EP0607805A1 - Formholzbalken und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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EP0607805A1
EP0607805A1 EP94100123A EP94100123A EP0607805A1 EP 0607805 A1 EP0607805 A1 EP 0607805A1 EP 94100123 A EP94100123 A EP 94100123A EP 94100123 A EP94100123 A EP 94100123A EP 0607805 A1 EP0607805 A1 EP 0607805A1
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EP
European Patent Office
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core
channel
beam body
wood
molded
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EP94100123A
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Karl Moser
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Individual
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N5/00—Manufacture of non-flat articles
    • B27N5/02—Hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/28—Moulding or pressing characterised by using extrusion presses
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/12—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of wood, e.g. with reinforcements, with tensioning members
    • E04C3/18—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of wood, e.g. with reinforcements, with tensioning members with metal or other reinforcements or tensioning members
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
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    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
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    • E04C3/18—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of wood, e.g. with reinforcements, with tensioning members with metal or other reinforcements or tensioning members
    • E04C3/185—Synthetic reinforcements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/29—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces built-up from parts of different material, i.e. composite structures

Definitions

  • the invention relates to a shaped wooden beam, comprising a molded, in particular extruded, beam body made of wood particles and binder, which contains in the longitudinal direction of the beam at least one channel extending essentially over the entire length of the beam.
  • the essentially rectangular cross-section of the beam body of the known molded wood beams is covered with solid wood boards on opposite sides and has a continuous channel in the middle, which on the one hand should reduce the total weight of the molded wood beam and on the other hand should accelerate the drying and curing process in the manufacture of the beam body .
  • this object is achieved according to the invention in that a core made of a material with a greater bending and tensile strength, which extends essentially in one piece over the entire length of the beam, is inserted into the channel.
  • the core can be made of metal or plastic, but for cost reasons it preferably consists of laminated wood, in particular laminated veneer lumber with a large number of very thin veneer layers, the majority of which have wood fibers running in the longitudinal direction of the beam.
  • the core is arranged essentially loosely in the channel of the beam body. Conveniently it even has a certain play in the channel transversely to its longitudinal direction in order to be able to absorb moisture-dependent dimensional changes in the beam body (swelling or shrinking).
  • the cross section of the core can also be smaller than the cross section of the channel, and the space thus created between the core and the inner wall of the channel can be filled with a filler material.
  • the filling material can have elastic properties, for example be foamed, or it can produce a firm adhesive connection between the core and the inner channel wall.
  • the core is anchored to the beam body in the region of its ends, preferably exclusively in the region of its ends, and is installed in the beam body with prestress. This measure can considerably increase the bending strength of the molded wood beam.
  • tension anchors can be provided, for example in the form of end plates or screw bolts extending transversely through the beam body and the core.
  • the ends of the core in particular if this is a wooden component, can also be glued to the inner wall of the channel.
  • the core ends at a distance from the ends of the channel, and the regions of the channel which extend beyond the ends of the core in this way form pockets for receiving connecting pieces for connecting adjacent ends of two beam bodies.
  • This type of connection is particularly advantageous in wall panel construction, since the connecting piece which can be moved in the pockets can be used for fastening to struts or the like which run transversely to the beam and at the same time compensates for changes in length of the shaped wood beams when swelling or shrinking.
  • the channel and the core preferably have an elongated, in particular substantially rectangular cross-section, the longitudinal direction of which lies in the bending plane of the beam body determined by the application. This increases the bending strength of the shaped wood beam, in particular if the beam body contains a plurality of channels with cores arranged essentially parallel to one another with respect to their longitudinal directions.
  • clamping devices for example screw anchors or the like, can be arranged at the ends of the cores.
  • anchors increase the manufacturing effort.
  • Molded wood beams with pre-stressed cores can, however, be produced very easily if the ends of the core are initially anchored to the beam body essentially without pre-stress, but at least with a pre-stress less than the pre-stress desired for the application, and then the moisture content of the beam body is increased. When the moisture content increases, the beam body swells and the resulting elongation causes the core to be prestressed.
