EP0625562A1 - Verfahren zum Vergasen von Feststoffen und Vergasungsreaktor - Google Patents

Verfahren zum Vergasen von Feststoffen und Vergasungsreaktor Download PDF

Info

Publication number
EP0625562A1
EP0625562A1 EP94107008A EP94107008A EP0625562A1 EP 0625562 A1 EP0625562 A1 EP 0625562A1 EP 94107008 A EP94107008 A EP 94107008A EP 94107008 A EP94107008 A EP 94107008A EP 0625562 A1 EP0625562 A1 EP 0625562A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
chamber
gas
fluidized bed
fluidizing
shaft
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP94107008A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0625562B1 (de
Inventor
Eberhardt Dr.-Ing. Weiss
Ingo Heerens
Wolfgang Schmidt
Winfried Brunner
Markus Dr.-Ing. Pröll
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hitachi Zosen Inova Steinmueller GmbH
Original Assignee
Hugo Petersen Ges fur Verfahrenstechn Anlagenbau Mbh & Co KG
Wamsler Umwelttechnik GmbH
Hugo Petersen GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hugo Petersen Ges fur Verfahrenstechn Anlagenbau Mbh & Co KG, Wamsler Umwelttechnik GmbH, Hugo Petersen GmbH filed Critical Hugo Petersen Ges fur Verfahrenstechn Anlagenbau Mbh & Co KG
Publication of EP0625562A1 publication Critical patent/EP0625562A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0625562B1 publication Critical patent/EP0625562B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/46—Gasification of granular or pulverulent flues in suspension
    • C10J3/54—Gasification of granular or pulverulent fuels by the Winkler technique, i.e. by fluidisation
    • C10J3/56—Apparatus; Plants
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/02—Fixed-bed gasification of lump fuel
    • C10J3/20—Apparatus; Plants
    • C10J3/22—Arrangements or dispositions of valves or flues
    • C10J3/24—Arrangements or dispositions of valves or flues to permit flow of gases or vapours other than upwardly through the fuel bed
    • C10J3/26—Arrangements or dispositions of valves or flues to permit flow of gases or vapours other than upwardly through the fuel bed downwardly
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/46—Gasification of granular or pulverulent flues in suspension
    • C10J3/48—Apparatus; Plants
    • C10J3/482—Gasifiers with stationary fluidised bed
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/46—Gasification of granular or pulverulent flues in suspension
    • C10J3/54—Gasification of granular or pulverulent fuels by the Winkler technique, i.e. by fluidisation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/72—Other features
    • C10J3/721—Multistage gasification, e.g. plural parallel or serial gasification stages
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2200/00—Details of gasification apparatus
    • C10J2200/15—Details of feeding means
    • C10J2200/156—Sluices, e.g. mechanical sluices for preventing escape of gas through the feed inlet
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0953—Gasifying agents
    • C10J2300/0956—Air or oxygen enriched air

