width - each indicated by the length of the arrows - considerably smaller than the diameter of the transverse threads (28, 29) and thus also as the fiber support width of the rectangular transverse threads (30, 31).

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Description

Beschreibung
Formiersieb
Die Erfindung betrifft ein Formiersieb für die Blattbildungspartie einer Papiermaschine, bestehend aus einem mehr als einlagigen, insbesondere flachgewebten Gewebe aus Kunststoffäden mit sich in Maschinenlaufrichtung erstreckende Längsfäden und sich quer dazu erstreckenden Querfäden, wobei eine erste Gruppe von Querfäden in der Ebene der Papierseite liegt und dort über Längsfäden flottiert, deren Anzahl wenigstens so groß ist wie die Anzahl der Querfäden, über die die Längsfäden papierseitig flottieren, und wobei die Ebene d Maschinenseite ausschließlich von einer zweiten Gruppe von Querfäden gebildet ist.
Eine übliche Papiermaschine besteht im wesentlichen aus drei hintereinander liegenden Partien. In den einzelnen Partien wi die Papierbahn auf unterschiedliche Weise entwässert bzw. getrocknet. Dabei wird die Papierbahn von sogenannten Papiermaschinenbespannungen abgestützt und geführt.
In der ersten Partie, der sogenannten Blattbildungspartie, wi hierfür ein Formiersieb verwendet. Auf dieses wird der flüssi bis breiige Faserstoff aufgetragen. Durch
Schwerkrafteinwirkung, unterstützt durch Unterdruck erzeugend Saugkästen, wird der Faserstoff soweit entwässert, daß am End des Formiersiebeε eine zusammenhängende, wenn auch noch sehr empfindliche Papierbahn mit hohem Flüsεigkeitsgehalt entsteht Diese wird dann von dem Formiersieb abgenommen und zu der zweiten Partie, der sogenannten Pressenpartie, geführt. Dort wird die Papierbahn zum Zwecke der Entwässerung zwischen Walz hohem Druck ausgesetzt. Dabei wird sie von Preßfilzen unterstützt, die im allgemeinen aus einem Grundgewebe und eine darauf zumindest papierseitig aufgenadelten Faservlies bestehen. In der dritten Partie, der Trockenpartie, wird die Papierbahn im wesentlichen thermisch entwässert, indem sie nahezu drucklos über beheizte Trockenzylinder geführt wird. Dabei wird sie durch sogenannte Trockensiebe abgestützt, wobe die Trockensiebe als Gewebe oder als Drahtgliederbänder ausgebildet sein können.
Auf Grund der unterschiedlichen Art der Entwässerung in den einzelnen Partien der Papiermaschine werden an die jeweils eingesetzten Papiermaschinenbespannungen - Formiersieb, Preßfilz und Trockensieb - verschiedene Anforderungen gestell Sie weichen deshalb in ihrem Aufbau grundsätzlich sehr stark voneinander ab. Dies gilt insbesondere für ihre Wasserdurchlässigkeit, Gewebedicke, Beständigkeit etc. In ein Partie verwendete Papiermaschinenbespannungen können grundsätzlich niemals in einer anderen Partie verwendet werde
Insoweit besondere Anforderungen werden an Formiersiebe gestellt. Dies beruht darauf, daß Forraiersiebe in erster Lini dazu dienen, aus einer flüssigen Masse erst eine Papierbahn z bilden, daß also nicht - wie in der Pressen- und Trockenpartie - schon eine zusammenhängende Papierbahn vorliegt. Bei der Auslegung eines Formiersiebes muß deshalb insbesondere das Verhalten der einzelnen Fasern in Bezug auf das Formiersieb berücksichtigt werden, eine Forderung, die si naturgemäß in der Pressen- und Trockenpartie wegen der dort schon ausgebildeten Papierbahn nicht stellt. Dabei sind die Forderungen oft widerstreitend, d. h. ihre Erfüllung ist nur kompromißweise möglich. So muß ein Formiersieb eine gute Trennwirkung haben, also einerseits die Papierfasern an der papierseitigen Oberfläche des Formiersiebes festhalten und andererseits eine gute Entwässerung bewirken. Die als Faserretention bezeichnete Eigenschaft, die Fasern auf dem Formiersieb festzuhalten, muß zudem verbunden werden mit der Fähigkeit zu verhindern, daß Teile der Fasern in das Formiersieb hineingezogen werden und hierdurch eine Abdichtung (sheat-sealing) herbeiführen. Letzteres hat nämlich nicht nur eine Verringerung der Entwässerungsleistung zur Folge, sondern erschwert die Blattabnahme am Ende des Formiersiebes wegen der Verzahnung mit diesem.
Eine weitere, gerade bei Formiersieben sehr wesentliche Forderung ist die Erzielung einer möglichst hohen Lebensdauer. Im Unterschied zu den in der Pressen- und Trockenpartie verwendeten Papiermaschinenbespannungen wird ein Formiersieb nicht nur über Umlenkrollen, sondern auch über feststehende Maschinenteile geführt mit der Folge, daß dort große Reibkräft wirken. Insbesondere wenn es sich um Saugkäεten handelt, bei denen zur Unterstützung der Schwerkraftentwässerung ein Unterdruck erzeugt wird, liegt das Formiersieb mit beträchtlichem Auflagedruck an Maschinenteilen an und reibt über diese hinweg. Dem wird durch Verwendung besonders widerstandsfähiger Kunststoffmaterialien an der Maschinenseite und durch Entkoppelung von papierseitiger und maschinenseitige Struktur Rechnung getragen. Es werden dann auf der Maschinenseite besondere Querfäden als Abriebmaterial vorgesehen, die dann allein die Ebene der Maschinenεeite bilden. Diese Querfäden schützen die durch die Längsspannung i Formierεieb hochbelaεteten Längsfäden vor Abrieb und damit einer Beeinträchtigung ihrer Festigkeit.
Ein gattungsgemäßeε Papiermaεchinenεieb ist beispielsweiεe in der EP-A-0 390 005 offenbart. Es hat an der Maschinenseite langflottierende Querfäden, die allein die Ebene der Maschinenseite bilden und damit die Längsfäden vor Abrieb schützen. Auf der Papierseite sind Längs- und Querfäden so eingebunden, daß nach Möglichkeit eine monoplane Oberfläche entsteht. Sowohl die Längs- als auch die Querfäden haben in konventioneller Weise kreisrunden Querschnitt. Dies hat eine Reihe von Nachteilen.
