EP0474626B1 - Verfahren zum kontinuierlichen Einbringen einer Mischung mit zu vergasenden Feststoffen und zu vergasender Flüssigkeit - Google Patents

Verfahren zum kontinuierlichen Einbringen einer Mischung mit zu vergasenden Feststoffen und zu vergasender Flüssigkeit Download PDF

Info

Publication number
EP0474626B1
EP0474626B1 EP19910890197 EP91890197A EP0474626B1 EP 0474626 B1 EP0474626 B1 EP 0474626B1 EP 19910890197 EP19910890197 EP 19910890197 EP 91890197 A EP91890197 A EP 91890197A EP 0474626 B1 EP0474626 B1 EP 0474626B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor
mixture
liquid
pressure
plastic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP19910890197
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0474626A3 (en
EP0474626A2 (de
Inventor
Gerhard Dipl.-Ing. Warecka
Heinrich Ing. Steidl
Andreas Loibl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
OMV AG
OEMV AG
Original Assignee
OMV AG
OEMV AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by OMV AG, OEMV AG filed Critical OMV AG
Publication of EP0474626A2 publication Critical patent/EP0474626A2/de
Publication of EP0474626A3 publication Critical patent/EP0474626A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0474626B1 publication Critical patent/EP0474626B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/02—Fixed-bed gasification of lump fuel
    • C10J3/20—Apparatus; Plants
    • C10J3/30—Fuel charging devices
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/46—Gasification of granular or pulverulent flues in suspension
    • C10J3/463—Gasification of granular or pulverulent flues in suspension in stationary fluidised beds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/72—Other features
    • C10J3/78—High-pressure apparatus
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2200/00—Details of gasification apparatus
    • C10J2200/15—Details of feeding means
    • C10J2200/158—Screws
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0903—Feed preparation
    • C10J2300/0906—Physical processes, e.g. shredding, comminuting, chopping, sorting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/18—Details of the gasification process, e.g. loops, autothermal operation
    • C10J2300/1861—Heat exchange between at least two process streams