Definitions

  • the invention relates to a method for gasifying and burning solids, in particular residues, with the features of the preamble of claim 1 and a gasification reactor with the features of the preamble of claim 8.
  • the invention has for its object to provide a method and a gasification reactor of the type described in such a way that the duration of the gasification can be considerably shortened and the yield of the gasification can be optimized at the same time with a more compact design.
  • a method according to claim 1 serves to achieve this object.
  • a gasification reactor according to the invention is characterized by the features of claim 8.
  • solids that have fallen into the bed are not yet fully gasified or burned, are brought into suspension by means of the fluidizing and reaction gas in the fluidized bed formed according to the invention and are enveloped by gas on all sides.
  • the reaction gas which contains oxygen components, completely gasifies such solid components in a time that is many times shorter than the (short) degassing time, as if the solid components were in a solid bed or in the ash bed.
  • the gasification rate and the yield of gases is therefore significantly improved.
  • the gases produced are removed from the gasification reactor and burned in a separate combustion process to generate useful heat. Alternatively, they can at least partially be reintroduced into the shaft to support the degassing and gasification of the solids.
  • the unburned residual portions are of a negligible order. There are therefore no environmental problems because only ashes that are completely free of carbon and environmentally harmful components have to be disposed of.
  • the fluidizing space or a fluidized bed is formed in the shaft itself, namely in the ash bed.
  • the fluidizing chamber is formed separately below the shaft or next to it.
  • the shaft is separated from the fluidization chamber by a wall which can run horizontally and then form a partition, or can be formed vertically by a side wall of the shaft, in which case a passage is left for connecting the fluidization chamber which is divided into subspaces.
  • the gasification reactor shown in FIG. 1 has a vertical shaft 1 with an upper opening 3, through which 5 piece, carbon-containing solids such as wood, plastic, rubber, paper and textile waste and the like are introduced, for example by means of a cellular wheel sluice can.
  • the solids form a solid bed 7 in the upper part of the shaft 1 up to a support 9 in the form of a prism which can be pivoted about a pivot axis 11 is, and in the middle of its prismatic roof 13 has a rigid sheet metal plate 15, which serves to loosen the solid bed 7 and to close any gas channels formed in the bed during a pivoting movement of the prism 9 about the pivot axis 11.
  • the prism 9 forms constrictions 17, 19 on its two sides to the shaft inner walls 21, 23, so that when the prism oscillates, 13 solid particles are transported down through the constrictions 17, 19 into a chamber 25 in the shaft 1.
  • the gasification of the solid bed above the bottlenecks 17, 19 is promoted by supplying fresh air via nozzles 18, 20, in an amount that corresponds to a substoichiometric proportion of oxygen based on the amount of gas generated in the solid bed.
  • the nozzles 18, 20 penetrate the shaft side walls at different heights in the upper part of the shaft and can surround the shaft circumference in the form of nozzle rings with uniformly spaced nozzles.
  • the degassing of solid parts which have fallen through the narrow points 17, 19 is continued.
  • the gas generated is drawn off together with dust or ash parts via a lateral tube 27 and fed to a cyclone (not shown), where dust and ash are centrifugally separated, while the gas is fed to a combustion in a separate process for producing useful heat becomes.
  • An ash bed 29 is formed in the lower region of the shaft, into which solids that have not yet been completely gasified also fall.
  • a feed pipe 31 opens out laterally, via which a basic filling with a fine-grained inert is first of all provided by means of a screw conveyor 33 Material such as sand or ash and in operation is the material separated from the cyclone mentioned, and if necessary additional organic fine-grained material is conveyed into it.
  • the proportion of organic material should preferably not exceed 3% overall.
  • each nozzle tube 37 is formed by a tube piece which is closed at the top by a cover 39.
  • nozzle bores 41 are provided which are inclined downwards from the inside out. The nozzle bores 41 are thus directed downward into the fluidizing bed 29. Due to this construction of the nozzle tube, an outflow of inert material from the fluidizing bed 29 into a gas chamber 43 which is arranged under the bottom 35 and is fastened to the bottom 35 below the shaft 1 is avoided.
  • the gas chamber 43 has a side gas inlet 45 for an oxygen-containing fluidizing gas, which is pressed or sucked into the chamber 43 in the direction of the arrow f.
  • This fluidizing gas flows through the nozzle tubes 37 and the nozzle bores 41 into the bed 29 and fluidizes the inert material present there, so that a fluidized bed is formed from the fluidizing bed.
  • the differential pressure between the chamber 25 and the gas chamber 43 is measured via local pressure tapping openings 47 in the shaft wall and 49 in the chamber and is entered into a regulator 51. There is a comparison with a predetermined setpoint for the pressure difference.
  • a control deviation is activated by actuating the drive motor for a cellular wheel sluice 55 Output signal line 53 of controller 51 corrected.
  • the cellular wheel sluice 55 discharges a predetermined amount of inert material from the fluidized bed 29 via a discharge pipe 57 which penetrates the bottom 35 and the chamber 43 vertically.
  • the temperature in the fluidized bed 29 is recorded by means of a temperature sensor 59 and fed to a controller 61, which carries out a control comparison with a predetermined temperature setpoint in the order of 850 ° C. and, in the event of a control deviation, outputs an actuating signal via the control signal line 63 to a control valve 62.
  • the control valve 62 is in a branch line 60 for oxygen-rich gas, e.g. Air, turned on, which opens into line 46 downstream of a valve 65 set to a desired flow.
  • oxygen-rich gas e.g. Air
  • control loops with the controllers 51 and 61 are only shown in FIG. 1, but may also be provided in the same or modified form in the other design variants.
  • control of the oxygen content in a pressure source for oxygen-containing fluidizing gas can also be provided.
  • these different fluidized bed heights are taken into account in that the nozzle bores 41 of the lower-lying nozzle tubes 37a are dimensioned larger than the nozzle bores 41 of the higher ones located nozzle pipes 37b, so that larger amounts of gas flow through the lower-lying nozzle pipes 37a than through the higher-lying nozzle pipes 37b.
  • FIG. 2 Another difference of the embodiment according to FIG. 2 is that instead of a cellular wheel sluice 55, a screw conveyor 56 is provided for laterally discharging the ash to be removed from the fluidized bed 29 via the discharge pipe 57.
  • the screw 56 can convey into an ash container (not shown), from which the ash is then returned to the fluidized bed 29 via the screw 33.
  • the bottom 35 is inclined upwards in the manner of a funnel in the direction of the center of the shaft. It is thus favored that heavy or large parts, such as metal parts, which cannot be brought into suspension, get into the discharge pipe 57 due to their gravity and due to the movement in the fluidizing bed.
  • the ash is discharged here via an annular channel 58 surrounding the outer edge of the bottom 35, which communicates with the central discharge pipe 57 via vertical pipes 59 below the chamber 43.
  • the nozzles 37a with larger nozzle bores are to be arranged on the outside and the nozzle tubes 37b with smaller nozzle bores are to be arranged on the inside.