Auf der Papierseite ist die Abstützung der einzelnen Fasern nicht befriedigend. Die sich auf Grund des runden Querschnitte konisch öffnenden Gewebelücken haben zur Folge, daß ein Teil der Fasern ins Siebinnere hineingezogen werden, wodurch zumindest eine für die Papierabnahme schädliche Verzahnung zwischen Gewebe und Fasern erzeugt wird. Außerdem ergibt sich hierdurch eine hohe Oberflächenrauhheit des Papiers und eine schlechte Bedruckbarkeit. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß sich dynamische Druckschwankungen, die sich im mitgeschleppten Wasser beim überfahren von Maschinenteilen der Naßpartie einstellen, leicht bis zur Papierbahn vordringen und dort zu Markierungen führen.
Auf der Maschinenseite kann ein ausreichendes Abriebvolumen nu durch die Verwendung relativ dicker Querfäden zur Verfügung gestellt werden. Deren Biegsamkeit ist jedoch eingeschränkt, weshalb die Längsfäden bei der Einbindung mit diesen Querfäden bis nahe an die Ebene der Maschinenseite herabgedrückt werden und auf diese Weise relativ schnell einem Verschleiß unterworfen sind. Gravierender ist noch, daß sich die Siebeigenschaften beim Verschleiß der die Maschinenseite bildenden Querfäden erheblich und mit unterschiedlicher Geschwindigkeit ändern. Auf Grund der langen Flottierung und der Steifigkeit dieser Querfäden ergibt sich zwischen den Einbindungen ein bogenförmiger Verlauf mit der Folge, daß sich beim Abrieb die Kontaktfläche sowohl in Längs- als auch Querrichtung des Fadens ständig und ungleichmäßig verändert.
Schon seit langer Zeit sind Vorschläge bekannt, bei Formiersieben abgeflachte Längsfäden einzusetzen. Diese Vorschläge bezogen sich zunächst nur auf einlagige Formiersieb und hier in erster Linie auf Metallεiebe (vgl. US-A-2 003 123; US-A-3 139 119; US-A-3 143 150; US-A-3 545 705; US-A-3 632 068). Nach dem Aufkommen von auε Kunεtεtoffäden bestehenden Formiersieben ist die Verwendung von abgeflachten Längsfäden auch bei diesen Sieben bekannt geworden (US-A-4 143 557). In jüngster Zeit sind auch Vorschläge gemac worden, abgeflachte Längsfäden bei mehr als einlagigen, insbesondere zwei- und dreilagigen Formiersieben vorzusehen (GB-A-2 157 328; US-A-4 815 499). Entsprechend den Angaben in diesen Schriften versprach man sich hiervon eine Reihe von Vorteilen.
Soweit sie sich auf Metallsiebe beziehen, können sie jedoch nicht ohne weiteres auf Kunststoffsiebe übertragen werden, da das Verhalten von Metalldrähten in einem Gewebeverbund stark von dem der Kunststoffäden abweicht. Entsprechendes gilt für den Unterschied zwischen ein- und mehrlagigen Geweben. Genere ist zu sagen, daß der Einsatz von abgeflachten Längsfäden nur einen geringen oder keinen Einfluß auf die wesentlichen Eigenschaften eines Formiersiebes hat. Da die Längsfäden auch bei mehrlagigen Formiersieben auf Grund der bei Kunststoffsieben grundsätzlich durchgeführten Thermofixierung gestreckt werden und dann nur noch wenig ausgeprägte Kröpfung aufweisen sowie hauptsächlich im Siebinneren verlaufen, wirkt sich die größere Biegsamkeit der abgeflachten Längsfäden aufgrund ihrer geringen Höhe - sie wird ohnehin nur dann erreicht, wenn die Querschnittsfläche gegenüber Rundfäden gleichbleibt oder geringer ist - kaum vorteilhaft aus.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Formiersieb der gattungsgemäßen Art so weiterzubilden, daß wesentlich verbesserte Voraussetzungen hinsichtlich der Papierbahnbildun und bezüglich der Abriebeigenschaften geschaffen werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Formiersieb mit folgenden Merkmalen gelöst:
(a) wenigstens ein Teil der Querfäden haben einen abgeflachten Querschnitt; (b) die abgeflachten Querfäden sind so angeordnet, daß ihre Querschnittserstreckung in der Gewebeebene größer ist als quer zur Gewebeebene;
(c) das Verhältnis zwischen Querschnittserstreckung in Gewebeebene zu Querschnittserstreckung quer zur Gewebeebene liegt zwischen 1,2 und 2,5, vorzugsweise 1,2 und 1,8;
Dieser Merkmalskombination liegt die Erkenntnis zugrunde, daß man durch die Verwendung von abgeflachten Querfäden wesentlich mehr und erheblich vielseitiger Einfluß auf die Eigenschaften eines Formiersiebes nehmen kann. Dies beruht auf der schon zur Erfindung gehörenden Überlegung, daß die Querfäden insbesonder nach der Thermofixierung wesentlich ausgeprägtere Kröpfungen haben als die Längsfäden. Unter der Voraussetzung gleicher Querschnittsflächen sind die abgeflachten Querfäden erheblich schmiegsamer und passen sich deshalb dem Verlauf der Längεfäde in den Kröpfungen besser an. Hierdurch läßt sich in weiten Bereichen die Dicke eines Formiersiebes mit Blick auf die sich teilweise widersprechenden Forderungen nach guten Entwässerungsleistungen, der Zurverfügungstellung von großen Abriebvolumina und der Größe des freien inneren Volumens optimieren und den jeweiligen Erfordernissen in der betreffenden Papiermaschine anpassen. Damit werden Möglichkeiten der Maßschneiderung und Anpassung eines Formiersiebes an eine bestimmte Papiermaschine eröffnet, die mit auε Rundfäden beεtehenden Formiersieben gar nicht und mit abgeflachten Längsfäden enthaltenen Formiersieben nur in unbedeutendem Umfang erreichbar waren. Diese Möglichkeiten sin offenbar jahrzehntelang nicht erkannt worden, denn die Fachwel blieb, was die Verwendung von abgeflachten Fäden in Formiersieben angeht, der Vorstellung verhaftet, daß solche Fäden nur bei ihrer Anordnung in Längsrichtung Sinn geben. Von besonderem Vorzug ist, wenn ein Teil oder alle Querfäden der ersten Gruppe, die in der Ebene der Papierseite liegen, abgeflacht sind. Da sich die solchermaßen abgeflachten Querfäden an der Papierseite quer zur Hauptrichtung der Faser des Papierstoffes erstrecken, ergibt sich hierdurch eine optimale Faserunterstützung mit wesentlich herabgesetzter Gefahr, daß ein Teil der Fasern in das Siebinnere abgleitet. Die abgeflachten Querfäden wirken wie kleine, quergestellte Plateaus, die die auflaufenden Papierstoffasern wirkungsvoll mitnehmen und ihnen, da sie in Laufrichtung orientiert sind, eine optimale Unterstützung ohne die Gefahr des Abgleitens geben. Der bei runden Fäden auftretende Verzahnungseffekt wir weitestgehend vermieden und auf diese Weise die Blattabnahme Ende der Blattbildungspartie erheblich erleichtert.
