EP0459033B1 - Guide rail system for elevators - Google Patents

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Publication number
EP0459033B1
EP0459033B1 EP90125663A EP90125663A EP0459033B1 EP 0459033 B1 EP0459033 B1 EP 0459033B1 EP 90125663 A EP90125663 A EP 90125663A EP 90125663 A EP90125663 A EP 90125663A EP 0459033 B1 EP0459033 B1 EP 0459033B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
guide rail
guide
fastening
wedge
rail system
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP90125663A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP0459033A1 (en
Inventor
Walter Isenmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Publication of EP0459033A1 publication Critical patent/EP0459033A1/en
Application granted granted Critical
Publication of EP0459033B1 publication Critical patent/EP0459033B1/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/02—Guideways; Guides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/02—Guideways; Guides
    • B66B7/023—Mounting means therefor
    • B66B7/024—Lateral supports

Definitions

  • FIG. 1 shows a fastening plate 1 with a rear longitudinal side 1.1, a front longitudinal side 1.4, a lower transverse side 1.2, an upper transverse side 1.3, a cutout 1.5 and fastening holes 1.14 / 1.15.
  • a leg 1.16 is formed, which on the right with the long side 1.4, above with a front side 1.12, with a 45 ° bevel 1.11, a rectangular wedge guide cutout 1.13 with a wedge stop edge 1.20, an approximately 10 ° inclined edge 1.10, one Transition rounding 1.18 and a lower stop edge 1.9 is delimited.
  • the cutout 1.5 has a rear stop edge 1.7, which has a semicircular recess 1.8 at the lower end and an upper stop edge 1.6 running at right angles to the rear stop edge 1.7 at the upper end. At the right end of the upper stop edge 1.6 runs a vertical edge 1.19 to the upper transverse side 1.3.
  • the fastening plate 1 has a thickness 1.17 (not shown) of, for example, 4 mm.
  • 2 shows a wedge 2, with side surfaces 2.3, a front vertical surface 2.1, a rear surface 2.2, for example 5 ° to the vertical, of a lower end surface 2.4 and an upper end surface 2.5.
  • 2a shows a conical pin 2.5 with an upper thicker diameter 2.6 and a lower thinner diameter 2.7.
  • FIG. 3 shows a guide rail 3.
  • a foot part 3.12 forms with a one lying parallel to a guide axis 3.11 Guide part 3.13 a right angle.
  • a short leg piece 3.10 and a short leg piece 3.4 form a U-shaped end.
  • the end face of the U-shaped end is designated 3.3.
  • 3.6 is an inside of the foot part below the nose 3.5 and serves as a wedge contact surface.
  • 3.1 is a foot part outside and 3.2 a guide part outside.
  • plug-in part 4 shows a plug-in part 4 in the form of a rectangular flat profile with a bottom or cross-sectional surface 4.3, side surfaces 4.1 and narrow sides 4.2. At the upper end there is an all-round bevel 4.5, which delimits an upper end face 4.4. In the middle in the lower part of the plug-in part 4 there may be a transverse bore 4.6.
  • the mounting plate 1 is connected here with two screws 5.1 / 5.2 to a support part 5, for example, which is mounted on a shaft wall 5.3 and is designed as an angle profile.
  • the guide rail 3 is inserted into the cutout 1.5 of the fastening plate 1 and lies snugly with its outer part 3.6 on the rear stop edge 1.7 and is guided laterally with the lower stop edge 1.9 and with the upper stop edge 1.6.
  • the wedge 2 is inserted into the wedge guide cutout 1.13 and holds the guide rail 3 in the position shown.
  • FIG. 5 shows a plan view of the next lower guide rail connection, the plug-in part 4 inserted in the rectangular inner surface 3.9 of the guide rail profile 3, or its upper end face 4.4, being visible.
  • the plug-in part 4 which is preferably inserted at the upper end of a guide rail 3 to half its length and is fixed, for example, with a screw or rivet connection through the bore 4.6, allows the torsionally rigid and aligned attachment of the next upper guide rail 3, which in turn has a plug-in part 4 at its upper end. Attaching the next guide rail 3 is facilitated by the bevel 4.5 at the upper end of the plug part 4.
  • FIG. 5a shows the fastening variant with a conical pin which is inserted between the inside of the foot part 3.6 and a notch 1.21 in the leg 1.16.
  • the carrier profile 6 can be part of a profile iron shaft structure of a known type.
  • FIG. 7 shows that, for example, two cutouts 1.5 can be present in the carrier profile 6, a first cutout 1.5 serving for the cabin guides and a second cutout 1.5 for the counterweight guides.
  • a joint 8.1 is located below the mounting plate 1 for the sake of clarity. However, this could also be at exactly the same height as the mounting point, because the plug connection with the plug part 4 does not collide with the mounting plate 1 and the wedge 2.
  • FIG. 9 shows a guide rail 9, which is manufactured using sheet metal technology, for example.
  • the guide rail 9 can have exactly the same geometric dimensions at the system-related contact points as the guide rail 3 and can be used as an alternative for this.
  • a rectangular inner surface 9.9 corresponds to the rectangular inner surface 3.9, a flat profile with rounded longitudinal edges being used for the plug-in part 4 because of the manufacturing-related corners which are not quite sharp-edged.
  • the larger width of a nose 9.5 extends into an inner part 9.6 of the foot part and has no adverse effects.
  • FIG. 11 shows a guide rail 11, which is designed in the same way in all parts as the guide rail 3 but has an additional nose 11.5 on an inner side 11.3 of the foot part.
  • the additional nose 11.5 is arranged such that a wedge guide groove 11.2 for receiving the wedge 2 is created on the inside of the foot part 11.3 of the guide rail 11.
  • FIG. 12 shows a cutout 12. 1 matching the guide rail 11, which can be made both in a fastening plate 1 and in a carrier profile 6.
  • the rear stop edge 1.7, the lower stop edge 1.9 and the upper stop edge 1.6 are present. Punctures 12.3 and 12.4 guarantee that the guide rail 11 bears against the stop edges 1.6, 1.7 and 1.9.