  • the highest central nozzle tube 37c expediently has the smallest nozzle bores, so that the least oxygen-containing fluidizing gas flows out there.
  • the chamber 25 tapers below the prism 9 in the shaft 1 downwards.
  • the left shaft wall 1a leaves a passage 67 down to the floor.
  • the gas chamber 43 is divided by a partition 44 into two chamber halves 43a and 43b, both of which are provided with their own gas inlets 45a and 45b.
  • a fluidized bed is formed here on the left and to the right of the wall 1a of the shaft in sections 29a, 29b which leaves the passage 67 open, the fluidized bed height in the fluidized bed part 29a in the shaft being considerably higher than the fluidized bed height in a closed chamber part 69 containing the fluidized bed part 29b.
  • the amount of fluidizing gas introduced into the fluidized bed portion 29a through the nozzles 37d must be considerably larger than the amount of fluidizing gas supplied through the nozzles 37e.
  • the nozzles 37e and 37d mentioned are to be dimensioned accordingly and the amounts of fluidizing gas supplied via the inlets 45a and 45b are metered.
  • Gas obtained from the closed space 69 above the fluidized bed part 29b is returned via a gas line 71 into the upper region of the shaft above the narrow points 17, 19 to promote degassing and gasification in this shaft part.
  • the gas discharged from the closed space 69 can also be used for other purposes, for example a separate combustion process for the recovery of useful heat.
  • the fluidizing chamber 75 containing the fluidized bed 29 is completely separated from the chamber 25 by a horizontal wall 73, so that a fluidizing chamber 75 which is completely closed off from the chamber 25 is formed.
  • the fluidized bed 29 produced in this fluidizing chamber 75 is fed with inert and gasified material as in the embodiment according to FIGS. 1 to 3 via a screw conveyor 33 and an inlet 31, the screw conveyor 33 also having a vertical pipe section 81 and a discharge screw 77 Drive motor 79 is fed with ash and only partially gasified solid particles discharged from the chamber 25.
  • FIG. 7 shows a further variant of a gasification reactor according to the invention.
  • the arrangement in this gasification reactor is similar to that according to FIG. 4, and the same reference numerals are used for identical or similar components.
  • the shaft wall 1 a leaves a lateral passage 67 down towards the bottom.
  • the gas chamber is divided by a partition 44 into two chamber halves 43a and 43b, both of which are provided with their own gas inlets, not shown here.
  • Fluidized bed parts 29a and 29b are each formed over the two chamber halves 43a and 43b, the bottom of the fluidized bed part 29 being inclined towards the partition wall 44.
  • nozzles 37m, 37n are provided, all of which end at the same level as in the embodiments according to FIGS. 4 and 5.
  • the nozzles have a length of 37m.
  • the partition wall 44 enables the pressures in the chamber halves 43a, 43b to be varied independently of one another, in particular a variation in the chamber half 43b. This makes it possible to set different free space speeds in the chamber parts 29a, 29b. As a result of this and because of the inclination of the bottom in the chamber half 43a, the mass transport for discharge into the chamber half 43b is ensured.
  • the gas generated mixes intensively with the gaseous and solid substances in the fluidized beds.
  • the residence time of the gases and dust particles in a zone of higher temperature is extended. This leads to a more intensive mass and heat exchange, so that the gas quality of the gas drawn off via the outlet 27a is improved, particularly with regard to the energy use in a downstream gas engine (cracking of long-chain hydrocarbons, such as tars).
  • the equilibrium reactions (Boudouard and / or methane equilibrium) and thus the gas quality with regard to the concentration of hydrogen or carbon monoxide can be improved by regulating the temperature of the fluidized bed.
  • FIG. 7 additionally shows a heat exchanger 90 arranged in the chamber 69 just before the gas outlet 27a.
  • This heat exchanger enables energy to be extracted in the form of heat by means of a heat transfer medium such as water or thermal oil flowing in the heat exchanger 90.
  • a heat transfer medium such as water or thermal oil flowing in the heat exchanger 90.
  • hot gas filters 92 made of ceramic material are used in the chamber part 69a, which ensure dust-free clean gas.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Fluidized-Bed Combustion And Resonant Combustion (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Transition And Organic Metals Composition Catalysts For Addition Polymerization (AREA)
  • Gasification And Melting Of Waste (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zum Vergasen von Feststoffen, insbesondere Reststoffen, bei dem die Feststoffe in einen Schacht (1) eingefüllt, unter kontrollierter, unterstöchiometrischer Zufuhr von Frischluft mindestens teilweise vergast und die noch nicht vollständig vergasten Feststoffanteile und Gase über mindestens eine Engstelle (17, 19) des Schachtes (1) einer Kammer (25) zugeführt werden, in der die Feststoffanteile nachvergast werden, wobei ein Bett (29) ausgebildet wird, aus dem Asche ausgetragen wird, zeichnet sich dadurch aus, daß in das Bett (29 ein inertes fluidisierbares Material, das zusätzlich organische Bestandteile enthält, sowie ein Fluidisier- und Reaktionsgas in einer zum Erzeugen eines Wirbelbettes ausreichenden Menge eingebracht wird und daß die Wirbelschichthöhe des Wirbelbettes auf ein Sollniveau geregelt wird. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vergasen und Verbrennen von Feststoffen, insbesondere Reststoffen, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 sowie einen Vergasungsreaktor mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 8.
  • Verfahren dieser Art sind dadurch erschwert, daß die Vergasung der zu verbrennenden Feststoffe, normalerweise stückige organische Feststoffe, wie Holz-, Kunststoff-, Gummi-, Verpackungsmaterial-, Textil-, Papierabfälle, z.B. in Form von Häckseln, Pellets, Briketts oder dgl., sehr lange dauert, im Vergleich zur vorherigen Entgasung um das Vielfache. Zu dieser Schwierigkeit kommt hinzu, daß teilweise vergaste Feststoffanteile, welche über die Engstelle in die Kammer zur weiteren Vergasung gelangt sind, teilweise in das am Boden der Kammer sich ausbildende Aschebett fallen und von dort unvollständig verbrannt mit der Asche ausgetragen werden. Dies verschlechtert die Gasausbeute. Wenn sich der Vergasungsprozeß nach dem Austrag der Asche außerhalb des Vergasungsreaktors fortsetzt, entstehen Gase, die aufgrund der bestehenden Umweltschutzvorschriften nicht ohne weiteres in die Umgebung abgelassen werden können.
  • Außerdem muß nach diesen Vorschriften dafür gesorgt werden, daß organische Bestandteile in zu deponierenden Rückständen weniger als 5% betragen.
  • Bei einem bekannten Verfahren und einem bekannten Vergasungsreaktor gemäß DE 39 24 626 C2 wird zur Vermeidung dieser Nachteile zusätzlich Luft in den Bereich des Aschebettes eingeleitet, welches ebenfalls von einer beweglichen Abstützung in Form eines um eine horizontale Achse schwenkbaren Prismas gebildet ist. Auf diese Weise soll in der Kammer unterhalb der Engstelle eine vollständige Verbrennung von nur teilweise vergasten und verbrannten Feststoffanteilen erzielt werden. Die lange Vergasungszeit kann durch diese Maßnahmen aber kaum abgekürzt werden, und die Gasausbeute verbessert sich in der Regel nicht, weil das aus den Feststoffen ausgetriebene Gas nicht abgeführt wird sondern an Ort und Stelle verbrennt. Außerdem ist bei einem solchen bekannten "absteigend" arbeitenden Verfahren, bei dem die Feststoffe und die eingeleitete Luft von oben nach unten strömen, ein schlechter "Ausbrand" bekannt, so daß in der abgeführten Asche immer noch unverbrannte Restanteile des Feststoffes enthalten sind, die auf eine Deponie entsorgt werden müssen.
