EP0478944A1 - Vorrichtung zum Dosieren und Mischen von zwei flüssigen Komponenten - Google Patents

Vorrichtung zum Dosieren und Mischen von zwei flüssigen Komponenten Download PDF

Info

Publication number
EP0478944A1
EP0478944A1 EP91114189A EP91114189A EP0478944A1 EP 0478944 A1 EP0478944 A1 EP 0478944A1 EP 91114189 A EP91114189 A EP 91114189A EP 91114189 A EP91114189 A EP 91114189A EP 0478944 A1 EP0478944 A1 EP 0478944A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
metering
metering pump
component
pump
valve
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP91114189A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0478944B1 (de
Inventor
Otto Schiemann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mgv-Moest-Spritzgerate Produktions- und Vertriebs-Gmbh
Original Assignee
Mgv-Moest-Spritzgerate Produktions- und Vertriebs-Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE4031649A external-priority patent/DE4031649C2/de
Priority claimed from DE9107818U external-priority patent/DE9107818U1/de
Application filed by Mgv-Moest-Spritzgerate Produktions- und Vertriebs-Gmbh filed Critical Mgv-Moest-Spritzgerate Produktions- und Vertriebs-Gmbh
Publication of EP0478944A1 publication Critical patent/EP0478944A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0478944B1 publication Critical patent/EP0478944B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F35/00—Accessories for mixers; Auxiliary operations or auxiliary devices; Parts or details of general application
    • B01F35/80—Forming a predetermined ratio of the substances to be mixed
    • B01F35/88—Forming a predetermined ratio of the substances to be mixed by feeding the materials batchwise
    • B01F35/882—Forming a predetermined ratio of the substances to be mixed by feeding the materials batchwise using measuring chambers, e.g. volumetric pumps, for feeding the substances
    • B01F35/8822—Forming a predetermined ratio of the substances to be mixed by feeding the materials batchwise using measuring chambers, e.g. volumetric pumps, for feeding the substances using measuring chambers of the piston or plunger type