  • the core is expediently installed immediately after its strand formation, during which the moisture content is greatly reduced during curing.
  • the moisture content increases, which leads to a considerable change in length (up to 11%). If the core is therefore installed immediately after the manufacturing process of the beam body, it is automatically prestressed by the subsequent swelling process. The degree of preload leaves regulate themselves via the initial moisture content of the beam body.
  • the wall element shown in Fig. 1 is formed by a plurality of horizontally extending, one above the other shaped wooden beams 1, which are supported with connecting plates 3 on vertically extending supports 5, for example made of reinforced concrete.
  • Each of the shaped wood beams 1 has an elongated beam body 7, which is essentially rectangular in cross section and has a groove 9 running in the longitudinal direction of the beam on its underside and a rib 11 aligned with it on its top.
  • the ribs 11 engage in the grooves 9 of the beam bodies 7 lying above them.
  • Elastic sealing strips 13 inserted into the grooves 9 seal joints between the superimposed beam bodies 7.
  • the connection plates 3 are nailed or screwed onto the shaped wooden beams 1 and engage behind with a head 15 the edges of a vertically extending, for example dovetail-shaped groove 17 in the support 5.
  • the beam body 7 is extruded from wood particles, for example wood shavings or the like, which have been mixed with a binder, as described, for example, in DE-C-29 32 406.
  • the beam body 7 contains at least one, here two, longitudinally extending channels 19, which accelerate the hardening during the manufacturing process.
  • the channels 19 have an elongated, approximately rectangular cross-section and extend with their cross-sectional long side transversely to the plane of the wall formed by the shaped wooden beams 1.
  • the channels 19 are arranged one above the other in the wall plane and run parallel to one another, also with regard to their cross-sectional longitudinal direction.
  • each of the core rods 21 consists of laminated veneer lumber with a comparatively high number of veneer layers running along the channels 19 and parallel to their longitudinal cross-sectional direction, the wood fibers of which are indicated at 25 in FIG. 2 run approximately in the longitudinal direction of the beam body 7.
  • the game 23 allows the bar body 7 to shrink with changes in temperature and humidity, without internal stresses stressing the bar body to the point of bursting.
  • the game 23 is, however, only so great that initial bending loads on the beam body 7, for example due to a wind load or the like, lead to a play compensation and to an increased support of the beam body 7 on the core rods 21 even at a comparatively low load.
  • the shaped wooden beams 1 can also be realized from the shaped wooden beams 1.
  • the shaped wood beams can also be used as construction elements for supports, struts or the like.
  • the core rods 21 can also consist of a material other than laminated veneer lumber, for example of plastic or metal.
  • FIGS. 1 and 2 Variants of shaped wood beams are explained below. Components having the same effect are designated by the reference numerals of FIGS. 1 and 2 and provided with a letter to distinguish them. For explanation, reference is made to the above description, in particular FIGS. 1 and 2.
  • the shaped wood beam 1 a shown in FIG. 3 again contains core rods 21 a consisting of laminated veneer lumber in the channels 19 a of its beam body 7 a.
  • the spaces between the inner wall of the channel 19a and the core rod 21a arranged therein are essentially filled to the entire length of the beam body 7a by an at least limited elastic material 27.
  • the material 27, which can be an adhesive, connects the core rods 21a to the beam bodies 7a. This measure increases the bending strength of the shaped wood beam 1a.
  • FIG. 4 shows a shaped wood beam 1b, in which the core rod 21b arranged in the channel 19b is fixedly connected to the beam body 7b exclusively in the region of the ends of the core rod 21b (only one end is shown).
  • the core rod 21b runs loosely movable between the ends, preferably with a clearance 23b, in the channel 19b.