  • Auch fordert die bekannte Konstruktion sowohl hinsichtlich des Raumbedarfs als auch der konstruktiven Ausgestaltung beträchtlichen Aufwand.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und einen Vergasungsreaktor der eingangs beschriebenen Art so auszubilden, daß bei kompakterer Konstruktion die Zeitdauer der Vergasung erheblich abgekürzt und gleichzeitig die Ausbeute der Vergasung optimiert werden können.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe dient ein Verfahren gemäß Patentanspruch 1.
  • Ein Vergasungsreaktor gemäß der Erfindung zeichnet sich durch die Merkmale des Patentanspruchs 8 aus.
  • Mit dem Verfahren nach der Erfindung wird erreicht, daß in das Bett gefallene, noch nicht vollständig vergaste bzw. verbrannte Feststoffanteile mittels des Fluidisier- und Reaktionsgases in dem erfindungsgemäß gebildeten Wirbelbett in Schwebezustand gebracht und dabei allseitig von Gas eingehüllt werden. Durch das Reaktionsgas, welches Sauerstoffanteile enthält, werden solche Feststoffanteile in einer um ein Vielfaches verkürzten Zeitdauer vollständig vergast, die bis an die (kurze) Entgasungszeit heranreicht, als wenn die Feststoffanteile in einer festen Schüttung bzw. im Aschebett liegen würden. Die Vergasungsrate und die Ausbeute an Gasen ist also entscheidend verbessert. Die produzierten Gase werden aus dem Vergasungsreaktor abgeführt und in einem getrennten Verbrennungsprozeß zur Erzeugung von Nutzwärme verbrannt. Alternativ können sie zumindest teilweise wieder in den Schacht zur Unterstützung der Ent- und Vergasung der Feststoffe eingeführt werden.
  • Bei der Erfindung sind die unverbrannten Restanteile in einer vernachlässigbaren Größenordnung. Es ergeben sich daher keine Umweltprobleme, weil lediglich völlig von Kohlenstoff und umweltschädlichen Bestandteilen freie Asche zu entsorgen ist.
  • Bei einer ersten Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung wird der Fluidisierraum bzw. ein Wirbelbett im Schacht selbst ausgebildet, nämlich im Aschebett. Bei einer zweiten Ausführung der Erfindung wird der Fluidisierraum gesondert unterhalb des Schachtes oder daneben ausgebildet. In einem Vergasungsreaktor gemäß der Erfindung ist in diesem Fall der Schacht durch eine Wand von dem Fluidisierraum getrennt, die horizontal verlaufen kann und dann eine Trennwand darstellt, oder vertikal von einer Seitenwand des Schachtes gebildet sein kann, wobei dann ein Durchlaß zur Verbindung des in Teilräume unterteilten Fluidisierraumes belassen wird.
  • Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen unter Schutz gestellt.
  • Die Erfindung ist im folgenden anhand schematischer Zeichnungen an Ausführungsbeispielen mit weiteren Einzelheiten näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 bis 5
    fünf Varianten des Vergasungsreaktors gemäß der Erfindung im Vertikalschnitt, wobei der Einfachheit halber für gleiche oder gleichwirkende Bauteile oder Baugruppen gleiche Bezugszahlen verwendet sind und
    Fig. 6
    einen Längsschnitt durch ein Düsenrohr in einem Boden eines Vergasungsreaktors gemäß der Erfindung und
    Fig. 7
    eine weitere Variante eines erfindungsgemäßen Vergasungsreaktors.
  • Der in Fig. 1 gezeigte Vergasungsreaktor gemäß der Erfindung hat einen vertikalen Schacht 1 mit einer oberen Öffnung 3, über die beispielsweise mittels einer Zellenradschleuse 5 stückige, kohlenstoffhaltige Feststoffe wie Holz-, Kunststoff-, Gummi-, Papier- und Textilabfälle und dergleichen eingebracht werden können.
  • Die Feststoffe bilden eine feste Schüttung 7 im oberen Teil des Schachtes 1 bis zu einer Abstützung 9 in Form eines Prismas, welches um eine Schwenkachse 11 schwenkbar ist, und in der Mitte seines prismatischen Daches 13 eine starre Blechplatte 15 hat, welche zur Auflockerung der festen Schüttung 7 und zur Schließung von eventuell bei der in der Schüttung gebildeten Gaskanäle bei einer Schwenkbewegung des Prismas 9 um die Schwenkachse 11 dient. Das Prisma 9 bildet auf seinen beiden Seiten Engstellen 17, 19 zu den Schachtinnenwänden 21, 23, so daß bei einer oszillierenden Schwenkbewegung des Prismas 13 Feststoffanteile durch die Engstellen 17, 19 nach unten in eine Kammer 25 im Schacht 1 transportiert werden.
  • Die Vergasung der festen Schüttung oberhalb der Engstellen 17, 19 wird durch Zuführen von Frischluft über Düsen 18, 20 gefördert, und zwar in einer Menge, die einem unterstöchiometrischen Sauerstoffanteil bezogen auf die in der Feststoffschüttung entstehende Gasmenge entspricht. Die Düsen 18, 20 durchsetzen die Schachtseitenwände in unterschiedlichen Höhen im oberen Teil des Schachtes und können den Schachtumfang jeweils in Form von Düsenkränzen mit gleichmäßig beabstandeten Düsen umgeben.
  • In der Kammer 25 wird die Entgasung von über die Engstellen 17, 19 durchgefallene Feststoffanteile fortgesetzt. Aus der Kammer 25 wird über ein seitliches Rohr 27 das erzeugte Gas zusammen mit Staub- bzw. Ascheteilen abgezogen und einem nicht gezeigten Zyklon zugeführt, wo Staub und Asche zentrifugal abgeschieden werden, während das Gas einer Verbrennung in einem gesonderten Prozeß zur Erzeugung von Nutzwärme zugeführt wird.
  • Im unteren Bereich des Schachtes bildet sich ein Aschebett 29 aus, in welches auch noch nicht vollständig vergaste Feststoffanteile hineinfallen. In dieses Asche- oder Fluidisierbett 29 mündet seitlich ein Zuführrohr 31, über welches mittels eines Schneckenförderers 33 zunächst eine Grundfüllung mit einem feinkörnigen inerten Material, wie Sand oder Asche und im Betrieb das aus dem erwähnten Zyklon abgeschiedene Material ist, und ggf. zusätzliches organisches feinkörniges Material hineingefördert wird.
  • Der Anteil an organischem Material soll dabei vorzugsweise insgesamt nicht mehr als 3% betragen.
  • Der Boden 35 des Fluidisierbettes 29 ist von Düsenrohren 37 durchsetzt, von denen eines im einzelnen im größeren Maßstab in Fig. 6 im Längsschnitt dargestellt ist. Gemäß Fig. 6 ist jedes Düsenrohr 37 von einem Rohrstück gebildet, das oben durch einen Deckel 39 abgeschlossen ist. In dem aus dem Boden nach oben vorkragenden Teil des Rohrstückes 37 sind von innen nach außen abwärts geneigte Düsenbohrungen 41 vorgesehen. Die Düsenbohrungen 41 sind also nach unten in das Fluidisierbett 29 hineingerichtet. Aufgrund dieser Konstruktion des Düsenrohres wird ein Ausströmen von inertem Material aus dem Fluidisierbett 29 in eine unter dem Boden 35 angeordnete Gaskammer 43 vermieden, die unterhalb des Schachtes 1 am Boden 35 befestigt ist. Die Gaskammer 43 hat einen seitlichen Gaseinlaß 45 für ein sauerstoffhaltiges Fluidisiergas, welches in Richtung des Pfeiles f in die Kammer 43 hineingedrückt oder -gesaugt wird. Dieses Fluidisiergas strömt über die Düsenrohre 37 und die Düsenbohrungen 41 in das Bett 29 ein und fluidisiert das dort vorhandene inerte Material, so daß aus dem Fluidisierbett ein Wirbelbett gebildet wird.
  • Über örtliche Druckentnahmeöffnungen 47 in der Schachtwand und 49 in der Kammer wird der Differenzdruck zwischen der Kammer 25 und der Gaskammer 43 gemessen und in einen Regler 51 eingegeben. Dort findet ein Vergleich mit einem vorgegebenen Sollwert für die Druckdifferenz statt. Eine Regelabweichung wird durch Betätigen des Antriebsmotors für eine Zellenradschleuse 55 über die Ausgangssignalleitung 53 des Reglers 51 korrigiert. Die Zellenradschleuse 55 schleust je nach Dauer der Betätigung, die auf den gewünschten Druckunterschied abgestimmt ist, eine vorbestimmte Menge an inertem Material aus dem Wirbelbett 29 über ein Abführrohr 57 aus, welches den Boden 35 und die Kammer 43 vertikal durchsetzt.
  • Die Temperatur in dem Wirbelbett 29 wird mittels eines Temperaturaufnehmers 59 erfaßt und einem Regler 61 zugeführt, welcher einen Regelvergleich mit einem vorgegebenen Temperatursollwert in der Größenordnung von 850°C durchführt und bei einer Regelabweichung ein Stellsignal über die Regelsignalleitung 63 an ein Regelventil 62 abgibt. Das Regelventil 62 ist in eine Zweigleitung 60 für sauerstoffreiches Gas, z.B. Luft, eingeschaltet, welche in die Leitung 46 stromabwärts von einem auf einen Soll-Durchfluß eingestellten Ventil 65 mündet.