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and an apparatus for performing the method.
  • German patent application 40 31 649 describes a method of this type in which the components are individually metered and then mixed by means of a mixing device, preferably a static mixer, the components being broken up and swirled together. If the metered individual components are added in portions, special measures are required for thorough mixing, as are described in German patent application 40 31 649. If the components are conveyed unevenly or in the case of highly viscous individual components, dynamic mixing using a so-called dynamic mixer is required.
  • the required operating pressure of the individual components is measured and displayed by pressure gauges and monitored by contact pressure gauges or material pressure switches, which switch the system used for dosing and mixing to malfunction if a single component fails or the operating pressure drops.
  • Proper functioning of the conveying and dosing of each component can also be monitored and displayed directly on the dosing pumps used for dosing. With flow measuring cells, for example, the material flows flowing through a metering pump can be monitored and e.g. regulated to compensate for leaks.
  • the invention has for its object to simplify the relatively complicated method mentioned and the complicated workflows of the device for performing this method so that the implementation of the method and the manufacture of a corresponding device are much cheaper.
  • the pumping process in the main pump provided for metering the first component is used directly for mixing the individual components, and in the simplest case no additional mixer is required. If the components solidify during the chemical reaction that occurs, for example when a hardener is added to a basic component, as is often the case with paints and varnishes, the process according to the invention naturally assumes that the chemical reaction time is at least somewhat longer than a double stroke the main pump including the subsequent processing time by an application device, for example a spray gun or the like. In most cases the response time will be much longer anyway.
  • the method according to the invention contradicts any origin, since it has hitherto been carefully avoided to mix several chemically reacting, in particular solidifying or hardening, components before the main component is sucked into the main pump. With this method, it is accepted that the components which react with one another may contaminate and solidify the pump if this is not prevented by pumping new material within the processing time or by thorough cleaning at certain intervals or in any case after the end of operation. This relatively minor disadvantage, however, bears no relation to the simplification of such a mixing plant and the savings in its manufacture.
  • the second and possibly further components are added to the first component during the intake of a metered volume defined by a double stroke of the main pump.
  • calculations must be made before the start of operation and the dosing strokes of the dosing pumps for the second and further components must be set so that the dosed volumes of the second and further components together with the dosed volume of the first component are each the volume result in a double stroke of the main metering pump for the first component. This has the great advantage that the stroke of the main pump can always remain the same and therefore no longer requires any facilities for adjusting the stroke.
  • the metering pumps for the second and possibly other components can also basically have a constant stroke own and have no adjustment devices if the same metering quantities are always to be metered in with a specific device. In this case, of course, a single metering pump could of course be changed at any time by certain modifications or replacements.
  • double-acting differential piston pumps are used as metering pumps and double-acting pneumatic drive cylinders are used to drive the same.
  • a premixer can be connected upstream, and in extreme cases further mixers of various types can be connected upstream or downstream depending on the requirements of the main pump.
  • the stroke volume of the metering pumps for the metered components can be adjusted, whereby a change in the metering ratios is very simplified.
  • the delivery lines leading to the suction side of the main pump for the components to be mixed must have a metering valve which is controlled so that the respective component during the filling stroke of the Main pump is fed.
  • the dosing pumps for the second and other components are therefore dependent on the pump rhythm of the main pump and each wait until the next filling stroke of the main pump begins.
  • the respective metering valve opens simultaneously with the start of the filling stroke and is only open during the filling stroke.
  • an embodiment according to claim 10 is very expedient, in which a stroke adjustment of the individual metering pumps can be carried out in the simplest way.
  • a material pressure switch can be provided according to claim 11, which is also controlled by the pneumatic sequential circuit. If the material pressure switch is in the waiting position until the next double stroke of the main pump, an overpressure is created in the associated metering pump. This is recognized by the material pressure switch. If the respective metering pump is operating correctly, the material pressure switch does not emit a signal. In the event of poor operation, however, it gives a signal to the pneumatic sequence control, which triggers an alarm or shutdown device. The signal can also be applied to an electrical documentation device, e.g. a line recorder.
  • a e.g. manually switchable changeover valve with multiple positions and paths can be provided.
  • the number of positions and paths exceeds the number of components by 1.
  • a device for two components requires a 3/3-way valve to control each of the two components individually and to control the mixing of the two in the third position Components.
  • Individual switches can of course also be provided in principle, but the use of such a changeover valve considerably simplifies the device.
  • the components can be liquefied by material heating, so that there is no impairment of the conveying and metering of the highly viscous components, which would lead to a malfunction of the entire device.
  • piston or gear pumps and hose pumps can in principle also be used as metering pumps in the devices according to the invention.
  • the first metering pump 10 for a first component (not shown) arranged in a storage container 12 and a smaller second metering pump 14 for a second component (not shown) arranged in a storage container 16 are provided.
  • the first component can be, for example, a lacquer-like base material and the second component can be a hardening material.
  • Both metering pumps 10 and 14 are designed as double-acting differential piston pumps, which are driven by a double-acting pneumatic drive cylinder 17 and 18, respectively.
  • the first metering pump 10 is preceded by a static premixer 20 and a prescreen 22.
  • the first component is sucked out of the reservoir 12 via a suction pipe 24.
  • the second metering pump 14 is preceded by a prescreen 26, which is connected to an intake pipe 28 immersed in the second component in the storage container 16.
  • a high-pressure filter 30 with strainer insert 32 is connected to the pressure side of the first metering pump 10 and is connected to the reservoir 12 via a relief valve 34 and a relief line 36.
  • the high-pressure filter 30 is connected via a further static mixer 38 and an application line 40 to an application device designed as a spray gun 42.
  • the pressure side of the second metering pump 14 is in turn connected to the storage container 16 via a relief valve 44 and a relief line 46.
  • a delivery line 48 is connected to the pressure side of the second metering pump 14, which opens into a metering valve 50, which in turn opens flush with the valve seat 52 into the premixer 20.
  • Both metering pumps 16 and 18 have a fixed, not easily adjustable metering volume. This is chosen so that the total volume sucked in during the suction stroke of the first metering pump 10 is equal to the sum of the metered volume of the first component sucked out of the reservoir 12 during this suction stroke and that fed into the mixer 20 through the metering valve 50 during the same suction stroke and one suction stroke the metering pump 14 corresponds to the corresponding metering volume of the second component.
  • the dosage ratio of the two components is precisely defined. This embodiment is therefore particularly suitable for applications in which the same material is always to be applied. If the metering ratio is nevertheless to be changed exceptionally, the second metering pump 14 can be set to the required metering volume by relatively quick conversion.
  • the relief valves 34 and 44 are opened so that the components sucked in through the intake pipes 24 and 28 can flow back into the reservoirs 12 and 16 via the metering pumps 10 and 14 and the relief lines 36 and 46, respectively.
  • the metering valve 50 remains closed.
  • the relief valves 34 and 44 are then closed again.
  • a functional check of the two metering pumps can be carried out separately when the relief valves 34, 44 are open and under operating conditions together when the relief valves 34 and 44 are closed on the spray gun 42 by means of a measuring orifice 130 and a measuring cup 54 or the like, which is indicated by the position of the dashed line Application line 40 is indicated.
  • the delivery line 48 is filled with the second component up to the valve seat.
  • the components premixed in the premixer 20 and when flowing through the first metering pump 10 are further mixed in the downstream static mixer 38 and then fed through the application line 40 designed as a high-pressure hose to the spray gun 42 and sprayed by the same.
  • the metering valve 50 is controlled by the pneumatic sequence control so that it opens at the start of the suction stroke of the first metering pump 10.
  • the suction stroke of the second metering pump 14 begins, so that the exact metering volume of the second metering pump 14 is fed into the mixer 20 while the first component is being sucked out of the storage container 12.
  • the metering valve 50 then closes at the latest at the end of the suction stroke of the first metering pump 10, so that precisely metered volumes of the first and second components are mixed and conveyed through the metering pump 10 into the mixer 38 and the application line 40. Since the valve seat 52 of the metering valve 50 is flush with the wall of the Vormi schers 20, there is no dead space and therefore no falsification of the metered volumes.
  • the suction pipe 24 is immersed in a detergent supply (not shown) which, in a manner known per se, comprises all parts of the device wetted by the mixed components, in particular the first metering pump 10, the high-pressure filter 30, the mixer 38, the application line 40 and the spray gun 42, which is cleaned thoroughly.
  • the metering valve 50 again remains closed during the cleaning process. If necessary, the remaining parts of the device can also be cleaned of the various components.
  • the second embodiment shown in FIG. 2 differs from the embodiment according to FIG. 1 in that a very simple adjusting device is provided for the metering stroke of the second metering pump 14.
  • the double-acting pneumatic drive cylinder 18 of the second metering pump 14 has a piston rod 56 guided in the free stroke, which is moved back and forth in the sense of the double arrow 58.
  • the metering pump 14 and the drive cylinder 18 are each firmly connected to a flange plate 60 or 62, which are held at a fixed mutual distance by axially extending rods 64, 66.