  • the ends of the core rod 21b are firmly connected to the bar body 7b by adhesive 27b, in such a way that the core rod 21b is installed under prestress.
  • an anchor bolt 29 penetrating both the bar body 7b and the end of the core rod 21b can also be provided for the attachment.
  • the preload can be introduced into the core rod 21b by means of suitable pulling devices acting on the core rod 21b during the installation.
  • the core rod 21b is preferably introduced by lengthening the bar body 7b by swelling due to moisture.
  • the wood portion is dried out very much, which causes the extrusion material to shrink.
  • the core rod 21b is inserted immediately after the extrusion process in the channel 19b and anchored at the end to the beam body 7b.
  • the beam body 7b swells, its length changing considerably and tensioning the core rod 21b.
  • Fig. 5 shows a variant of a wall element, which are also constructed with horizontally arranged shaped wooden beams 1c and are held on vertical supports 5c.
  • the shaped wood beams 1c can be one of the beams explained above, wherein each shaped wood beams 1c in turn contains core rods 21c arranged in channels 19c.
  • the core rods 21c end at a distance from the end of the beam body 7c.
  • the portion of the channel 19c remaining in the region of the end of the beam body 7c forms a pocket 31 for receiving a connecting piece 33 which is located opposite one another in the pockets 31 Beam body 7c engages.
  • the beam bodies 7c overlap the support 5c, but end at a distance from one another.
  • a fastening element for example a nail or a screw 35, holds the connecting element 33 between the ends of adjacent beam bodies 7c on the support 5c.
  • the depth of penetration of the connecting element 33 into the pockets 31 is less than their total depth. This dimensioning, in conjunction with the distance between opposite ends of adjacent beam bodies 7c, ensures that the beam bodies 7c can expand as a function of temperature and moisture.
  • the connecting piece 33 clamps the beam body 7c against the support 5c. However, its transverse dimensions are dimensioned so that expansion compensation is also possible here.
  • the passage hole for the screw 35 in the connecting element 33 is also designed as an elongated hole in order to ensure expansion compensation.

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Abstract

Es wird ein Formholzbalken mit einem aus Holzpartikeln und Bindemittel stranggepreßten Balkenkörper (7) vorgeschlagen, der in Balkenlängsrichtung wenigstens einen im wesentlichen über die gesamte Balkenlänge sich erstreckenden Kanal (19) enthält. In dem Kanal ist ein im wesentlichen über die gesamte Balkenlänge einteilig sich erstreckender Kern (21) aus einem Material mit bezogen auf den Balkenkörper höherer Biege- und Zugfestigkeit eingesetzt. Der Kern (21) kann lose eingesetzt sein, ist aber bevorzugt im Bereich seiner Enden mit dem Balkenkörper (7) verbunden und unter Vorspannung eingebaut. Die Vorspannung läßt sich am einfachsten dadurch erzeugen, daß der Kern (21) im Anschluß an den Herstellungsprozeß des Balkenkörpers (7) und damit bei sehr niedriger Feuchte des Balkenkörpers (7) eingebaut wird. Nachträgliche Erhöhung der Feuchte des Balkenkörpers (7), beispielsweise durch Lagerung im Normalklima, läßt den Balkenkörper quellen, wodurch der Kern (21) vorgespannt wird. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Formholzbalken, umfassend einen aus Holzpartikeln und Bindemittel formgepreßten, insbesondere stranggepreßten Balkenkörper, der in Balkenlängsrichtung wenigstens einen im wesentlichen über die gesamte Balkenlänge sich erstreckenden Kanal enthält.