  • Die beiden Regelkreise mit den Reglern 51 und 61 sind nur in Fig. 1 dargestellt, könnenjedoch auch bei den übrigen Ausführungsvarianten in gleicher oder abgewandelter Form vorgesehen sein. Beispielsweise kann statt eines Regelventils in der Leitung 46 auch eine Regelung des Sauerstoffgehaltes in einer Druckquelle für sauerstoffhaltiges Fluidisiergas vorgesehen sein.
  • Die Variante nach Fig. 2, in der gleiche Teile nicht nochmals beschrieben sind, unterscheidet sich im wesentlichen dadurch, daß der Boden 35 trichterartig zu dem mittigen Abführrohr 57 hin geneigt ist. Dies bedeutet, daß im Wirbelbett 29 unterschiedliche Wirbelschichthöhen herrschen: die Wirbelschichthöhe ist in der Mitte größer als außen. Damit die gesamte Wirbelschicht gleichmäßig fluidisiert wird, wird diesen unterschiedlichen Wirbelschichthöhen dadurch Rechnung getragen, daß die Düsenbohrungen 41 der tiefergelegenen Düsenrohre 37a größer dimensioniert sind als die Düsenbohrungen 41 der höher gelegenen Düsenrohre 37b, so daß durch die tiefer gelegenen Düsenrohre 37a größere Gasmengen strömen als durch die höher gelegenen Düsenrohre 37b.
  • Ein weiterer Unterschied der Ausführung nach Fig. 2 besteht darin, daß anstatt einer Zellenradschleuse 55 eine Förderschnecke 56 zum seitlichen Austragen der über das Abführrohr 57 aus dem Wirbelbett 29 abzuziehenden Asche vorgesehen ist. Die Schnecke 56 kann in einen Aschenbehälter (nicht gezeigt) fördern, aus dem dann die Asche über die Schnecke 33 wieder in das Wirbelbett 29 zurückgeführt wird.
  • Bei der Ausführung nach Fig. 3 ist unterschiedlich lediglich, daß der Boden 35 trichterartig in Richtung zur Schachtmitte hin nach oben geneigt ist. So wird begünstigt, daß schwere oder große Teile, wie Metallteile, die nicht in Schwebezustand gebracht werden können, aufgrund ihrer Schwerkraft und aufgrund der Bewegung im Fluidisierbett in das Abführrohr 57 gelangen. Die Asche wird hier über einen den Außenrand des Bodens 35 umgebenden Ringkanal 58 abgeführt, der über vertikale Rohre 59 unterhalb der Kammer 43 mit dem zentralen Abführrohr 57 kommuniziert. In diesem Fall sind die Düsen 37a mit größeren Düsenbohrungen außen und die Düsenrohre 37b mit kleineren Düsenbohrungen innen anzuordnen. Das höchstgelegene zentrale Düsenrohr 37c hat zweckmäßigerweise die kleinsten Düsenbohrungen, so daß dort am wenigsten sauerstoffhaltiges Fluidisiergas ausströmt.
  • Bei der Variante nach Fig. 4 verjüngt sich die Kammer 25 unterhalb des Prismas 9 im Schacht 1 nach unten hin. Die linke Schachtwand 1a läßt nach unten zum Boden einen Durchlaß 67 frei. Die Gaskammer 43 ist durch eine Trennwand 44 in zwei Kammerhälften 43a und 43b unterteilt, welche beide mit eigenen Gaseinlässen 45a und 45b versehen sind. Ein Wirbelbett bildet sich hier links und rechts von der den Durchlaß 67 freilassenden Wand 1a des Schachtes in Teilräumen 29a, 29b aus, wobei die Wirbelschichthöhe im Wirbelbetteil 29a im Schacht erheblich höher ist als die Wirbelschichthöhe in einem abgeschlossenen Kammerteil 69 enthaltend den Wirbelbetteil 29b. Demgemäß muß die über die Düsen 37d in den Wirbelbetteil 29a eingeführte Fluidisiergasmenge erheblich größer sein als die über die Düsen 37e zugeführte Fluidisiergasmenge. Entsprechend sind die genannten Düsen 37e bzw. 37d zu dimensionieren bzw. die über die Einlässe 45a und 45b zugeführten Fluidisiergasmengen zu dosieren.
  • Aus dem geschlossenen Raum 69 oberhalb des Wirbelbetteiles 29b wird gewonnenes Gas über eine Gasleitung 71 in den oberen Bereich des Schachtes oberhalb der Engstellen 17, 19 zur Förderung der Entgasung und Vergasung in diesem Schachtteil zurückgeführt. Alternativ kann das aus dem geschlossenen Raum 69 abgeführte Gas auch einer anderweitigen Verwendung zugeführt werden, beispielsweise einem gesonderten Verbrennungsprozeß zur Gewinnung von Nutzwärme.
  • Bei der Variante nach Fig. 5 ist der das Wirbelbett 29 enthaltende Fluidisierraum 75 von der Kammer 25 vollständig durch eine horizontale Wand 73 abgetrennt, so daß ein von der Kammer 25 vollständig abgeschlossener Fluidisierraum 75 ausgebildet ist. Das in diesem Fluidisierraum 75 erzeugte Wirbelbett 29 wird mit inertem und zu vergasendem Material wie bei der Ausführung nach den Fig. 1 bis 3 über einen Schneckenförderer 33 und einen Einlaß 31 gespeist, wobei der Schneckenförderer 33 über ein vertikales Rohrstück 81 und eine Austragsschnecke 77 mit Antriebsmotor 79 mit aus der Kammer 25 ausgetragenen Aschen- und nur teilweise vergasten Feststoffanteilen gespeist wird.
  • Auch in diesem Fall führt wie bei der Ausführung nach Fig. 4 aus dem Fluidisierraum 75 eine Gasleitung 71 zurück in den oberen Bereich des Schachtes.
  • Im übrigen ist die Ausgestaltung gleich wie bei der Ausführung nach Fig. 1.
  • Figur 7 zeigt eine weitere Variante eines Vergasungsreaktors gemäß der Erfindung. Die Anordnung ist bei diesem Vergasungsreaktor ähnlich derjenigen nach Figur 4, und für gleiche oder ähnliche Bauteile sind gleiche Bezugszeichen verwendet.
  • Ähnlich wie in Figur 4 läßt die Schachtwand 1a nach unten zum Boden hin einen seitlichen Durchlaß 67 frei. Auch hier ist die Gaskammer durch eine Trennwand 44 in zwei Kammerhälften 43a und 43b unterteilt, welche beide mit eigenen, hier nicht gezeigten Gaseinlässen versehen sind. Es bilden sich Wirbelbetteile 29a und 29b jeweils über den beiden Kammerhälften 43a und 43b, wobei der Boden des Wirbelbetteiles 29 zur Trennwand 44 hin geneigt ist. In diesen Wirbelbetteilen 29a, 29b sind Düsen 37m, 37n vorgesehen, die wie bei den Ausführungen nach den Fig. 4 und 5 sämtlich auf gleichem Niveau enden. Dabei haben die Düsen 37m unterschiedliche Länge.
  • Anders als bei der Ausführung nach Figur 4 gibt es keinen Gasauslaß 27, der Gas unmittelbar aus der Kammer 25 unterhalb der Engstellen 17, 19 ableitet, sondern einen Gasauslaß 27a aus dem abgeschlossenen Kammerteil 69 oberhalb des Wirbelbetteiles 29b. Somit wird sämtliches erzeugte Gas im Gleichstrom über den Auslaß 27a abgezogen. Dies bedeutet, daß das im Schacht 1 erzeugte Gas über den Wirbelbetteil 29a, den Durchlaß 67 und den Wirbelbetteil 29b strömen muß, bevor es dem Auslaß 27a im Gleichstrom zugeführt wird. Im Gegensatz dazu wurde das erzeugte Gas bei der Ausführung nach Figur 4 zu einem wesentlichen Anteil im Gegenstrom über das Rohr 27 abgezogen.
  • Die Trennwand 44 ermöglicht eine Variation der Drücke in den Kammerhälften 43a, 43b unabhängig voneinander, insbesondere eine Variation in der Kammerhälfte 43b. Dies ermöglicht es, unterschiedliche Freiraumgeschwindigkeiten in den Kammerteilen 29a, 29b einzustellen. Dadurch und aufgrund der Neigung des Bodens in der Kammerhälfte 43a ist der Stofftransport zum Austrag in die Kammerhälfte 43b gewährleistet.
  • Bei der Variante nach Fig. 7 vermischt sich das erzeugte Gas mit den gasförmigen und festen Stoffen in den Wirbelschichten intensiv. Dabei ist die Verweilzeit der Gase und Staubpartikel in einer Zone höherer Temperatur verlängert. Dies führt zu einem intensiveren Stoff- und Wärmeaustausch, so daß die Gasqualität des über den Auslaß 27a abgezogenen Gases vor allem in Hinblick auf die energetische Nutzung in einem nachgeschalteten Gasmotor verbessert ist (Cracken von langkettigen Kohlenwasserstoffen, wie Teeren).
  • Die Gleichgewichtsreaktionen (Boudouard- und/oder Methangleichgewicht) und damit die Gasqualität bezüglich der Konzentration von Wasserstoff oder Kohlenmonoxid läßt sich durch die Temperaturregelung der Wirbelschicht verbessern.
  • Figur 7 zeigt zusätzlich einen in der Kammer 69 kurz vor dem Gasauslaß 27a angeordneten Wärmetauscher 90. Dieser Wärmetauscher ermöglicht eine Energieauskoppelung in Form von Wärme durch im Wärmetauscher 90 strömendes Wärmeträgermedium, wie Wasser oder Thermoöl. Mit der so gewonnenen Wärme können Vergasungsluft vorgewärmt, Brennstoff vor dem Einführen in die Schüttung 7 vorentgast oder Warmwasser bereitet werden.
  • Vor dem Wärmetauscher 90 und dem Gasauslaß 27a sind Heißgasfilter 92 aus keramischem Material im Kammerteil 69a eingesetzt, die für staubfreies Reingas sorgen.