  • Roller valves 68 and 70 are each axially adjustably mounted on the rod 66 and can be fixed in any axial positions along the rod 66. Furthermore, the piston rod 56 carries an actuating block 72 which moves back and forth with the piston rod 56 and alternately actuates the roller valve 68 serving as the upper stroke limiter and the roller valve 70 serving as the lower stroke limiter.
  • the roller valves 68, 70 are adjusted according to a predetermined, corresponding to the desired dosage ratio of the second metering pump 14 along the rod 66 and are connected in a suitable manner to the pneumatic sequential control of the device, not shown, which in turn drives the drive cylinders 17, 18 according to the set lifting height controls. The two liquid components are therefore metered and conveyed in the correct metering ratio by the metering pumps 10 and 14.
  • the third exemplary embodiment of the device according to the invention shown in FIG. 3 is particularly suitable for a highly viscous first component.
  • a dynamic premixer 74 is provided, the piston rod 76 of which is moved back and forth by a pneumatic drive motor 78 connected to the pneumatic control in accordance with the double arrow 80 and for swirling and mixing those fed into the premixer 74
  • Components carries a series of suitably shaped plungers 82.
  • the upper end of the dynamic premixer 74 is connected to the inlet of the first metering pump 10 via a connecting line 84.
  • the premixer 74 is sealed by a high-pressure packing 266, so that the mixed material can only flow in via the connecting line 84 of the first metering pump.
  • the lower end of the premixer 74 is connected to a 3/3 way valve 86.
  • the 3/3-way valve 86 releases the suction of the first component from the storage container 12 via a heating device, generally designated 88, and a connecting line 90.
  • the valve 86 blocks all passageways and in its third position it opens the passageway from a supply of cleaning agent 92 via a cleaning agent pipe 94 to the premixer 74.
  • the valve 86 is in the latter position, one can turn on in a manner not shown open a valve 94 connected to a compressed air source and introduce compressed air into the pressure vessel 96 containing the cleaning agent 92 via a line 98 introduced into a closed pressure vessel 96.
  • a mixture of cleaning agent and compressed air enters the cleaning agent line 94 and, via this, into all parts of the device containing a mixture of the two components, which are cleaned particularly well, as was described with reference to FIG. 1.
  • the highly viscous material 100 is sucked out of the storage container 12 into the premixer 74 via the heating device 88.
  • An intake pipe 110 with angled end 112 dips into the highly viscous material 100.
  • a flexible suction hose 114 is pulled onto the end 112 in a liquid-tight manner.
  • the opposite end 116 of the suction hose 114 is connected to the connecting line 90 by means of a screw coupling 118.
  • the intake pipe 110 is surrounded at a coaxial distance by an overtube 144, the space created between the intake pipe 110 and the overtube 144 being sealed liquid-tight by radial walls 146 and 148, respectively.
  • This intermediate space is filled with heat-conducting material 150, in which a heating tape 152, which forms a heating element and is spirally wound around the suction pipe 110 in contact with the latter and is self-regulating and explosion-proof, is embedded.
  • the heating tape 152 embedded in the heat-conducting material 150 goes into a continuation of the same or a similar design gen 154, 156 over, which are held in contact on the outside of the suction hose 114 by clamps 158 and embedded in a heat insulation 160 comprising the suction hose 114.
  • the continuation 154 ends in an end termination 161 embedded in the thermal insulation 160.
  • the continuation 156 of the heating tape 152 is connected at its end 162 to an electrical connection box 164 which can be connected to a power source (not shown) via an electrical cable 166 with a plug 168.
  • the overtube 144 is at least in its section immersed in the material 100 surrounded by a protective tube 170 made of heat-insulating plastic at a coaxial distance, which is supported and held on the overtube 144 by means of webs 172.
  • the webs 172 are removably supported on the overtube 144, so that the protective tube 170 can be removed for cleaning purposes.
  • the lower end of the protective tube 170 rests on the bottom of the storage container 12, while the lower end 140 of the suction tube 110 is held a short distance above the bottom. Near its rear end, the protective tube 170 has a ring of inlet openings 174 for the material 100 forming the first component.
  • the protective tube 170 largely prevents the heating energy of the heating tape 152 from escaping into the material 100 located outside the protective tube 170.
  • the total volume formed within the protective tube 170, the suction tube 110 and the suction hose 114 is now e.g. chosen so that at least one minute of heating time is available for heating the material in this total volume during normal operation of the spray gun 42 with the respectively selected width of the screwed-on spray nozzle.
  • this prevents energy wastage in the area of the material 100 located outside the protective tube 170 and, on the other hand, ensures a uniform suction and supply of the material into the first metering pump 10 through sufficient heating and thereby liquefaction of the material.
  • a material pressure switch 176 is switched on in the delivery line 48, which consists of a material space 178 filled by the second component and a compressed air space 182 separated from it by a membrane 180.
  • the diaphragm 180 moves in the direction of the material space 178 or compressed air space 182.
  • This movement of the diaphragm 180 moves a plunger 184 which switches a 3/2-way valve 186 via which a device indicating this material deficiency occurs when there is a lack of material is operated.
  • FIG. 4 shows a pneumatic circuit diagram for the embodiment shown in FIG. 3, which, however, is also valid for the other embodiments after an analog adjustment.
  • a main source of compressed air is connected to a main air port 188.
  • the compressed air supplied is then passed through a water separator 190 and cleaned.
  • the line 192 connected to the water separator 190 is connected via two branch lines 194 and 196 to a 3/3-way valve 198 which is designed as a 5/3-way valve and which can be switched into three positions, to the position 201 in which it is Main air only the first metering pump 10 and the associated parts of the device, in the position 202, in which it supplies the main air only to the second metering pump 14 and the connected parts, and in the central position 203, in which it controls the operation of both metering pumps .
  • the operating pressure of the device which is displayed on the operating pressure indicator 206, is regulated via a compressed air regulator 204 connected to the line 192.
  • a 5/2 reversing valve 210 for the drive cylinder 78 is actuated via a line 208 connected to the pressure regulator 204.
  • the compressed air controlled by the 3/3-way valve 198 is passed through a compressed air regulator 212 and the pressure is displayed on the operating pressure indicator 214.
  • a 5/2 reversing valve 218 for the drive cylinder 17 is controlled via a line 216.
  • the reversing valve 218 controls the reciprocation of the drive cylinder 17 for the first metering pump 10.
  • the strokes of the working cylinder 17 are sensed by a 3/3-way valve 222 connected via the line 220, which control impulses via a line 224 to the pneumatic sequence control 226 the device there.
  • the second metering pump 14 is controlled via a compressed air regulator 228 with an operating pressure indicator 230, the compressed air regulator 228 being connected via a pressure line 232 to a 5/3-way valve 234 which is connected to the pneumatic sequence control 226 via lines 236 and 252.
  • the 5/3-way valve 234 allows the main air to flow into the working cylinder 18 of the second metering pump 14.
  • the lifting height of the drive cylinder 18 and thus the first metering pump 14 is controlled in the manner described above by means of the adjustable roller valves 68 and 70 and the actuation block 72.
  • the second component flowing from the reservoir 16 of the second metering pump 14 flows after leaving the metering pump 14 via the pressure line 238 into and out of the material pressure switch 176 to the metering valve 50.
  • the operating pressures change the position of the diaphragm 180 in the material pressure switch 176 so that the plunger 184 sensing the diaphragm position can recognize the respective operating state and pass this on to the pneumatic sequence control 226 via the 3/2-way valve 186 and a connected line 242 .
  • the operating admission pressure is regulated by the pneumatic sequence control 226 and fed to the material pressure switch 176 via a pressure line 244.
  • a start button 246 is actuated, as a result of which the connected start valve 248 controls the sequence control 226 via a line 250.
  • Display devices 254 and 268 connected to the sequence control 226 each show the end of the metering stroke of the working cylinder 17 and 18, respectively.
  • a 5/2-signal valve 258 is connected to the sequence control 226 via a further line 256. If there is a shortage of material, a visual display device 260 and / or an acoustic display device 262 can be triggered via the position of this signal valve 258.
  • the material pressure switch 176 controls the operating pressure at the metering valve 50, which is connected to the sequence control 226 via a compressed air line 264.
  • the sequential control 226 controls the metering valve 50 such that it opens only during the filling stroke of the first metering pump 10 and allows the material conveyed and metered by the second metering pump 14 to flow into the premixer 74. Since viscous material is conveyed in this embodiment, the two components are premixed in the dynamic premixer 74.
  • the start button 246 actuates the start valve 248 and is connected to the pneumatic sequence control 226, so that the drive cylinders 17 and 18 start their operation simultaneously.
  • the metering strokes of the two metering pumps 10 and 14 are recognized and controlled in such a way that the metering valve 50 is opened simultaneously with the filling stroke of the first metering pump 10.
  • the second component flows through the metering valve 50 in a metering volume determined by a double stroke of the second metering pump 14. This is recognized by the pneumatic sequencer 226. After the predetermined metering volume of the second component has left the metering valve 50, it closes and the second metering pump 14 stops, which is indicated by the display device 254 for the metering stroke end.
  • the sequence control 226 also detects the position of the 3/2-way valve 222, which is indicated on the display device 268 for the end of the metering stroke of the working cylinder 17. Then a simultaneous start of the next stroke of the two drive cylinders 17 and 18 is triggered again by the sequence control 226.
  • the sequence control 226 is designed so that it first controls the 5/3-way valve 234 of the working cylinder 18 into the blocking central position when the stroke end of the working cylinder 17 is not yet displayed.
  • the 5/3-way valve 234 remains in the middle blocking position until the working cylinder 17 also indicates its end of stroke. Only then does the 3/2-way valve 222 and the 5/3-way valve 234 are reversed so that the working cylinders 17 and 18 begin their opposite stroke. At the opposite stroke end the corresponding control sequence takes place, so that the subsequent stroke of both working cylinders 17 and 18 is started simultaneously.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Accessories For Mixers (AREA)
  • Reciprocating Pumps (AREA)
  • Silver Salt Photography Or Processing Solution Therefor (AREA)
  • Infusion, Injection, And Reservoir Apparatuses (AREA)

