EP0506606B1

EP0506606B1 - Method for packaging envelopes in boxes and device for executing the method

Info

Publication number: EP0506606B1
Application number: EP92810103A
Authority: EP
Inventors: Gottlieb Benz
Original assignee: Individual
Current assignee: WINKLER & DUENNEBIER MASCHINENFABRIK UND EISENGIES
Priority date: 1991-03-27
Filing date: 1992-02-13
Publication date: 1994-12-28
Anticipated expiration: 2012-02-13
Also published as: EP0506606A1; ES2065768T3; DE59201048D1; CH683830A5; ATE116236T1

Abstract

On a conveyor belt (1), endlessly fed envelopes are grouped (11) into piles and then deposited in piles into a collection basket (26). The collection basket is respectively turned (262) through 90 DEG or 180 DEG before the next pile is deposited in it, so that the different piles lie in the collecting basket in an alternate manner. Alternately layered collection piles are finally pressed (16) from the collecting basket and packed into boxes (37) which have been made ready. The invention also includes a device for implementing the method. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, um die von einer Umschlägefertigungsmaschine in Form eines aufrecht stehenden Endlosstapels auf einem Förderband ankommenden Umschläge in Stapel von einstellbarer Quantität aufzutrennen und stapelweise in bereitgestellte Schachteln einzuführen. Die Erfindung umfasst ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, mit einer ersten Station, in der der auf einem Förderband ankommenden Endlosstapel der Briefumschläge mittels eines Schwertes, welches in den Endlosstapel einfahrbar ist, im Stapel von einstellbarer Quantität unterteilbar ist, einem Schieber, der die unterteilten Stapel aus dem Bereich des Endlosstapels schiebt, und einer nächsten, eine Pressplatte aufweisenden Station, in der die Pressplatte gegen die Wange eines Füllschiebers drückt, um den dadurch verpressten Stapel in eine bereitgestellte Schachtel zu stossen.The present invention relates to a method for separating the envelopes arriving from a envelope production machine in the form of an upright endless stack on a conveyor belt into stacks of adjustable quantity and introducing them in batches into the boxes provided. The invention further comprises an apparatus for carrying out the method, with a first station in which the endless stack of the envelopes arriving on a conveyor belt can be subdivided into a stack of adjustable quantity by means of a sword which can be moved into the endless stack, a slider which controls the slides the divided stack out of the area of the endless stack, and a next station having a press plate, in which the press plate presses against the cheek of a filling slide, in order to push the stack pressed thereby into a prepared box bump.

Die von der Fertigungsmaschine kommenden Briefumschläge kommen stehend auf einem Transportband zur Abpackmaschine. In dieser stehenden Lage werden die Umschläge in Stapel, von zum Beispiel 500 oder 1000 Umschlägen unterteilt, danach zusammengedrückt und in eine Schachtel geschoben. Die Teilstapel entsprechen dabei gleich der Füllmenge des bereitgestellten Kartons.
Die/das durch die EP-A-0'271'042 bekannt gewordene Vorrichtung/Verfahren liessen es nicht zu, die Umschläge in ihrer Lage zu verändern. Folglich konnte man die Umschläge nicht wahlweise hochkant oder quer in einen Karton schieben. Es ist zwar möglich, Zeitungen in Teilstapel zu unterteilen und diese relativ zueinander wechselweise zu einem Gesamtstapel zu arrangieren (siehe DE-C-838'874).
Gerade letzteres wäre jedoch auch wünschenswert für Stapel von Briefumschlägen. Briefumschläge sind im Bereich ihrer Klappe messbar dicker. Dies trifft insbesondere auch für Selbstklebeumschläge zu, die zusätzlich noch mit einer Abdeckfolie auf dem Klebestreifen versehen sind. Durch eine derartige, wechselweise Abpackung vom Teilstapel liesse sich Platz sparen und die Umschläge wären sichtbar in leicht abzählbaren Teilstapeln in der Schachtel. Dies wäre für den Detailverkauf eine Erleichterung für das Abzählen kleinerer Quantitäten.The envelopes coming from the production machine come to the packaging machine standing on a conveyor belt. In this standing position, the envelopes are divided into stacks, for example of 500 or 1000 envelopes, then pressed together and pushed into a box. The partial stacks correspond to the filling quantity of the cardboard provided.
The device / method made known by EP-A-0'271'042 did not allow the position of the envelopes to be changed. As a result, the envelopes could not be pushed upright or across into a box. It is indeed possible to divide newspapers into partial stacks and to arrange them alternately relative to one another to form an overall stack (see DE-C-838'874).
However, the latter in particular would also be desirable for stacks of envelopes. Envelopes are measurably thicker in the area of their flap. This also applies in particular to self-adhesive envelopes, which are additionally provided with a cover film on the adhesive strip. Such an alternate packaging from the partial stack would save space and the envelopes would be visible in easily countable partial stacks in the box. This would make it easier for retailers to count smaller quantities.