Claims (20)

  1. Verfahren zum Vergasen von Feststoffen, insbesondere Reststoffen, bei dem die Feststoffe in einen Schacht eingefüllt, unter kontrollierter, unterstöchiometrischer Zufuhr von Frischluft mindestens teilweise vergast und die noch nicht vollständig vergasten Feststoffanteile und Gase über mindestens eine Engstelle des Schachtes einer Kammer zugeführt werden, in der die Feststoffanteile nachvergast werden und aus der Gase abgezogen werden, wobei ein Bett ausgebildet wird, aus dem Asche ausgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß in das Bett ein inertes, fluidisierbares Material sowie ein Fluidisier- und Reaktionsgas in einer zum Erzeugen eines Wirbelbettes ausreichenden Menge eingebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Wirbelbett im Schacht ausgebildet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Wirbelbett unterhalb des Schachts oder daneben ausgebildet wird.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wirbelschichthöhe abhängig von einem vorbestimmten Druckunterschied oberhalb und unterhalb des Wirbelbettes geregelt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Fluidisier- und Reaktionsgas ein Gemisch aus Luft oder Sauerstoff und Abgas des Verbrennungsprozesses verwendet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur im Wirbelbett durch Regeln der Menge des Fluidisier- und Reaktionsgases oder dessen Sauerstoffgehaltes auf einem vorbestimmten Wert, vorzugsweise auf ungefähr 850° C, gehalten wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Wirbelbett in einen ersten Wirbelbetteil unten im Schacht und einen zweiten Wirbelbetteil neben dem Schacht unterteilt ist, daß die erzeugten Gase über die Wirbelschichten der beiden Wirbelbetteile geleitet und im Gleichstrom aus einem Gasaustritt oberhalb des zweiten Wirbelbetteiles abgezogen werden.
  8. Vergasungsreaktor mit einem Schacht (1) zum Einfüllen und mindestens teilweisen Vergasen einer Feststoffschüttung (7), mit mindestens einer Abstützung (9) für die Feststoffschüttung, die mindestens eine Engstelle (17, 19) zum Durchlassen von Feststoffen und Gasen bildet, mit in den Bereich oberhalb der Engstelle mündenden Frischluftleitungen (18, 20) zum Einführen einer kontrollierten unterstöchiometrischen Frischluftmenge und mit einer unterhalb der Engstelle angeordneten Kammer (25), dadurch gekennzeichnet, daß von der Kammer (25) getrennt eine Gaskammer (43) angeordnet ist, die einen Gaseinlaß (45) für ein Fluidisier- und Reaktionsgas aufweist; daß die Gaskammer (43) oben durch einen von Düsen (37) durchsetzten Boden (35) abgeschlossen ist, daß oberhalb des Bodens (35) ein Fluidisierraum (29; 75) enthaltend inertes, fluidisierbares Material ausgebildet ist und daß der Fluidisierraum mit einem Einlaß (31) zum Einführen des fluidisierbaren Materials versehen und mit der Kammer (25) gasleitend verbunden ist.
  9. Vergasungsreaktor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Fluidisierraum (29) im Bodenbereich der Kammer (25) ausgebildet ist.
  10. Vergasungsreaktor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Fluidisierraum (29a, 29b; 75) von der Kammer (25) durch eine Wand (1a; 73) getrennt ist und eine Abgasleitung (71) aufweist, die mit dem Schacht (1) oberhalb der Engstelle (17, 19) verbunden sein kann.
  11. Vergasungsreaktor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Fluidisierraum (75) unterhalb des Schachtes (1) liegt und die horizontal verlaufende Wand (73) den Schacht (1) nach unten abschließt.
  12. Vergasungsreaktor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Fluidisierraum in zwei Teilräume (29a, 29b) unterteilt ist, von denen der eine (29a) im Bodenbereich des Schachtes (1) und der andere (29b) daneben angeordnet ist, daß die Wand (1a) das untere Ende einer vertikalen seitlichen Begrenzungswand des Schachtes (1) bildet und einen seitlichen Durchlaß (67) zur Herstellung einer Verbindung zwischen den beiden Teilräumen (29a, 29b) freiläßt, daß die Gaskammer (43) durch eine Trennwand (44) in zwei Teilkammern (43a, 43b) unterteilt ist und daß jede Teilkammer mit einem eigenen Gaseinlaß (45a, 45b) zur unterschiedlichen Beaufschlagung mit Fluidisier- und Reaktionsgas versehen ist.
  13. Vergasungsreaktor nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Fördervorrichtung (33) zum Einspeisen von fluidisierbarem Material in den Einlaß (31) des Fluidisierraumes (29) oberhalb des Bodens (35) vorgesehen ist.
  14. Vergasungsreaktor nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (35) und die Gaskammer (43) von einem Abführrohr (57) für inertes Material durchsetzt sind, wobei eine regelbare Ausschleusvorrichtung (55) für inertes Material in dem Abführrohr angeordnet ist.
  15. Vergasungsreaktor nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden (35) zum Abführrohr (57) hin geneigt ist.
  16. Vergasungsreaktor nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß diejenigen Düsen (37a), welche die tiefgelegenen Stellen des Bodens (35) durchsetzen, größere Ausströmquerschnitte (41) als die Düsen (37b) an den höhergelegenen Stellen des Bodens (35) haben.
  17. Vergasungsreaktor nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Niveauregelvorrichtung für die Regelung der Wirbelschichthöhe (h) des auf dem Boden (35) ausgebildeten Wirbelbettes mit Druckaufnehmern (47, 49) zum Erfassen des Druckunterschiedes zwischen dem Fluidisierraum (29) und der Gaskammer (43) und mit einem Regler (51) zum Regeln dieses Druckunterschiedes auf einen Sollwert durch kontrolliertes Abführen von fluidisierbarem Material mittels der Ausschleusvorrichtung (55) vorgesehen ist.
  18. Vergasungsreaktor nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Temperaturregelvorrichtung (61) für die Temperatur in dem Fluidisierraum (29) mit einem Temperaturaufnehmer (59) zum Erfassen der Temperatur und Regeln auf einen Temperatur-Sollwert durch Einstellen der über den Gaseinlaß (45) zugeführten Fluidisier- und Reaktionsgasmenge oder deren Sauerstoffgehaltes vorgesehen ist.
  19. Vergasungsreaktor nach einem der Ansprüche 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die unterhalb der Engstelle (17, 19) angeordnete Kammer (25) einen Auslaß (27) für Gase aufweist.
  20. Vergasungsreaktor nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß eine oberhalb des Wirbelbetteiles über dem anderen Teilraum (29b) angeordnete Kammer (69) einen Auslaß (27a) für Gase aufweist, so daß das erzeugte Gas über den Durchlaß (67) und die Wirbelschichten oberhalb der beiden Teilräume (29a, 29b) im Gleichstrom über den Auslaß (27a) abgezogen wird.
EP94107008A 1993-05-19 1994-05-04 Verfahren zum Vergasen von Feststoffen und Vergasungsreaktor Expired - Lifetime EP0625562B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4316869A DE4316869C1 (de) 1993-05-19 1993-05-19 Verfahren zum Vergasen von Feststoffen und Vergasungsreaktor
DE4316869 1993-05-19