Abstract

Verfahren zum Dosieren und Mischen von zwei chemisch miteinander reagierenden flüssigen Komponenten, wobei ein dosiertes Volumen der zweiten Komponente (16) einem dosierten Volumen der ersten Komponente (12) vor dem Eintritt in die die erste Komponente dosierende Dosierpumpe (10) beigemischt wird, sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • In der deutschen Patentanmeldung 40 31 649 ist ein Verfahren dieser Art beschrieben, bei der die Komponenten einzeln dosiert und sodann mittels einer Mischeinrichtung, vorzugsweise eines statischen Mischers, vermischt, wobei die Komponenten zerteilt und miteinander verwirbelt werden. Wenn die dosierten Einzelkomponenten portionsweise zugeführt werden, so sind für eine gute Durchmischung noch besondere Maßnahmen erforderlich, wie sie in der deutschen Patentanmeldung 40 31 649 beschrieben werden. Bei ungleichmäßiger Förderung der Komponenten oder bei hochviskosen Einzelkomponenten wird ein dynamisches Vermischen mittels eines sog. dynamischen Mischers erforderlich.
  • Beim Dosieren und Mischen von zwei oder mehreren Komponenten sind darüber hinaus erhebliche Aufwendungen für die Funktionsüberwachung der Dosierung erforderlich, da sonst die Erzeugung eines einwandfreien Mischprodukts nicht gewährleistet ist, was zu erheblichem Ausschuß und großen Verlusten führen kann. Der erforderliche Betriebsüberdruck der Einzelkomponenten wird durch Manometer gemessen und angezeigt sowie durch Kontaktmanometer oder Materialdruckschalter überwacht, welche bei Ausfall einer Einzelkomponente oder bei Absinken des Betriebsüberdruckes die für das Dosieren und Mischen verwendete Anlage auf Störung schalten. Auch direkt an den für das Dosieren verwendeten Dosierpumpen kann ein einwandfreies Funktionieren des Förderns und Dosierens jeder Komponente überwacht und angezeigt werden. Mit Durchfluß-Meßzellen können beispielsweise die eine Dosierpumpe durchströmenden Materialströme überwacht und z.B. zum Ausgleich von Dichtigkeiten fallweise geregelt werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das verhältnismäßig komplizierte erwähnte Verfahren sowie die komplizierten Arbeitsabläufe der Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens so zu vereinfachen, daß die Durchführung des Verfahrens sowie die Herstellung einer entsprechenden Vorrichtung wesentlich kostengünstiger werden.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren bzw. einer Vorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 3 gelöst.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird der Vorgang des Pumpens in der für die Dosierung der ersten Komponente vorgesehen Hauptpumpe unmittelbar für die Vermischung der Einzelkomponenten ausgenützt, und es ist im einfachsten Falle kein zusätzlicher Mischer mehr erforderlich. Falls sich die Komponenten bei der eintretenden chemischen Reaktion verfestigen, beispielsweise bei Zugabe eines Härters zu einer Grundkomponente, wie es bei Farben und Lacken häufig der Fall ist, wird für das erfindungsgemäße Verfahren natürlich vorausgesetzt, daß die chemische Reaktionszeit wenigstens etwas länger ist als ein Doppelhub der Hauptpumpe einschließlich der darauf folgenden Verarbeitungszeit durch eine Applikationseinrichtung, z.B. eine Spritzpistole oder dgl. In den meisten Fällen wird die Reaktionszeit ohnehin wesentlich länger sein.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren widerspricht jeglichem Herkommen, da man bisher sorgsam vermied, mehrere chemisch miteinander reagierende, insbesondere sich verfestigende oder aushärtende Komponenten bereits vor der Ansaugung der Hauptkomponente in die Hauptpumpe miteinander zu vermischen. Man nimmt bei diesem Verfahren in Kauf, daß die miteinander reagierenden Komponenten die Pumpe verschmutzen und sich in derselben verfestigen könnten, wenn dies nicht durch Pumpen von neuem Material innerhalb der Verarbeitungszeit oder durch gründliche Reinigung in gewissen Zeitabständen oder jedenfalls nach Betriebsschluß verhindert wird. Dieser verhältnismäßig geringfügige Nachteil steht aber in keinem Verhältnis zu der erzielten Vereinfachung einer derartigen Mischanlage und zu der Ersparnis bei ihrer Herstellung.
  • Während des Förderns der zusammengeführten Einzelkomponenten unter den erforderlichen Betriebsüberdrücken entstehen innerhalb der Hauptdosierpumpe einer gründlichen Vermischung der Komponenten dienende Strömungen und Verwirbelungen, die beim Durchpressen des Materials durch das stets vorgesehene Hochdruckfilter und die angeschlossene Förderleitung noch verstärkt werden.
  • Wesentlich ist, daß die zweite und gegebenenfalls weitere Komponenten während der Ansaugung eines durch einen Doppelhub der Hauptpumpe definierten dosierten Volumens der ersten Komponente beigemischt werden. Um ein gewünschtes Dosierverhältnis zwischen den Komponenten zu erzielen, müssen vor Betriebsbeginn Berechnungen angestellt und die Dosierhübe der Dosierpumpen für die zweite und weitere Komponenten so eingestellt werden, daß die dosierten Volumina der zweiten und weiteren Komponenten zusammen mit dem dosierten Volumen der ersten Komponente jeweils das Volumen eines Doppelhubes der Hauptdosierpumpe für die erste Komponente ergeben. Daraus folgt der große Vorteil, daß der Hub der Hauptpumpe stets gleich bleiben kann und daher überhaupt keine Einrichtungen zur Verstellung des Hubes mehr benötigt. Auch die Dosierpumpen für die zweite und gegebenenfalls weitere Komponenten können grundsätzlich einen gleichbleibenden Hub besitzen und keine Verstelleinrichtungen aufweisen, falls mit einer bestimmten Vorrichtung immer die gleichen Dosiermengen zudosiert werden sollen. In diesem Falle könnte trotzdem durch gewisse Umbauarbeiten oder Austausch natürlich eine einzelne Dosierpumpe in ihrem Hub jederzeit verändert werden.
  • In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung unter Schutz gestellt.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 4 werden als Dosierpumpen doppelt wirkende Differenzkolbenpumpen und zum Antrieb derselben doppelt wirkende pneumatische Antriebszylinder verwendet.
  • Bei Verwendung höherviskoser Komponenten ist gemäß Anspruch 5 die Vorschaltung eines Vormischers möglich, und in extremen Fällen können nach Anspruch 6 auch noch weitere Mischer verschiedener Art je nach den Erfordernissen der Hauptpumpe vor- bzw. nachgeschaltet werden.
  • Zweckmäßigerweise münden nach Anspruch 7 die Dosierventile bündig in den Ansaugweg der Hauptkomponente, was einerseits eine exakte Einhaltung der dosierten Mengen bei der Zudosierung gewährleistet und andererseits verhindert, daß Teile der Hauptkomponente in die Förderleitungen für die zudosierten Komponenten eindringen und somit eine Verschmutzung eintritt, die eine spätere Reinigung erfordert.
  • Nach Anspruch 8 kann das Hubvolumen der Dosierpumpen für die zudosierten Komponenten einstellbar sein, wodurch eine Veränderung der Dosierungsverhältnisse sehr vereinfacht wird.
  • Nach Anspruch 9 werden zur Umsteuerung der Antriebszylinder jeweils durch eine pneumatische Folgesteuerung angesteuerte 5/3-Kolbenschieber- ventile mit einer den Betrieb des jeweiligen Antriebszylinders sperrenden Mittelstellung verwendet. Dadurch wird ein Gleichlauf der verschiedenen Dosierpumpen erzielbar, was eine einwandfreie Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wesentlich erleichtert.
  • Um die Beimischung der zweiten und weiteren Komponenten zur ersten Komponente während des Ansaugens derselben durch die Hauptpumpe zu gewährleisten, müssen die zur Saugseite der Hauptpumpe führenden Förderleitungen für die zuzumischenden Komponenten ein Dosierventil besitzen, das so gesteuert wird, daß die jeweilige Komponente während des Befüllhubes der Hauptpumpe eingespeist wird. Die Dosierpumpen für die zweite und weitere Komponenten sind daher abhängig vom Pumpenrhythmus der Hauptpumpe und warten jeweils ab, bis der nächste Befüllhub der Hauptpumpe beginnt. Das jeweilige Dosierventil öffnet sich gleichzeitig mit dem Beginn des Befüllhubes und ist nur während des Befüllhubes geöffnet.
  • Falls die Dosiermengen der zudosierten Komponenten veränderlich sein sollen, ist eine Ausführungsform gemäß Anspruch 10 sehr zweckmäßig, bei der eine Hubverstellung der einzelnen Dosierpumpen in einfachster Weise vorgenommen werden kann.
  • Um die Zuführung der zuzudosierenden Komponenten zu überwachen, kann gemäß Anspruch 11 jeweils ein Materialdruckschalter vorgesehen werden, der ebenfalls durch die pneumatische Folgeschaltung gesteuert wird. Dabei entsteht, wenn sich der Materialdruckschalter in der Abwarteposition bis zum nächsten Doppelhub der Hauptpumpe befindet, in der zugehörigen Dosierpumpe ein Überdruck. Dieser wird von dem Materialdruckschalter erkannt. Bei ordnungsgemäßem Betrieb der jeweiligen Dosierpumpe gibt der Materialdruckschalter kein Signal ab. Bei mangelhaftem Betrieb gibt er jedoch ein Signal auf die pneumatische Folgesteuerung, wodurch eine Alarm- oder Abschalteinrichtung ausgelöst wird. Das Signal kann auch auf eine elektrische Dokumentationseinrichtung, z.B. einen Zeilenschreiber, gegeben werden.
  • Um eine Dosierkontrolle, eine anfängliche Befüllung sowie eine Reinigung der einzelnen Dosierpumpen und Förderleitungen zu erleichtern, kann gemäß Anspruch 12 ein z.B. von Hand umschaltbares Umschaltventil mit mehreren Stellungen und Wegen vorgesehen sein. Die Anzahl von Stellungen und Wegen übersteigt dabei die Anzahl der Komponenten jeweils um 1. Beispielsweise wird bei einer Vorrichtung für zwei Komponenten ein 3/3-Wegeventil benötigt, um die Einzelsteuerung jeder der beiden Komponenten sowie in der dritten Stellung eine Steuerung der Vermischung der beiden Komponenten zu bewirken. Natürlich können grundsätzlich auch Einzelschalter vorgesehen werden, jedoch vereinfacht die Verwendung eines solchen Umschaltventils die Vorrichtung wesentlich.