  • Aus der DE-C-29 32 406 ist es bekannt, ein Gemisch aus Holzspänen und Bindemittel mittels einer Strangpresse, an die sich ein Aushärtkanal anschließt, zu einem Profilstrang zu formen, der in langgestreckte Balkenkörper zersägt wird. Die auf diese Weise entstehenden Formholzbalken lassen sich mit herkömmlichen Kolzbearbeitungsverfahren bearbeiten und anstelle herkömmlicher, gewachsener Balken für den Bau von Wänden, Decken von Gebäuden aber auch im Holztafelbau. Nach dem vostehend erläuterten Verfahren hergestellte Formholzbalken sind beispielsweise aus dem deutschen Gebrauchsmuster 86 25 692 bekannt. Der im Querschnitt im wesentlichen rechteckförmige Balkenkörper der bekannten Formholzbalken ist hier auf einander gegenüberliegenden Seiten mit Vollholzbrettern beplankt und hat in seiner Mitte einen durchgehenden Kanal, der einerseits das Gesamtgewicht des Formholzbalkens mindern soll und andererseits den Trocknungs- und Aushärteprozeß bei der Herstellung des Balkenkörpers beschleunigen soll.
  • Wenngleich durch Verwirren der für die Herstellung benutzten Holzspäne eine gewisse Biege- und Zugfestigkeit des stranggepreßten Balkenkörpers erreicht werden kann, so genügt doch die so erreichbare Biege- und Zugfestigkeit nicht erhöhten Anforderungen. Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, einen Weg zu zeigen, wie die Biege- und Zugfestigkeit gattungsgemäßer Formholzbalken erhöht werden kann, und es ist ferner Aufgabe, ein einfach durchführbares Verfahren zur Herstellung eines solchen Formholzbalkens anzugeben.
  • Ausgehend von einem Formholzbalken der eingangs erläuterten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in den Kanal ein im wesentlichen über die gesamte Balkenlänge einteilig sich erstreckender Kern aus einem Material mit bezogen auf den Balkenkörper höherer Biege- und Zugfestigkeit eingesetzt ist. Der Kern kann aus Metall oder Kunststoff bestehen, besteht aber aus Kostengründen bevorzugt aus Schichtholz, insbesondere Furnierschichtholz mit einer hohen Anzahl sehr dünner Furnierschichten, von denen die überwiegende Anzahl in Balkenlängsrichtung verlaufende Holzfasern hat.
  • Es hat sich herausgestellt, daß es für viele Anwendungsfälle genügt, wenn der Kern im wesentlichen lose in dem Kanal des Balkenkörpers angeordnet ist. Zweckmäßigerweise hat er sogar quer zu seiner Längsrichtung in dem Kanal ein gewisses Spiel, um feuchtigkeitsabhängige Abmessungsänderungen des Balkenkörpers (Quellen oder Schrumpfen) aufnehmen zu können. Alternativ kann der Querschnitt des Kerns auch kleiner sein als der Querschnitt des Kanals, und der dadurch zwischen Kern und Innenwand des Kanals entstehende Raum kann durch ein Füllmaterial ausgefüllt sein. Das Füllmaterial kann elastische Eigenschaften haben, beispielsweise geschäumt sein, oder aber es kann eine feste Klebeverbindung zwischen Kern und Kanalinnenwand herstellen.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Kern im Bereich seiner Enden, vorzugsweise ausschließlich im Bereich seiner Enden, an dem Balkenkörper verankert und mit Vorspannung in den Balkenkörper eingebaut. Durch diese Maßnahme kann die Biegebelastbarkeit des Formholzbalkens beträchtlich gesteigert werden. Für die Verankerung der Enden des Kerns an dem Balkenkörper können Spannanker, beispielsweise in Form von Endplatten oder auch quer durch den Balkenkörper und den Kern sich erstreckende Schraubbolzen vorgesehen sein. Auch können die Enden des Kerns, insbesondere wenn es sich bei diesem um ein Holzbauteil handelt, mit der Innenwand des Kanals verklebt sein.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung endet der Kern im Abstand von den Enden des Kanals, und die auf diese Weise über die Enden des Kerns hinausreichenden Bereiche des Kanals bilden Taschen zur Aufnahme von Verbindungsstücken für die Verbindung benachbarter Enden zweier Balkenkörper. Diese Art der Verbindung ist insbesondere im Wandtafelbau von Vorteil, da das in den Taschen verschiebbare Verbindungsstück zur Befestigung an quer zu dem Balken verlaufenden Streben oder dergleichen ausgenutzt werden kann und zugleich Längenänderungen der Formholzbalken beim Quellen oder Schrumpfen ausgleicht.
