EP0552070B1 - Réduction de la teneur en benzène dans les essences - Google Patents

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EP0552070B1
EP0552070B1 EP93400021A EP93400021A EP0552070B1 EP 0552070 B1 EP0552070 B1 EP 0552070B1 EP 93400021 A EP93400021 A EP 93400021A EP 93400021 A EP93400021 A EP 93400021A EP 0552070 B1 EP0552070 B1 EP 0552070B1
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EP
European Patent Office
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isomerization
catalyst
hydrogenation
process according
charge
Prior art date
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EP93400021A
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German (de)
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EP0552070A1 (fr
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Christine Travers
Patrick Sarrazin
Jean-Marie Deves
Jean-Paul Boitiaux
Pierre Auboir
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IFP Energies Nouvelles IFPEN
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IFP Energies Nouvelles IFPEN
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G69/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process
    • C10G69/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process plural serial stages only
    • C10G69/08—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process plural serial stages only including at least one step of reforming naphtha
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/02—Gasoline

Definitions

  • the invention relates to a process allowing the reduction of the benzene content in gasoline fractions by a process combining the hydrogenation of the benzene contained in the light reformate and optionally the hydrogenation of a C 5 -C 6 cut and isomerization. effluent from hydrogenation and possibly from said cut.
  • the catalytic reforming used under conditions of severe severity, and the isomerization of normal C 5 -C 6 paraffins of low octane number are the most commonly used processes currently for obtaining high octane numbers without the addition of lead.
  • the catalytic reforming process produces large quantities of high octane benzene. This is why it is necessary to develop new processes which make it possible to reduce the benzene content of gasolines while meeting the specifications for the octane number.
  • the reduction of the benzene content of the reformate can also be carried out in various ways, such as for example the modification of the cutting point of the naphtha between reforming and isomerization or the separation of the reformate into two fractions: a heavy reformate and a light reformate in which all the benzene is concentrated.
  • This light fraction is then sent to a hydrogenation unit which makes it possible to transform the benzene into naphthenes, which are then decyclized in an isomerization unit working under severe conditions.
  • the normal paraffins thus formed are isomerized by a conventional isomerization process (US-A 5,003,118).
  • a conventional isomerization process US-A 5,003,118.
  • the naphthenes adsorb on the catalyst and thus contribute to deteriorating its activity.
  • US-A-3,611,117 also describes a process for hydroisomerization cyclic hydrocarbons that uses a Group VIII metal supported on zeolite as a catalyst for opening cycles in severe operating conditions and as an isomerization catalyst in mild operating conditions.
  • the object of the present invention is to carry out jointly the reduction of the benzene content contained in the light reformate and the isomerization of the paraffins contained on the one hand in this light reformate and on the other hand in a C 5 -C cut 6 generally paraffinic and resulting from direct distillation.
  • the process of the present invention therefore comprises the hydrogenation of benzene contained in the charge defined below in a zone hydrogenation and then isomerization of the effluent from the hydrogenation in an isomerization zone, the process being characterized in that one mixing said effluent a C5-C6 cut.
  • EP-A-0 552 072 relates to a similar process but without the addition of a C5-C6 cut to the effluent resulting from the hydrogenation.
  • the hydrogenation zone and the isomerization zone according to the invention can be included in the same reactor, or in separate reactors such that each of said zones is included in at least one reactor.
  • the conditions under which the hydrogenation is carried out and isomerization i.e. the operating conditions, the catalyst, etc.
  • the conditions known to those skilled in the art are the conditions known to those skilled in the art. They are nevertheless specified below.
  • Benzene is generally essentially the only compound aromatic included in said fraction.
  • said fraction can comprise between 1 and 3% of hydrocarbons olefinic.
  • the weight composition of the C 5 -C 6 cut is variable. It depends on the nature of the crude to be treated in the case where the C 5 -C 6 cut is obtained from direct distillation.
  • the paraffin content of said cut is generally greater than 90% by weight, its naphthene content generally less than 10% by weight and the benzene content generally less than 1.5% by weight.
  • His index typically research octane is between 60 and 75.