Der Grundgedanke der Erfindung läßt sich auch bei Formiersieb verwirklichen, bei denen die erste Gruppe von Querfäden aus wenigstens zwei Untergruppen von Querfäden besteht, von denen eine erste Untergruppe Normalquerfäden und eine zweite Untergruppe Füllquerfäden bilden. Dabei können die Füllquerfäden Flottierungen haben, die über mehr Längsfäden gehen als die längsten Flottierungen der Normalquerfäden, wodurch der vorbeschriebene quergerichtete Plateaueffekt besonders ausgeprägt ist. Selbstverständlich besteht die Möglichkeit, den Normalquerfäden und den Füllquerfäden jeweil voneinander abweichende Querschnittsflächen und/oder Querschnittεformen zu geben.
Der vorbeschriebene Effekt kommt besonders deutlich zum Trage wenn die Querfäden über eine Anzahl von Längsfäden flottieren die größer ist als die Anzahl von Querfäden, über die die Längsfäden flottieren. Hierdurch wird eine ausgeprägte Querstruktur aus einer Vielzahl von Querplateauε erzeugt, die den aufgelaufenen Faεern eine optimale Abεtützung gerade wege deren Orientierung vornehmlich in Laufrichtung geben. Die Flottierungen der abgeflachten Querfäden kann entsprechen den jeweiligen Anforderungen gestaltet sein. Bei einem eineinhalblagigen Gewebe sollten die längsten Flottierungen wenigstens über vier Längsfäden gehen, bei einem doppellagige Gewebe über wenigstens drei Längsfäden und bei einem dreilagigen Gewebe über wenigstens einen Längsfaden.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, da die abgeflachten Querfäden der ersten Gruppe eine Faserunterstüzungsbreite haben, die wenigstens 9% größer ist als die eines kreisrunden Fadens gleicher Querschnittsfläche. Vorzugsweise sollte die Faserunterstützungsbreite sogar mindestens 15% und besonders vorteilhafterweise mindestens 30 betragen. Dabei ist unter der Faserunterstützungsbreite diejenige Breite einer ebenen Fadenoberfläche zu verstehen, d dann entsteht, wenn von dem jeweiligen Querfaden 10% seiner Höhe, also der Erstreckung quer zur Ebene des Gewebes, von de Papierseite her entfernt wird.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, da der Uberdeckungsgrad der Querfäden der ersten Gruppe bei eineinhalb- und doppellagigen Geweben ohne Füllquerfäden wenigstens 32%, besser noch 37% und vorzugsweise mindestens 4 oder sogar 47%, besser noch 52% beträgt. Dabei wird der Uberdeckungsgrad definiert als Produkt aus der zuvor definierten Faserunterstützungsbreite (in cm), der Anzahl der Fäden (Fadendichte) pro cm Sieblänge und der Zahl 100 definiert. Sofern für die erste Gruppe von Querfäden unterschiedliche Arten von Fäden verwendet wird, werden für jede Fadenart eigene Uberdeckungsgrade ermittelt. Der totale Uberdeckungsgrad entspricht dann der Summe der Uberdeckungsgrade der einzelnen Arten von Querfäden. Bei zweilagigen Geweben mit Füllquerfäden oder wenigstenε dreilagigen Geweben sollte der Uberdeckungsgrad mindestens 40 besser noch 50 oder sogar 55% und vorzugsweise 60% betragen. Unter Verwendung des Grundgedankens der vorliegenden Erfindung lassen sich weitere Vorteile dann erzielen, wenn ein Teil oder alle Querfäden der zweiten Gruppe, die die Ebene der Maschinenseite bilden, abgeflacht sind.
Eine solche Gestaltung hat den Vorzug, daß sich die wesentlichen Eigenschaften des Formiersiebes nicht mehr so stark und dann in wesentlich gleichmäßigerer Weise ändern als bei Formiersieben, bei denen diese Querfäden als Rundfäden ausgebildet sind. Dies beruht zum einen darauf, daß sich die Auflagefläche des Formiersiebes beim Abrieb nicht mehr so viel oder - bei rechteckigen Querfäden - praktisch nicht ändert und daß sich die Querfäden wegen ihrer größeren Flexibilität besse an die Unterseite des Formiersiebes anschmiegen, also nicht mehr so stark vorstehen. Letzteres hat zur Folge, daß sich auc die Länge der Abriebfläche im Laufe der Zeit nur unwesentlich ändert. Dabei werden auch hier Optimierungsmöglichkeiten eröffnet. Unter Beibehaltung der Dicke des Formiersiebes kann wesentlich mehr Abriebvolumen zur Verfügung gestellt werden. Andererseits kann bei gleichem Abriebvolumen die Dicke des Formiersiebes herabgesetzt werden. Gerade weil die Querfäden der zweiten Gruppe aschinenseitig vorstehen, kann mit Hilfe dieser Querfäden ein starker Einfluß einerseits bezüglich des Abriebvolumens und andererseits bezüglich der Dicke des Siebes genommen werden.