Es ist folglich die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens anzugeben, mit deren Hilfe diese Aufgabe lösbar ist.
Die erstgenannte Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen gemäss Patentanspruch 1, während die erfindungsgemässe Vorrichtung durch die Merkmale des unabhängigen Anspruches 2 gekennzeichnet ist. Weitere Varianten der vorteilhaften Ausgestaltungsformen der Vorrichtung sind in den abhängigen Ansprüchen aufgeführt und in der nachfolgenden Beschreibung mit Hilfe der anliegenden Zeichnungen erläutert. Es zeigt:

Figur 1: eine schematische Perspektivdarstellung der Vorrichtung mit allen wesentlichen Funktionsteilen unter Weglassung der passiven Maschinenteile;
Figur 2: ein Grundriss einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung mit räumlicher Trennung der ersten und letzten Station derselben und;
Figur 3: dieselbe Darstellung derselben Vorrichtung im Aufriss mit Blickrichtung von der Umschlagzufuhrseite.

It is therefore the object of the present invention to provide a method and an apparatus for carrying out this method, by means of which this object can be achieved.
The first-mentioned object is achieved by a method having the features according to patent claim 1, while the device according to the invention is characterized by the features of independent claim 2. Further variants of the advantageous embodiments of the device are listed in the dependent claims and explained in the following description with the aid of the attached drawings. It shows:

Figure 1: is a schematic perspective view of the device with all essential functional parts with omission of the passive machine parts;
Figure 2: a plan view of a preferred embodiment of the device with spatial separation of the first and last station thereof and;
Figure 3: the same view of the same device in elevation looking from the envelope feed side.

Anhand der Figur 1 lässt sich sowohl das erfindungsgemässe Verfahren, wie auch die nach dem Verfahren arbeitende Vorrichtung am deutlichsten erklären. Die Figur 1 zeigt lediglich sämtliche für die Erfindung wesentlichen Aktivteile der Vorrichtung unter Weglassung, der die Sicht störende Passivteile. Mit Ausnahme der vier nachfolgend zu beschreibenden Sensoren weisen sämtliche, weitere schwarze Dreiecke verschiedene wesentliche End- und Zwischenpositionen der beweglichen Teile an. Weil viele im Grundriss übereinander liegende Teile, oder im Aufriss hintereinander liegende Teile, nicht oder zumindestens kaum erkennbar sind, wird auf die Figuren 2 und 3 nur wenig eingegangen. Sie dienen vorwiegend der Vollständigkeit und zeigen mit Deutlichkeit, wie die einzelnen funktionellen Teile auf relativ kleinstem Raum angeordnet sind.The method according to the invention and the device operating according to the method can be explained most clearly on the basis of FIG. FIG. 1 shows only all the active parts of the device that are essential for the invention, with the omission of the passive parts that obstruct the view. With the exception of the four sensors to be described below, all other black triangles indicate different essential end and intermediate positions of the moving parts. Because many parts lying one above the other in the floor plan, or parts lying one behind the other in the elevation, are not or at least hardly recognizable, FIGS. 2 and 3 are dealt with very little. They serve primarily for completeness and show clearly how the individual functional parts are arranged in a relatively small space.