  • the C 5 -C 6 cut is mixed with the effluent from the hydrogenation, that is to say with the saturated light reformate leaving the hydrogenation zone, the effluent content from the hydrogenation of the charge entering the isomerization zone being between 10 and 90% and preferably between 20 and 80%.
  • the pressure required for this step hydrogenation is generally between 1 and 60 bar absolute, particularly between 2 and 50 bar and more advantageously between 5 and 45 bar.
  • the operating temperature is generally between 100 and 400 ° C, more advantageously between 150 and 350 ° C and preferably between 160 and 320 ° C.
  • the space velocities calculated with respect to the catalyst are generally between 1 and 50 h -1 and more particularly between 1 and 30 h -1 (volume of charge per volume of catalyst and per hour).
  • the flow of hydrogen, relative to the catalyst is generally between 1 and 2000 volumes (gas under normal conditions) per volume of catalyst and per hour.
  • the heat released at this stage is advantageously used to preheat the isomerization charge.
  • the catalyst used in the hydrogenation zone according to the process of present invention comprises at least one metal M chosen from the group formed by nickel, platinum and palladium, deposited on a support.
  • Metal M must be in reduced form at less for 50% of its totality.
  • nickel or platinum is used, and even more preferably platinum.
  • the catalyst may contain advantageously at least one halogen in a proportion by weight per ratio to the catalyst of between 0.5 and 2%.
  • halogen in a proportion by weight per ratio to the catalyst of between 0.5 and 2%.
  • the proportion of metal M relative to the total weight of catalyst is between 0.1 and 60%, more particularly between 5 and 60% and preferably between 5 and 30%.
  • the total proportion of metal M by relative to the total weight of catalyst is between 0.1 and 10% and so preferred between 0.05 and 5%.
  • the support can be chosen from the group formed by alumina, silica-aluminas, silica, zeolites, activated carbon, clays and aluminous cements.
  • An alumina is preferably used, with a specific surface at least equal to 50 m 2 / g and a pore volume at least equal to 0.4 cm 3 / g, for example with a specific surface of between 50 and 350 m 2 / g and of pore volume between 0.4 and 1.2 cm 3 / g.
  • the effluent from the hydrogenation zone generally contains less 0.1% aromatics and generally has between 4 and 6 octane points less than the load entering said area.
  • the isomerization zone is fed by the effluent from the hydrogenation zone comprising the light reformate mixture plus the non-hydrogenated C 5 -C 6 cut.
  • the isomerization is generally carried out in said isomerization zone under the following usual conditions: the temperature is between 230 and 280 ° C., and the partial pressure of hydrogen is between atmospheric pressure and 70 bar and preferably between 5 and 50 bar.
  • the space velocity is between 0.2 and 10 liters and preferably between 0.5 and 5 liters of liquid hydrocarbons per liter of catalyst per hour.
  • the hydrogen / charge molar ratio is normally between 0.5 and 10 and preferably between 1 and 3.
  • the catalyst used in the isomerization zone according to the process of the present invention is a catalyst comprising at least one group VIII metal and a zeolite.
  • Different zeolites can be used for said catalyst, such as, for example, mordenite or ⁇ zeolite.
  • Use is preferably made of a mordenite having an Si / Al (atomic) ratio of between 5 and 50 and preferably between 5 and 30, a sodium content of less than 0.2% and preferably of less than 0.1% ( relative to the weight of dry zeolite), a volume of mesh V of the elementary mesh of between 2.78 and 2.73 nm 3 and preferably between 2.77 and 2.74 nm 3 , an absorption capacity of benzene greater than 5% and preferably greater than 8% (relative to the weight of dry solid).
  • the mordenite thus prepared is then mixed with a generally amorphous matrix (alumina, silica alumina, kaolin, etc.) and shaped by any method known to those skilled in the art (extrusion, pelletizing, coating).
  • the mordenite content of the support thus obtained must be greater than 40% and preferably greater than 60% by weight.
  • At least one hydrogenating metal from group VIII preferably chosen from the group formed by platinum, palladium, and nickel, is then deposited on this support, either in the form of a tetramine complex by cation exchange, either in the form of hexachloroplatinic acid in the case of platinum or either in the form of palladium chloride by anion exchange.