  • Der Kanal und der Kern haben bevorzugt einen länglichen, insbesondere im wesentlichen rechteckförmigen Querschnitt, dessen Längsrichtung in der durch den Anwendungsfall bestimmten Biegeebene des Balkenkörpers liegt. Hierdurch wird die Biegebelastbarkeit des Formholzbalkens erhöht, insbesondere wenn der Balkenkörper mehrere bezogen auf ihre Längsrichtungen im wesentlichen parallel zueinander angeordnete Kanäle mit darin angeordneten Kernen enthält.
  • Bei Formholzbalken mit vorgespannten Kernen können an den Enden der Kerne Spannvorrichtungen, beispielsweise Schraubanker oder dergleichen, angeordnet sein. Solche Anker erhöhen jedoch den Herstellungsaufwand. Formholzbalken mit vorgespannten Kernen lassen sich jedoch sehr einfach herstellen, wenn die Enden des Kerns zunächst im wesentlichen ohne Vorspannung, zumindest jedoch mit einer Vorspannung kleiner als die für den Anwendungsfall gewünschte Vorspannung an dem Balkenkörper verankert werden und dann der Feuchtigkeitsgehalt des Balkenkörpers erhöht wird. Bei Erhöhung des Feuchtigkeitsgehalts quillt der Balkenkörper, und aufgrund der sich dadurch ergebenden Verlängerung wird der Kern vorgespannt. Der Einbau des Kerns erfolgt zweckmäßigerweise unmittelbar im Anschluß an seine Strangformung, während der der Feuchtigkeitsgehalt beim Aushärten stark abgesenkt wird. Bei der nachfolgenden Lagerung in Normalklima steigt der Feuchtigkeitsgehalt an, was zu einer beträchtlichen Längenänderung (bis zu 11 %) führt. Wird der Kern deshalb unmittelbar im Anschluß an den Herstellungsprozeß des Balkenkörpers eingebaut, so wird er durch den nachfolgenden Quellprozeß selbsttätig vorgespannt. Der Grad der Vorspannung läßt sich über den anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt des Balkenkörpers regulieren.
  • Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigt:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung einer aus erfindungsgemäßen Formholzbalken aufgebauten Wandtafel, beispielsweise für eine Lärmschutzwand;
    Fig. 2
    eine Schnittansicht des Formholzbalkens, gesehen entlang einer Linie II-II in Fig. 1;
    Fig. 3 und 4
    Schnittansichten von Varianten des Formholzbalkens und
    Fig. 5
    eine Schnittansicht einer Variante eines aus erfindungsgemäßen Formholzbalken aufgebauten Wandelements, beispielsweise einer Lärmschutzwand.
  • Das in Fig. 1 dargestellte Wandelement wird durch eine Vielzahl horizontal verlaufender, übereinander angeordneter Formholzbalken 1 gebildet, die mit Anschlußplatten 3 an vertikal verlaufenden Stützen 5, beispielsweise aus Stahlbeton, abgestützt sind. Jeder der Formholzbalken 1 hat einen langgestreckten, im Querschnitt im wesentlichen rechteckförmigen Balkenkörper 7, der auf seiner Unterseite eine in Balkenlängsrichtung verlaufende Nut 9 und auf seiner Oberseite eine dazu ausgerichtete Rippe 11 aufweist. Die Rippen 11 greifen in die Nuten 9 der jeweils darüberliegenden Balkenkörper 7 ein. In die Nuten 9 eingelegte elastische Dichtstreifen 13 dichten Fugen zwischen den übereinanderliegenden Balkenkörpern 7 ab. Die Anschlußplatten 3 sind auf die Formholzbalken 1 aufgenagelt oder aufgeschraubt und hintergreifen mit einem Kopf 15 die Ränder einer in der Stütze 5 vertikal verlaufenden, beispielsweise schwalbenschwanzförmigen Nut 17.