Die von einer in der Zeichnung nicht dargestellten Umschlägefertigungsmaschine kommenden Umschläge werden stehend auf das Förderband 1 abgegeben. Das Förder- beziehungsweise Einlaufband 1 transportiert die stehenden Umschläge in Form eines Endlosstapels kontinuierlich nach Massgabe der Umschlägefertigungsmaschine vorwärts. Der Antriebsmotor 2 wird entsprechend gesteuert. Der in Förderrichtung vorderste Umschlag des Endlosstapels berührt dabei die quer zur Verlaufsrichtung des Einlaufbandes 1 angeordneten Querstreben 4 der beweglichen Umschlagstütze 3. Der Rück- beziehungsweise Vorlauf der beweglichen Umschlagstütze 3 erfolgt mittels Spindelantrieb 5, dessen Schrittmotor nach Massgabe von drei Sensoren 6 gesteuert wird. Nur wenn alle drei Sensoren 6 ein Anliegen des vordersten Umschlages wahrnehmen, wird der Schrittmotor 5 angesteuert und die Umschlagstütze 3 fährt einen weiteren Schritt zurück. Diese Schaltanordnung ist erforderlich, damit ein leichtes Umkippen des vordersten Umschlages den Schrittmotor 5 nicht bereits anzusteuern vermag. Die Umschlägefertigungsmaschine, die mit einem Zählwerk ausgerüstet ist, kann entsprechend der gewünschten Stapelunterteilung programmiert werden. Entsprechend dieser Programmierung wird beispielsweise jeweils jeder hundertste Umschlag um einen Zentimeter seitlich versetzt in den Endlosstapel abgelegt. In Einlaufrichtung des Endlosstapels vor der fahrbaren Umschlagstütze 3 ist ein zweiteiliger schwertartiger Trennschieber 8 quer zur Verlaufsrichtung des Endlosstapels angeordnet. An der Spitze des Trennschiebers 8 ist ein Sensor 7 angebracht. Steht der Trennschieber 8 in der Grundstellung 83, so trifft, der aus dem Endlosstapel versetzt ankommende Umschlag auf den Sensor 7. Dieser steuert den Schrittmotor 9, worauf der schwertartige Trennschieber 8 bis zur Arbeitsposition 84 in den Endlosstapel der Umschläge eingeschoben wird. Mittels eines Hubzylinders, der von der unteren Position 81 in die obere Position 82 fährt, wird das Oberteil des zweiteiligen Trennschiebers nach oben gezogen. Der Trennschieber 8 übernimmt nun die Funktion der Querstreben 4 der Umschlagstütze 3. Der abgetrennte Teilstapel wird nun mittels der Längsstreben 11 des Schiebers 10 senkrecht zur Verlaufrichtung des Förderbandes 1 von diesem weggeschoben. Dies geschieht mittels des doppelseitig beaufschlagbaren Zylinders 12, der sich von der Ausgangsposition 101 zur Endposition 102 bewegt. Hierbei steht die Umschlagstütze 3 in ihrer Füllposition 31. Befindet sich der Zylinder 2 in der Endposition 102, so haben die Längsstreben 11 den Teilstapel direkt unter eine Gruppierhilfsvorrichtung 13 gefahren. Die Gruppierhilfsvorrichtung 13 umfasst einen U-förmigen Halter 14, der mittels eines Zylinders 15 von der oberen Ausgangsposition 131 auf die Halteposition 132 hinab gefahren wird. Der so gehaltene Stapel wird nun von einem Mitnehmerträger 19 übernommen. Der Mitnehmerträger 19 lagert höhenverstellbar auf einer fahrbaren Konsole 20, die in Längsrichtung, das heisst parallel zum eingangs beschriebenen Einlaufband, bewegt werden kann. Dies geschieht mittels eines entsprechenden Spindel-Motorantriebs 21. Der eigentliche Mitnehmerträger 19 besteht aus einer Trägerplatte 22, an dessen einer Seite mindestens eine, im dargestellten Beispiel zwei feste Stützen 23 und an der anderen Stirnseite bewegliche Stützen 24 vorgesehen sind. Auf der Trägerplatte 22 sind mindestens zwei längsverlaufende Auflageholme 25 vorgesehen. Zur Aufnahme des abgetrennten Stapels von der Gruppierhilfsvorrichtung 13 fährt die Konsole 20 in die Grundstellung 201 und die Trägerplatte 22 wird von ihrer unteren Position 221 in die Entnahmeposition 222 hochgefahren. Gleichzeitig wird die Gruppierhilfsvorrichtung 13 von der Position 132 nach oben in die Position 131 zurückgefahren. Der abgetrennte Stapel liegt nunmehr auf den Auflageholmen 25 zwischen den festen Stützen 23 und den verschieblichen Stützen 24. Mittels der verschieblichen Stützen 24 kann der Stapel leicht gepresst gehalten werden. Der Spindel-Motorantrieb 21 fährt nun die Konsole 20 zur Ladeposition 202. Hierbei gleitet der Mitnehmerträger 19 in einen Sammelkorb 26. Der zum Mitnehmerträger 19 hin offene Sammelkorb 26 weist allseitig schlitzförmige Ausnehmungen 27 auf, die entsprechend den Stützen 23,24 bemessen sind. Sobald sich der Mitnehmerträger 19 im Sammelkorb 26 befindet, wird dieser in seiner Position 221 abgesenkt und der Sammelkorb verfährt von seiner Aufnahmeposition 261 nach oben zu seiner Wendeposition 262. Nun wird der Sammelkorb 26, der fest an einer Drehachse 29 montiert ist, mittels eines Motors 30 je nach Wunsch, um einen Winkel von 90° oder 180° aus der Position 301 in die Position 302 verdreht.