Definitions

  • the invention relates to a process for the continuous introduction of a mixture with solids to be gasified and liquid to be gasified into a reactor which, based on atmospheric pressure, is under excess pressure.
  • DE-C-2 629 182 discloses a process for charging a gasification reactor in which finely divided coal, in particular with a grain size of less than 3 mm, is mixed in a mixer with a water-soluble binder, for example molasses, starch or sulphite pulp waste liquor. This mixture is then added to an extruder which feeds directly into the gasification reactor, which is under pressure, via a perforated plate.
  • a water-soluble binder for example molasses, starch or sulphite pulp waste liquor.
  • EP-B1-0 011 151 discloses a device for introducing solid fuels into a pressure gasification reactor.
  • Hiebei is the coal to be gasified in a first step with a binder, for.
  • a binder for.
  • This gas-tight mass is then continuously introduced into a pressure reactor. If there is a fault in the extruder, the discharge opening is closed by an external punch or piston.
  • This stamp or piston is operated either hydraulically or pneumatically.
  • EP-A-294627 discloses a method for introducing solid particles which are mixed with a liquid.
  • Lubricants can be mixed in pressure reaction rooms.
  • the masses to be introduced are compressed into a gas-tight mass plug with at least one screw conveyor that rotates in the closely fitting housing.
  • the present invention has set itself the goal of creating a method that allows plastic waste, such as may be present in household or industrial waste, for further recycling.
  • this further utilization should not, as is known per se, be incineration of the plastic waste, but plastics represent a high-quality starting material for subsequent syntheses or also for the production of high-energy gases, which cannot be oxidized immediately but at the location of the heat requirement .
  • a prerequisite for the targeted implementation of such plastic waste is that it is gasified under pressure on the one hand and that this pressure gasification can be carried out continuously.
  • the pressure reactor would have to be fed batchwise, which means that both pressure and temperature build-up would be required after the batch was charged, so that the amount converted per unit of time and per unit of apparatus would be significantly less than in a continuous process.
  • the process according to the invention for continuous Introducing a mixture with solids to be gasified and liquid to be gasified, the mixture being conveyed into the reactor at a pressure which is above that of a reactor, via a conveying element which has at least one rotatingly driven screw, which is at an overpressure relative to the Atmospheric pressure is essentially composed of the particulate as particulate, in particular thermoplastic, plastic, e.g.
  • a pressure preferably from 15 to 35 bar, in particular from 20 to 30 bar, is maintained , optionally via a further mixing chamber, is introduced continuously.
  • the plastic is particulated before being added to the conveyor, the plastic particles can be wetted more evenly with the liquid, while at the same time a constant throughput of new plastic particles is ensured by the conveyor, since there is no wrap around the screw conveyor or any other form fit of the material to be processed Plastic occurs with the screw conveyor. Due to the more viscous liquid at the conveying temperature, the sealing between the inner wall of the cylinder and the screw can be carried out by the liquid, so that too narrow tolerances between the screw and the inner wall can be avoided, at the same time also none increased kneading work between the screw and the cylinder wall is required, which leads to increased abrasion, particularly in the case of contaminants such as sands or other hard materials.
  • additives that can be used are preferably those that are also suitable for gasification. Examples of these are: shredded car and truck tires, also with steel mesh, bark, sewage sludge from biological waste water treatment plants and the like. Despite this inhomogeneous mixture, due to the more viscous liquid in the delivery member, a pressure can be built up, starting from the room pressure to 20 and above 30 bar, so that the mixture can be continuously conveyed into a pressure reactor in which such a pressure is used becomes.
  • plastic mixtures such as. B. high-pressure polyethylene, low-pressure polyethylene, polypropylene etc. below the crystallite melting range, especially below 100 ° C, and in thermosetting or non-crystalline thermoplastic or this as the main component by weight in plastic mixtures, such as. B. polystyrene, hard polyvinyl chloride kept below the softening temperature according to Vicat B DIN 53.460, so a particularly low energy consumption can be achieved in the conveying process, whereby the overall energy balance of the gasification process can be controlled particularly favorably.
  • plastic mixtures such as. B. high-pressure polyethylene, low-pressure polyethylene, polypropylene etc. below the crystallite melting range, especially below 100 ° C
  • thermosetting or non-crystalline thermoplastic or this as the main component by weight in plastic mixtures such as. B. polystyrene, hard polyvinyl chloride kept below the softening temperature according to Vicat B DIN 53.460, so a particularly low energy consumption can be achieved in the conveying process, whereby the overall energy balance
  • the inhomogeneous composition of the Waste plastic mixture can be impacted.
  • the energy consumption can be reduced with a particularly short time delay, it being further advantageous that those parts of the mixture which bring about an increase in the energy consumption are in direct contact with the screw and the hollow cylinder surface, so that here by change direct cooling can be achieved without significant time delay.
  • a further, possibly additional possibility for controlling the cooling of the mixture consists in adding liquid to the mixture in the conveying member.
  • This addition of the liquid in the conveying element also cools the layer between the particulate plastic and the cylinder wall or screw wall, so that rapid control, at least of the energy consumption, of the mixing element can also be achieved here.
  • a particularly advantageous control is obtained if the energy consumption in the conveyor element is cooled when a predetermined value is exceeded.
  • the energy consumption in the conveyor element is equivalent to the heating of the mixture, in particular the plastic, so that no separate temperature sensors have to be provided in the mixer, but rather the energy consumption, for example by determining the temperature difference of the Coolant that enters and exits the hollow cylinder and its speed can be determined.
  • the energy consumption in the conveyor element can be determined particularly easily by the energy consumption of the electric drive motor, in which case, since electrical input variables already exist, control can be carried out in a particularly reliable and simple manner.
  • the conveying distance of the conveying member can be kept particularly short, with the volume contraction of the mixture in the conveying member being lower at the same time, so that the conveying effect of the conveying member can be kept particularly high.
  • the mixture can be divided particularly advantageously as it enters the reactor, so that a higher one Conversion rate of the mixture can be achieved in the reactor.
  • the plastic is comminuted to a grain size of ⁇ 30 mm, in particular ⁇ 10 mm, before being introduced into the conveying member, a particularly small proportion of liquid is required for the pressure-tight seal, with a small amount of energy being required for the comminution of the plastic.