  • Der Balkenkörper 7 ist aus Holzpartikeln, beispielsweise Holzspänen oder dergleichen, die mit einem Bindemittel vermischt wurden, stranggepreßt, wie dies beispielsweise in der DE-C-29 32 406 beschrieben ist. Der Balkenkörper 7 enthält wenigstens einen, hier zwei, in Längsrichtung verlaufende Kanäle 19, die während des Herstellungsprozesses für die Beschleunigung der Aushärtung sorgen. Die Kanäle 19 haben langgestreckten, angenähert rechteckförmigen Querschnitt und erstrecken sich mit ihrer Querschnitts-Langseite quer zur Ebene der durch die Formholzbalken 1 gebildeten Wand. Die Kanäle 19 sind hierbei in der Wandebene übereinander angeordnet und verlaufen zueinander parallel, auch was ihre Querschnittslängsrichtung anbetrifft.
  • Um die Biege- und Zugfestigkeit des Strangpreßmaterials der Balkenkörper 7 zu erhöhen, ist in jeden der Kanäle 19 ein angenähert querschnittsgleicher Kernstab 21 mit Rundumspiel 23 (Fig. 2) lose eingesetzt. Jeder der Kernstäbe 21 besteht aus Furnierschichtholz mit einer vergleichsweise hohen Anzahl längs der Kanäle 19 und parallel zu deren Querschnittslängsrichtung verlaufenden Furnierschichten, deren bei 25 in Fig. 2 angedeuteten Holzfasern etwa in Längsrichtung der Balkenkörper 7 verlaufen. Das Spiel 23 erlaubt es, daß die Balkenkörper 7 bei Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen schrumpfen können, ohne daß innere Spannungen den Balkenkörper bis zum Bersten beanspruchen. Das Spiel 23 ist jedoch nur so groß, daß anfängliche Biegebelastungen des Balkenkörpers 7, beispielsweise aufgrund einer Windlast oder dergleichen, bereits bei vergleichsweise geringer Belastung zu einem Spielausgleich und zu einer verstärkten Abstützung der Balkenkörper 7 an den Kernstäben 21 führen.
  • Anstelle des vorstehend erläuterten Wandelements lassen sich aus den Formholzbalken 1 auch andere Konstruktionen, wie zum Beispiel Decken oder Dachelemente, verwirklichen. Auch lassen sich die Formholzbalken als Konstruktionselemente für Stützen, Streben oder dergleichen einsetzen. In einer Variante können die Kernstäbe 21 auch aus einem anderen Material als Furnierschichtholz bestehen, beispielsweise aus Kunststoff oder aus Metall.
  • Im folgenden werden Varianten von Formholzbalken erläutert. Gleichwirkende Komponenten sind mit den Bezugszahlen der Fig. 1 und 2 bezeichnet und zur Unterscheidung mit einem Buchstaben versehen. Zur Erläuterung wird auf die vorstehende Beschreibung, insbesondere der Fig. 1 und 2, Bezug genommen.
  • Der in Fig. 3 dargestellte Formholzbalken 1a enthält in den Kanälen 19a seines Balkenkörpers 7a wiederum aus Furnierschichtholz bestehende Kernstäbe 21a. Im Unterschied zu Fig. 2 sind jedoch die Zwischenräume zwischen der Innenwand des Kanals 19a und dem darin angeordneten Kernstab 21a durch ein zumindest begrenzt elastisches Material 27 im wesentlichen auf die gesamte Länge des Balkenkörpers 7a ausgefüllt. Das Material 27, bei welchem es sich um einen Kleber handelt kann, verbindet die Kernstäbe 21a mit den Balkenkörpern 7a. Diese Maßnahme erhöht die Biegefestigkeit des Formholzbalkens 1a.