Die Querfäden der zweiten Gruppe sollten bei einem eineinhalblagigen Gewebe über wenigstenε vier Längsfäden und bei einem doppellagigen Gewebe über wenigstens fünf Längsfäden flottieren. Dabei kann bei einem doppellagigen Gewebe nach der Schaftzahl der Querfäden differenziert werden. Bei einer Schaftzahl von vierzehn sollten die Querfäden der zweiten Gruppe über mindestens zehn Längsfäden und bei einer Schaftzah von sechzehn über mindestens zwölf Längsfäden flottieren.
Bei den abgeflachten Querfäden der zweiten Gruppe sollte das Verhältnis der Maximal- zu der Normabrasionsfläche maximal 2,9 besser noch 2,2 und vorzugsweise 1,7 oder noch besser 1,4 betragen. Als Abrasionsfläche eines maschinenseitig flottierenden Fadens wird dessen maschinenseitige Kontaktfläch mit den Elementen der Papiermaschine bezeichnet. Als maximale Abrasionsfläche ist die größte Kontaktfläche gemeint, welche sich im Verlauf der Abnutzung der Querfäden einstellt. Als Normabrasionsfläche ist diejenige Kontaktfläche definiert, welche nach Abtragung von 10% der Höhe des jeweiligen Querfadens, also der Erstreckung des betreffenden Fadens quer zur Gewebeebene, entsteht.
Was den uberdeckungsgrad angeht, sollte er bei Querfäden der zweiten Gruppe über 52% liegen, besser noch über 62%, wenn es sich um eineinhalblagiges Gewebe handelt. Bei einem doppellagigen Gewebe ohne Füllquerfäden in der ersten Gruppe sollte der Uberdeckungsgrad der Querfäden der zweiten Gruppe über 40%, besser noch über 45% liegen, bei einem doppellagige Gewebe mit Füllquerfäden in der ersten Gruppe über 32%, vorzugsweise über 37% liegen. Bei einem dreilagigen Gewebe, be dem das Verhältnis der Anzahl der Querfäden der ersten Gruppe zu der der Querfäden der zweiten Gruppe 1:1 beträgt, sollte de Uberdeckungsgrad über 45%, besser noch über 50% liegen. Bei einem dreilagigen Gewebe, bei dem das Verhältnis der Anzahl de Querfäden der ersten Gruppe zu der der Querfäden der zweiten Gruppe 3:2 beträgt, sollte der Uberdeckungsgrad über 42%, besser noch über 46% liegen. Bei einem dreilagigen Gewebe, bei dem das Verhältnis der Anzahl der Querfäden der ersten Gruppe zu der der Querfäden der zweiten Gruppe 2:1 beträgt, sollte de Uberdeckungsgrad mindestens 39%, besser noch 42% betragen.
Es besteht darüber hinaus auch die Möglichkeit, die erfindungsgemäß abgeflachten Querfäden mit solchen Längεfäden zu kombinieren. Dabei sollten die abgeflachten Längsfäden so angeordnet sein, daß ihre Querschnittserstreckung in der Gewebeebene größer ist als quer zur Gewebeebene und daε Verhältniε zwischen Querschnittserstreckung in Gewebeebene zu Querschnittserstreckung quer zur Gewebeebene zwischen 1,2 und 2,2 liegt. Die abgeflachten Längsfäden sollten eine Fläche vo 0,015 bis 0,226 mm2 haben.
Die abgeflachten Querfäden der ersten Gruppe haben zweckmäßigerweise eine Fläche von 0,013 bis 0,195 mm2, die de zweiten Gruppe eine Fläche von 0,022 bis 0,4 mm2.
Die abgeflachten Fäden können eine beliebige Querschnittsform haben, sofern die Bedingungen des Grundgedankens der Erfindun eingehalten werden. Als besonders geeignet bieten sich an ovale, insbesondere elliptische, und vor allem rechteckige Querschnitte, letztere vorzugsweise mit abgephasten Kanten. E können aber auch andere Fadenformen in Frage kommen, beispielsweise trapez- oder rhomboidförmige.
Das erfindungsgemäße Formiersieb kann auch hinsichtlich seine offenen inneren Volumens in sehr weiten Grenzen eingestellt werden. Dabei kann ein optimaler Kompromiß zwischen einerseit der Entwässerungsleistung und andererseits dem sogenannten
Wasserschleppen erreicht werden. Dabei sollte der Wert wenige als 54 mm 3/cm2, vorzugsweise weniger als 46 mm3/cm2, nicht überschritten werden. Es kann jedoch bezüglich des Aufbaues d
Gewebes wie folgt differenziert werden:
3
- bei einem eineinhalblagigen Gewebe weniger als 54 mm /cm2, vorzugsweise weniger als 46 mm /cm2;
3
- bei einem doppellagigen Gewebe weniger als 38 mm /cm2,
3 vorzugsweise weniger als 33 mm /cm2;
- bei einem doppellagigen Gewebe mit einer ersten Gruppe von
Querfäden aus Normalquerfäden und Füllquerfäden weniger als
53 mm 3/cm2, vorzugsweise weniger als 44 mm3/cm2; - bei einem dreilagigen Gewebe mit einem Verhältnis der
Fadenzahlen der ersten zur zweiten Gruppe von Querfäden von
3 2:1 weniger als 60ram /cm2, vorzugsweise weniger als
3 55 mm /cm2;
- bei einem dreilagigen Gewebe mit einem Verhältnis der
Fadenzahlen der ersten zur zweiten Gruppe von Querfäden von
3 1:1 weniger als 40 mm /cm2, vorzugsweise weniger als
3 38 mm /cm .
Dabei erstreckt sich die Flächeneinheit, die mit "cm2" bezeichnet wird, in der Gewebeebene.
Soweit das Gewebe mindestens dreilagig ist und die Lagen über Bindefäden miteinander verbunden sind, empfiehlt sich, auch di Bindefäden mit einem abgeflachten Querschnitt mit einer Querschnittserstreckung der Gewebeebene, die größer ist als quer dazu. Die Querschnittsfläche sollte von 0,013 bis 0,069 mm2 gehen.