  • particulate plastics and the liquid are mixed in a ratio of 5: 1 to 1: 5, in particular 3: 1 to 1: 1, there is an optimal loading of the plastics with the liquid, at which on the one hand the pressure build-up is guaranteed within the conveying element and on the other hand the liquid can act as a sealing element between the screw and the cylinder wall in a particularly favorable manner.
  • the particulate plastic is sprayed with the liquid before it is introduced into the conveying member, a particularly strong contraction of the required volume for the plastic can be achieved, so that either the plastic can already be stored with a low volume requirement or the mixing member upstream of the conveyor can be kept small.
  • the drawing shows a flow diagram of the process for the continuous introduction of a mixture into a pressure reactor.
  • the heavy oil residues pumped through line 1 at a temperature of approx. 150 to 250 ° C. are divided into two partial streams 2 and 3.
  • the partial stream 3 is brought to low temperatures via a waste heat system 4, and the residue which has become viscous as a result is then metered in via a thick matter pump 5 (for example a poppy seed pump) into the front part of the conveying element 6 (an extruder) which is designed as a mixing screw.
  • Partial stream 2 is cooled to a lesser extent via the heat exchanger 7 and the stream 8 obtained, which is still hot and therefore set at low viscosity, is sprayed via a nozzle system 9 onto the plastic waste falling into the feed shaft via the line 10.
  • a stirring and kneading device 12 with a motor M1 is provided in the feed shaft of the conveyor element (extruder) 6.
  • the conveyor is designed so that cooling of the housing and the screw 13 rotatable via a motor M2 is possible.
  • the front screw section is designed as a wiping screw. If the plastic waste is introduced into a fluidized bed gasifier together with the petroleum residues, the ejected mixture is distributed in the region 14 of the outlet from the mixing element with a jet of the gasification agent from line 15, in the present case water vapor mixed with air.
  • the starting material is divided up and pressed into the reactor via a shaping plate, optionally with subsequent mechanical division.
  • a measuring device for absorbing the electrical power by the motor M1, which drives the screw, is not shown. If the energy consumption of the motor exceeds a predetermined value, the Cooling water flow through the cylinder of the delivery element and possibly increased by the screw, so that the cooling capacity is increased. At the same time or instead of this measure, the mixture in the extruder can also be supplied with a higher proportion of cooled petroleum residues via the poppy pump 5.
  • the screw conveyor in the conveyor element was driven at 35 rpm by a gearbox with a speed-controlled electric motor.
  • thermocouple and a pressure sensor for measuring the pressure in the end area of the conveyor element were provided in the area of the discharge end.
  • the circulating speed of the coolant in the cylinder was reduced to such an extent that the temperature at the end of the delivery element rose from approximately 80 ° C. to approximately 135 ° C.
  • the energy consumption of the motor M2 was increased to 3.4 times.
  • the flow rate of the cooling liquid was increased to 2 times and at the same time a mixture of the petroleum residue cooled to 70 ° C with 15 wt .-% waste oil as a flux component between the screw and Hollow cylinder jacket introduced.
  • the temperature at the end of the conveyor element has dropped to 91 ° C within 15 minutes, causing the energy consumption of the motor to drop to normal.
  • the pressure was 21 bar during the conveying process.
  • the screw became the discharge opening in the longitudinal direction of the screw axis moved, whereby the discharge opening was closed.
  • the pressure was built up again by turning the screw further, after which the screw is moved away from the discharge opening again when the desired operating pressure is reached, whereupon the normal conveying from the organ has continued.
  • water vapor under pressure, to which air was added was introduced via a line.
  • the discharge opening of the conveying member opened into a cavity simulating the reactor, which was below 19 bar and was kept at 250 ° C., in which the extrudate was atomized finely by expansion of the water vapor, to which air was also added.
  • a significantly increased energy consumption of the conveying element is caused, which is caused by the increased frictional resistance between the screw and the hollow cylinder wall.
  • the inorganic particles, such as sand or the like also get into the intermediate space, as a result of which, in addition to the increased energy absorption, there is also increased wear.
  • the solid mixture obtained was mixed in the feed shaft of the conveyor in a weight ratio of 4: 1 with a petroleum residue B 200 from the company ⁇ MV Aktiengesellschaft of 120 ° C. having the following properties: Density ⁇ 25 ° C) 1.0156 g / cm3 Viscosity at 60 ° C 62,800 mm2 / s (cSt) Viscosity at 130 ° C 141 mm2 / s (cSt.)
  • the screw conveyor was driven at 50 rpm as in Example 1 with speed control.
  • the same amount as B 200 mass fraction of a heavy oil residue of 150 ° C with the following properties was metered in via a poppy seed pump: Density at 15 ° C 1.50 g / cm3 Viscosity 100 ° C 400,000 cSt.
  • the temperature in the conveyor unit was set to 90 ° C. by cooling and the pressure was 25 bar.
  • the extrudate was conveyed into an electrically heated cavity of 23 bar pressure simulating the gasification reactor.
  • the residue flow metered into the front screw section was first throttled by 75%. At the same time, the amount of lighter oil residue fed into the feed hopper was slowly reduced. Only when the ratio of the slight residue mixed in above to the solid feedstock of 8: 1 did operational failures occur repeatedly due to pressure fluctuations in the screw part and response of the pressure-dependent safety shutdown system. After increasing the amount of heavy oil residue added to the front part of the screw to 75% of the initial value, stable operating conditions could be achieved again.
  • Example 2 The procedure was analogous to Example 1, but instead of the plastic mixture of domestic waste, contaminated polypropylene waste was conveyed.
  • the amount of residue metered in the feed hopper was 35% by weight, based on the solid plastic waste.
  • the amount of coolant in the cylinder was kept so low that the temperature at End of the conveyor was 112 ° C, finally switched off completely, so that the temperature rose to 147 ° C (crystallite melting range 157 ° to 167 ° C). In both cases, the mixture could be conveyed with normal power consumption ( ⁇ 4.8 kW at a throughput of 100 kg / h).
  • Example 3 The procedure was analogous to Example 3, but instead of the polypropylene waste, contaminated polystyrene waste (softening temperature 80 ° to 85 ° C according to Vicat B DIN 53.460) was conveyed. To ensure trouble-free delivery against 22 bar, the temperature at the screw outlet was kept at a maximum of 65 ° C. and 25% by weight of a B 200 from ⁇ MV AG fluxed with 10% by weight of used oil (motor oil mixture) was sprayed into the feed funnel.
  • contaminated polystyrene waste softening temperature 80 ° to 85 ° C according to Vicat B DIN 53.460
  • the temperature at the screw outlet was kept at a maximum of 65 ° C. and 25% by weight of a B 200 from ⁇ MV AG fluxed with 10% by weight of used oil (motor oil mixture) was sprayed into the feed funnel.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