  • the content by weight is between 0.05 and 1% and preferably between 0.1 and 0.6%.
  • the weight content is between 0.1 and 10% and preferably between 0.2 and 5%.
  • the effluent obtained at the exit from the isomerization zone has an index octane high enough to be incorporated into gasoline fractions after stabilization and generally has a maximum benzene content equal to 0.1% by weight. Preferably, it is completely free of benzene.
  • the single figure shows an arrangement of the method according to the invention, in which hydrogenation and isomerization are carried out in two reactors (or units) separate.
  • the stabilized reformate (1) is sent to a distillation column (6), which is a heavy reformate (3) comes out at the bottom which can be used directly in the essence fractions and at the top a slight reformate (2).
  • the latter is sent to a hydrogenation unit (7).
  • a direct distillation C 5 -C 6 cut (10) is mixed with the saturated light reformate (4) just before the isomerization unit (8).
  • the cut obtained is treated in an isomerization unit (8) giving the final product (5) which, after stabilization, can be incorporated into the gasoline fractions.
  • the molar ratio of hydrogen to hydrocarbons contained in the charge is equal to 0.85, and the liquid space speed is equal to 4 h -1 .
  • the catalyst used in the hydrogenation section consists of 15% of Ni deposited on alumina.
  • the effluent from the hydrogenation unit no longer contains benzene but has an octane number of 76.5. It is then mixed in an amount of 50% by weight with a C 5 -C 6 cut of direct distillation containing 0.7% of benzene and having an octane number of 65.
  • the composition of this cut as well as the composition of the mixture which constitutes the charge of the isomerization unit are given in table II.
  • the isomerization unit operates at a temperature of 260 ° C., a pressure of 30 bar with an LHSV equal to 2 and a hydrogen to hydrocarbon molar ratio of the charge equal to 4.
  • the effluent leaving the isomerization unit has the composition given in Table II; it no longer contains benzene and has an octane number of 78.1. This effluent can be directly incorporated into the gasoline fractions after stabilization.

Description

L'invention concerne un procédé permettant la réduction de la teneur en benzène dans des fractions essences par un procédé associant l'hydrogénation du benzène contenu dans le réformat léger et éventuellement l'hydrogénation d'une coupe C5-C6 et l'isomérisation de l'effluent issu de l'hydrogénation et éventuellement de ladite coupe.
Les problèmes liés à l'environnement vont conduire conjointement à la réduction de la teneur en plomb et à la réduction de la teneur en benzène dans les fractions essences, de préférence sans diminution d'indice d'octane. Ceci conduit à la nécessité d'un réarrangement des différents hydrocarbures présents dans les fractions essences.
Le reformage catalytique utilisé dans des conditions de forte sévérité, et l'isomérisation des paraffines normales C5-C6 de faible indice d'octane sont les procédés les plus couramment utilisés actuellement pour obtenir des indices d'octane élevés sans adjonction de plomb. Le procédé de réformage catalytique produit des quantités importantes de benzène de haut indice d'octane. C'est pourquoi il est nécessaire de développer de nouveaux procédés permettant de réduire la teneur en benzène des essences tout en satisfaisant aux spécifications sur l'indice d'octane.
La combinaison des procédés de reformage catalytique et d'isomérisation, consistant à séparer la fraction C5-C6 du réformat, à l'isomériser et à l'introduire directement dans les fractions essences pour améliorer l'indice d'octane est bien connue : elle est décrite par exemple dans les brevets US-A-4 457 832, US-A-4 181 599 et US-A-3 761 392. Le traitement par isomérisation de la coupe C5-C6 issue de la distillation directe du pétrole brut, est également bien connu. Il conduit à une amélioration considérable de l'indice d'octane de ladite coupe. La réduction de la teneur en benzène du réformat peut également être effectuée de différentes façons, telles que par exemple la modification du point de coupe du naphta entre le reformage et l'isomérisation ou la séparation du réformat en deux fractions : un réformat lourd et un réformat léger dans lequel tout le benzène est concentré. Cette fraction légère est ensuite envoyée dans une unité d'hydrogénation qui permet de transformer le benzène en naphtènes, qui sont ensuite décyclisés dans une unité d'isomérisation travaillant dans des conditions sévères. Les paraffines normales ainsi formées sont isomérisées par un procédé classique d'isomérisation (US-A 5 003 118). Dans le cas d'un catalyseur d'isomérisation à base d'alumine chlorée, les naphtènes s'adsorbent sur le catalyseur et contribuent ainsi à détériorer son activité.