  • a vertical, rectangular leg 12.2 no longer has a wedge guide cutout 1.13 compared to the leg 1.16 in FIG. 1, which is no longer necessary if there is a wedge guide in the guide rail 11.
  • FIG. 13 shows the guide rail 11 in the installed state in a support profile 6 or in a fastening plate 1 with the cutout 12.1.
  • the fastening principle is the same as already shown in Figures 5, 5a 8 and 10. Since the Wedge guide channel 11.2 in the guide rail 11 has the same geometric dimensions as the wedge guide cutout 1.13 in the leg 1.16 of the cutout 1.5, the same wedge 2 can also be used here.
  • FIG. 14 shows a variant of the fastening principle with the use of a bright-drawn angle profile as a guide rail 14, the longitudinal connection of the profiles to one another with a further smaller and internal angle profile 14.1 being possible by screwing.
  • support parts 5 or support profiles 6 are first installed.
  • the carrier plates 1 are then screwed onto the carrier parts 5 and aligned with respect to the solder, guide axis and distances.
  • support profiles 6 these are part of a shaft construction, which is not described in detail here, but is known per se and which is designed, for example, as a barrier. Precise manufacturing and installation ensure that the cutouts 1.5 present in the support profiles 6 come into the correct position, no longer need to be straightened and are thus ready for receiving the guide rails.
  • a first guide rail 3 advantageously has a length which is greater than the vertical distance between two cutouts 1.5 and, starting from the bottom, is pivoted into the first two cutouts 1.5 and fixed with the wedges 2 in the pivoted-in position.
  • the lower end of the first guide rail 3 is supported on the shaft floor.
  • the wedges 2 only have to be inserted and not driven in. Due to their own weight, they remain in the inserted position, hold the guide rail 3 firmly and nevertheless enable the guide rail 3 to slide vertically in its fastening, for example in the event of aging-related shrinkage in buildings.
  • the next following guide rail 3 is now inserted into the next upper cutouts 1.5, pushed down and onto the upper end of the first lower guide rail 3 plugged with a slight jerk.
  • the plug-in part 4 installed in the upper end of the lower guide rail 3 makes a torsionally rigid and precisely aligned connection with the lower end of the upper guide rail 3.
  • the butt joint is located at a point inside the guide rail 3 where no collision with the fastening mechanism is possible. This results in the immense advantage that a joint can lie exactly at the level of an attachment point without disturbing the attachment itself in any way. This also means that the attachment points can be arranged completely independently of the guide rail lengths.
  • Plug-in part 4 and rectangular cross-section 3.9 are dimensioned such that the plug-in part 4 can be inserted into the guide rail 3 with a play-free sliding seat.
  • a 45 ° chamfer 6.1 is also to be made up to the full profile width, so that there is sufficient space for the pivoting in of a guide rail 3.
  • FIG. 7 shows, more than one cutout can be made in the carrier profile 6, that is also that for the counterweight guides.
  • the guide rail 3 shown can be a drawn, bright steel profile or an extruded light metal profile. Another possibility is to produce the guide rail 3 from sheet metal using the folding technique, as shown in FIG. 9. In principle, everything remains exactly the same with the small exception that, due to the folding technique, the corners of the rectangular inner cross-section 9.9 are not equally sharp-edged compared to that designated 3.9 and for the plug-in part 4, one with broken or rounded longitudinal edges is a condition is.
  • a simplified section 12.1 is shown in FIG.
  • the cutout 12.1 can also simpler means.
  • the undercuts 12.3 and 12.4 can be omitted if the corners are sufficiently sharp. In case of doubt, they should guarantee a guaranteed contact of the guide rail 11 with the stop surfaces 1.6, 1.7 and 1.9. If this simplified cutout is made in a carrier profile 6, it must also be supplemented with the 45 ° cut 6.1. The guidance of the wedge 2 is taken over by the guide rail 11 in this variant.
  • this guide rail 11 has the second nose 11.1, which is formed at a corresponding distance from the nose 3.5 on the same profile inside 11.3 of the long leg 3.12 and forms the wedge guide groove 11.2 on the profile side. It can be clearly seen from FIG. 13 that this wedge guide groove 11.2 performs exactly the same function as the wedge guide cutout 1.13 in the fastening plate 1. It is also possible to use a conical pin 2.5 instead of a wedge 2 for the same purpose, whereby for the guide in the leg 1.16 is provided with an angular or semicircular notch 1.21. With a slightly wider wedge 2, it is possible to fix the guide rail securely without a wedge guide cutout, neither in the guide rail nor in the cutout.
  • the principle of the invention also offers advantages when it is used for temporary installations, such as construction elevators and the like, because rational dismantling is just as important there as assembly.
  • the dimensions of cutout, mounting plate and guide rail shapes can be adapted to the required purpose and the forces to be resisted. Applications for all types of lifts can therefore be realized.
  • all system-related components are adapted to the required stability and safety. As is known, it must be possible to absorb the forces triggered by a safety device when a cabin is intercepted without permanent deformation occurring in the guide rail system.
  • the guide rail profile would then be designed such that it has no cavity in the area of the catch and guide zone, which can be achieved by a corresponding local displacement of the profile-internal plug cross-section.
  • the undercut curvature 1.8 and the undercut 12.3 / 12.4 can be omitted if the corresponding corners of the guide rail 3, 9, 11 are not sharp-edged and the remaining geometry of the cutout 1.5 of the somewhat larger width required for inserting the guide rail 3, 9 , 11 takes into account.