In der Zeichnung ist die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen näher veranschaulicht. Es zeigen:
Figur (1) ein eineinhalblagiges Formiersieb im
Längsschnitt;
Figur (2) das Formiersieb gemäß Figur (1) im Querschnitt;
Figur (3) ein zweilagiges Formiersieb im
Längsschnitt;
Figur (4) ein dreilagiges Formiersieb im
Längsεchnitt;
Figur (5) ein zweilagigeε Formiersieb mit Füllquerfäden im Längsschnitt;
Figur (6) ein anderes zweilagiges Formiersieb mit Füllquerfäden im Längsschnitt;
Figur (7) ein weiteres zweilagiges Formiersieb im Längsschnitt;
Figur (8) eine Darstellung der Abstützung von
Papierfasern bei kreisrunden und bei rechteckigen, abgeflachten Querfäden.
Das in den Figuren (1) und (2) dargestellte, eineinhalblagige Formiersieb (1) hat im Querschnitt kreisrunde Längsfäden (2), die sich in Maschinenrichtung (MD) erstrecken. Das Formiersie (1) weist ferner eine erste Gruppe von Querfäden (3) mit ebenfalls kreisrundem Querschnitt auf. Darunter befindet sich eine zweite Gruppe von Querfäden (4), die einen rechteckigen Querschnitt haben, wobei die Erstreckung quer zur Ebene des Formiersiebes (1) geringer ist als in dessen Ebene.
Die Einbindung der Längsfäden (2) und der ersten Gruppe von Querfäden (3) ist so getroffen, daß eine monoplane Oberseite, d. h. Papierεeite entsteht. Dabei bindet ein Längsfaden (2) jeden fünften Querfaden (3) der ersten Gruppe ein. Die Querfäden (3) der ersten Gruppe flottieren dabei jeweils über vier Längsfäden, bevor εie mit einem Längεfaden (2) einbinden (vgl. Figur (2)). Hierdurch entεteht eine auεgeprägte Querstruktur auf der Papierseite des Formiersiebes (1), d. h. die Querflottierungen der Querfäden (3) der ersten Gruppe dominieren die Papierseite.
Die zweite Gruppe von Querfäden (4) flottiert zur Maschinenseite hin über insgeεamt neun Längεfäden (2), bevor dieεe Querfäden (4) mit einem Längεfaden (2) einbinden. Da di Querfäden (4) im Vergleich zu einem runden Querfaden gleicher Querschnittsfläche wesentlich biegsamer sind, haben sie keine Bogenform. Sie verlaufen vielmehr auf Grund ihrer Anschmiegsamkeit zwischen den Einbindungen mit den Längsfäden gerade. Dieser Umstand sowie der rechteckige Querschnitt habe zur Folge, daß sich die Abrasionsfläche, also dienjenige Fläche, mit der das Formiersieb (1) über die feststehenden Teile der Papiermaschine reibt, bei zunehmendem Verschleiß ka ändert. Die Siebdickenänderung pro Zeiteinheit ist gegenüber der Verwendung von Querfäden runden Querschnitts geringer und bleibt im wesentlichen konstant. Dies bedeutet, daß sich die Siebeigenschaften während des Laufs des Formiersiebes (1) nur geringfügig und dann nur sehr gleichmäßig ändern.
Das in Figur (3) dargestellte Ausführungsbeispiel eines zweilagigen Formiersiebes (5) hat runde Längsfäden (6) sowie eine erste Gruppe von Querfäden (7) auf der Papierseite und eine zweite Gruppe von Querfäden (8) auf der Maschinenseite. Jeweils ein Querfaden (7) der ersten Gruppe liegt oberhalb eines Querfadens (8) der zweiten Gruppe. Im Unterschied zu de Ausführungsbeiεpiel gemäß den Figuren (1) und (2) haben die Querfäden (7, 8) beider Gruppen einen rechteckigen, abgeflachten Querεchnitt. Die Längεfäden (6) flottieren zunächst über zwei Querfäden (7) der ersten Gruppe papierseitig, dann zwischen drei Querfäden (7, 8) der ersten und der zweiten Gruppe und binden dann mit einem Querfaden (8) der zweiten Gruppe ein.
Die Querfäden (7) der ersten Gruppe bilden auf Grund ihres abgeflachten Querschnitteε quergerichtete Plateauε für die Abεtützung der hauptεächlich in Laufrichtung deε Formierεiebe (5) ausgerichteten Papierstoffasern. Gegenüber kreisrunden Querfäden gleicher Querschnittεflache haben die Querfäden (7) der ersten Gruppe eine geringere Höhe, wodurch sich für die Längsfäden (6) flachere Kröpfungen ergeben. Dieε verringert d Gefahr von Siebmarkierungen und gewährleiεtet eine bessere Längenkonεtanz des Formiersiebes (5) auf der Papiermaschine. Entsprechendeε gilt auch für die Querfäden (8) der zweiten Gruppe. Ihre Abriebeigenεchaften entsprechen den Querfäden (4) bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren (1) und (2).
In Figur (4) ist ein Formiersieb (9) dargestellt, das dreilagi ausgebildet ist. Es hat papierseitige Längsfäden (10), die in Leinwandbindung mit einer ersten Gruppe von Querfäden (11) einbinden. Sowohl die Längsfäden (10) als auch die Querfäden (11) haben kreisrunden Querschnitt. Unterhalb der papierseitigen Längsfäden (10) verlaufen maschinenseitige Längsfäden (12) von ebenfalls rundem Querschnitt. Sie binden mit einer zweiten Gruppe von Querfäden (13) ein, welche an der Maschinenseite verlaufen und dabei die Längsfäden (10, 12) vor Verschleiß schützen. Die Querfäden der zweiten Gruppe (13) haben rechteckigen Querschnitt. Ihre Querschnittεflache ist größer als die der Querfäden (11) der ersten Gruppe. Das Verhältnis der Anzahl der Querfäden (11) der ersten Gruppe zu der der Querfäden (13) der zweiten Gruppe beträgt 2:1. Im Rahmen der Erfindung besteht die Möglichkeit, auch für die Querfäden (11) der ersten Gruppe abgeflachte, insbesondere rechteckige Querschnitte vorzuεehen. Die Verwendung von abgeflachten Querschnittsformen reduziert die Dicke deε Formiersiebes (9) gegenüber Ausführungεformen mit runden Querεchnitten gleicher Querschnittsflache.