  • Polyesters Or Polycarbonates (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Mixers Of The Rotary Stirring Type (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum kontinuierlichen Einbringen einer Mischung mit zu vergasenden Feststoffen und zu vergasender Flüssigkeit in einen Reaktor, welcher, bezogen auf den Atmosphärendruck, unter Überdruck steht.
  • Aus der DE-C-2 629 182 wird ein Verfahren zum Beschicken eines Vergasungsreaktors bekannt, bei welchem feinteilige Kohle, insbesondere mit einer Korngröße unter 3 mm, in einem Mischgerät mit einem wasserlöslichen Bindemittel, beispielsweise Melasse, Stärke oder Sulfitzellstoffablauge, vermischt wird. Diese Mischung wird sodann einem Extruder zugegeben, der über eine Lochplatte unmittelbar in den Vergasungsreaktor, welcher unter Druck steht, einspeist.
  • Aus der EP-B1-0 011 151 wird eine Vorrichtung zum Eintragen von festen Brennstoffen in einen Druckvergasungsreaktor bekannt. Hiebei wird die zu vergasende Kohle in einem ersten Schritt mit einem Bindemittel, z. B. Wasser oder Kohlenwasserstoffe, vermischt und anschließend in den Gängen zwischen Gehäuse und einer in diesen angeordneten Förderschnecke zu einer gasdichten Masse kompaktiert. Diese gasdichte Masse wird sodann kontinuierlich in einen Druckreaktor eingebracht. Bei Störungen im Extruder wird die Austragsöffnung durch einen von außen wirkenden Stempel oder Kolben verschlossen. Dieser Stempel oder Kolben ist entweder hydraulisch oder pneumatisch betätigt.
  • Derartige bekannte Verfahren weisen den Nachteil auf, daß keine beliebig verschmutzten Mischungen verarbeitet werden können, da diese Verunreinigungen hohe Reibungen zwischen der Schnecke und der zylindrischen Innenwandung des Förderorganes bedingen und damit einen überhöhten Verschleiß an Schnecke und Innenwandung bedingen. Gleichzeitig wird durch die erhöhte Energieaufnahme des Förderorganes die Energiebilanz des gesamten Verfahrens wesentlich verschlechtert.
  • EP-A-294627 offenbart ein Verfahren zum Einbringen von Feststoffteilchen, die mit einem flüssigen. Gleitsmittel vermischt sein können, in Drucksreaktionsräume. Die einzubringenden Massen werden mit mindestens einer im eng anliegenden Gehäuse drehbaren Förderschnecke zu einem gasdichten Massepfropfen verdichtet.
  • Die vorliegende Erfindung hat sich zum Ziel gesetzt, ein Verfahren zu schaffen, das es erlaubt, Kunststoffabfälle, wie sie beispielsweise im Hausmüll oder auch im Industriemüll vorliegen können, einer weiteren Verwertung zuzuführen. Diese weitere Verwertung soll jedoch nicht, wie an sich bekannt, in der Verbrennung der Kunststoffabfälle liegen, sondern Kunststoffe stellen einen hochwertigen Ausgangsstoff für anschließende Synthesen oder auch zur Herstellung von energiereichen Gasen dar, die nicht unmittelbar sofort, sondern am Ort des Wärmebedarfes oxidiert werden können.
  • Voraussetzung für eine gezielte Umsetzung derartiger Kunststoffabfälle ist, daß diese einerseits unter Druck vergast werden und daß dieses Druckvergasen kontinuierlich durchgeführt werden kann. Bei einem diskontinuierlichen Verfahren müßte der Druckreaktor jeweils diskontinuierlich beschickt werden, womit jeweils nach der Beschickung desselben, sowohl ein Druck- als auch Temperaturaufbau wieder erforderlich wäre, so daß die pro Zeiteinheit und pro Apparateeinheit umgesetzte Menge wesentlich geringer als bei einem kontinuierlichen Verfahren sind.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum kontinuierlichen Einbringen einer Mischung mit zu vergasenden Feststoffen und zu vergasender Flüssigkeit, wobei die Mischung mit einem Druck, der über dem eines Reaktors liegt, über ein Förderorgan, das zumindest eine drehend angetriebene Schnecke aufweist, in den Reaktor gefördert wird, welcher auf einen Überdruck gegenüber dem Atmosphärendruck gehalten wird, besteht im wesentlichen darin, daß dem Förderorgan als Feststoff partikulierter, insbesondere thermoplastischer, Kunststoff, z. B. Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyester od. dgl., eine bei Fördertemperatur zwischen zwischen 50° bis 150° C, insbesondere 70° bis 130° C, höher viskose Flüssigkeit mit zumindest 300 mm²/s (cSt), insbesondere 500 mm²/s (cSt), in flüssiger Form bei Fördertemperatur und gegebenenfalls weitere Zusatzstotfe, z. B. Altgummi od. dgl., zugegeben werden, und diese im Förderorgan über die Schnecke durchmischt werden, und die Mischung in den Reaktor, in welchem ein Druck, vorzugsweise von 15 bis 35 bar, insbesondere von 20 bis 30 bar, aufrecht erhalten wird, gegebenenfalls über eine weitere Mischkammer, kontinuierlich eingebracht wird. Dadurch, daß der Kunststoff vor der Zugabe zum Förderorgan partikuliert wird, kann eine gleichmäßigere Benetzung der Kunststoffpartikelchen mit der Flüssigkeit erfolgen, wobei gleichzeitig ein stetiger Durchsatz von neuen Kunststoffpartikelchen durch das Förderorgan gewährleistet ist, da kein Umschlingen der Förderschnecke oder ein anderer Formschluß des zu verarbeitenden Kunststoffes mit der Förderschnecke auftritt. Durch die bei Fördertemperatur höher viskose Flüssigkeit kann die Abdichtung zwischen der Zylinderinnenwandung und der Schnecke durch die Flüssigkeit vorgenommen werden, so daß zu enge Toleranzen zwischen Schnecke und Innenwand vermieden werden können, wobei gleichzeitig auch keine erhöhte Knetarbeit zwischen Schnecke und Zylinderwandung erforderlich ist, die insbesondere bei Verunreinigungen, wie beispielsweise Sande oder andere harte Stoffe, zu erhöhtem Abrieb führen. Als weitere Zuschlagsstoffe können bevorzugt solche verwendet werden, die ebenfalls zum Vergasen geeignet sind.Beispiele hiefür: zerkleinerte PKW-und LKW-Reifen, auch mit Stahlgewebe, Rinden, Klärschlämme aus biologischen Abwässerreinigungsanlagen u. dgl. Trotz dieses inhomogenen Gemisches kann aufgrund der höher viskosen Flüssigkeit im Förderorgan ein Druck, beginnend vom Raumdruck auf 20 und über 30 bar aufgebaut werden, so daß eine kontinuierliche Förderung der Mischung in einen Druckreaktor, in welchem mit einem derartigen Druck gearbeitet wird, ermöglicht wird.
  • Wird die Mischung im Förderorgan auf eine Fördertemperatur bei teilkristallinem thermoplastischem Kunststoff bzw. diesem als gewichtsmäßige Hauptkomponente bei Kunststoffgemischen, wie z. B. Hochdruckpolyäthylen, Niederdruckpolyäthylen, Polypropylen etc. unterhalb des Kristallitschmelzbereiches, insbesondere unterhalb von 100° C, und bei duroplastischem bzw. nichtkristallinem thermoplastischem Kunststoff bzw. diesem als gewichtsmäßige Hauptkomponente bei Kunststoffgemischen, wie z. B. Polystyrol, Hartpolyvinylchlorid unterhalb der Erweichungstemperatur gemäß Vicat B DIN 53.460 gehalten, so kann dadurch eine besonders niedrige Energieaufnahme bei dem Fördervorgang erreicht werden, wodurch die Gesamtenergiebilanz des Vergasungsverfahrens besonders günstig gesteuert werden kann.
  • Wird die Mischung im Förderorgan, insbesondere über eine gekühlte Schnecke und/oder Hohlzylinder, gekühlt, so kann besonders günstig auf die inhomogene Zusammensetzung der Abfallkunststoffmischung eingewirkt werden. So besteht beispielsweise die Möglichkeit, daß Fraktionen mit unterschiedlichen Erweichungstemperaturen bzw. Kristallitschmelzbereichen nacheinander in das Förderorgan gelangen, so daß beispielsweise vorerst bei höheren Temperaturen eine geringere Energieaufnahme vorliegt, als in der nachfolgenden Fraktion, wobei durch Kühlung der Schnecke und/oder des Zylinders aufgrund der hohen Wärmeleitzahlen derselben mit besonders geringer Zeitverzögerung die Energieaufnahme verringert werden kann, wobei weiters von Vorteil ist, daß jene Teile der Mischung, die eine Erhöhung der Energieaufnahme bewirken, jeweils im unmittelbaren Kontakt mit der Schnecken- und der Hohlzylinderoberfläche stehen, so daß hier durch Änderung der Kühlung eine unmittelbare Steuerung ohne wesentliche zeitliche Verzögerung erreicht werden kann.