  • Bei Verwendung von höherviskosen und insbesondere hochviskosen Komponenten genügt die Verwendung von zusätzlichen statischen oder dynamischen Mischern unter Umständen nicht mehr. In diesem Falle kann gemäß den Ansprüchen 13 bis 16 eine Verflüssigung der Komponenten durch Materialbewärmung vorgenommen werden, so daß keine Beeinträchtigung von Förderung und Dosierung der hochviskosen Komponenten erfolgt, was zu einer Fehlfunktion der ganzen Vorrichtung führen würde.
  • Statt der erwähnten doppeltwirkenden Differenzkolbenpumpen können als Dosierpumpen grundsätzlich auch Kolben- oder Zahnrad- sowie Schlauchpumpen bei erfindungsgemäßen Vorrichtungen verwendet werden.
  • Anhand der Figuren werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1 bis 3 Fließschemata einer ersten bis dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung und
    • Fig. 4 eine Schaltskizze der pneumatischen Folgesteuerung für die dritte Ausführungsform gemäß Fig. 3
  • In allen Figuren sind für gleiche oder entsprechende Teile die gleichen Bezugszeichen verwendet.
  • Bei der in Fig. 1 dargestellten einfachsten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist als erste Dosierpumpe 10 für eine in einem Vorratsbehälter 12 angeordnete, nicht dargestellte erste Komponente und eine kleinere zweite Dosierpumpe 14 für eine in einem Vorratsbehälter 16 angeordnete, nicht dargestellte zweite Komponente vorgesehen. Die erste Komponente kann beispielsweise ein lackartiges Grundmaterial und die zweite Komponente ein Härtermaterial sein. Beide Dosierpumpen 10 und 14 sind als doppeltwirkende Differenzkolbenpumpen ausgebildet, welche durch je einen doppelt wirkenden pneumatischen Antriebszylinder 17 bzw. 18 angetrieben sind. Der ersten Dosierpumpe 10 ist ein statischer Vormischer 20 und ein Vorsieb 22 vorgeschaltet. Die erste Komponente wird aus dem Vorratsbehälter 12 über ein Ansaugrohr 24 angesaugt. Der zweiten Dosierpumpe 14 ist ein Vorsieb 26 vorgeschaltet, das mit einem in die zweite Komponente im Vorratsbehälter 16 eintauchenden Ansaugrohr 28 in Verbindung steht.
  • An die Druckseite der ersten Dosierpumpe 10 ist ein Hochdruckfilter 30 mit Siebeinsatz 32 angeschlossen, das über einen Entlastungshahn 34 und eine Entlastungsleitung 36 mit dem Vorratsbehälter 12 in Verbindung steht. Andererseits steht das Hochdruckfilter 30 über einen weiteren statischen Mischer 38 und eine Applikationsleitung 40 mit einer als Spritzpistole 42 ausgebildeten Applikationseinrichtung in Verbindung. Die Druckseite der zweiten Dosierpumpe 14 steht über einen Entlastungshahn 44 und eine Entlastungsleitung 46 wiederum mit dem Vorratsbehälter 16 in Verbindung. Ferner ist an die Druckseite der zweiten Dosierpumpe 14 eine Förderleitung 48 angeschlossen, die in ein Dosierventil 50 mündet, das seinerseits mit seinem Ventilsitz 52 bündig in den Vormischer 20 mündet.
  • Beide Dosierpumpen 16 und 18 weisen ein festes, nicht ohne weiteres verstellbares Dosiervolumen auf. Dieses wird jeweils so gewählt, daß das beim Saughub der ersten Dosierpumpe 10 angesaugte Gesamtvolumen gleich der Summe des aus dem Vorratsbehälter 12 während dieses Saughubes angesaugten Dosiervolumens der ersten Komponente und des während des gleichen Saughubes durch das Dosierventil 50 in den Mischer 20 eingespeisten und einem Saughub der Dosierpumpe 14 entsprechenden Dosiervolumens der zweiten Komponente entspricht. Das Dosierverhältnis der beiden Komponenten ist dadurch genau festgelegt. Diese Ausführungsform eignet sich daher besonders für Anwendungen, bei denen immer das gleiche Material appliziert werden soll. Wenn trotzdem das Dosierverhältnis ausnahmsweise geändert werden soll, so kann durch relativ schnellen Umbau die zweite Dosierpumpe 14 auf das erforderliche Dosiervolumen eingestellt werden.
  • Durch eine nicht gezeigte pneumatische Folgesteuerung lassen sich die einzelnen Teile der Vorrichtung in der geschilderten Weise mit folgendem Arbeitsablauf steuern.
  • Zur Inbetriebnahme der Vorrichtung werden die Entlastungshähne 34 und 44 geöffnet, so daß die durch die Ansaugrohre 24 bzw. 28 angesaugten Komponenten im Kreislauf über die Dosierpumpen 10 bzw. 14 und die Entlastungsleitungen 36 bzw. 46 in die Vorratsbehälter 12 bzw. 16 zurückströmen können. Hierbei bleibt das Dosierventil 50 geschlossen. Dadurch werden die Ansaugsysteme und die Dosierpumpen befüllt. Anschließend werden die Entlastungshähne 34 bzw. 44 wieder geschlossen. Ferner kann eine Funktionskontrolle beider Dosierpumpen getrennt bei geöffneten Entlastungshähnen 34, 44 sowie unter Betriebsbedingungen gemeinsam bei geschlossenen Entlastungshähnen 34 bzw. 44 an der Spritzpistole 42 jeweils mittels einer Meßblende 130 und eines Meßbechers 54 oder dgl. vorgenommen werden, was durch die gestrichelt eingezeichnete Lage der Applikationsleitung 40 angedeutet ist.
  • Vor Betriebsbeginn wird die Förderleitung 48 bis zum Ventilsitz mit der zweiten Komponente befüllt. Die im Vormischer 20 und beim Durchströmen der ersten Dosierpumpe 10 vorgemischten Komponenten werden im nachgeschalteten statischen Mischer 38 noch weiter vermischt und sodann durch die als Hochdruckschlauch ausgebildete Applikationsleitung 40 der Spritzpistole 42 zugeführt und durch dieselbe versprüht. Das Dosierventil 50 wird durch die pneumatische Folgesteuerung so gesteuert, daß es mit Beginn des Saughubes der ersten Dosierpumpe 10 öffnet. Gleichzeitig beginnt der Saughub der zweiten Dosierpumpe 14, so daß während des Ansaugens der ersten Komponente aus dem Vorratsbehälter 12 das genaue Dosiervolumen der zweiten Dosierpumpe 14 in den Mischer 20 eingespeist wird. Das Dosierventil 50 schließt sich sodann spätestens beim Ende des Saughubes der ersten Dosierpumpe 10, so daß genau dosierte Volumina der ersten und zweiten Komponente vermischt und durch die Dosierpumpe 10 in den Mischer 38 und die Applikationsleitung 40 gefördert werden. Da der Ventilsitz 52 des Dosierventils 50 bündig in der Wand des Vormischers 20 liegt, entsteht kein toter Raum und somit keine Verfälschung der dosierten Volumina.
  • Bei Betriebsunterbrechung wird das Ansaugrohr 24 in einen nicht gezeigten Reinigungsmittelvorrat eingetaucht, der in an sich bekannter Weise durch sämtliche von den gemischten Komponenten benetzte Teile der Vorrichtung, insbesondere die erste Dosierpumpe 10, das Hochdruckfilter 30, den Mischer 38, die Applikationsleitung 40 und die Spritzpistole 42, gedrückt wird, welche dadurch gründlich gereinigt werden. Das Dosierventil 50 bleibt beim Reinigungsvorgang wiederum geschlossen. Falls erforderlich, können auch die übrigen Teile der Vorrichtung von den verschiedenen Komponenten gereinigt werden.
  • Die in Fig. 2 dargestellte zweite Ausführungsform unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 1 dadurch, daß eine sehr einfache Verstellvorrichtung für den Dosierhub der zweiten Dosierpumpe 14 vorgesehen ist. Dadurch kann in sehr einfacher Weise das Dosierverhältnis der beiden Komponenten verändert werden. Der doppeltwirkende pneumatische Antriebszylinder 18 der zweiten Dosierpumpe 14 weist eine im Freihub geführte Kolbenstange 56 auf, welche im Sinn des Doppelpfeils 58 hin und her bewegt wird. Die Dosierpumpe 14 und der Antriebszylinder 18 sind dabei jeweils mit einer Flanschplatte 60 bzw. 62 fest verbunden, die durch axial verlaufende Stangen 64, 66 in festem gegenseitigen Abstand gehalten werden. Auf der Stange 66 sind jeweils Rollenventile 68 und 70 axial verstellbar angebracht, die in beliebigen axialen Stellungen längs der Stange 66 festgelegt werden können. Ferner trägt die Kolbenstange 56 einen Betätigungsblock 72, der sich mit der Kolbenstange 56 hin und her bewegt und jeweils abwechselnd das als oberer Hubbegrenzer dienende Rollenventil 68 sowie das als unterer Hubbegrenzer dienende Rollenventil 70 betätigt. Die Rollenventile 68, 70 werden entsprechend einer vorbestimmten, dem gewünschten Dosierungsverhältnis entsprechenden Höhe der zweiten Dosierpumpe 14 längs der Stange 66 eingestellt und sind in geeigneter Weise mit der nicht dargestellten pneumatischen Folgesteuerung der Vorrichtung verbunden, die ihrerseits die Antriebszylinder 17, 18 entsprechend der eingestellten Hubhöhe steuert. Durch die Dosierpumpen 10 und 14 werden die beiden Flüssigkeitskomponenten daher im richtigen Dosierverhältnis dosiert und weitergefördert.
  • Das in Fig. 3 gezeigte dritte Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist insbesondere für eine hochviskose erste Komponente geeignet. An der Stelle des statischen Vormischers 20 ist bei dieser Ausführungsform ein dynamischer Vormischer 74 vorgesehen, dessen Kolbenstange 76 von einem an die pneumatische Steuerung angeschlossenen pneumatischen Antriebsmotor 78 gemäß dem Doppelpfeil 80 hin und her bewegt wird und zur Verwirbelung und Vermischung der in den Vormischer 74 eingespeisten Komponenten eine Reihe von geeignet geformten Stößeln 82 trägt. Über eine Verbindungsleitung 84 ist das obere Ende des dynamischen Vormischers 74 mit dem Einlaß der ersten Dosierpumpe 10 verbunden. Der Vormischer 74 ist durch eine Hochdruckpackung 266 abgedichtet, so daß das gemischte Material nur über die Verbindungsleitung 84 der ersten Dosierpumpe zuströmen kann.
  • Das untere Ende des Vormischers 74 ist mit einem 3/3-Wegehahn 86 verbunden. In seiner ersten Stellung gibt der 3/3-Wegehahn 86 die Ansaugung der ersten Komponente aus dem Vorratsbehälter 12 über eine allgemein mit 88 bezeichnete Bewärmeinrichtung und eine Verbindungsleitung 90 frei. In einer Mittelstellung sperrt das Ventil 86 alle Durchgangswege und in seiner dritten Stellung öffnet es den Durchgang von einem Vorrat an Reinigungsmittel 92 über ein Reinigungsmittelrohr 94 zum Vormischer 74. Wenn sich das Ventil 86 in der letztgenannten Stellung befindet, kann ein in nicht gezeigter Weise an eine Druckluftquelle angeschlossenes Ventil 94 öffnen und über eine in ein geschlossenes Druckgefäß 96 eingeführte Leitung 98 Druckluft in das das Reinigungsmittel 92 enthaltende Druckgefäß 96 einleiten. Dadurch tritt ein Gemisch von Reinigungsmittel und Druckluft in die Reinigungsmittelleitung 94 und über diese in alle eine Mischung der beiden Komponenten enthaltende Teile der Vorrichtung ein, die dadurch besonders gut gereinigt werden, wie es anhand von Fig. 1 geschildert wurde.