Abstract

With this system, guide rails (3) can be mounted in a lift shaft in a time-saving manner by swinging them into a fastening plate (1) and subsequently securing them with a wedge (2). The guide rails (3) are connected to one another by means of a push-in part (4) whose rectangular cross-section fits into an identical, internally profiled rectangular cross-section of the guide rail (3). The push-in part (4) is firmly installed, for example, at the top end of each guide rail (3), and the next upper guide rail (3) is in each case slipped onto the lower guide rail. The joint (8.1) between the guide rails (3) with the push-in part (4) cannot collide with the fastening point, because, as viewed in cross-section, the push-in connection is located outside the fastening mechanism. This means that joints (8.1) and fastening points can be at the same height without being mutually intrusive and that there is a free choice as regards the local positioning of fastening points and joints. <IMAGE>

Description

Die Erfindung beschreibt ein Führungsschienensystem für Aufzüge, bestehend aus Führungsschienen mit Fussteil und Führungsteil, an der Schachtwand oder in einem Schachtgerüst in vertikalen Abständen angeordneten Befestigungsplatten und mit Führungsschienenverbindungen an den Stossstellen. Bei der klassischen Art der Führungsschienensysteme für Aufzüge werden als Führungsschienen ausgebildete T-förmige Stahlprofile mit Spannpratzen an im Schacht installierten Befestigungsteilen festgeschraubt und die Führungsschienen selbst untereinander mit Flachprofil-Laschen auf der Rückseite verschraubt. Diese Methode ist aufwendig bezüglich Montage- und Richtzeit, so dass verschiedene neue Führungsschienensysteme geschaffen wurden, um die bekannten Nachteile zu umgehen.
Es sind im Querschnitt omegaförmige Führungsschienenprofile bekannt, welche bei den Stossstellen anstelle einer flachen Verbindungslasche ein Rundprofil mit dem gleichen Querschnitt der lichten Weite des omegaförmigen Schienenprofils einsetzen und mit externen Spannelementen das eingesetzte Rundprofil in seiner Lage festklemmen ( US 4 637 496 ).
Die Europäische Patentschrift 0 149 773 beschreibt eine Befestigungsvorrichtung für Führungsschienen von Aufzügen nach welcher anstelle der Spannpratzen für die Führungsschienenbefestigung ein Befestigungsblech mit einem schwalbenschwanzförmigen Ausschnitt verwendet wird. Nach dem Einführen der Führungsschiene in diesen Ausschnitt wird das Befestigungsblech soweit schräg zur Führungsschiene gestellt, bis die Schwalbenschwanzschenkel den Fussteil der Führungsschiene umfassen und fixieren, worauf das Befestigungsblech in dieser Position mit einem im Schacht installierten Halteteil verschraubt wird.
Gemäss der Offenlegungsschrift DE-A-3 108 050 wird ein auf einem Träger 2 mit Zwischenlage 3 aufliegender Schienenfussteil 14 mittels eines an der Schienenkante 16 und an einer Keilfläche 16 einer Grundplatte 4 anliegenden Druckkeils 7 gemäss Fig. 1 und 4 nach links an einen weiteren nicht dargestellten Anschlag gedrückt. Der Druckkeil 7 dient der seitlichen Lagefestsetzung des Führungsschienenfusses 14 parallel zur Schachtwand. Die eigentliche Befestigung der Führungsschiene an die Unterlage erfolgt mittels zwei Spannschrauben 6 und als Spannpratzen dienenden Druckplatten 5, 27. Die Druckplatten 5, 27 führen durch eine oben offene Ausnehmung des Druckkeils 7 und wirken zusätzlich als Sicherung gegen das Herausrutschen des Druckkeils 7.
Die genannten Methoden und Lösungen weisen noch verschiedene Nachteile auf. Das Verschrauben von Führungsschienen mit Befestigungsteilen benötigt viele einzelne Kleinteile und ist arbeitsintensiv. Ferner muss das örtliche Zusammentreffen von Stossstelle und Befestigungspunkt vermieden werden, was die freie Disposition der Befestigungsstellen verunmöglicht. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Führungsschienensystem für Aufzüge zu schaffen, welches die genannten Nachteile nicht aufweist, rasch und einfach zu installieren ist und die freie Disposition der Befestigungsstellen erlaubt.
Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen gekennzeichnete Erfindung gelöst.
Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass für das Montieren der Führungsschienen weder Schrauben noch zusätzliche Kleinteile benötigt werden und dass durch die Art der Schienenverbindung die örtliche Wahl der Befestigungspunkte nicht beeinflusst wird. Die Befestigung der Führungsschiene erfolgt dabei durch blosses Einschwenken in ein Befestigungsteil mit anschliessender Sicherung durch ein einzulegendes Keilstück.
Die Stossstellenverbindung erfolgt durch einen profilinternen Steckmechanismus, welcher jegliche Kollision mit der Befestigungsmechanik vermeidet.
Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass durch den Wegfall von jeglicher Schraubarbeit beim Montieren der Führungsschienen ein grosser Zeitgewinn resultiert.
In den Zeichnungen sind mehrere Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt, und es zeigen