  • Eine weitere, gegebenenfalls zusätzliche Möglichkeit, zur Steuerung der Kühlung der Mischung besteht darin, daß der Mischung im Förderorgan Flüssigkeit zugegeben wird. Durch diese Zugabe der Flüssigkeit im Förderorgan wird ebenfalls die Schichte zwischen dem teilchenförmigen Kunststoff und der Zylinderwandung bzw. Schneckenwandung gekühlt, sodaß auch hier eine schnelle Steuerung, zumindest der Energieaufnahme, des Mischorganes erreicht werden kann.
  • Eine besonders vorteilhafte Steuerung ergibt sich dann, wenn bei Überschreiten eines vorgegebenen Wertes der Energieaufnahme im Förderorgan gekühlt wird. Die Energieaufnahme im Förderorgan ist der Erwärmung der Mischung, insbesondere des Kunststoffes äquivalent, so daß keine eigenen Temperaturfühler im Mischer vorgesehen werden müssen, sondern die Energieaufnahme, beispielsweise durch Bestimmung der Temperaturdifferenz der Kühlflüssigkeit, die in den Hohlzylinder ein- und austritt und der Geschwindigkeit derselben, bestimmt werden kann.
  • Die Energieaufnahme im Förderorgan kann besonders einfach durch die Energieaufnahme des elektrischen Antriebsmotors bestimmt werden, wobei in diesem Falle, da bereits elektrische Eingangsgrößen vorliegen, eine Steuerung besonders betriebssicher und einfach durchgeführt werden kann.
  • Wird in das Förderorgan eine Mischung mit partikuliertem Kunststoff und der Flüssigkeit eingebracht, so kann die Förderstrecke des Förderorganes besonders gering gehalten werden, wobei gleichzeitig die Volumskontraktion der Mischung im Förderorgan geringer ist, so daß die Förderwirkung des Förderorganes besonders hoch gehalten werden kann.
  • Wird in das Förderorgan die Flüssigkeit eingebracht, so kann, wenn die gesamte Flüssigkeit in das Förderorgan eingebracht wird, ein vorgeschalteter Arbeitsgang, u. zw. das Benetzen der Mischung mit der Flüssigkeit und die dazugehörige Vorrichtung, eingespart werden, und es liegt eine besonders einfache Steuerung des Verhältnisses zwischen partikuliertem Kunststoff und Flüssigkeit vor.
  • Wird im Bereich des Austrages des Förderorganes und/oder darnach, jedoch vor dem Reaktor, der Mischung Wasserdampf und/oder sauerstoffhältiges Gas unter Überdruck gegenüber dem Reaktor zugegeben, so kann die Mischung beim Eintritt in den Reaktor besonders vorteilhaft zerteilt werden, so daß eine höhere Umsatzgeschwindigkeit der Mischung im Reaktor erzielt werden kann.
  • Wird als Feststoff eine Fraktion mit einem spezifischen Gewicht von 0,05 bis 0,3 t/m² aus Müll, insbesondere aus Haushaltsmüll, verwendet, so liegt zwar eine Mischung von Kunststoffabfällen mit anderen Müllbestandteilen vor, jedoch wird dadurch eine besonders geringe Anzahl an vorgeschalteten Arbeitsvorgängen erforderlich, wodurch auch dann derartige Müllfraktionen eingesetzt werden können, wenn sie nicht so reich an Kunststoffen mit verwertbaren bzw. energiereichen Rohstoffen verfügen, da der vorgeschaltete Energieaufwand geringer ist.
  • Wird vor dem Einbringen in das Förderorgan der Kunststoff auf eine Korngröße < 30 mm, insbesondere < 10 mm, zerkleinert, so ist ein besonders geringer Anteil an Flüssigkeit zur druckdichten Abdichtung erforderlich, wobei noch ein geringer Energieaufwand bei der Zerkleinerung des Kunststoffes erforderlich ist.
  • Werden als Flussigkeit schwere Erdölrückstände mit einer Viskosität von 200 bis 500.000 mm²/s (cSt), insbesondere 5.000 bis 100.000 mm²/s (cSt), bei 100° C dem Feststoff zugemischt, so tritt ein teilweises Erweichen bzw. Aufquellen des Kunststoffes an seiner Oberfläche auf, wobei durch den Knetvorgang im Förderorgan feste Teilchen, wie beispielsweise Sand od. dgl., in der Oberfläche aufgenommen werden, so daß diese Teilchen in den Spalt zwischen Schnecke und Hohlzylinderwandung nicht gelangen, wodurch der Abrieb und auch die Energieaufnahme des Förderorganes besonders gering gehalten werden kann.
  • Werden die partikulierten Kunststoffe und die Flüssigkeit im Verhältnis 5 : 1 bis 1 : 5, insbesondere 3 : 1 bis 1 : 1, gemischt, so liegt eine optimale Beladung der Kunststoffe mit der Flüssigkeit vor, bei welcher einerseits der Druckaufbau innerhalb des Förderorganes gewährleistet ist und andererseits die Flüssigkeit als Abdichtungsorgan zwischen Schnecke und Zylinderwandung besonders günstig wirken kann.
  • Wird der partikulierte Kunststoff vor dem Einbringen in das Förderorgan mit der Flüssigkeit besprüht, so kann eine besonders starke Kontraktion des erforderlichen Volumens für den Kunststoff erreicht werden, so daß entweder der Kunststoff bereits mit einem geringen Volumensbedarf zwischengelagert werden kann oder auch das dem Förderer vorgeschaltete Mischorgan kleinvolumig gehalten werden kann.
  • Wird die Schnecke bei Druckabfall im Förderorgan dichtend gegen die Austragsöffnung gedrückt, so können Druckschwankungen im Förderorgan besonders vorteilhaft vom unter Druck stehenden Reaktor ferngehalten werden.
  • Wird bei derartigen Druckschwankungen die Schnecke weiter in Drehbewegung gehalten, so kann sich besonders schnell der erforderliche Arbeitsdruck im Förderorgan wieder aufbauen.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung und der Beispiele näher erläutert.
  • In der Zeichnung ist ein Fließschema des Verfahrens zur kontinuierlichen Einbringung einer Mischung in einen Druckreaktor dargestellt.
  • Die mit einer Temperatur von ca. 150 bis 250° C durch die Leitung 1 gepumpten schweren Erdölrückstände werden in zwei Teilströme 2 und 3 aufgeteilt. Der Teilstrom 3 wird über ein Abhitzesystem 4 auf niedrige Temperaturen gebracht, und der dadurch zähflüssig gewordene Rückstand wird sodann über eine Dickstoffpumpe 5 (beispielsweise eine Mohnopumpe) in den vorderen als Mischschnecke ausgebildeten Teil des Förderorganes 6 (ein Extruder) zudosiert. Teilstrom 2 wird über den Wärmetauscher 7 in geringerem Ausmaß abgekühlt und der erhaltene noch heiße und dadurch niederviskos eingestellte Strom 8 über ein Düsensystem 9 auf die in den Aufgabeschacht über die Leitung 10 fallenden Kunststoffabfälle aufgesprüht. Bei Einsatz zu hochviskoser Erdölrückstände kann die Viskosität auch durch Zugabe von Fluxkomponenten über die Leitung 11 eingestellt werden. Zur Erzielung eines störungsfreien Schneckeneinzuges ist eine Rühr- und Knetvorrichtung 12 mit Motor M1 im Aufgabeschacht des Förderorganes (Extruders) 6 vorgesehen. Das Förderorgan ist so ausgestaltet, daß sowohl eine Kühlung des Gehäuses und der über einen Motor M2 drehbaren Schnecke 13 möglich ist. Der vordere Schneckenteil ist als Wischschnecke konzipiert. Werden die Kunststoffabfälle gemeinsam mit den Erdölrückständen in einen Wirbelschichtvergaser eingebracht, so wird im Bereich 14 des Austrittes aus dem Mischorgan die ausgestoßene Mischung mit einem Strahl des Vergasungsmittels aus Leitung 15, im vorliegenden Fall Wasserdampf mit Luft gemischt, verteilt. Bei der Dosierung in einem Festbettvergasungsreaktor wird der Einsatzstoff unzerteilt und über eine Formgebungsplatte, gegebenenfalls mit nachfolgender mechanischer Zerteilung, in den Reaktor gedrückt.
  • Nicht dargestellt ist eine Meßeinrichtung zur Aufnahme der elektrischen Leistung durch den Motor M1, welcher die Schnecke antreibt. Übersteigt die Energieaufnahme des Motors einen vorgegebenen Wert, so wird der Kühlwasserstrom durch den Zylinder des Forderorganes und gegebenenfalls durch die Schnecke erhöht, so daß die Kühlleistung hinaufgesetzt wird. Gleichzeitig oder anstelle dieser Maßnahme kann auch der Mischung im Extruder ein höherer Anteil an gekühlten Erdölrückständen über die Mohnopumpe 5 zugeführt werden.
    • Beispiel 1:
  • Eine durch händisches Aussortieren gewonnene Kunststoffmüllfraktion aus Hausmüll mit folgender Zusammensetzung mit 0,24 t/m³:
    Polyäthylen 65 Gew.-%
    Polypropylen 10 Gew.-%
    Polystyrol 10 Gew.-%
    Polyvinylchlorid 5 Gew.-%
    Polyester, Polyamide, Polyacrylate und Polyurethan 5 Gew.-%
    Nichtkunststoffe, vorwiegend anorganischen Charakters, 5 Gew.-%