Le brevet US-A-3 611 117 décrit également un procédé pour l'hydroisomérisation des hydrocarbures cycliques qui utilise un métal du groupe VIII supporté sur zéolithe comme catalyseur d'ouverture de cycles dans des conditions opératoires sévères et comme catalyseur d'isomérisation dans des conditions opératoires douces.
Un des problèmes majeurs de la réduction de la teneur en benzène par saturation suivie de décyclisation et isomérisation des paraffines formées est la diminution possible de l'indice d'octane de la charge.
L'objet de la présente invention est de réaliser conjointement la réduction de la teneur en benzène contenu dans le réformat léger et l'isomérisation des paraffines contenues d'une part dans ce réformat léger et d'autre part dans une coupe C5-C6 généralement paraffinique et issue de la distillation directe.
Le procédé de la présente invention comprend donc l'hydrogénation du benzène contenu dans la charge définie ci-après dans une zone d'hydrogénation puis l'isomérisation de l'effluent issu de l'hydrogénation dans une zone d'isomérisation, le procédé étant caractérisé en ce que l'on mélange audit effluent une coupe C5-C6. Une demande parallèle, EP-A-0 552 072 concerne un procédé similaire mais sans l'addition d'une coupe C5-C6 à l'effluent issu de l'hydrogénation.
De façon surprenante, le traitement conjoint en zone d'isomérisation de ces deux charges éventuellement hydrogénées conduit à l'obtention d'un effluent quasiment totalement exempt de benzène et présentant un indice d'octane suffisamment élevé pour qu'il puisse être directement incorporable aux fractions essences après stabilisation.
La zone d'hydrogénation et la zone d'isomérisation selon l'invention peuvent être comprises dans un même réacteur, ou bien dans des réacteurs séparés tels que chacune desdites zones est comprise dans au moins un réacteur. De plus, les conditions dans lesquelles sont menées l'hydrogénation et l'isomérisation (à savoir les conditions opératoires, le catalyseur...), sont les conditions connues de l'homme du métier. Elles sont néanmoins précisées ci-après.
Les charges concernées par la présente invention sont généralement les suivantes :
  • la fraction légère du réformat,
  • une coupe C5-C6 généralement issue de la distillation directe.
La fraction légère du réformat est obtenue par distillation dudit réformat. La température maximale de distillation de cette fraction est comprise entre 70 et 90 °C, de manière préférée entre 77 et 83 °C. La composition pondérale par familles d'hydrocarbures de cette fraction légère du réformat est variable selon les intervalles suivants :
  • paraffines : entre 40,0 et 80,0 %,
  • naphtènes : entre 0,9 et 7,0 %,
  • aromatiques : entre 6,0 et 45,0 %.
Le benzène est de façon générale essentiellement le seul composé aromatique compris dans ladite fraction.
Par ailleurs, ladite fraction peut comprendre entre 1 et 3 % d'hydrocarbures oléfiniques.
D'autre part, la fraction légère du réformat telle que décrite ci-dessus possède généralement les caractéristiques suivantes :
  • le poids moléculaire moyen est compris entre 70 et 90 g/mol.,
  • la masse volumique, mesurée à 15° C, est comprise entre 0,670 et 0,780 g/cm3,
  • la valeur de l'indice d'octane recherche est généralement comprise entre 75 et 90.
Tout autre charge hydrocarbonée provenant d'un autre procédé ou ensemble de procédés et présentant des caractéristiques analogues à celles décrites ci-dessus peut également être utilisée.
La composition pondérale de la coupe C5-C6 généralement issue de la distillation directe, est variable. Elle dépend de la nature du brut à traiter dans le cas où la coupe C5-C6 est issue de la distillation directe.