  • Fig. 4 zeigt einen Formholzbalken 1b, bei welchem der in dem Kanal 19b angeordnete Kernstab 21b ausschließlich im Bereich der Enden des Kernstabs 21b (lediglich ein Ende ist dargestellt) fest mit dem Balkenkörper 7b verbunden ist. Zwischen den Enden verläuft der Kernstab 21b lose beweglich, vorzugsweise mit einem Spiel 23b, in dem Kanal 19b. Die Enden des Kernstabs 21b sind durch Klebstoff 27b fest mit dem Balkenkörper 7b verbunden, und zwar so, daß der Kernstab 21b unter Vorspannung eingebaut ist. Zusätzlich oder alternativ zum Klebstoff 27b kann für die Befestigung auch ein sowohl den Balkenkörper 7b als auch das Ende des Kernstabs 21b durchdringender Ankerbolzen 29 für die Befestigung vorgesehen sein.
  • Das Einbringen der Vorspannung in den Kernstab 21b kann über geeignete, am Kernstab 21b angreifende Zugvorrichtungen während des Einbaus erfolgen. Bevorzugt wird der Kernstab 21b jedoch durch Verlängern des Balkenkörpers 7b durch feuchtigkeitsbedingtes Aufquellen eingebracht. Während des Herstellungsprozesses des Balkenkörpers 7b wird dessen Holzanteil sehr stark ausgetrocknet, was das Strangpreßmaterial schrumpfen läßt. Der Kernstab 21b wird unmittelbar im Anschluß an den Strangpreßprozeß in den Kanal 19b eingesetzt und endseitig an dem Balkenkörper 7b verankert. Bei der nachfolgenden Feuchtigkeitsaufnahme, beispielsweise während der normalen Lagerung der Formholzbalken, aber auch bei der Befeuchtung in Klimakammern oder dergleichen, quillt der Balkenkörper 7b, wobei sich seine Länge beträchtlich ändert und den Kernstab 21b spannt.
  • Fig. 5 zeigt eine Variante eines Wandelements, die mit gleichfalls horizontal angeordneten Formholzbalken 1c aufgebaut und an vertikalen Stützen 5c gehalten sind. Bei den Formholzbalken 1c kann es sich um einen der vorstehend erläuterten Balken handeln, wobei jeder Formholzbalken 1c wiederum in Kanälen 19c angeordnete Kernstäbe 21c enthält. Im Unterschied zu den vorstehend erläuterten Formholzbalken enden die Kernstäbe 21c jedoch im Abstand zum Ende des Balkenkörpers 7c. Der damit im Bereich des Endes des Balkenkörpers 7c verbleibende Abschnitt des Kanals 19c bildet eine Tasche 31 zur Aufnahme eines Verbindungsstücks 33, das in die Taschen 31 sich gegenüberliegender Balkenkörper 7c eingreift. Die Balkenkörper 7c überlappen die Stütze 5c, enden jedoch im Abstand voneinander. Ein Befestigungselement, beispielsweise ein Nagel oder eine Schraube 35, hält das Verbindungselement 33 zwischen den Enden benachbarter Balkenkörper 7c an der Stütze 5c. Die Eindringtiefe des Verbindungselements 33 in die Taschen 31 ist kleiner als deren Gesamttiefe. Diese Bemessung sorgt in Verbindung mit dem Abstand zwischen sich gegenüberliegenden Enden benachbarter Balkenkörper 7c dafür, daß sich die Balkenkörper 7c temperatur- und feuchtigkeitsabhängig ausdehnen können. Das Verbindungsstück 33 klemmt die Balkenkörper 7c gegen die Stütze 5c. Seine Querabmessungen sind jedoch so bemessen, daß auch hier ein Dehnungsausgleich möglich ist. Gegebenenfalls ist auch das Durchtrittsloch für die Schraube 35 im Verbindungselement 33 als Langloch ausgebildet, um für einen Dehnungsausgleich zu sorgen.