    wurden auf eine Korngröße von < 10 mm zerkleinert. 100 Gewichtsteile dieser Mischung wurden mit 25 Gewichtsteile eines Visbreaker Vakuumrückstandes (Erdölrückstandes) eines Erdöls Arab. Heavy mit 170° C folgender Eigenschaften im Aufgabebehälter gemischt:
    Dichte bei 15° C 1,06 (g/cm³)
    Viskosität bei 100° C 13.100 mm²/s (cSt).
  • Der Erdölrückstand wies folgende Viskositäten auf:
    Bei 80° C 100.000 cSt
    90° C 30.000 cSt
    100° C 13.100 cSt
    150° C 400 cSt
    180° C 110 cSt
    200° C 55 cSt
    220° C 30 cSt
    240° C 18 cSt.
    1 cSt = 1 mm²/s
  • Die Förderschnecke im Förderorgan wurde mit 35 U/min von einem Getriebe mit drehzahlgeregelten Elektromotor angetrieben.
  • Für Versuchszwecke wurde im Bereich des Austragsendes ein Thermoelement und ein Druckaufnehmer zur Messung des Druckes im Endbereich des Förderorganes vorgesehen. Für Versuchszwecke wurde die Umlaufgeschwindigkeit der Kühlflüssigkeit im Zylinder so weit verringert, daß die Temperatur am Ende des Förderorganes von ca. 80° C auf ca. 135° C angestiegen ist. Gleichzeitig mit dem Temperaturanstieg wurde die Energieaufnahme des Motors M2 auf das 3,4-fache erhöht. Durch überschreiten des Grenzwertes der Energieaufnahme von dem 1,5-fachen vom Normalwert wurde die Strömungsgeschwindigkeit der Kühlflüssigkeit auf das 2-fache erhöht und gleichzeitig wurde ein auf 70° C abgekühlte Mischung des Erdölrückstandes mit 15 Gew.-% Altöl als Fluxkomponente zwischen Förderschnecke und Zylinderhohlmantel eingebracht. Die Temperatur am Ende des Förderorganes ist innerhalb von 15 Minuten auf 91° C gesunken, wodurch die Energieaufnahme des Motors auf den Normalwert abgesunken ist. Der Druck betrug während des Fördervorganges 21 bar. Bei Abfall des Druckes unter 20 bar wurde die Schnecke in Schneckenachsenlängsrichtung zur Austragsöffnung verschoben, wodurch die Austragsöffnung verschlossen wurde. Innerhalb des Förderorganes wurde durch Weiterdrehen der Schnecke der Druck wieder aufgebaut, wonach die Schnecke bei Erreichen des erwünschten Betriebsdruckes wieder von der Austragsöffnung weggefahren wird, worauf die normale Förderung aus dem Organ weiter erfolgt ist. Unmittelbar am Austragsende wurde über eine Leitung unter Druck von 22 bar stehender Wasserdampf, dem Luft beigemischt war, eingeleitet. Die Austragsöffnung des Förderorganes mündete in einen den Reaktor simulierenden Hohlraum der unter 19 bar gestanden ist und auf 250° C gehalten wurde, in welchem das Extrudat durch Entspannung des Wasserdampfes, dem auch Luft beigegeben war, fein zerstäubt wurde. Wie obigen Ausführungen zu entnehmen, ist bei Erhitzung der Kunststoffmischung mit der Hauptkomponente Polyäthylen oberhalb des Kristallitschmelzbereiches von 105 bis 135° C eine wesentlich erhöhte Energieaufnahme des Förderorganes bedingt, die durch den erhöhten Reibungswiderstand zwischen Schnecke und Zylinderhohlwandung verursacht wird. Dadurch gelangen auch die anorganischen Teilchen, wie Sand od. dgl., in den Zwischenraum, wodurch neben der erhöhten Energieaufnahme auch eine verstärkte Abnützung gegeben ist.
  • Bei verkleinerter Austragsöffnung konnte im Förderorgan ein Druck von 29 bar bei störungslosem Betrieb aufgebaut werden.
    • Beispiel 2:
  • 3 Gewichtsteile des Kunststoffabfalles gemäß Beispiel 1 wurden auf eine Korngröße < 15 mm zerkleinert und mit einem Gewichtsteil getrockneten Klärschlamm der folgenden Zusammensetzung:
    Dichte 0,74 g/cm³
    Wasser 3,2 Gew.-%
    Körnung vermengt. < 3 mm
  • Die erhaltene Feststoffmischung wurde im Aufgabeschacht der Fördereinrichtung im Gewichtsverhältnis 4 : 1 mit einem Erdölrückstand B 200 der Firma ÖMV Aktiengesellschaft von 120° C der folgenden Eigenschaften vermischt:
    Dichte {25° C) 1,0156 g/cm³
    Viskosität bei 60° C 62.800 mm²/s (cSt)
    Viskosität bei 130° C 141 mm²/s (cSt.)
  • Die Förderschnecke wurde mit 50 U/min wie im Beispiel 1 drehzahlgeregelt angetrieben. Im vorderen Schneckenteil wurde eine gleiche Menge wie B 200 Massenanteil eines schweren Erdölrückstandes von 150° C folgender Eigenschaften über eine Mohnopumpe zudosiert:
    Dichte bei 15° C 1,50 g/cm³
    Viskosität 100° C 400.000 cSt.
  • Dieser Erdölrückstand wies folgendes Viskositäts/Temperatur-Verhalten auf:
    Bei 150° C 3.500 cSt
    180° C 600 cSt
    200° C 230 cSt
    220° C 110 cSt
    240° C 60 cSt.
    1 cSt = 1 mm²/s
  • Die Temperatur in der Fördereinheit(schnecke) wurde durch Kühlung auf 90° C eingestellt, der Druck betrug 25 bar.
  • Das Extrudat wurde nach mechanischer Zerkleinerung in einen den Vergasungsreaktor simulierenden elektrisch beheizten Hohlraum von 23 bar Druck gefördert.
  • Mit dieser Anordnung, den gewählten Druck-, Temperatur-und Mengenverhältnissen konnte über 100 Betriebsstunden ein störungsfreier Dosierbetrieb bei konstantem Schneckenausgangsdruck aufrecht erhalten werden.
  • Zur Minimierung des Erdölrückstandes wurde zuerst der im vorderen Schneckenteil zudosierte Rückstandsstrom um 75 % gedrosselt. Gleichzeitig wurde die im Aufgabetrichter zugeführte Menge des leichteren Erdölrückstandes langsam zurückgenommen. Erst bei einem Verhältnis des oben eingemischten leichten Rückstandes zu dem festen Einsatzstoff von 8 : 1 kam es wiederholt zu Betriebsstörungen aufgrund von Druckschwankungen im Schneckenteil und Ansprechen des druckabhängig gesteuerten Sicherheitsabschaltsystems. Nach Erhöhung der Menge des in den vorderen Schneckenteil zudosierten schweren Erdölrückstandes auf 75 % des Anfangswertes konnten wieder stabile Betriebsverhältnisse erreicht werden.
    • Beispiel 3:
  • Es wurde analog Beispiel 1 verfahren, anstelle des Kunststoffgemisches aus Hausmüll jedoch verschmutzte Polypropylenabfälle gefördert. Die im Aufgabetrichter zudosierte Rückstandsmenge betrug 35 Gew. %, bezogen auf die festen Kunststoffabfälle. Die Kühlmittelmenge im Zylinder wurde so gering gehalten, daß die Temperatur am Ende des Förderorgans 112° C betrug, schließlich ganz weggeschaltet, so daß die Temperatur auf 147° C (Kristallitschmelzbereich 157° bis 167° C) anstieg. In beiden Fällen konnte die Mischung mit normaler Leistungsaufnahme (< 4,8 kW bei Durchsatz von 100 kg/h) gefördert werden.
    • Beispiel 4:
  • Es wurde analog Beispiel 3 verfahren, anstelle der Polypropylenabfälle jedoch verschmutzte Polystyrolabfälle (Erweichungstemperatur 80° bis 85° C gemäß Vicat B DIN 53.460) gefördert. Zur störungsfreien Förderung gegen 22 bar wurde die Temperatur am Schneckenaustritt auf maximal 65° C gehalten und 25 Gew.-% eines mit 10 Gew.-% Altöl (Motorenölmischung) gefluxtem B 200 der Firma ÖMV AG in den Eingabetrichter aufgesprüht.
    • Beispiel 5:
  • Es wurde analog Beispiel 1 verfahren, dem Kunststoffgemisch aus Hausmüll jedoch 50 Gew.-% von auf < 10 mm zerkleinerten Altgummiabfällen (hauptsächlich aus Altreifen bestehend) beigemengt. Bei 70° C Schneckenaustrittstemperatur und einer Erdölrückstandszudosierung im Aufgabetrichter von 25 Gewichtsteilen, bezogen auf das Kunststoff/Gummigemisch, konnte eine störungsfreie Förderung erreicht werden.