Elle peut contenir de très faibles teneurs de composés comportant 4 atomes de carbone par molécule (moins de 0,5 % poids).
La teneur en paraffines de ladite coupe est généralement supérieure à 90 % poids, sa teneur en naphtènes généralement inférieure à 10 % poids et la teneur en benzène généralement inférieure à 1,5% poids. Son indice d'octane recherche généralement est compris entre 60 et 75.
On mélange la coupe C5-C6 à l'effluent issu de l'hydrogénation, c'est-à-dire au réformat léger saturé en sortie de la zone d'hydrogénation, la teneur en effluent issu de l'hydrogénation de la charge entrant dans la zone d'isomérisation étant comprise entre 10 et 90 % et de manière préférée entre 20 et 80 %.
La pression requise pour cette étape d'hydrogénation est généralement comprise entre 1 et 60 bar absolus, particulièrement entre 2 et 50 bar et de façon plus avantageuse entre 5 et 45 bar.
La température opératoire est généralement comprise entre 100 et 400 °C, plus avantageusement entre 150 et 350 °C et de façon préférée entre 160 et 320° C.
Les vitesses spatiales calculées par rapport au catalyseur sont généralement comprises entre 1 et 50 h-1 et plus particulièrement entre 1 et 30 h-1(volume de charge par volume de catalyseur et par heure).
Le débit d'hydrogène, rapporté au catalyseur, est généralement compris entre 1 et 2000 volumes (gaz aux conditions normales) par volume de catalyseur et par heure.
On utilise avantageusement la chaleur dégagée à cette étape pour préchauffer la charge de l'isomérisation.
Le catalyseur utilisé dans la zone d'hydrogénation selon le procédé de la présente invention comprend au moins un métal M choisi dans le groupe formé par le nickel, le platine et le palladium, déposé sur un support. Le métal M doit se trouver sous forme réduite au moins pour 50 % de sa totalité. On utilise de préférence le nickel ou le platine, et de manière encore plus préférée le platine.
Lors de l'utilisation du platine ou du palladium le catalyseur peut contenir avantageusement au moins un halogène dans une proportion en poids par rapport au catalyseur comprise entre 0,5 et 2 %. De manière préférée, on utilise le chlore ou le fluor ou la combinaison des deux dans une proportion par rapport au poids total de catalyseur comprise entre 0,5 et 1,5 %.
Dans le cas de l'utilisation du nickel, la proportion de métal M par rapport au poids total de catalyseur est comprise entre 0,1 et 60 %, plus particulièrement entre 5 et 60 % et de façon préférée entre 5 et 30 %. Dans le cas de l'utilisation du platine et/ou du palladium, la proportion totale du métal M par rapport au poids total de catalyseur est comprise entre 0,1 et 10 % et de façon préférée entre 0,05 et 5 %.
Le support peut être choisi dans le groupe formé par l'alumine, les silice-alumines , la silice, les zéolithes, le charbon actif, les argiles et les ciments alumineux. On utilise de préférence une alumine, de surface spécifique au moins égale à 50 m2/g et de volume poreux au moins égal à 0,4 cm3/g par exemple de surface spécifique comprise entre 50 et 350 m2/g et de volume poreux compris entre 0,4 et 1,2 cm3/g.
L'effluent issu de la zone d'hydrogénation contient généralement moins de 0,1 % d'aromatiques et a généralement entre 4 et 6 points d'indice d'octane de moins que la charge entrant dans ladite zone.
La zone d'isomérisation est alimentée par l'effluent de la zone d'hydrogénation comprenant le mélange réformat léger plus la coupe C5-C6 non hydrogénée. L'isomérisation est généralement mise en oeuvre dans ladite zone d'isomérisation dans les conditions usuelles suivantes : la température est comprise entre 230 et 280 °C, et la pression partielle d'hydrogène est comprise entre la pression atmosphérique et 70 bar et de préférence entre 5 et 50 bar. La vitesse spatiale est comprise entre 0,2 et 10 litres et de préférence entre 0,5 et 5 litres d'hydrocarbures liquides par litre de catalyseur et par heure. Le rapport molaire hydrogène/charge est compris normalement entre 0,5 et 10 et de préférence entre 1 et 3.