Fig.1
eine Befestigungsplatte mit Ausschnitt,
Fig.2
ein Befestigungskeil,
Fig.2a
einen konischen Stift,
Fig.3
eine Führungsschiene gezogen,
Fig.4
eine Steckplatte,
Fig.5
ein Querschnitt durch eine kpl. Befestigung,
Fig.5a
eine Verkeilung mit konischem Stift,
Fig.6
ein Träger mit Ausschnitt,
Fig.7
ein Träger mit zwei Ausschnitten,
Fig.8
eine Gesamtansicht des Schienenbefestigungssystems,
Fig.9
eine Führungsschiene abgekantet,
Fig.10
ein Querschnitt einer kpl. Befestigung mit Abkantprofil,
Fig.11
eine Führungsschiene mit Keilführung,
Fig.12
ein Ausschnitt einer Führungsschiene mit Keilführung,
Fig.13
ein Querschnitt einer kpl. Befestigung mit keilführender Führungsschiene und
Fig.14
ein Querschnitt einer kpl. Befestigung mit einem gezogenen Winkelprofil.
The invention describes a guide rail system for elevators, consisting of guide rails with a foot part and a guide part, fastening plates arranged at vertical intervals on the shaft wall or in a shaft frame and with guide rail connections at the butt joints. In the classic type of guide rail systems for lifts, T-shaped steel profiles designed as guide rails with claws are screwed onto the fastening parts installed in the shaft and the guide rails themselves are screwed together with flat profile brackets on the back. This method is complex in terms of assembly and straightening time, so that various new guide rail systems have been created in order to avoid the known disadvantages.
In cross-section, omega-shaped guide rail profiles are known which use a round profile with the same cross-section with the same cross-section of the inside width of the omega-shaped rail profile at the joints and clamp the position of the round profile used with external clamping elements (US Pat. No. 4,637,496).
European Patent Specification 0 149 773 describes a fastening device for guide rails of lifts according to which a fastening plate with a dovetail cutout is used instead of the clamping claws for the guide rail fastening. After the guide rail has been inserted into this cutout, the fastening plate is placed at an angle to the guide rail until the dovetail legs embrace and fix the foot part of the guide rail, whereupon the fastening plate is screwed in this position to a holding part installed in the shaft.
According to the published patent application DE-A-3 108 050, a rail foot part 14 resting on a carrier 2 with an intermediate layer 3 is turned to the left by means of a pressure wedge 7 resting on the rail edge 16 and on a wedge surface 16 of a base plate 4 according to FIGS. 1 and 4 Pressed stop, not shown. The pressure wedge 7 serves to fix the lateral position of the guide rail foot 14 parallel to the shaft wall. The actual fastening of the guide rail to the base is carried out by means of two clamping screws 6 and pressure plates 5, 27 serving as clamping claws. The pressure plates 5, 27 lead through an opening of the pressure wedge 7 which is open at the top and additionally act as a safeguard against the pressure wedge 7 slipping out.
The methods and solutions mentioned still have various disadvantages. The screwing of guide rails with fastening parts requires many individual small parts and is labor intensive. Furthermore, the local meeting of the joint and attachment point must be avoided, which makes it impossible to dispose of the attachment points freely. The present invention has for its object to provide a guide rail system for elevators, which does not have the disadvantages mentioned, is quick and easy to install and allows free disposition of the attachment points.
This object is achieved by the invention characterized in the claims.
The advantages achieved by the invention are essentially to be seen in the fact that neither screws nor additional small parts are required for the mounting of the guide rails and that the local choice of fastening points is not influenced by the type of rail connection. The guide rail is fastened by simply swiveling it into a fastening part with subsequent securing by means of a wedge piece to be inserted.
The butt joint is made using an internal plug-in mechanism that prevents any collision with the fastening mechanism.
Another advantage is that the omission of any screwing work when assembling the guide rails results in a great saving of time.
Several exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in the drawings and show
Fig. 1
a mounting plate with cutout,
Fig. 2
a fastening wedge,
Fig.2a
a conical pin,
Fig. 3
pulled a guide rail,
Fig. 4
a pegboard,
Fig. 5
a cross section through a cpl. Attachment,
Fig.5a
a wedge with a conical pin,
Fig. 6
a strap with a neckline,
Fig. 7
a carrier with two cutouts,
Fig. 8
an overall view of the rail fastening system,
Fig. 9
a guide rail folded,
Fig. 10
a cross section of a compl. Fastening with folded profile,
Fig. 11
a guide rail with wedge guide,
Fig. 12
a section of a guide rail with wedge guide,
Fig. 13
a cross section of a compl. Fastening with wedge-guiding guide rail and
Fig. 14
a cross section of a compl. Fastening with a drawn angle profile.

Die Fig.1 zeigt eine Befestigungsplatte 1 mit einer hinteren Längsseite 1.1, einer vorderen Längsseite 1.4, einer unteren Querseite 1.2, einer oberen Querseite 1.3, einem Ausschnitt 1.5 und Befestigungslöchern 1.14/1.15. Durch den Ausschnitt 1.5 wird ein Schenkel 1.16 gebildet, welcher rechts mit der Längsseite 1.4, oben mit einer Stirnseite 1.12, mit einer 45°-Schrägung 1.11, einem rechteckigen Keilführungsausschnitt 1.13 mit einer Keilanschlagkante 1.20, einer ca 10° schräg verlaufenden Kante 1.10, einer Uebergangsrundung 1.18 und einer unteren Anschlagkante 1.9 umgrenzt wird. Der Ausschnitt 1.5 weist eine hintere Anschlagkante 1.7 auf, welche am unteren Ende eine halbrunde Aussparung 1.8 und am oberen Ende eine zur hinteren Anschlagkante 1.7 rechtwinklig nach rechts verlaufende obere Anschlagkante 1.6 aufweist. Am rechten Ende der oberen Anschlagkante 1.6 verläuft eine vertikale Kante 1.19 zur oberen Querseite 1.3. Die Befestigungsplatte 1 weist eine nicht dargestellte Dicke 1.17 von beispielsweise 4mm auf.1 shows a fastening plate 1 with a rear longitudinal side 1.1, a front longitudinal side 1.4, a lower transverse side 1.2, an upper transverse side 1.3, a cutout 1.5 and fastening holes 1.14 / 1.15. Through the cutout 1.5, a leg 1.16 is formed, which on the right with the long side 1.4, above with a front side 1.12, with a 45 ° bevel 1.11, a rectangular wedge guide cutout 1.13 with a wedge stop edge 1.20, an approximately 10 ° inclined edge 1.10, one Transition rounding 1.18 and a lower stop edge 1.9 is delimited. The cutout 1.5 has a rear stop edge 1.7, which has a semicircular recess 1.8 at the lower end and an upper stop edge 1.6 running at right angles to the rear stop edge 1.7 at the upper end. At the right end of the upper stop edge 1.6 runs a vertical edge 1.19 to the upper transverse side 1.3. The fastening plate 1 has a thickness 1.17 (not shown) of, for example, 4 mm.