Claims (17)

  1. Verfahren zum kontinuierlichen Einbringen einer Mischung mit zu vergasenden Feststoffen und zu vergasender Flüssigkeit, wobei die Mischung mit einem Druck, der über den eines Reaktors liegt, über ein Förderorgan, das zumindest eine drehend angetriebene Schnecke aufweist, in den Reaktor gefördert wird, welcher auf einen Überdruck gegenüber dem Atmosphärendruck gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem Förderorgan als Feststoff partikulierter, insbesondere thermoplastischer, Kunststoff, z. B. Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyester od. dgl., und eine bei Fördertemperatur zwischen 50 bis 150°C, insbesondere 70 bis 130°C, höher viskose mit zumindest 300 cSt, insbesondere zumindest 500 cSt, bei Fördertemperatur aufweisende Flüssigkeit in flüssiger Form und gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe, z. B. Altgummi u. dgl., zugegeben werden, und diese im Förderorgan über die Schnecke durchmischt werden, und die Mischung in den Reaktor, in welchem ein Druck, vorzugsweise von 15 bis 35 bar, insbesondere 20 bis 30 bar, aufrecht erhalten wird, gegebenenfalls über eine weitere Mischkammer kontinuierlich eingebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung auf Fördertemperatur im Förderorgan bei teilkristallinem thermoplastischem Kunststoff bzw. diesem als gewichtsmäßige Hauptkomponente bei Kunststoffgemischen, wie z. B. Hochdruckpolyäthylen, Niederdruckpolyäthulen, Polypropylen etc. unterhalb des Kristallitschmelzbereiches, insbesondere unterhalb von 100° C, bei duroplastischem bzw. nichtkristallinem thermoplastischem Kunststoff bzw. diesem als gewichtsmäßige Hauptkomponente bei Kunststoffgemischen, wie z. B. polystyrol, Hartpolyvinylchlorid, unterhalb der Erweichungstemperatur gemäß Vicat B DIN 53.460 gehalten wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung im Förderorgan, insbesondere über eine gekühlte Schnecke und/oder Hohlzylinder, gekühlt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Kühlung der Mischung im Förderorgan Flüssigkeit zugegeben wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei Unterschreiten eines vorgegebenen Wertes der Energieaufnahme im Förderorgan die Mischung gekühlt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Energieaufnahme des Gemisches durch die Energieaufnahme des Antriebsmotors des Förderorganes ermittelt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in das Förderorgan eine Mischung mit partikuliertem Kunststoff und der Flüssigkeit eingebracht wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigkeit der Mischung mit dem partikulierten Kunststoff, welche in das Förderorgan eingebracht wird, eine niedrigere Viskosität aufweist, als die Flüssigkeit, die in das Förderorgan direkt eingebracht wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in das Förderorgan die Flüssigkeit eingebracht wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Austrages des Förderorganes und/oder darnach, jedoch vor dem Reaktor, der Mischung Wasserdampf und/oder sauerstoffhältiges Gas unter Überdruck gegenüber dem Reaktor zugegeben wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoff eine Fraktion mit einem spezifischen Gewicht 0,05 bis 0,3 t/m³ aus Müll, insbesondere Hausmüll, verwendet wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff vor dem Einbringen in das Förderorgan auf eine Korngröße kleiner 30 mm, insbesondere kleiner 10 mm, zerkleinert wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Flüssigkeit schwere Erdölrückstände mit einer Viskosität bei 100° C von 200 bis 500.000 cSt, insbesondere 5.000 bis 100.000 cSt, dem Feststoff zugemischt werden.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der partikulierte Kunststoff und Flüssigkeit im Verhältnis von 5 : 1 bis 1 : 5, insbesondere 3 : 1 bis 1 : 1, gemischt werden.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der partikulierte Kunststoff vor dem Einbringen in das Förderorgan mit der Flüssigkeit besprüht wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnecke bei Druckabfall im Förderorgan dichtend gegen die Austragsöffnung gedrückt wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnecke bei Druckabfall weiter in Drehbewegung gehalten wird.
EP19910890197 1990-09-05 1991-09-02 Verfahren zum kontinuierlichen Einbringen einer Mischung mit zu vergasenden Feststoffen und zu vergasender Flüssigkeit Expired - Lifetime EP0474626B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT181690A AT396367B (de) 1990-09-05 1990-09-05 Verfahren zum kontinuierlichen einbringen einer mischung mit zu vergasenden kunststoffen und zu vergasender fluessigkeit
AT1816/90 1990-09-05