In Figur (5) ist ein zweilagiges Formiersieb (14) dargestellt, welches in der oberen Lage eine erste Gruppe von Querfäden hat wobei sich in dieser Gruppe Normalquerfäden (15) mit Füllquerfäden (16) abwechseln. Sie haben jeweils kreisrunden Querschnitt. Die untere, maschinenseitige Lage wird von einer zweiten Gruppe von langflottierenden Querfäden (17) mit rechteckigem Querschnitt gebildet. Beide Gruppen von Querfäden (15, 16, 17) werden durch Längsfäden (18) eingebunden, die jeweils papierseitig über zwei Normalquerfäden (15) und einen Füllquerfaden (16) flottieren und maschinenseitig jeweils eine Querfaden (17) der zweiten Gruppe einbinden. Jeweils benachbarte Längsfäden (18) sind um drei Querfäden (15, 16) de ersten Gruppe in Maschinenlaufrichtung versetzt.
Das in Figur (6) dargestellte Formiersieb (19) ähnelt in seine Aufbau dem Formiersieb (14) gemäß Figur (5). Es ist demgemäß zweilagig ausgebildet und hat abwechselnd Normalquerfäden (20) und Füllquerfäden (21), die die erste Gruppe von papierseitig verlaufenden Querfäden bilden. Beide haben abgeflachten rechteckigen Querschnitt.
Die untere Lage wird von einer zweiten Gruppe von Querfäden (22) gebildet, die in diesem Fall kreisrunden Querschnitt habe und maschinenseitig langflottierend eingebunden sind. Die Längsfäden (23) flottieren in der gleichen Weise wie bei dem Auεführungsbeispiel gemäß Figur (5).
Während bei dem Auεführungsbeispiel gemäß Figur (4) auf konstante und sich gleichmäßig ändernde Abriebeigenschaften durch Verwendung von rechteckigen Querfäden (17) der zweiten Gruppe Wert gelegt worden ist, gewährleisten die Rechteckquerschnitte der Normal- und Füllquerfäden (20, 21) be dem Ausführungsbeiεpiel gemäß Figur (6) eine verbeεserte Faserauflage, und zwar insbsondere dann, wenn diese Querfäden (20, 21) auf der Papierseite dominieren und dort eine Querrippenstruktur erzeugen. Dabei zeigen sich hier insbeεondere die Möglichkeiten der Deεignopti ierung je nach den Erforderniεεen in der betreffenden Papiermaεchine. Die abgeflachten Querεchnitte haben einen frei wählbaren Parameter mehr alε runde Querεchnitte, wodurch die gestalterischen Möglichkeiten unter Berücksichtigung der vielfältigen Anforderungen, die gerade an ein Formiersieb gestellt werden, vergrößert werden.
Bei dem in Figur (7) dargestellten Ausführungεbeiεpiel handelt eε sich ebenfalls um ein zweilagiges Formiersieb (24), jedoch ohne Füllquerfäden. Eine erste Gruppe von Querfäden (25) mit rundem Querschnitt bildet die obere Lage. Die untere Lage wir von einer zweiten Gruppe von Querfäden (26) gebildet, die rechteckigen Querschnitt haben und langflottierend eingebunde sind. In Maschinenlaufrichtung erstrecken sich Längsfäden (27) die papierseitig über jeweils zwei Querfäden (25) der ersten Gruppe flottieren und maschinenseitig jeweils einen Querfaden (26) der zweiten Gruppe einbinden. Benachbarte Längsfäden (27) sind jeweils um drei Querfäden (25) der ersten Gruppe in Maschinenlaufrichtung versetzt. Durch die Verwendung von Querfäden (26) der zweiten Gruppe mit rechteckigem Querschnit ist die Siebdicke gegenüber einem Formiersieb, bei dem die Querfäden der zweiten Gruppe bei gleicher Querschnittsfläche runden Querschnitt haben, erheblich reduziert.
Figur (8) zeigt im Querschnitt zwei nebeneinanderliegende Querfäden (28, 29) mit rundem Querschnitt und jeweils darunte zwei nebeneinanderliegende Querfäden (30, 31) mit rechteckige Querschnitt. Die runden Querfäden (28, 29) und die rechteckig Querfäden (30, 31) haben gleiche horizontale Abmessungen und übereinstimmende Querschnittsflächen. Die Minimalabstände zwischen den runden Querfäden (28, 29) stimmen mit den Abständen der rechteckigen Querschnitte (30, 31) überein.
Auf den runden Querfäden (28, 29) εtützen sich Papierstoffase (32, 33) ab. Sie sind auf Grund der Differenzgeschwindigkeit zwiεchen Faserstoffauflauf und Papiermaschinensieb in Maschinenlaufrichtung orientiert. Die AbStützung ist unbefriedigend, weil die Neigung besteht, daß die Papierstoffasern (32, 33) durch den Entwässerungsstrom und au den Unterdruck in die sich nach oben konisch öffnende Spalte zwischen den runden Querfäden (28, 29) hineingezogen werden. Hierdurch entstehen Probleme bei der Entwässerung und auf Gru des Verzahnungseffektes bei der späteren Blattabnahme.
Auch auf den rechteckigen Querfäden (30, 31) sind Papierstoffasern (34, 35) abgelegt. Obwohl der Spalt zwischen den rechteckigen Querfäden (30, 31) genauso groß ist wie zwischen den runden Querfäden (28, 29), wird deutlich, daß die Abstützung der Papierstoffaεern (34, 35) erheblich verbeεεert ist. Die Papierstoffasern (34, 35) werden nicht mehr in den Spalt zwischen den Querfäden (30, 31) hineingezogen, stören also nicht die Entwässerung. Es tritt auch keine Verzahnung mi den Querfäden (30, 31) ein, die die Blattabnahme beeinträchtigen könnte.