Die Fig.2 zeigt einen Keil 2, mit Seitenflächen 2.3, einer vorderen vertikalen Fläche 2.1, einer hinteren, beispielsweise 5° zur Vertikalen schrägen Fläche 2.2 einer unteren Stirnfläche 2.4 und einer oberen Stirnfläche 2.5.
Die Fig. 2a zeigt einen konischen Stift 2.5 mit einem oberen dickeren Durchmesser 2.6 und einem unteren dünneren Durchmesser 2.7.2 shows a wedge 2, with side surfaces 2.3, a front vertical surface 2.1, a rear surface 2.2, for example 5 ° to the vertical, of a lower end surface 2.4 and an upper end surface 2.5.
2a shows a conical pin 2.5 with an upper thicker diameter 2.6 and a lower thinner diameter 2.7.

Die Fig.3 zeigt eine Führungsschiene 3. Ein Fussteil 3.12 bildet mit einem parallel zu einer Führungsachse 3.11 liegenden Führungsteil 3.13 einen rechten Winkel. Am rechten Ende des Führungsteils 3.13 bilden ein kurzes Schenkelstück 3.10 und ein kurzes Schenkelstück 3.4 ein U-förmiges Ende. Die Stirnseite des U-förmigen Endes ist mit 3.3 bezeichnet. Profilinnenseiten 3.8, 3.6, 3.7 begrenzen drei Seiten einer rechteckigen Fläche 3.9 ganz, und die Profilinnenseiten 3.14 im U-förmigen Ende und 3.15 einer Nase 3.5 die vierte Seite der rechteckigen Innenfläche 3.9 teilweise. 3.6 ist eine Fussteilinnenseite unterhalb der Nase 3.5 und dient als Keilauflagefläche. 3.1 ist eine Fussteilaussenseite und 3.2 eine Führungsteilaussenseite.FIG. 3 shows a guide rail 3. A foot part 3.12 forms with a one lying parallel to a guide axis 3.11 Guide part 3.13 a right angle. At the right end of the guide part 3.13, a short leg piece 3.10 and a short leg piece 3.4 form a U-shaped end. The end face of the U-shaped end is designated 3.3. Profile inner sides 3.8, 3.6, 3.7 completely delimit three sides of a rectangular surface 3.9, and the profile inner sides 3.14 in the U-shaped end and 3.15 of a nose 3.5 partially the fourth side of the rectangular inner surface 3.9. 3.6 is an inside of the foot part below the nose 3.5 and serves as a wedge contact surface. 3.1 is a foot part outside and 3.2 a guide part outside.

Die Fig.4 zeigt ein Steckteil 4 in Form eines rechteckigen Flachprofils mit einer Boden- beziehungsweise Querschnittsfläche 4.3, Seitenflächen 4.1 und Schmalseiten 4.2. Am oberen Ende ist eine ringsherumlaufende Anschrägung 4.5 vorhanden, welche eine obere Stirnfläche 4.4 umgrenzt. In der Mitte im unteren Teil des Steckteiles 4 kann eine Querbohrung 4.6 vorhanden sein.4 shows a plug-in part 4 in the form of a rectangular flat profile with a bottom or cross-sectional surface 4.3, side surfaces 4.1 and narrow sides 4.2. At the upper end there is an all-round bevel 4.5, which delimits an upper end face 4.4. In the middle in the lower part of the plug-in part 4 there may be a transverse bore 4.6.

Die Fig.5 zeigt im Querschnitt eine mit den vorgenannten Teilen zusammengestellte Führungsschienenbefestigung und -Verbindung. Die Befestigungsplatte 1 ist hier mit zwei Schrauben 5.1/5.2 mit einem beispielsweise an einer Schachtwand 5.3 montierten, als Winkelprofil ausgebildeten Trägerteil 5 verbunden. Die Führungsschiene 3 ist in den Ausschnitt 1.5 der Befestigungsplatte 1 eingeführt und liegt mit ihrer Fussteilaussenseite 3.6 an der hinteren Anschlagkante 1.7 satt an und ist mit der unteren Anschlagkante 1.9 und mit der oberen Anschlagkante 1.6 seitlich geführt. Im Keilführungsausschnitt 1.13 ist der Keil 2 eingeführt und hält die Führungsschiene 3 in der gezeigten Lage fest. Ferner zeigt die Fig.5 eine Draufsicht auf die nächstuntere Führungsschienenverbindung, wobei das in der rechteckigen Innenfläche 3.9 des Führungsschienenprofils 3 eingesetzte Steckteil 4, beziehungsweise dessen obere Stirnfläche 4.4 sichtbar ist. Das Steckteil 4, welches vorzugsweise jeweils am oberen Ende einer Führungsschiene 3 zur Hälfte seiner Länge eingeführt und beispielsweise mit einer Schraub- oder Nietverbindung durch die Bohrung 4.6 fixiert wird erlaubt das drehsteife und fluchtende Aufstecken der nächstfolgenden oberen Führungsschiene 3, welche wiederum an ihrem oberen Ende ein Steckteil 4 aufweist. Das Aufstecken der nächstfolgenden Führungsschiene 3 wird durch die Anschrägung 4.5 am oberen Ende des Steckteils 4 erleichtert.5 shows in cross section a guide rail fastening and connection assembled with the aforementioned parts. The mounting plate 1 is connected here with two screws 5.1 / 5.2 to a support part 5, for example, which is mounted on a shaft wall 5.3 and is designed as an angle profile. The guide rail 3 is inserted into the cutout 1.5 of the fastening plate 1 and lies snugly with its outer part 3.6 on the rear stop edge 1.7 and is guided laterally with the lower stop edge 1.9 and with the upper stop edge 1.6. The wedge 2 is inserted into the wedge guide cutout 1.13 and holds the guide rail 3 in the position shown. 5 shows a plan view of the next lower guide rail connection, the plug-in part 4 inserted in the rectangular inner surface 3.9 of the guide rail profile 3, or its upper end face 4.4, being visible. The plug-in part 4, which is preferably inserted at the upper end of a guide rail 3 to half its length and is fixed, for example, with a screw or rivet connection through the bore 4.6, allows the torsionally rigid and aligned attachment of the next upper guide rail 3, which in turn has a plug-in part 4 at its upper end. Attaching the next guide rail 3 is facilitated by the bevel 4.5 at the upper end of the plug part 4.