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0474626A2 EP0474626A2 (de) 1992-03-11
EP0474626A3 EP0474626A3 (en) 1992-05-06
EP0474626B1 true EP0474626B1 (de) 1994-11-30

Family

ID=3521612

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19910890197 Expired - Lifetime EP0474626B1 (de) 1990-09-05 1991-09-02 Verfahren zum kontinuierlichen Einbringen einer Mischung mit zu vergasenden Feststoffen und zu vergasender Flüssigkeit

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0474626B1 (de)
AT (1) AT396367B (de)
DE (1) DE59103658D1 (de)
DK (1) DK0474626T3 (de)
ES (1) ES2066415T3 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NO176669C (no) * 1992-11-11 1995-05-10 Norsk Hydro As Fremgangsmåte ved direkte disponering av plastavfall ved kjemisk resyklering i en prosess for delvis oksidasjon av hydrokarboner
CA2173245C (en) * 1993-10-04 1999-06-15 Motasimur Rashid Khan Liquefaction and partial oxidation of plastic materials
DE4412360C2 (de) * 1994-04-11 2003-06-12 Schwarze Pumpe Energiewerke Ag Verfahren zur kombinierten Verwertung von gemischten und verunreinigten Kunststoffabfällen
FI130892B1 (fi) 2020-08-20 2024-05-10 Teknologian Tutkimuskeskus Vtt Oy Syötin ja menetelmä muovia sisältävän raaka-aineen syöttämiseksi

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1454738B2 (de) * 1962-10-20 1970-08-13 Pellner & Ziegler GmbH, 6000 Prankfurt Verfahren und Vorrichtung zum Agglomerieren von feinen körnigen sowie schnitzelförmigen oder flockenförmigen thermoplastischen Kunststoffen in einem Mischer mit schneilaufendem Rührwerkzeug
GB1450285A (en) * 1974-01-19 1976-09-22 Moutray Co Ltd Henry Process for the production of wax
DE2629182C2 (de) * 1976-06-29 1978-08-10 Bergwerksverband Gmbh, 4300 Essen Verfahren zum Beschicken eines Vergasungsreaktors
JPS6011760B2 (ja) * 1976-07-02 1985-03-27 三菱重工業株式会社 固形炭素物質の処理方法
DE2850121C3 (de) * 1978-11-18 1981-12-03 Veba Oel AG, 4660 Gelsenkirchen-Buer Vorrichtung zum Eintragen von festen Brennstoffen in einen Druckvergaser
FR2505351B1 (fr) * 1981-05-08 1985-07-19 Creusot Loire Procede et dispositif d'alimentation en matiere combustible d'un generateur de gaz
FR2505352A1 (fr) * 1981-05-08 1982-11-12 Creusot Loire Procede et installation d'alimentation en matiere combustible d'une chambre de combustion
DE3719408A1 (de) * 1987-06-11 1989-02-02 Veba Oel Entwicklungs Gmbh Verfahren zum einbringen von stoffen oder stoffgemischen in druckraeume und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Also Published As

Publication number Publication date
DE59103658D1 (de) 1995-01-12
DK0474626T3 (da) 1995-04-03
AT396367B (de) 1993-08-25
ES2066415T3 (es) 1995-03-01
ATA181690A (de) 1992-12-15
EP0474626A3 (en) 1992-05-06
EP0474626A2 (de) 1992-03-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0859693B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum verarbeiten von bauteilen aus mischkunststoffen und damit vermischten anderen baustoffen sowie deren anwendung
DE69415631T2 (de) Verfahren zur Wiederverwertung der Kunstharzabfälle und Vorrichtung dafür
DE2520152A1 (de) Verfahren und anlage zur trockenen destillation von organischem material
EP0383227B1 (de) Verfahren zum Binden von partikelförmigen Abfällen, wie Stäube, Metallabfälle, Fasern, Papierabfällen od. dgl., zu Feststoffen
DE102004034039A1 (de) Extrusionsverfahren und Extruder für zellulosehaltiges Material
DE69312861T2 (de) Extrusion von Polymeren in festem Zustand zur Herstellung von Pulver
EP0531371B1 (de) Verfahren zur verwertung von organischen abfällen und vorrichtung zur durchführung des verfahrens
EP0011151B1 (de) Vorrichtung zum Eintragen von festen Brennstoffen in einen Druckvergasungsreaktor nach dem Wirbelbett- oder Flugstaub-Prinzip
DE2120601B2 (de) Verfahren und vorrichtung zum verarbeiten und entgasen thermisch empfindlicher pulverfoermiger thermoplaste
DE2551338A1 (de) Pressduese mit variabler laenge
EP1318902A1 (de) Verfahren zur herstellung eines granulatförmigen zwischenproduktes für die weiterverarbeitung zu kunststoff-formkörpern
DE102005052770A1 (de) Verfahren zur Herstellung von mit wenigstens einem Thermoplast umhüllten Holzteilchen und nach diesem Verfahren hergestellte Mischung
EP0474626B1 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Einbringen einer Mischung mit zu vergasenden Feststoffen und zu vergasender Flüssigkeit
EP3245035B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines thermoplastischen granulates
DE69305545T2 (de) Entgasung von Polyurethanschaum
EP0262083B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines festen Brennstoffs.
EP0152107A2 (de) Verfahren un Vorrichtung zur Herstellung von Kompaktlingen aus Polymeren und Additiven
DE2264924A1 (de) Verfahren zur erzeugung eines gasgemisches
EP1008435B1 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffmassen
DE4320441C2 (de) Verfahren zur Herstellung von thermostabilen Formlingen aus gemischten verunreinigten Kunststoffabfällen
DE19722586B4 (de) Verfahren zur Gewinnung von Paraffinen und/oder Mikrowachsen aus Altkunststoffen
AT407161B (de) Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen
DE102006036661A1 (de) Verfahren zur thermischen Verwertung von Kunststoffabfällen aus Industrie und Haushalt
DE19627528C2 (de) Verfahren zur Aufarbeitung von Spuckstoffen und Verwendung des nach dem Verfahren hergestellten Produktes
DE19681242C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Aufbereitung von Reststoffen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19921012

D17Q First examination report despatched (deleted)
GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19941130

REF Corresponds to:

Ref document number: 59103658

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19950112

ITF It: translation for a ep patent filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19941220

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2066415

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

ET Fr: translation filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: FG4A

Free format text: 3014847

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: T3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19950902

Ref country code: DK

Effective date: 19950902

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: EBP

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19950903

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19950903

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19950930

Ref country code: BE

Effective date: 19950930

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
BERE Be: lapsed

Owner name: OMV A.G.

Effective date: 19950930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19960401

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19950902

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19960531

REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: MM2A

Free format text: 3014847

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 19960401

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 91890197.6

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19980930

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19981117

Year of fee payment: 8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990930

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990930

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000701

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 19961011

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050902