Im übrigen kann an Hand der Figur (8) die Definition der Faserunterεtützungεbreite (FIBER SUPPORT WIDTH) erläutert werden. Sie ergibt εich dann, wenn von der Oberseite der Fäde 10% von deren Höhe abgenommen wird. Bei den rechteckigen Querfäden (30, 31) entspricht dann die
Faεerunterεtützungεbreite der Breite dieser Querfäden (30, 31) Bei den runden Querfäden (28, 29) ist die
Faserunterstützungsbreite - jeweils angezeigt durch die Länge der Pfeile - erheblich geringer alε der Durchmesser der Querfäden (28, 29) und damit auch als die Faserunterεtützungsbreite der rechteckigen Querfäden (30, 31).

Claims

AnsprücheFormiersieb
1. Formiersieb für die Blattbildungspartie einer Papiermaschine, bestehend aus einem mehr als einlagigen insbesondere flachgewebtes Gewebe aus Kunststoffäden mit sich in Maschinenlaufrichtung erstreckenden Längsfäden und sich quer dazu erstreckenden Querfäden, wobei eine erste Gruppe von Querfäden in der Ebene der Papierseite liegt und dort über Längsfäden flottiert, deren Anzahl wenigstens so groß ist wie die Anzahl der Querfäden, über die die Längsfäden papierseitig flottieren, und wobei die Ebene der Maschinenseite ausschließlich von einer zweiten Gruppe von Querfäden gebildet ist, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
(a) wenigstens ein Teil der Querfäden (4, 7, 8, 13, 17, 20, 21, 26, 30, 31) haben einen abgeflachten Querschnitt;
(b) die abgeflachten Querfäden (4, 7, 8, 13, 17, 20, 21, 26 30, 31) sind so angeordnet, daß ihre Querschnittserstreckungen in der Gewebeebene größer sind als quer zur Gewebeebene;
(c) das Verhältnis zwischen Querschnittserstreckung in Gewebeebene zu Querschnittserstreckung quer zur Gewebeebene liegt zwischen 1,2 und 2,2, vorzugsweise 1,2 und 1,8;
2. Formiersieb nach Anspruch (1), dadurch gekennzeichnet, daß abgeflachte Querfäden (7, 20, 21) zu der ersten Gruppe von Querfäden (7, 20, 21) gehören.
3. Formiersieb nach Anspruch (2), dadurch gekennzeichnet, daß alle Querfäden (7, 20, 21) der ersten Gruppe abgeflacht sind.
4. Formiersieb nach Anspruch (2) oder (3), dadurch gekennzeichnet, daß die erste Gruppe von Querfäden aus wenigstens zwei Untergruppen von Querfäden besteht, von denen eine erste Untergruppe Normalquerfäden (15, 20) und eine zweite Untergruppe Füllquerfäden (16, 21) bilden.
5. Formiersieb nach Anspruch (4), dadurch gekennzeichnet, daß die Füllquerfäden (16, 21) Flottierungen haben, die über mehr Längsfäden (23) gehen al die längεten Flottierungen der Normalquerfäden (15, 20).
6. Formiersieb nach Anspruch (4) oder (5), dadurch gekennzeichnet, daß die Normalquerfäden (15, 20) un die Füllquerfäden (16, 21) jeweils voneinander abweichende Querschnittsflächen und/oder Querschnittsformen haben.
7. Formiersieb nach einem der Ansprüche (2) bis (6), dadurch gekennzeichnet, daß die Querfäden (3, 7, 11, 15, 16, 20, 21, 25) der ersten Gruppe über eine Anzahl von Längsfäden (2, 6, 12, 18, 23, 27) flottieren, die größer is als die Anzahl von Querfäden (3, 7, 11, 15, 16, 20, 21, 25), über die die Längsfäden (2, 6, 12, 18, 23, 27) flottieren.
8. Formiersieb nach einem der Anεprüche (2) biε (7), dadurch gekennzeichnet, daß bei einem eineinhalblagigen Gewebe die Querfäden (3) der erεten Gruppe mit ihren längsten Flottierungen über wenigstens vier Längsfäden (2) flottieren.
9. Formiersieb nach einem der Ansprüche (2) bis (7), dadurch gekennzeichnet, daß bei einem doppellagigen Gewebe die Querfäden (6,15, 16, 20, 21, 25) der ersten Gruppe mit ihren längsten Flottierungen über zumindest drei Längsfäde (6, 18, 23, 27) flottieren.
10. Formiersieb nach einem der Ansprüche (2) bis (7), dadurch gekennzeichnet, daß bei einem dreilagigen Gewebe d Querfäden (11) der ersten Gruppe über wenigstens einen Längsfaden (12) gehen.
11. Formiersieb nach einem der Ansprüche (2) biε (8), dadurch gekennzeichnet, daß die abgeflachten Querfäden (7, 20, 21) der ersten Gruppe eine Faserunterstützungsbreite haben, die wenigstens 9% größer ist als die eines kreisrunden Fadens gleicher Querschnittsfläche.
12. Formiersieb nach einem der Ansprüche (2) bis (11), dadurch gekennzeichnet, daß der Uberdeckungsgrad der Querfäden (3, 7, 25) der ersten Gruppe bei eineinhalb- und doppellagigen Geweben ohne Füllquerfäden wenigstenε 32% beträgt.
13. Formierεieb nach einem der Ansprüche (2) bis (11), dadurch gekennzeichnet, daß der Uberdeckungsgrad der Querfäden (11, 15, 16, 20, 21) der ersten Gruppe bei Geweben, die zweilagig mit Füllquerfäden (16, 21) oder wenigstens dreilagig sind, zumindest 40% beträgt.
14. Formiersieb nach einem der Ansprüche (1) bis (13), dadurch gekennzeichnet, daß Querfäden (4, 8, 13, 17, 26) d zweiten Gruppe abgeflacht sind.
15. Formiersieb nach Anspruch (14), dadurch gekennzeichnet, daß alle Querfäden (4, 8, 13, 17, 26) der zweiten Gruppe abgeflacht sind.
16. Formiersieb nach Anspruch (14) oder (15), dadurch gekennzeichnet, daß die Querfäden (4) der zweiten Gruppe bei einem eineinhalblagigen Gewebe über wenigstens vier Längsfäden (2) flottieren.