Die Figur 5a zeigt die Befestigungsvariante mit einem konischen Stift, welcher zwischen der Fussteilinnenseite 3.6 und einer Kerbe 1.21 im Schenkel 1.16 eingelassen wird.FIG. 5a shows the fastening variant with a conical pin which is inserted between the inside of the foot part 3.6 and a notch 1.21 in the leg 1.16.

Die Fig.6 zeigt den Ausschnitt 1.5 in einem winkelförmigen Trägerprofil 6. Der Unterschied zum Ausschnitt 1.5 in der Befestigungsplatte 1 besteht darin, dass aufgrund der durchgehenden grösseren oberen Breite des Trägerprofils 6 ein, das Einführen der Führungsschiene 3 ermöglichender 45°-Anschnitt 6.1 vorhanden ist. Das Trägerprofil 6 kann Bestandteil eines Profileisenschachtgerüstes bekannter Bauart sein.6 shows the cutout 1.5 in an angular support profile 6. The difference from the cutout 1.5 in the mounting plate 1 is that due to the continuous larger upper width of the support profile 6 there is a 45 ° cut 6.1 allowing the insertion of the guide rail 3 is. The carrier profile 6 can be part of a profile iron shaft structure of a known type.

Die Fig.7 zeigt, dass beispielsweise zwei Ausschnitte 1.5 im Trägerprofil 6 vorhanden sein können, wobei ein erster Ausschnitt 1.5 für die Kabinenführungen und ein zweiter Ausschnitt 1.5 für die Gegengewichtsführungen dienen kann.7 shows that, for example, two cutouts 1.5 can be present in the carrier profile 6, a first cutout 1.5 serving for the cabin guides and a second cutout 1.5 for the counterweight guides.

Die Fig.8 zeigt eine perspektivische Gesamtansicht der kompletten Führungsschienenbefestigung und -Verbindung. Eine Stossstelle 8.1 befindet sich zwecks besserer Anschaulichkeit unterhalb der Befestigungsplatte 1. Diese könnte aber auch auf genau gleicher Höhe wie die Befestigungsstelle sein, weil die Steckverbindung mit dem Steckteil 4 weder mit der Befestigungsplatte 1 und noch mit dem Keil 2 kollidiert.8 shows an overall perspective view of the complete guide rail fastening and connection. A joint 8.1 is located below the mounting plate 1 for the sake of clarity. However, this could also be at exactly the same height as the mounting point, because the plug connection with the plug part 4 does not collide with the mounting plate 1 and the wedge 2.

Die Fig.9 zeigt eine Führungsschiene 9, welche in Abkanttechnik aus beispielsweise Stahlblech hergestellt wird. Die Führungsschiene 9 kann genau die gleichen geometrischen Abmessungen bei den systembedingten Berührungspunkten aufweisen wie die Führungsschiene 3 und kann so für diese ersatzweise verwendet werden. Eine rechteckige Innenfläche 9.9 entspricht der rechteckigen Innenfläche 3.9, wobei wegen den fabrikationsbedingten nicht ganz scharfkantigen Ecken ein Flachprofil mit gerundeten Längskanten für das Steckteil 4 eingesetzt wird. Die grössere Breite einer Nase 9.5 erstreckt sich in eine Fussteilinnenseite 9.6 und hat keine nachteiligen Auswirkungen.FIG. 9 shows a guide rail 9, which is manufactured using sheet metal technology, for example. The guide rail 9 can have exactly the same geometric dimensions at the system-related contact points as the guide rail 3 and can be used as an alternative for this. A rectangular inner surface 9.9 corresponds to the rectangular inner surface 3.9, a flat profile with rounded longitudinal edges being used for the plug-in part 4 because of the manufacturing-related corners which are not quite sharp-edged. The larger width of a nose 9.5 extends into an inner part 9.6 of the foot part and has no adverse effects.

Die Fig.10 zeigt die Führungaschiene 9 im eingebauten Zustand, wobei prinzipiell kein Unterschied zur Befestigungstechnik gemäss Fig.5 besteht.10 shows the guide rail 9 in the installed state, there being in principle no difference to the fastening technology according to FIG. 5.