Le catalyseur utilisé dans la zone d'isomérisation selon le procédé de la présente invention est un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII et une zéolithe. Différentes zéolithes peuvent être utilisées pour ledit catalyseur telles que par exemple la mordénite ou la zéolithe Ω. On utilise de manière préférée une mordénite ayant un rapport Si/Al (atomique) compris entre 5 et 50 et de préférence entre 5 et 30, une teneur en sodium inférieure à 0,2 % et de manière préférée inférieure à 0,1 % (par rapport au poids de zéolithe sèche), un volume de maille V de la maille élémentaire compris entre 2,78 et 2,73 nm3 et de manière préférée entre 2,77 et 2,74 nm3, une capacité d'absorption de benzène supérieure à 5 % et de préférence supérieure à 8 % (par rapport au poids de solide sec). La mordénite ainsi préparée est ensuite mélangée à une matrice généralement amorphe (alumine, silice alumine, kaolin, ...) et mise en forme par toute méthode connue de l'homme du métier (extrusion, pastillage, dragéification). La teneur en mordénite du support ainsi obtenu doit être supérieure à 40 % et de préférence supérieure à 60 % en poids.
Au moins un métal hydrogénant du groupe VIII, de préférence choisi dans le groupe formé par le platine, le palladium, et le nickel, est ensuite déposé sur ce support, soit sous forme de complexe tétramine par échange cationique, soit sous forme d'acide hexachloroplatinique dans le cas du platine ou soit sous forme de chlorure de palladium par échange anionique.
Dans le cas du platine ou du palladium, la teneur en poids est comprise entre 0,05 et 1 % et de manière préférée entre 0,1 et 0,6 %. Dans le cas du nickel la teneur pondérale est comprise entre 0,1 et 10 % et de manière préférée entre 0,2 et 5 %.
L'effluent obtenu à la sortie de la zone d'isomérisation présente un indice d'octane suffisamment élevé pour être incorporé aux fractions essences après stabilisation et comprend une teneur maximale en benzène généralement égale à 0,1 % poids. De préférence, il est totalement exempt de benzène.
La figure unique présente un arrangement du procédé selon l'invention, dans lequel l'hydrogénation et l'isomérisation sont effectuées dans deux réacteurs (ou unités) séparé(e)s.
Le réformat stabilisé (1) est envoyé à une colonne de distillation (6), dont on sort en fond un réformat lourd (3) qui peut être utilisé directement dans les fractions essences et en tête un réformat léger (2). Ce dernier est envoyé vers une unité d'hydrogénation (7).
Une coupe C5-C6 de distillation directe (10) est mélangée au réformat léger saturé (4) juste avant l'unité d'isomérisation (8). La coupe obtenue est traitée dans une unité d'isomérisation (8) donnant le produit final (5) qui, après stabilisation, peut être incorporé dans les fractions essences.
L'exemple qui suit précise l'invention sans en limiter la portée. Les réactions d'hydrogénation et d'isomérisation sont effectuées dans ledit exemple dans deux réacteurs (ou unités) séparé(e)s.
Exemple 1 (selon l'invention)
Le réformat léger obtenu après distillation à 85 °C, contenant 21,5 % de benzène, présentant un indice d'octane de 80,3 et dont la composition détaillée est donnée tableau II, est envoyé dans une unité d'hydrogénation à une température de 110 °C et une pression de 40 bar. Le rapport molaire hydrogène sur hydrocarbures contenus dans la charge est égal à 0,85, et la vitesse spatiale liquide est égale à 4 h-1. Le catalyseur utilisé dans la section d'hydrogénation est constitué de 15 % de Ni déposé sur alumine.