Sobald der erste Teilstapel mittels der Längsstreben 11 des Schiebers 10 von den Querstreben 4 der Umschlagstütze 3 unter die Gruppierhilfsvorrichtung 13 geschoben ist, wird die Umschlagstütze 3 mittels Spindelantrieb 5 nach vorne in die Grundposition 33 geschoben, um die beim Trennschieber 8 angestauten Umschläge des Endlosstapels sogleich wieder zu übernehmen. Nun wird der Trennschieber 8 bis an seine Endposition 58 zurückgezogen, der obere Teil des zweiteiligen Trennschiebers in seine ursprüngliche Ausgangslage 81 zurückgestossen und daraufhin der Trennschieber 8 wiederum ein Stück weit zu seiner Ueberwachungsposition 83 vorgeschoben. Dieser Zyklus wird mit mehreren Teilstapeln wiederholt bis der Sammelkorb 26 entsprechend der Füllmenge einer Schachtel gefüllt ist. Da dabei der Sammelkorb 26 abwechslungsweise von der Position 301 in die Position 302 und umgekehrt von der Position 302 in die Position 301 geschwenkt wird, werden die Stapel im Sammelkorb 26 wechselweise, um die senkrecht zum Stapel liegende Korbachse 29 gedreht, abgelegt. Ist der Sammelkorb 26 mit der gewünschten Menge Umschläge gefüllt, so wird nach der letzten Drehung der Mitnehmerträger 19 mittels der Konsole 20 wiederum auf die Endposition 202 geschoben und die Trägerplatte 22 in ihre obere Position 222 angehoben, während der Sammelkorb 26 in seine untere Position 261 abgesenkt wird. Die Stützen 23 und 24 des Mitnehmerträgers 19 sind nun in ihre äussersten Positionen gebracht und übernehmen den Gesamtstapel und die Konsole 20 fährt nun in ihre vorderste Endposition 203, wobei der Mitnehmerträger 19 unter einer Pressplatte 16 hindurch fährt, die sich in ihrer oberen Position 161 befindet. Dabei wird der auf dem Mitnehmerträger sich befindliche Sammelstapel zwischen vier mit Bürsten versehen Leisten 31 gefahren, die die Umschläge des Sammelstapels halten, während der Mitnehmerträger 19 mit den Stützen 23,24 unter das Niveau des Stapels in die Position 221 abgesenkt wird und wieder zur Uebernahmeposition 201 unterhalb der Gruppierhilfsvorrichtung 13 fährt und dort den bereits beschriebenen Zyklus wiederum fortsetzt. Die genannte Pressplatte 16 wird nun aus ihrer oberen Position 162 in die untere Positon 162 abgesenkt und mittels des Zylinders 18 zu den zwischen den mit Bürsten versehenen Leisten 31 gehaltenen Stapel bewegt. Dabei drückt die Pressplatte 16 den Sammelstapel gegen eine Wange 33 eines Füllschiebers 32. An der Wange 33 des Füllschiebers 32 sind zwei Schiebestreben 34 senkrecht angebracht. Mittels eines Zylinders 35 schieben die Schiebestreben 34 die Umschläge des Sammelstapels aus einer Ausgangslage 331 in eine Zwischenposition 332 vor, worauf nun ein Kartontransporter 36 eine zum Sammelstapel hin geöffnete Schachtel 37 auf diesen zuschiebt und dann in einem letzten Schritt der Füllschieber 32 in seine Einschubposition 333 vorgeschoben wird, so dass der nun wechselweise gestapelte Sammelstapel sich in der Schachtel 37 befindet. Nun fährt der Kartontransporter 36 mit der gefüllten Schachtel 37 zurück und die gefüllte Schachtel wird auf einem Förderband abgegeben, auf dem sie dann zu einer Verschliesseinrichtung kommt. Der Füllschieber 32 fährt nun in seine ursprüngliche Lage 331 zurück ebenso wie die Pressplatte, die aus der Pressposition 164 in die Grundposition 163 fährt und dann nach oben in die Position 161 gebracht wird, damit ein neuer Sammelstapel wiederum unter ihm hindurch fahren kann.
Die Dicke der Auflageholme 25 muss natürlich so bemessen sein, dass sie mindestens gleich dick sind wie die Wandstärke des Sammelkorbes 26. Die Sammelleisten 31 mit ihren Bürsten müssen wiederum so bemessen sein, dass sie zwischen der Trägerplatte 22 und der Oberkante der Auflageholme 25 Platz finden. Dabei sollen die Umschläge, die auf den Auflageholmen 25 aufliegen, lediglich durch die Borsten auf den Leisten 31 erfasst werden.