Die Fig.11 zeigt eine Führungsschiene 11, welche in allen Teilen gleich ausgebildet ist wie die Führungsschiene 3 aber jedoch eine zusätzliche Nase 11.5 auf einer Fussteilinnenseite 11.3 aufweist. Die zusätzliche Nase 11.5 ist so angeordnet, dass eine Keilführungsnut 11.2 für die Aufnahme des Keiles 2 auf der Fussteilinnenseite 11.3 der Führungsschiene 11 entsteht.11 shows a guide rail 11, which is designed in the same way in all parts as the guide rail 3 but has an additional nose 11.5 on an inner side 11.3 of the foot part. The additional nose 11.5 is arranged such that a wedge guide groove 11.2 for receiving the wedge 2 is created on the inside of the foot part 11.3 of the guide rail 11.

Die Fig.12 zeigt einen zur Führungsschiene 11 passenden Ausschnitt 12.1, welcher sowohl in einer Befestigungsplatte 1 wie auch in einem Trägerprofil 6 gemacht werden kann. Es sind wie bei Fig.1 die hintere Anschlagkante 1.7, die untere Anschlagkante 1.9 und die obere Anschlagkante 1.6 vorhanden. Hinterstechungen 12.3 und 12.4 bewirken ein garantiertes Anliegen der Führungsschiene 11 an den Anschlagkanten 1.6,1.7 und 1.9. Ein vertikaler, rechteckiger Schenkel 12.2 weist gegenüber dem Schenkel 1.16 in Fig.1 keinen Keilführungsausschnitt 1.13 mehr auf, was bei vorhandener Keilführung in der Führungsschiene 11 nicht mehr nötig ist.FIG. 12 shows a cutout 12. 1 matching the guide rail 11, which can be made both in a fastening plate 1 and in a carrier profile 6. As in FIG. 1, the rear stop edge 1.7, the lower stop edge 1.9 and the upper stop edge 1.6 are present. Punctures 12.3 and 12.4 guarantee that the guide rail 11 bears against the stop edges 1.6, 1.7 and 1.9. A vertical, rectangular leg 12.2 no longer has a wedge guide cutout 1.13 compared to the leg 1.16 in FIG. 1, which is no longer necessary if there is a wedge guide in the guide rail 11.

Die Fig.13 zeigt die Führungsschiene 11 im eingebauten Zustand in einem Trägerprofil 6 oder in einer Befestigungsplatte 1 mit dem Ausschnitt 12.1. Das Befestigungsprinzip ist dasselbe, wie bereits in den Figuren 5, 5a 8 und 10 dargestellt. Da der Keilführungskanal 11.2 in der Führungsschiene 11 die gleichen geometrischen Masse aufweist wie der Keilführungsausschnitt 1.13 beim Schenkel 1.16 des Ausschnittes 1.5 kann hier auch der gleiche Keil 2 verwendet werden.13 shows the guide rail 11 in the installed state in a support profile 6 or in a fastening plate 1 with the cutout 12.1. The fastening principle is the same as already shown in Figures 5, 5a 8 and 10. Since the Wedge guide channel 11.2 in the guide rail 11 has the same geometric dimensions as the wedge guide cutout 1.13 in the leg 1.16 of the cutout 1.5, the same wedge 2 can also be used here.

Die Fig.14 zeigt eine Variante des Befestigungsprinzips mit der Verwendung eines blankgezogenen Winkelprofils als eine Führungsschiene 14, wobei die Längsverbindung der Profile untereinander mit einem weiteren kleineren und inliegenden Winkelprofil 14.1 durch Verschraubung erfolgen kann.FIG. 14 shows a variant of the fastening principle with the use of a bright-drawn angle profile as a guide rail 14, the longitudinal connection of the profiles to one another with a further smaller and internal angle profile 14.1 being possible by screwing.