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0625562A1 true EP0625562A1 (de) 1994-11-23
EP0625562B1 EP0625562B1 (de) 1999-08-18

Family

ID=6488541

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP94107008A Expired - Lifetime EP0625562B1 (de) 1993-05-19 1994-05-04 Verfahren zum Vergasen von Feststoffen und Vergasungsreaktor

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0625562B1 (de)
AT (1) ATE183541T1 (de)
BR (1) BR9402015A (de)
DE (2) DE4316869C1 (de)
HU (1) HUT69015A (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19517527A1 (de) * 1995-05-12 1996-11-14 Petersen Hugo Verfahrenstech Vorrichtung zur Steuerung der Zufuhr von Vergasungsmedium zu einem Reaktor zum Vergasen von Feststoffen
US7223727B2 (en) 1998-04-09 2007-05-29 Serono Genetics Institute S.A. GSSP4 polynucleotides and polypeptides and uses thereof

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19718184C2 (de) * 1997-04-30 2003-05-28 Inst En Und Umwelttechnik E V Vorrichtung zur energetischen Nutzung von Brennstoffen, insbesondere Biobrennstoffen
DE19718611A1 (de) * 1997-05-02 1998-11-05 Hoffmeister Helmut Dr Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Entsorgung vergasbarer Abfallstoffe
DE19836428C2 (de) * 1998-08-12 2000-07-13 Siempelkamp Guss Und Anlagente Verfahren und Vorrichtungen zum Vergasen von Biomasse, insbesondere Holzstoffen
DE10010358A1 (de) * 2000-03-07 2001-09-27 Bsbg Bremer Sonderabfall Berat Verfahren und Vorrichtung zum Vergasen von brennbarem Material
EP2126008A2 (de) * 2007-03-06 2009-12-02 Lampros Elefsiniotis Dreistufiger vergaser, festbett, mit einer gasstrom-pufferzone zwischen der pyrolysezone und der verbrennungszone