Die Grösse des Sammelkorbes 26 muss selbstverständlich der Grösse der abzupackenden Umschläge angepasst sein. Um trotz eines gewissen Spieles die Umschläge im Sammelkorb 26 sicher halten zu können, können auch an den Innenwänden des Sammelkorbes 26 streifenförmige Bürsten 28 angebracht sein.The envelopes coming from an envelope production machine (not shown in the drawing) are delivered standing on the conveyor belt 1. The conveyor or infeed belt 1 continuously transports the standing envelopes in the form of an endless stack Requirement of the envelope manufacturing machine forward. The drive motor 2 is controlled accordingly. The foremost envelope of the endless stack in the conveying direction touches the transverse struts 4 of the movable envelope support 3 arranged transversely to the direction of the infeed conveyor 1. The return or advance of the movable envelope support 3 takes place by means of a spindle drive 5, the stepper motor of which is controlled by three sensors 6. Only when all three sensors 6 perceive that the front envelope is in contact is the stepping motor 5 actuated and the envelope support 3 moves back a further step. This switching arrangement is necessary so that a slight overturning of the foremost envelope cannot already control the stepping motor 5. The envelope manufacturing machine, which is equipped with a counter, can be programmed according to the desired stack subdivision. According to this programming, for example, every hundredth envelope is placed laterally offset by one centimeter in the endless stack. In the direction of entry of the endless stack in front of the mobile envelope support 3, a two-piece sword-like separating slide 8 is arranged transversely to the direction of the continuous stack. A sensor 7 is attached to the tip of the separating slide 8. If the isolating slide 8 is in the basic position 83, then it hits arriving envelope offset from the endless stack onto the sensor 7. This controls the stepping motor 9, whereupon the sword-like separating slide 8 is inserted into the endless stack of envelopes up to the working position 84. The upper part of the two-part separating slide is pulled upwards by means of a lifting cylinder which moves from the lower position 81 to the upper position 82. The separating slide 8 now takes over the function of the cross struts 4 of the envelope support 3. The separated partial stack is now pushed away from the conveyor belt 1 perpendicularly to the direction of travel of the conveyor belt 1 by means of the longitudinal struts 11. This is done by means of the double-acting cylinder 12, which moves from the starting position 101 to the end position 102. Here, the envelope support 3 is in its filling position 31. If the cylinder 2 is in the end position 102, the longitudinal struts 11 have moved the partial stack directly under a grouping auxiliary device 13. The grouping auxiliary device 13 comprises a U-shaped holder 14 which is moved down from the upper starting position 131 to the holding position 132 by means of a cylinder 15. The stack thus held is now taken over by a carrier carrier 19. The carrier 19 is height-adjustable on a mobile bracket 20, which is in the longitudinal direction, that is parallel to the entrance described infeed conveyor can be moved. This is done by means of a corresponding spindle motor drive 21. The actual driver carrier 19 consists of a carrier plate 22, on one side of which at least one, in the example shown two fixed supports 23 and on the other end face movable supports 24 are provided. At least two longitudinal support spars 25 are provided on the carrier plate 22. In order to receive the separated stack from the grouping auxiliary device 13, the console 20 moves into the basic position 201 and the carrier plate 22 is raised from its lower position 221 to the removal position 222. At the same time, the grouping auxiliary device 13 is moved back from position 132 up to position 131. The separated stack now lies on the support spars 25 between the fixed supports 23 and the movable supports 24. By means of the movable supports 24, the stack can be kept slightly pressed. The spindle motor drive 21 now moves the console 20 to the loading position 202. Here, the carrier carrier 19 slides into a collecting basket 26. The collecting basket 26, which is open towards the carrier carrier 19, has slot-shaped recesses 27 on all sides, which are dimensioned in accordance with the supports 23, 24. As soon as the carrier carrier 19 is in the collecting basket 26, this becomes lowered in its position 221 and the collecting basket moves upward from its receiving position 261 to its turning position 262. Now the collecting basket 26, which is fixedly mounted on an axis of rotation 29, is moved by a motor 30 as desired by an angle of 90 ° or Twisted 180 ° from position 301 to position 302.