  • Wenn sich das 3/3-Wegeventil 86 in der erstgenannten Stellung befindet, wird das hochviskose Material 100 aus dem Vorratsbehälter 12 über die Bewärmeinrichtung 88 in den Vormischer 74 angesaugt. Ein Ansaugrohr 110 mit abgewinkeltem Ende 112 taucht in das hochviskose Material 100 ein. Auf das Ende 112 ist ein flexibler Ansaugschlauch 114 flüssigkeitsdicht aufgezogen. Das entgegengesetzte Ende 116 des Ansaugschlauches 114 ist mittels einer Schraubkupplung 118 an die Verbindungsleitung 90 angeschlossen. Das Ansaugrohr 110 ist in koaxialem Abstand von einem Überrohr 144 umgeben, wobei der zwischen Ansaugrohr 110 und Überrohr 144 entstehende Zwischenraum durch radiale Wandungen 146 bzw. 148 flüssigkeitsdicht abgedichtet ist. Dieser Zwischenraum ist von wärmeleitendem Material 150 ausgefüllt, in welches ein ein Heizelement bildendes, spiralig um das Ansaugrohr 110 in Berührung mit diesem gewickeltes, seine Temperatur selbstregelndes und explosionsgeschütztes Heizband 152 eingebettet ist. An beiden Enden geht das in das wärmeleitende Material 150 eingebettete Heizband 152 in gleich oder ähnlich ausgebildete Fortsetzungen 154, 156 über, die in Anlage an der Außenseite des Ansaugschlauches 114 durch Schellen 158 gehalten und in eine den Ansaugschlauch 114 umfassende Wärmeisolierung 160 eingebettet sind. Die Fortsetzung 154 endet in einem in die Wärmeisolierung 160 eingebetteten Endabschluß 161. Die Fortsetzung 156 des Heizbandes 152 ist mit ihrem Ende 162 an einen elektrischen Anschlußkasten 164 angeschlossen, der über ein Elektrokabel 166 mit Stecker 168 an eine nicht gezeigte Stromquelle anschließbar ist. Das Überrohr 144 ist wenigstens in seinem in das Material 100 eintauchenden Abschnitt von einem Schutzrohr 170 aus wärmeisolierendem Kunststoff in koaxialem Abstand umgeben, das mittels Stegen 172 am Überrohr 144 abgestützt und gehalten ist. Die Stege 172 sind am Überrohr 144 abnehmbar abgestützt, so daß das Schutzrohr 170 zu Reinigungszwecken abgezogen werden kann. Das untere Ende des Schutzrohrs 170 ruht auf dem Boden des Vorratsbehälters 12 auf, während das untere Ende 140 des Ansaugrohrs 110 in einem geringen Abstand oberhalb des Bodens gehalten wird. Nahe seinem umteren Ende weist das Schutzrohr 170 einen Kranz von Einlaßöffnungen 174 für das die erste Komponente bildende Material 100 auf.
  • Das Schutzrohr 170 verhindert weitgehend einen Austritt der Bewärmungsenergie des Heizbandes 152 in das außerhalb des Schutzrohrs 170 befindliche Material 100. Das innerhalb des Schutzrohrs 170, des Ansaugrohrs 110 und des Ansaugschlauches 114 gebildete Gesamtvolumen wird nun z.B. so gewählt, daß für die Bewärmung des in diesem Gesamtvolumen befindlichen Materials bei normalem Betrieb der Spritzpistole 42 mit der jeweils gewählten Weite der aufgeschraubten Spritzdüse mindestens eine Minute Bewärmzeit zur Verfügung steht. Dadurch wird einerseits eine Energieverschwendung in dem außerhalb des Schutzrohrs 170 gelegenen Bereich des Materials 100 verhindert und andererseits eine gleichmäßige Ansaugung und Zuführung des Materials in die erste Dosierpumpe 10 durch ausreichende Bewärmung und dadurch Verflüssigung des Materials gewährleistet.
  • Schließlich unterscheidet sich die Ausführungsform nach Fig. 3 von den vorangehenden noch dadurch, daß in die Förderleitung 48 ein Materialdruckschalter 176 eingeschaltet ist, der aus einem von der zweiten Komponente ausgefüllten Materialraum 178 und einem von diesem durch eine Membran 180 getrennten Druckluftraum 182 besteht. Je nach den auftretenden Betriebsdrücken bewegt sich die Membran 180 in Richtung Materialraum 178 oder Druckluftraum 182. Durch diese Bewegung der Membran 180 wird ein Stößel 184 bewegt, welcher ein 3/2-Wegeventil 186 schaltet, über welches bei eintretendem Materialmangel eine diesen Materialmangel anzeigende Einrichtung betätigt wird.
  • Fig. 4 zeigt eine pneumatische Schaltskizze für die in Fig. 3 gezeigte Ausführungsform, der jedoch nach analoger Anpassung auch für die übrigen Ausführungsformen Gültigkeit hat.
  • Eine Haupt-Druckluftquelle wird an einen Hauptluftanschluß 188 angeschlossen. Die zugeführte Druckluft wird sodann über einen Wasserabscheider 190 geführt und gereinigt. Die an den Wasserabscheider 190 anschließende Leitung 192 ist über zwei Stichleitungen 194 und 196 an ein als 5/3-Wegeventil ausgebildetes 3/3-Wegeventil 198 angeschlossen, welches in drei Stellungen schaltbar ist, und zwar in die Stellung 201, in der es die Hauptluft nur der ersten Dosierpumpe 10 und den damit verbundenen Teilen der Vorrichtung zuführt, in die Stellung 202, in der es die Hauptluft nur der zweiten Dosierpumpe 14 und den angeschlossenen Teilen zuführt, und in die Mittelstellung 203, in der es den Betrieb beider Dosierpumpen steuert. Über einen an die Leitung 192 angeschlossenen Druckluftregler 204 wird der Betriebsdruck der Vorrichtung geregelt, der am Betriebsdruckanzeiger 206 angezeigt wird. Über eine an den Druckregler 204 angeschlossene Leitung 208 wird ein 5/2-Umsteuerventil 210 für den Antriebszylinder 78 angesteuert.
  • Die durch das 3/3-Wegeventil 198 gesteuerte Druckluft wird über einen Druckluftregler 212 geführt und der Druck wird am Betriebsüberdruckanzeiger 214 angezeigt. Über eine Leitung 216 wird ein 5/2-Umsteuerventil 218 für den Antriebszylinder 17 angesteuert. Das Umsteuerventil 218 steuert die Hin- und Herbewegung des Antriebszylinders 17 für die erste Dosierpumpe 10. Die Hübe des Arbeitszylinders 17 werden durch ein über die Leitung 220 angeschlossenes 3/3-Wegeventil 222 abgetastet, welches Steuerimpulse über eine Leitung 224 an die pneumatische Folgesteuerung 226 der Vorrichtung gibt.
  • Die zweite Dosierpumpe 14 wird gesteuert über einen Druckluftregler 228 mit einem Betriebs- überdruckanzeiger 230, wobei der Druckluftregler 228 über eine Druckleitung 232 mit einem 5/3-Wegeventil 234 verbunden ist, das über Leitungen 236 und 252 an die pneumatische Folgesteuerung 226 angeschlossen ist. Das 5/3-Wegeventil 234 läßt die Hauptluft in den Arbeitszylinder 18 der zweiten Dosierpumpe 14 einströmen. Die Hubhöhe des Antriebszylinders 18 und somit der ersten Dosierpumpe 14 wird in der oben geschilderten Weise mittels der verstellbaren Rollenventile 68 und 70 sowie des Betätigungsblockes 72 gesteuert. Die vom Vorratsbehälter 16 der zweiten Dosierpumpe 14 zuströmende zweite Komponente strömt nach Verlassen der Dosierpumpe 14 über die Druckleitung 238 in den Materialdruckschalter 176 und aus diesem zum Dosierventil 50. Die Betriebsüberdrücke verändern die Position der Membran 180 im Materialdruckschalter 176, so daß der die Membranstellung abtastende Stößel 184 den jeweiligen Betriebszustand erkennen kann und diesen über das 3/2-Wegeventil 186 und eine angeschlossene Leitung 242 an die pneumatische Folgesteuerung 226 weitergibt. Der Betriebsvordruck wird von der pneumatischen Folgesteuerung 226 geregelt und über eine Druckleitung 244 dem Materialdruckschalter 176 zugeführt.
  • Damit die Antriebszylinder 17 und 18 gleichzeitig ihren Betrieb beginnen, wird eine Starttaste 246 betätigt, wodurch das angeschlossene Startventil 248 über eine Leitung 250 die Folgesteuerung 226 ansteuert. An die Folgesteuerung 226 angeschlossene Anzeigeeinrichtungen 254 und 268 zeigen jeweils das Dosierhubende des Arbeitszylinders 17 bzw. 18 an. Um anzuzeigen, daß die zweite Dosierpumpe 14 mit dem vorgegebenen Betriebsüberdruck fördert und dosiert, ist über eine weitere Leitung 256 ein 5/2-Signalventil 258 an die Folgesteuerung 226 angeschlossen. Über die Stellung dieses Signalventils 258 kann bei Materialmangel eine visuelle Anzeigevorrichtung 260 und/oder eine akustische Anzeigevorrichtung 262 ausgelöst werden.
  • Der Materialdruckschalter 176 kontrolliert den Betriebsdruck am Dosierventil 50, das über eine Druckluftleitung 264 mit der Folgesteuerung 226 in Verbindung steht. Die Folgesteuerung 226 steuert das Dosierventil 50 so, daß es nur während des Befüllhubes der ersten Dosierpumpe 10 öffnet und das von der zweiten Dosierpumpe 14 geförderte und dosierte Material in den Vormischer 74 einströmen läßt. Da bei dieser Ausführungsform viskoses Material gefördert wird, werden die beiden Komponenten im dynamischen Vormischer 74 vorgemischt.
  • Die Starttaste 246 betätigt das Startventil 248 und steht mit der pneumatischen Folgesteuerung 226 in Verbindung, so daß die Antriebszylinder 17 und 18 gleichzeitig ihren Betrieb beginnen. In der Folgesteuerung 226 werden die Dosierhübe der beiden Dosierpumpen 10 und 14 erkannt und derart gesteuert, daß gleichzeitig mit dem Befüllhub der ersten Dosierpumpe 10 das Öffnen des Dosierventils 50 erfolgt. Durch das Dosierventil 50 strömt die zweite Komponente in einem durch einen Doppelhub der zweiten Dosierpumpe 14 bestimmten Dosiervolumen. Dies wird von der pneumatischen Folgesteuerung 226 erkannt. Nachdem das vorbestimmte Dosiervolumen der zweiten Komponente das Dosierventil 50 verlassen hat, schließt dieses und die zweite Dosierpumpe 14 stoppt, was durch die Anzeigevorrichtung 254 für das Dosierhubende angezeigt wird. Die Folgesteuerung 226 erkennt auch die Stellung des 3/2-Wegeventils 222, was an der Anzeigevorrichtung 268 für das Dosierhubende des Arbeitszylinders 17 angezeigt wird. Sodann wird wiederum ein gleichzeitiger Beginn des nächsten Hubes der beiden Antriebszylinder 17 und 18 durch die Folgesteuerung 226 ausgelöst.
  • Die Folgesteuerung 226 ist so ausgelegt, daß sie das 5/3-Wegeventil 234 des Arbeitszylinders 18 zunächst in die sperrende Mittelstellung steuert, wenn das Hubende des Arbeitszylinders 17 noch nicht angezeigt wird. Das 5/3-Wegeventil 234 bleibt so lange in der mittleren Sperrstellung, bis auch der Arbeitszylinder 17 sein Hubende anzeigt. Erst dann steuert das 3/2-Wegeventil 222 und das 5/3-Wegeventil 234 wird so umgesteuert, daß die Arbeitszylinder 17 und 18 ihren entgegengesetzten Hub beginnen. Am entgegengesetzten Hubende erfolgt der entsprechende Steuerungsablauf, so daß auch der darauffolgende Hub von beiden Arbeitszylindern 17 und 18 gleichzeitig begonnen wird.