Claims (10)

  1. Formholzbalken, umfassend einen aus Holzpartikeln und Bindemittel formgepreßten, insbesondere stranggepreßten Balkenkörper (7), der in Balkenlängsrichtung wenigstens einen im wesentlichen über die gesamte Balkenlänge sich erstreckenden Kanal (19) enthält,
    dadurch gekennzeichnet, daß in den Kanal (7) ein im wesentlichen über die gesamte Balkenlänge einteilig sich erstreckender Kern (19) aus einem Material mit bezogen auf den Balkenkörper höherer Biege- und Zugfestigkeit eingesetzt ist.
  2. Formholzbalken nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (21) als aus Schichtholz, insbesondere Furnierschichtholz, bestehender Stab ausgebildet ist.
  3. Formholzbalken nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (21) mit Spiel quer zu seiner Längsrichtung in den Kanal (19) eingesetzt ist.
  4. Formholzbalken nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Kerns (21a) kleiner als der Querschnitt des Kanals (19a) ist und der Raum zwischen Kern (21a) und Innenwand des Kanals (19a) durch ein Füllmaterial (27) ausgefüllt ist.
  5. Formholzbalken nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (21b) im Bereich seiner Enden an dem Balkenkörper (7b) verankert und mit Vorspannung in den Balkenkörper (7b) eingebaut ist.
  6. Formholzbalken nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (21c) im Abstand von den Enden des Kanals (21c) endet und die auf diese Weise über die Enden des Kerns (21c) hinausreichenden Bereiche des Kanals (19c) Taschen (31) zur Aufnahme eines Verbindungsstücks (33) für die Verbindung benachbarter Enden zweier Balkenkörper (7c) bilden.
  7. Formholzbalken nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (19) und der Kern (21) einen länglichen, insbesondere im wesentlichen rechteckförmigen Querschnitt haben, dessen Längsrichtung in der durch den Anwendungsfall bestimmten Biegeebene des Balkenkörpers (7) liegt.
  8. Formholzbalken nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Balkenkörper (7) mehrere bezogen auf ihre Längsrichtungen im wesentlichen parallel zueinander angeordnete Kanäle (19) mit darin angeordneten Kernen (21) enthält.
  9. Verfahren zum Herstellen eines Formholzbalkens, dessen aus Holzpartikeln und Bindemittel formgepreßter, insbesondere stranggepreßter Balkenkörper (7b) in seiner Längsrichtung einen im wesentlichen über die gesamte Balkenlänge sich erstreckenden Kanal (19b) enthält,
    dadurch gekennzeichnet, daß in dem Kanal (19b) des Balkenkörpers (7b) ein Kern (21b) aus einem Material mit bezogen auf den Balkenkörper (7b) höherer Biege- und Zugfestigkeit eingesetzt wird, daß die Enden des Kerns (21b) im wesentlichen ohne Vorspannung des Kerns (21b) oder mit einer Vorspannung kleiner als eine für den Anwendungsfall gewünschten Vorspannung an dem Balkenkörper (7b) verankert werden und daß der Feuchtigkeitsgehalt des Balkenkörpers (7b) erhöht wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (21b) in den Balkenkörper (7b) eingesetzt und verankert wird, während der Feuchtigkeitsgehalt des Balkenkörpers (7b) auf einem Wert gehalten wird, der kleiner ist als ein im Anwendungsfall sich einstellender Normalwert, und daß der Feuchtigkeitsgehalt des Balkenkörpers (7b) dann auf den Normalwert erhöht wird.
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