As soon as the first partial stack is pushed by the longitudinal struts 11 of the slide 10 from the cross struts 4 of the envelope support 3 under the grouping device 13, the envelope support 3 is pushed forward by means of a spindle drive 5 into the basic position 33, around the envelopes of the endless stack pent-up at the separating slide 8 to take over again. Now the separating slide 8 is pulled back to its end position 58, the upper part of the two-part separating slide is pushed back into its original starting position 81, and then the separating slide 8 is again advanced a little to its monitoring position 83. This cycle is repeated with several partial stacks until the collecting basket 26 is filled in accordance with the filling quantity of a box. Since the collection basket 26 is pivoted alternately from position 301 to position 302 and vice versa from position 302 to position 301, the stacks in the collection basket 26 are rotated alternately about the basket axis 29 lying perpendicular to the stack, filed. If the collecting basket 26 is filled with the desired amount of envelopes, after the last rotation the driver carrier 19 is again pushed to the end position 202 by means of the console 20 and the carrier plate 22 is raised into its upper position 222, while the collecting basket 26 is in its lower position 261 is lowered. The supports 23 and 24 of the carrier carrier 19 are now brought into their outermost positions and take over the entire stack and the console 20 now moves to its foremost end position 203, the carrier carrier 19 passing under a press plate 16 which is in its upper position 161 . The collecting stack located on the carrier carrier is moved between four brushed strips 31 which hold the envelopes of the collecting stack, while the carrier carrier 19 is lowered with the supports 23, 24 below the level of the stack into position 221 and back to the takeover position 201 moves below the grouping auxiliary device 13 and there again continues the cycle already described. Said press plate 16 is now lowered from its upper position 162 into the lower position 162 and moved by means of the cylinder 18 to the stacks held between the brushed strips 31. The press plate 16 presses the collecting stack against a cheek 33 of a filling slide 32. Two sliding struts 34 are mounted vertically on the cheek 33 of the filling slide 32. By means of a cylinder 35, the sliding struts 34 advance the envelopes of the collecting stack from an initial position 331 into an intermediate position 332, whereupon a carton transporter 36 pushes a box 37 open towards the collecting stack onto it and then, in a last step, the filling slide 32 into its insertion position 333 is advanced so that the now alternately stacked collecting stack is in the box 37. The carton transporter 36 now moves back with the filled box 37 and the filled box is delivered on a conveyor belt, on which it then comes to a closing device. The filling slide 32 now moves back to its original position 331, as does the press plate, which moves from the press position 164 to the basic position 163 and is then brought up to the position 161, so that a new collecting stack can again pass under it.
The thickness of the support spars 25 must of course be such that they are at least as thick as the wall thickness of the collecting basket 26. The collecting strips 31 with their brushes must in turn be dimensioned such that they find space between the carrier plate 22 and the upper edge of the support spars 25 . The envelopes should rest on the support spars 25, can only be detected by the bristles on the strips 31.
The size of the collecting basket 26 must of course be adapted to the size of the envelopes to be packed. In order to be able to hold the envelopes securely in the collecting basket 26 despite a certain amount of play, strip-shaped brushes 28 can also be attached to the inner walls of the collecting basket 26.