Claims (16)

1. Verfahren zum Dosieren und Mischen von zwei chemisch miteinander reagierenden flüssigen Komponenten, die mittels einer ersten bzw. zweiten Dosierpumpe (10,14) jeweils einem Vorrat entnommen und vermischt werden, dadurch gekennzeichnet, daß ein von der zweiten Dosierpumpe (14) dosiertes Volumen der zweiten Komponente einem dosierten Volumen der ersten Komponente gleichmäßig beigemischt wird, während dieses von der ersten Dosierpumpe (10) angesaugt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein von einer dritten und gegebenenfalls weiteren Dosierpumpe dosiertes Volumen einer dritten bzw. weiteren Komponente der ersten Komponente gleichzeitig mit der zweiten Komponente beigemischt wird.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit je einer Dosierpumpe (10, 14) für jede Komponente, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckseite der zweiten (14) und gegebenenfalls weiterer Dosierpumpen über je eine Förderleitung (48) und je ein Dosierventil (50) mit der Saugseite der ersten Dosierpumpe (10) verbunden ist bzw. sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosierpumpen (10,14) als doppeltwirkende Differenzkolbenpumpen ausgebildet sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Dosierventil (50) in einen der ersten Dosierpumpe (10) vorgeschalteten statischen und/oder dynamischen Vormischer (20, 74) mündet, dessen Fassungsvermögen mindestens gleich einem Doppelhubvolumen der ersten Dosierpumpe (10) ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere statische und/oder dynamische Mischer (38) zusätzlich zwischen das Dosierventil (50) bzw. die Dosierventile und ein Applikationsgerät (42) für die gemischen Komponenten eingeschaltet sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das bzw. die Dosierventile (50) bündig in die erste Dosierpumpe (10) bzw. einen derselben vorgeschalteten Mischer (20, 74) mündet bzw. münden.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Dosiervolumen der zweiten (14) und gegebenenfalls weiteren Dosierpumpen einstellbar ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, mit je einem doppeltwirkenden pneumatischen Antriebszylinder (17, 18) für jede als doppeltwirkende Differenzkolbenpumpe ausgebildete Dosierpumpe (10, 14), der antriebsseitig an eine pneumatische Folgesteuerung (226) angeschlossen ist, wobei zur Umsteuerung der Antriebszylinder (17, 18) je ein Umschaltventil (222, 234) vorgesehen ist, welches an jedem Dosierhubende der zugehörigen Dosierpumpe (10, 14) durch die Folgesteuerung (226) ansteuerbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Umschaltventil (234) wenigstens einer Dosierpumpe (14) als 5/3-Kolbenschieberventil ausgebildet ist und eine den Betrieb des Antriebszylinders (18) sperrende Mittelstellung besitzt, wobei eine Umschaltung des 5/3-Kolbenschie- berventils und somit der nächste Dosierhub der Dosierpumpe (14) durch die Folgesteuerung (226) erst dann einleitbar ist, wenn alle Dosierpumpen (10, 14) ihr Dosierhubende erreicht haben.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubhöhe wenigstens einer Dosierpumpe (14) durch verstellbare, mit der Folgesteuerung (226) verbundene Rollenventile (68, 70) festlegbar ist, die durch einen Betätigungsblock (72) schaltbar sind, welcher an einer den zugehörigen Antriebszylinder (18) mit der zugehörigen Dosierpumpe (14) verbindenden Kolbenstange (56) befestigt ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Überwachung der Zuführung der jeweiligen Komponente in der bzw. jeder Förderleitung (48) ein pneumatisch regelbarer Materialdruckschalter (176) vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einzelsteuerung der Förderung jeder Komponente und zur Gesamtsteuerung der gleichzeitigen Förderung aller Komponenten die pneumatische Folgesteuerung (226) mit einem Umschaltventil (198) verbunden ist, bei dem die Anzahl von Stellungen und Wegen die Anzahl der Komponenten jeweils um 1 übersteigt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ansaugen einer viskosen Komponente ein Ansaugrohr (140) vorgesehen ist, das mit einem elektrischen Heizelement (152) in Berührung steht.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Heizelement (152) als seine Temperatur selbstregelndes Heizband ausgebildet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Ansaugrohr (140) mit dem Heizelement (152) in ein umhüllendes wärmeleitendes Material (150) eingebettet ist, das von einem wärmeleitenden Überrohr (144) umfaßt ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Überrohr (144) in konzentrischem Abstand von einem Schutzrohr (170) aus wärmeisolierendem Kunststoff umgeben ist, an dem das Ansaugrohr (140) abnehmbar abgestützt ist und das wenigstens eine Öffnung (174) zum Eintritt der viskosen Komponente (100) aufweist.
EP91114189A 1990-10-05 1991-08-23 Vorrichtung zum Dosieren und Mischen von zwei flüssigen Komponenten Expired - Lifetime EP0478944B1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4031649 1990-10-05
DE4031649A DE4031649C2 (de) 1990-10-05 1990-10-05 Dosier- und Mischanlage
DE9107818U 1991-06-25
DE9107818U DE9107818U1 (de) 1991-06-25 1991-06-25