17. Formiersieb nach Anspruch (14) oder (15), dadurch gekennzeichnet, daß die Querfäden (8, 17, 22, 26) der zweiten Gruppe bei einem doppellagigen Gewebe über wenigstens fünf Längsfäden (6, 18, 23, 27) flottieren.
18. Formiersieb nach Anspruch (17), dadurch gekennzeichnet, daß bei einem doppellagigen Gewebe die Querfäden (17, 22, 27) der zweiten Gruppe mit einer Schaftzahl von vierzehn über mindeεtens zehn Längsfäden (18 23) und mit einer Schaftzahl von sechzehn über mindestens zwölf Längsfäden (27) flottieren.
19. Formiersieb nach einem der Anεprüche (14) bis (17), dadurch gekennzeichnet, daß bei einem dreilagigen Gewebe di Querfäden der zweiten Gruppe über Längsfäden flottieren, deren Anzahl pro Flottierung um 1 geringer ist als die Schaftzahl dieεer Querfäden.
20. Formierεieb nach einem der Anεprüche (14) bis (19), dadurch gekennzeichnet, daß bei den abgeflachten Querfäden (4, 8, 13, 17, 26) der zweiten Gruppe das Verhältnis der Maximal- zu der Normabrasionεflache maximal 2,9 beträgt.
21. Formiersieb nach einem der Anεprüche (14) biε (20), dadurch gekennzeichnet, daß der Uberdeckungsgrad der Querfäden (4) der zweiten Gruppe bei einem eineinhalblagige Gewebe über 52% liegt.
22. Formiersieb nach einem der Ansprüche (14) bis (20), dadurch gekennzeichnet, daß der Uberdeckungsgrad der Querfäden (8, 17, 22, 26) der zweiten Gruppe bei einem doppellagigen Gewebe ohne Füllquerfäden in der ersten Grupp über 40% und mit Füllquerfäden (16, 21) in der ersten Grupp über 32% liegt.
23. Formiersieb nach einem der Ansprüche (14) bis (20), dadurch gekennzeichnet, daß der Uberdeckungsgrad der Querfäden (13) der zweiten Gruppe bei einem dreilagigen Gewebe, bei dem das Verhältnis der Anzahl der Querfäden der ersten Gruppe zu der der Querfäden der zweiten Gruppe 1:1 beträgt, über 45% liegt, und bei einem dreilagigen Gewebe, bei dem das Verhältnis der Anzahl der Querfäden der ersten Gruppe zu der der Querfäden der zweiten Gruppe 3:2 beträgt, über 42% liegt, und bei einem dreilagigen Gewebe, bei dem das Verhältnis der Anzahl der Querfäden (11) der ersten Gruppe zu der der Querfäden (13) der zweiten Gruppe 2:1 beträgt, über 39% liegt.
24. Formiersieb nach einem der Ansprüche (1) bis (23), dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Längsfäden einen abgeflachten Querschnitt haben, wobei die abgeflachten Längsfäden so angeordnet sind, daß ihre Querschnittserstreckung in der Gewebeebene größer ist als quer zur Gewebeebene und daε Verhältnis zwischen Querschnittserstreckung in Gewebeebene zur Querschnittserstreckung quer zur Gewebeebene zwischen 1,2 und 2,2 liegt.
25. Formiersieb nach Anspruch (24), dadurch gekennzeichnet, daß alle Längεfäden abgeflacht εin
26. Formierεieb nach Anεpruch (25), dadurch gekennzeichnet, daß die abgeflachten Längsfäden ei Fläche von 0,15 bis 0,226 mm2 haben.
27. Formiersieb nach einem der Ansprüche (1) bis (25), dadurch gekennzeichnet, daß die abgeflachten Querfäden (7, 20, 21) der erεten Gruppe eine Fläche von 0,013 biε 0,195 mm2 haben.
28. Formiersieb nach einem der Ansprüche (1) bis (27), dadurch gekennzeichnet, daß die abgeflachten Querfäden (4, 8, 13, 17, 22, 26) der zweiten Gruppe eine Fläche von 0,022 bis 0,4 mm2 haben.
29. Formierεieb nach einem der Ansprüche (1) bis (28), dadurch gekennzeichnet, daß die abgeflachten Fäden (4, 7, 8 13, 17, 20, 21, 26) ovalen oder rechteckigen Querschnitt haben.
30. Formiersieb nach einem der Ansprüche (1) bis (29), dadurch gekennzeichnet, daß das offene innere Volumen des
3 Gewebes weniger als 54 mm /cm2, vorzugsweise weniger als
3 46 mm /cm2 betragt.
31. Formiersieb nach Anspruch (30), dadurch gekennzeichnet, daß das offene innere Volumen des Gewebes
(a) bei einem eineinhalblagigen Gewebe weniger als
55 mm 3/cm2, vorzugsweise weniger als 66 mm3/cm2,
(b) bei einem doppellagigen Gewebe weniger als
38 mm 3/cm2, vorzugsweis'e weniger alε 33 mm3/cm2,
(c) bei einem doppellagigen Gewebe mit einer erεten Gruppe von Querfäden auε Normalquerfäden und Füllquerfäden
3 weniger alε 53 mm /cm2, vorzugεweiεe weniger alε
44 mm /cm2,
(d) bei einem dreilagigen Gewebe
(aa) mit einem Verhältniε der Fadenzahlen der erεten zur zweiten Gruppe von Querfäden von 2:1 weniger
3 als 60 mm /cm2, vorzugsweise weniger als
55 mm /cm2,
(bb) mit einem Verhältnis der Fadenzahlen der ersten zur zweiten Gruppe von Querfäden von 1:1 weniger
3 als 40 mm /cm2, vorzugsweise weniger als
38 mm /cm2.
beträgt.
32. Formiersieb nach einem der Ansprüche (1) bis (31), dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe zumindest dreilagig ist und die Lagen über Bindefäden miteinander verbunden sind, wobei auch die Bindefäden einen abgeflachten Querschnitt mit einer Querschnittserstreckung in der Gewebeebene, die größer ist als quer dazu.
33. Formiersieb nach Anspruch (32), dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsfläche der Bindefäden zwischen 0,012 und 0,062 mm2 liegt.
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