Claims

Procedure for dividing envelopes arriving from an envelope producing machine in the form of a vertical endless stack on a conveyor belt (1) into stacks of adjustable quantity and for inserting them in batches into boxes (37) held in readiness, characterised in that the envelopes divided in the endless stack into batches of a particular quantity are pushed, while maintaining their position, from the conveyor belt (1) into an auxiliary grouping device (13), are removed from it and deposited by batches in a collecting basket (26), having been rotated alternately about the axis (29) of the basket, which axis is located perpendicularly to the stack, the batch thus produced and alternately stacked being then removed from the collecting basket (26), pressed together and inserted into a waiting box (37).
Device for dividing envelopes arriving from an envelope producing machine in the form of a vertical endless stack on a conveyor belt (1) into stacks of adjustable quantity and for inserting them in batches into boxes held in readiness, with a first stage in which the endless stack of letter envelopes arriving on a conveyor belt (1) is divisible by a dividing blade (8), which is insertable into the endless stack, into batches of adjustable quantity, and by a slide (10) which pushes the separated envelopes out of the zone of the endless stack, and with a further stage including a pressing plate (16), in which the pressing plate presses against a face (33) of a filling slide (32) so as to push the batch thereby pressed into a waiting box (37), characterised in that an auxiliary grouping device (13) is arranged between the said two stages, which device holds the separated batch which has been pushed from the conveyor belt (1) until it has been taken over by a movable carrier (19) which deposits the batch in a movably disposed collecting basket (26) which is rotatably drivable at least alternately about the axis (29) of the basket, which axis is located perpendicularly to the stack, removes the finished batch from the collecting basket and transports it into the region of the pressing plate (16) of the next stage.
Device according to Claim 2, characterised in that the collecting basket (26), the carrier (19), the auxiliary grouping device (13), the pressing plate (16) and the filling slide (32) are arranged in line with respect to each other, and in that means (17,18) engage the auxiliary grouping device (13) and the pressing plate (16) so as to raise them at least above the height of the envelopes located on the carrier (19), while the carrier (19) is provided with means for lowering it below the level of the bottom edge of the batched envelopes.
Device according to Claim 2, characterised in that at least two rails (31) provided with brushes and disposed vertically to each other, between which the envelope batches are insertable by means of the carrier (19) and which hold them in position, are arranged in the front end zone of the longitudinally displaceable carrier (19) in the region between the pressing plate (16) and the filling slide (32).
Device according to Claim 2, characterised in that the carrier (19) comprises a bearer plate (22) which has on one end face at least one fixed support (23) and on the other end face at least one support (24) which is displaceable relative to the fixed support (23), and in that at least two longitudinal supporting bars (25), the thickness of which is greater than that of the walls of the collecting basket (26), are fitted to the bearer plate (22).
Device according to Claims 4 and 5, characterised in that the height of the supporting bars (25) of the carrier (19) is not more than the height of the lower brush-carrying rail (31), including the brushes.
Device according to Claim 5, characterised in that the collecting basket (26) is adapted to the dimensions of the envelopes to be packed, and in that all the side walls of the collecting basket (26) have longitudinal slots (27) which are adapted to the width of the supports (23,24) of the carrier (19).
Device according to Claim 2, characterised in that holding brushes in strip form (37) are attached to the inner side of at least one side wall of the collecting basket (26).
Device according to Claim 2, characterised in that the auxiliary grouping device (13) consists of an upwardly and downwardly movable, U-shaped holder (14) which is open at the bottom, and the vertical side support walls of which run parallel to the direction of displacement of the batches being removed from the conveyor belt (1).
Device according to Claim 2, characterised in that the collecting basket (26) is mounted rigidly in a horizontal position to an axle (29) on which a stepper motor (30) acts, and in that the stepper motor (30) is mounted on a platform, which platform can be raised with the collecting basket so far above the stack that the collecting basket (26) is pivotable above the stack alternately through 90° and 180° about the axis of the said axle (29).