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0478944A1 true EP0478944A1 (de) 1992-04-08
EP0478944B1 EP0478944B1 (de) 1994-05-18

Family

ID=25897494

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP91114189A Expired - Lifetime EP0478944B1 (de) 1990-10-05 1991-08-23 Vorrichtung zum Dosieren und Mischen von zwei flüssigen Komponenten

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP0478944B1 (de)
AT (1) ATE105733T1 (de)
DE (1) DE59101664D1 (de)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5499745A (en) * 1994-02-18 1996-03-19 Nordson Corporation Apparatus for mixing and dispensing two chemically reactive materials
WO2002031358A1 (en) * 2000-10-13 2002-04-18 Cps Color Group Oy Dispenser for fluid medium
WO2015172929A1 (de) * 2014-05-14 2015-11-19 Wiwa Wilhelm Wagner Gmbh & Co. Kg Verfahren zum betrieb eines pumpensystems sowie pumpensystem
WO2015172931A1 (de) * 2014-05-14 2015-11-19 Wiwa Wilhelm Wagner Gmbh & Co. Kg Verfahren zur steuerung eines pumpensystems sowie pumpensystem
CN106621883A (zh) * 2016-12-28 2017-05-10 张晓燕 一种便携式多组分气体稀释装置
US10422334B2 (en) 2014-05-14 2019-09-24 Wiwa Wilhelm Wagner Gmbh & Co. Kg Method for controlling a pump system and pump system

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB208800A (en) * 1922-09-28 1923-12-28 Fordyce Charles Jones A new or improved solution mixing and discharging machine or apparatus
FR1228608A (fr) * 1958-10-06 1960-08-31 Medo Appara Tegesellschaft M B Pompe à commande hydraulique pour l'injection dosée de produits chimiques en solution dans un courant de liquide sous pression
US3129926A (en) * 1960-06-20 1964-04-21 Hudges Chemicals Company Device for mixing chemically reactive ingredients
DE2358569A1 (de) * 1973-11-24 1975-06-05 Philippe Cloup Vorrichtung zum einbringen eines zusatzstoffs in eine fluessigkeit
US4026439A (en) * 1975-06-18 1977-05-31 Cocks Eric H Precision fluid dispensing and mixing system

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB208800A (en) * 1922-09-28 1923-12-28 Fordyce Charles Jones A new or improved solution mixing and discharging machine or apparatus
FR1228608A (fr) * 1958-10-06 1960-08-31 Medo Appara Tegesellschaft M B Pompe à commande hydraulique pour l'injection dosée de produits chimiques en solution dans un courant de liquide sous pression
US3129926A (en) * 1960-06-20 1964-04-21 Hudges Chemicals Company Device for mixing chemically reactive ingredients
DE2358569A1 (de) * 1973-11-24 1975-06-05 Philippe Cloup Vorrichtung zum einbringen eines zusatzstoffs in eine fluessigkeit
US4026439A (en) * 1975-06-18 1977-05-31 Cocks Eric H Precision fluid dispensing and mixing system

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 5, no. 32 (C-45)(703) 25. Februar 1981 & JP-A-55 157 320 ( TOYO ) 8. Dezember 1980 *

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5499745A (en) * 1994-02-18 1996-03-19 Nordson Corporation Apparatus for mixing and dispensing two chemically reactive materials
WO2002031358A1 (en) * 2000-10-13 2002-04-18 Cps Color Group Oy Dispenser for fluid medium
WO2015172929A1 (de) * 2014-05-14 2015-11-19 Wiwa Wilhelm Wagner Gmbh & Co. Kg Verfahren zum betrieb eines pumpensystems sowie pumpensystem
WO2015172931A1 (de) * 2014-05-14 2015-11-19 Wiwa Wilhelm Wagner Gmbh & Co. Kg Verfahren zur steuerung eines pumpensystems sowie pumpensystem
CN106460832A (zh) * 2014-05-14 2017-02-22 威华·威尔赫姆·瓦格纳股份有限两合公司 用于控制泵系统的方法和泵系统
US10422334B2 (en) 2014-05-14 2019-09-24 Wiwa Wilhelm Wagner Gmbh & Co. Kg Method for controlling a pump system and pump system
CN106621883A (zh) * 2016-12-28 2017-05-10 张晓燕 一种便携式多组分气体稀释装置

Also Published As

Publication number Publication date
DE59101664D1 (de) 1994-06-23
EP0478944B1 (de) 1994-05-18
ATE105733T1 (de) 1994-06-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0280645A1 (de) Abgabevorrichtung für fliessfähige Massen
EP0385926B1 (de) Vorrichtung zum Ausbringen von Pflanzenschutzmitteln
DE2730375A1 (de) Anlage zum mischen und ausgeben mindestens zweier fluider medien
EP0478944B1 (de) Vorrichtung zum Dosieren und Mischen von zwei flüssigen Komponenten
EP0013002A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Pumpen, insbesondere Dosieren, von pastösen bis flüssigen Massen mittels einer Schlauchpumpe
EP0853502B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum dosieren von dickstoffen
EP0793566B1 (de) Vorrichtung zum dosierten zuführen der einzelkomponenten von flüssigem mehrkomponenten-kunststoff an einen mischkopf
DE102019123200B4 (de) Vorrichtung und verfahren zum zuführen eines flüssigen mediums
DE3247645C2 (de)
EP0108287B1 (de) Hochdruck-Injektions-Mischanlage für reaktionsfähige, flüssige Kunststoffkomponenten
DE102004056455B4 (de) Zufuhrvorrichtung für Fluide
CH679377A5 (de)
AT401693B (de) Zumischeinrichtung zum zumischen von zusatzmitteln zu einer flüssigkeit
DE3629028C2 (de)
DE2910798C2 (de) Vorrichtung zur Polyurethanverschäumung
DE3243319A1 (de) Verfahren und anordnung zum wahlweisen portionsmaessigen oder kontinuierlichen abgeben und mischen von unterschiedlichen fluessigkeiten in genauen mengen und mengenanteilen unabhaengig von schwankungen der viskositaet und/oder eines etwaigen vor- oder fliessdruckes
DE10305441A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Mikrodosierung einer Flüssigkeit und Injektion in ein mit Überdruck durch eine Leitung fließendes Medium
DE2940442A1 (de) Einrichtung zur vergleichsmessung und aussteuerung der komponentenstroeme bei mischvorrichtungen fuer mehrkomponenten-kunststoffe
DE3910992C2 (de)
DE112019003252T5 (de) Fluid-Dosiersystem unter Verwendung einer drehbaren Welle
DE4031649C2 (de) Dosier- und Mischanlage
EP3676018A1 (de) Dosier- und mischvorrichtungen
DE3441604A1 (de) Dosiereinrichtung
DE69725595T2 (de) Flüssigkeitsmessverfahren
EP3861417B1 (de) Fluessigkeitsausstossvorrichtung fuer eine fahrzeugwaschanlage und verfahren zu ihrem betrieb

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19920506

17Q First examination report despatched

Effective date: 19930505

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: FIAMMENGHI FIAMMENGHI RACHELI

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19940518

Ref country code: ES

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19940518

REF Corresponds to:

Ref document number: 105733

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19940615

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 59101664

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19940623

ET Fr: translation filed
ITTA It: last paid annual fee
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19940815

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19950823

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19950906

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19960806

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19960810

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Effective date: 19960823

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Effective date: 19960831

BERE Be: lapsed

Owner name: MOEST-SPRITZGERATE PRODUKTIONS- UND VERTRIEBS-G.M.

Effective date: 19960831

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19970815

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19970822

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19970831

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19970831

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980430

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980823

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990301

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19980823

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 19990301

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050823

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20050929

Year of fee payment: 15

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20070301