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3945810A (en) * 1972-09-25 1976-03-23 Agency Of Industrial Science And Technology Apparatus for disposal of plastics
US4300914A (en) * 1980-03-20 1981-11-17 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Method and apparatus for gasifying with a fluidized bed gasifier having integrated pretreating facilities
US4388082A (en) * 1981-11-03 1983-06-14 Klockner-Humboldt-Deutz Ag Device for obtaining large amounts of combustible gas from carbonaceous materials
DE3523765A1 (de) * 1985-07-03 1987-01-08 Goe Ges Fuer Oekologische Ener Verfahren zur vergasung kohlenstoffhaltiger brennstoffe und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE3906790A1 (de) * 1989-03-03 1990-09-13 Forschungszentrum Juelich Gmbh Vergasungsreaktor fuer brennbare feststoffe
GB2259521A (en) * 1991-09-12 1993-03-17 Us Energy Moving bed coal gasifier
EP0554529A1 (de) * 1992-02-03 1993-08-11 Deutsche Babcock Energie- und Umwelttechnik Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zur Vergasung von brennbaren Materialien

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3924626A1 (de) * 1989-07-26 1991-01-31 Forschungszentrum Juelich Gmbh Vergasungsreaktor fuer brennbare feststoffe

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3945810A (en) * 1972-09-25 1976-03-23 Agency Of Industrial Science And Technology Apparatus for disposal of plastics
US4300914A (en) * 1980-03-20 1981-11-17 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Method and apparatus for gasifying with a fluidized bed gasifier having integrated pretreating facilities
US4388082A (en) * 1981-11-03 1983-06-14 Klockner-Humboldt-Deutz Ag Device for obtaining large amounts of combustible gas from carbonaceous materials
DE3523765A1 (de) * 1985-07-03 1987-01-08 Goe Ges Fuer Oekologische Ener Verfahren zur vergasung kohlenstoffhaltiger brennstoffe und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE3906790A1 (de) * 1989-03-03 1990-09-13 Forschungszentrum Juelich Gmbh Vergasungsreaktor fuer brennbare feststoffe
GB2259521A (en) * 1991-09-12 1993-03-17 Us Energy Moving bed coal gasifier
EP0554529A1 (de) * 1992-02-03 1993-08-11 Deutsche Babcock Energie- und Umwelttechnik Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zur Vergasung von brennbaren Materialien

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19517527A1 (de) * 1995-05-12 1996-11-14 Petersen Hugo Verfahrenstech Vorrichtung zur Steuerung der Zufuhr von Vergasungsmedium zu einem Reaktor zum Vergasen von Feststoffen
US7223727B2 (en) 1998-04-09 2007-05-29 Serono Genetics Institute S.A. GSSP4 polynucleotides and polypeptides and uses thereof

Also Published As

Publication number Publication date
BR9402015A (pt) 1995-07-11
DE59408630D1 (de) 1999-09-23
EP0625562B1 (de) 1999-08-18
HUT69015A (en) 1995-08-28
ATE183541T1 (de) 1999-09-15
HU9401450D0 (en) 1994-08-29
DE4316869C1 (de) 1994-09-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2548269C2 (de)
DE2448354C3 (de) Wirbelschichtreaktor zur Erzeugung von Dampf, brennbaren Gasen und flüssigen Nebenprodukten aus Kohle
EP0302849B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Verbrennung oder Vergasung von Brennstoffen in einer Wirbelschicht
DE2459880C2 (de) Katalysatorregenerationsvorrichtung zum Abbrennen von Koks von verbrauchten Wirbelschichtkrackkatalysatoren
EP0376356B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abtrennen unerwünschter Bestandteile aus einem Abgas
WO1992004426A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum vergasen von vergasungsstoffen und/oder zum reformieren eines gases sowie hochtemperaturwärmetauscher für die durchführung des verfahrens
DE945503C (de) Verfahren und Vorrichtung zur Durchfuehrung chemischer Reaktionen in einer Wirbelschicht
EP0625562B1 (de) Verfahren zum Vergasen von Feststoffen und Vergasungsreaktor
EP0247504B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Wasserstoff und Kohlenmonoxid enthaltenen Gasen aus festen Brennstoffen
EP3548587B1 (de) Verfahren und anlage zur kohlenstoff-reduzierung im bodenprodukt eines wirbelschichtvergasers
EP0042095B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Einspeisung von Schüttgütern in Wirbelschichtreaktoren
DD202176A5 (de) Verfahren und einrichtung zur kontinuierlichen erzeugung von brenngas aus organischen abfallstoffen
DE3317977C2 (de)
DE19548324C2 (de) Verfahren zum Vergasen von kohlenstoffhaltigen Feststoffen in der Wirbelschicht sowie dafür verwendbarer Vergaser
DE3925630A1 (de) Umlauf-wirbelbettvorrichtung
DE102017219783A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Vergasen von Einsatzstoffen und zum Bereitstellen von Synthesegas sowie Verwendung
DE3885622T2 (de) Verfahren zum kracken mit flüssigen katalysator und vorrichtung dafür mit geringem querschnitt.
DE3042200A1 (de) Vorrichtung zur gewinnung von grossen mengen an brennbarem gas aus kohlenstoffhaltigen materialien
DE2926034C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Gas aus festen Brennstoffen mit einem Wirbelbett
DE2629265A1 (de) Beschickungsanlage fuer einen wirbelschicht-verbrennungsofen
DE2637427A1 (de) Verfahren zum erhitzen von feinkoernigem material
EP0985122B1 (de) Chargiervorrichtung für einen drehherdofen
DE102006058673A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Schwachgaserzeugung aus organischen Energieträgern
DE2828614A1 (de) Anordnung zum gesteuerten transport eines stroms von im wirbelschichtzustand befindlichen feststoffteilchen durch eine austrittsoeffnung
DE3151478C2 (de) Ascheaustrag für einen Schachtofen mit Abwärtszug zur Erzeugung von Brenngas

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK FR GB IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19950424

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: WAMSLER UMWELTTECHNIK GMBH

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: HUGO PETERSEN GES. FUER VERFAHRENSTECHN. ANLAGENBA

17Q First examination report despatched

Effective date: 19940318

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: L. & C. STEINMUELLER GMBH

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE DK FR GB IT LI LU NL SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19990818

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRE;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.SCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19990818

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19990818

REF Corresponds to:

Ref document number: 183541

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19990915

Kind code of ref document: T

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 59408630

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19990923

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: PA ALDO ROEMPLER

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19991118

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19991122

EN Fr: translation not filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000504

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000504

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000504

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000531

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000531

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000531

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
BERE Be: lapsed

Owner name: L. & C. STEINMULLER G.M.B.H.

Effective date: 20000531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20001201

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20000504

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20001201

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010301