L'effluent issu de l'unité d'hydrogénation, dont la composition détaillée figure tableau II, ne contient plus de benzène mais présente un indice d'octane de 76,5. Il est alors mélangé à raison de 50 % poids avec une coupe C5-C6 de distillation directe contenant 0,7 % de benzène et présentant un indice d'octane de 65. La composition de cette coupe ainsi que la composition du mélange qui constitue la charge de l'unité d'isomérisation sont données dans le tableau II. L'unité d'isomérisation fonctionne à une température de 260 °C, une pression de 30 bar avec une LHSV égale à 2 et un rapport molaire hydrogène sur hydrocarbures de la charge égal à 4. Le catalyseur utilisé dans cette unité d'isomérisation renferme 0,3 % de Pt déposé sur un support composé de 80 % de mordénite de rapport Si/Al = 11 et de 20 % d'alumine. L'effluent sorti de l'unité d'isomérisation a la composition donnée dans le tableau II ; il ne contient plus de benzène et présente un indice d'octane de 78,1. Cet effluent est directement incorporable dans les fractions essences après stabilisation.
Réformat Coupe C5-C6 de distillation Effluent de l'hydrogénation Charge de l'isomérisation Effluent de l'isomérisation
légers 6,5 1,0 6,5 3,7 4,6
iC5 9,9 18,9 9,9 14,4 18,8
nC5 7,1 25,4 7,1 16,25 12,5
22DMC4 3,0 0,4 3,0 1,7 6,3
23DMC4 4,1 1,85 4,1 3,0 4,8
2MC5 15,8 11,1 15,8 13,45 17,6
3MC5 12,5 9,4 12,5 11,0 11,55
nC6 12,1 19,6 12,1 15,9 8,75
C7 3,5 4,4 3,5 3,9 1,9
CC5 0,4 1,4 0,4 0,9 0,9
MCC5 3,6 4,1 3,6 3,85 9,9
Benzène 21,5 0,7 - 0,35
CC6 0 1,75 21,5 11,6 2,4
R.O.N. 80,3 65 76,5 71,2 78,1
• iC5 correspond à isoparaffine C5
• nC5 correspond à normal paraffine C5
• 22DMC4 correspond à 2,2-diméthylbutane
• 23DMC4 correspond à 2,3-diméthylbutane
• 2MC5 correspond à 2-méthylpentane
• 3MC5 correspond à 3-méthylpentane
• nC6 correspond à normal paraffine C6
• CC5 correspond à cyclopentane
• MCC5 correspond à méthylcyclopentane
• CC6 correspond à cyclohexane

Claims (7)

  1. Procédé de réduction de la teneur en benzène dans les fractions essences dans lequel on effectue, dans une zone d'hydrogénation, une hydrogénation de la charge caractérisée par :
    une composition pondérale comprise dans les intervalles suivants :
    entre 40 et 80 % de paraffines
    entre 0,5 et 7 % de naphtènes
    entre 6 et 45 % d'aromatiques
    et une température maximale de distillation comprise entre 70 et 90 °C,
    puis à une isomérisation, dans une zone d'isomérisation, de l'effluent issu de la zone l'hydrogénation, le procédé étant caractérisé en ce que le catalyseur d'hydrogénation comprend au moins un métal choisi dans le groupe formé par le nickel, le platine et le palladium, sur support, en ce que le catalyseur d'isomérisation comprend une zéolithe et au moins un métal du groupe VIII, en ce que l'isomérisation est mise en oeuvre à une température comprise entre 230°C et 280°C, et en ce que l'on mélange une coupe C5-C6 audit effluent.
  2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le mélange comprend 10 à 90 % dudit effluent.
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel le métal du groupe VIII du catalyseur d'isomérisation est choisi dans le groupe formé par le platine, le palladium et le nickel.
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 tel que la zéolithe est une mordénitc ou une zéolithe oméga.
  5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel l'étape d'hydrogénation se fait selon les conditions opératoires suivantes : la température est comprise entre 100 et 400 °C, la pression est comprise entre 1 et 60 bars, la vitesse spatiale est comprise entre 1 et 50 volumes de charge par volume de catalyseur et par heure et le débit d'hydrogène est compris entre 1 et 2000 volumes par volume de catalyseur et par heure.
  6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel l'étape d'isomérisation est effectuée à une pression partielle d'hydrogène comprise entre la pression atmosphérique et 70 bars, à une vitesse spatiale comprise entre 0,2 et 10 litres de charge par litre de catalyseur et par heure, et avec un rapport molaire hydrogène sur charge compris entre 0,5 et 10.
  7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel la coupe C5-C6 est une coupe de distillation directe.
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