Die vorstehend beschriebene Einrichtung arbeitet wie folgt:
Bei Montagebeginn für den Führungsschieneneinbau an einer Aufzugsanlage werden zuerst Trägerteile 5 beziehungsweise Trägerprofile 6 montiert. An die Trägerteile 5 werden dann die Trägerplatten 1 angeschraubt und bezüglich Lot, Führungsachse und Distanzen ausgerichtet. Bei der Verwendung von Trägerprofilen 6 sind diese Bestandteil einer hier nicht näher beschriebenen, aber an sich bekannten Schachtkonstruktion welche beispielsweise als Umwehrung ausgebildet ist. Durch massgenaue Vorfabrikation und Installation kommen die in den Trägerprofilen 6 vorhandenen Ausschnitte 1.5 in die richtige Lage, müssen nicht mehr gerichtet werden und sind so bereit für die Aufnahme der Führungsschienen. Eine erste Führungsschiene 3 hat vorteilhaft eine Länge welche grösser als der vertikale Abstand zwischen zwei Ausschnitten 1.5 ist und wird, von unten her beginnend, in die ersten zwei Ausschnitte 1.5 eingeschwenkt und mit den Keilen 2 in der eingeschwenkten Lage fixiert. Das untere Ende der ersten Führungsschiene 3 wird am Schachtboden abgestützt. Die Keile 2 müssen nur eingelegt und nicht eingeschlagen werden. Durch ihr Eigengewicht bleiben sie in der eingeführten Lage, halten die Führungsschiene 3 fest und ermöglichen gleichwohl ein vertikales Gleiten der Führungsschiene 3 in ihrer Befestigung zum Beispiel bei alterungsbedingter Gebäudeschrumpfung. Die nächstfolgende Führungsschiene 3 wird nun in die nächstoberen Ausschnitte 1.5 eingeführt, nach unten geschoben und auf das obere Ende der ersten unteren Führungsschiene 3 mit leichtem Ruck aufgesteckt.
Das im oberen Ende der unteren Führungsschiene 3 eingebaute Steckteil 4 macht eine drehsteife und genau fluchtenede Verbindung mit dem unteren Ende der oberen Führungsschiene 3.
Die Stossverbindung befindet sich an einer Stelle im Inneren der Führungsschine 3 wo keine Kollision mit der Befestigungsmechanik möglich ist. Daraus ergibt sich der immense Vorteil, dass eine Stossstelle genau auf der Höhe einer Befestigungsstelle liegen kann ohne die Befestigung selbst in irgend einer Weise zu stören. Das heisst auch, dass die Disposition der Befestigungsstellen völlig unabhängig von den Führungsschienenlängen erfolgen kann. Steckteil 4 und rechteckiger Querschnitt 3.9 sind so bemessen, dass das Steckteil 4 mit einem spielfreien Schiebesitz in die Führungsschiene 3 eingeführt werden kann. Wird der Ausschnitt 1.5 in einem Trägerprofil 6 gemacht, so ist gegenüber einem Ausschnitt 1.5 in einer Trägerplatte 1 zusätzlich ein 45°-Anschnitt 6.1 bis zur vollen Profilbreite auszuführen, damit genügend Platz für das Einschwenken einer Führungsschiene 3 vorhanden ist. Wie die Figur 7 zeigt können in dem Trägerprofil 6 mehr als ein Ausschnitt gemacht werden, also auch jener für die Gegengewichtsführungen.The device described above works as follows:
At the start of installation for the installation of guide rails on an elevator system, support parts 5 or support profiles 6 are first installed. The carrier plates 1 are then screwed onto the carrier parts 5 and aligned with respect to the solder, guide axis and distances. When using support profiles 6, these are part of a shaft construction, which is not described in detail here, but is known per se and which is designed, for example, as a barrier. Precise manufacturing and installation ensure that the cutouts 1.5 present in the support profiles 6 come into the correct position, no longer need to be straightened and are thus ready for receiving the guide rails. A first guide rail 3 advantageously has a length which is greater than the vertical distance between two cutouts 1.5 and, starting from the bottom, is pivoted into the first two cutouts 1.5 and fixed with the wedges 2 in the pivoted-in position. The lower end of the first guide rail 3 is supported on the shaft floor. The wedges 2 only have to be inserted and not driven in. Due to their own weight, they remain in the inserted position, hold the guide rail 3 firmly and nevertheless enable the guide rail 3 to slide vertically in its fastening, for example in the event of aging-related shrinkage in buildings. The next following guide rail 3 is now inserted into the next upper cutouts 1.5, pushed down and onto the upper end of the first lower guide rail 3 plugged with a slight jerk.
The plug-in part 4 installed in the upper end of the lower guide rail 3 makes a torsionally rigid and precisely aligned connection with the lower end of the upper guide rail 3.
The butt joint is located at a point inside the guide rail 3 where no collision with the fastening mechanism is possible. This results in the immense advantage that a joint can lie exactly at the level of an attachment point without disturbing the attachment itself in any way. This also means that the attachment points can be arranged completely independently of the guide rail lengths. Plug-in part 4 and rectangular cross-section 3.9 are dimensioned such that the plug-in part 4 can be inserted into the guide rail 3 with a play-free sliding seat. If the cutout 1.5 is made in a carrier profile 6, then, in comparison to a cutout 1.5 in a carrier plate 1, a 45 ° chamfer 6.1 is also to be made up to the full profile width, so that there is sufficient space for the pivoting in of a guide rail 3. As FIG. 7 shows, more than one cutout can be made in the carrier profile 6, that is also that for the counterweight guides.

Die dargestellte Führungsschiene 3 kann ein gezogenes, blankes Stahlprofil oder ein stranggepresstes Leichtmetallprofil sein.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Führungsschiene 3 aus Blech in Abkanttechnik herzustellen, wie es die Figur 9 zeigt. Es bleibt sich dabei im Prinzp alles genau gleich mit der kleinen Ausnahme, dass, bedingt durch die Abkanttechnik die Ecken des rechteckigen Innenquerschnittes 9.9 gegenüber jenem der mit 3.9 bezeichnet ist nicht gleich scharfkantig sind und für das Steckteil 4 ein solches mit gebrochenen oder gerundeten Längskanten Bedingung ist.The guide rail 3 shown can be a drawn, bright steel profile or an extruded light metal profile.
Another possibility is to produce the guide rail 3 from sheet metal using the folding technique, as shown in FIG. 9. In principle, everything remains exactly the same with the small exception that, due to the folding technique, the corners of the rectangular inner cross-section 9.9 are not equally sharp-edged compared to that designated 3.9 and for the plug-in part 4, one with broken or rounded longitudinal edges is a condition is.

In einer weitergebildeten Form wird ein vereinfachter Ausschnitt 12.1 in Fig.12 dargestellt. Durch den Wegfall des Keilführungsausschnittes 1.13 kann der Ausschnitt 12.1 mit einfacheren Mitteln hergestellt werden. Die Hinterstechungen 12.3 und 12.4 können bei genügend scharfen Ecken unterlassen werden. Sie sollen im Zweifelsfalle ein garantiertes Anliegen der Führungsschiene 11 an den Anschlagflächen 1.6, 1.7 und 1.9 garantieren. Wird dieser vereinfachte Ausschnitt in einem Trägerprofil 6 gemacht, so ist er ebenfalls mit dem 45°-Anschnitt 6.1 zu ergänzen. Die Führung des Keiles 2 wird bei dieser Variante von der Führungsschiene 11 übernommen. Um diese Funktion zu übernehmen, weist diese Führungsschiene 11 die zweite Nase 11.1 auf, welche mit entsprechendem Abstand zur Nase 3.5 auf der gleichen Profilinnenseite 11.3 des langen Schenkels 3.12 ausgebildet ist und die profilseitige Keilführungsnut 11.2 bildet. Es ist aus der Fig.13 klar ersichtlich, dass diese Keilführungsnut 11.2 genau die gleiche Funktion ausübt wie der Keilführungsausschnitt 1.13 in der Befestigungsplatte 1. Es ist auch möglich, anstelle eines Keiles 2 einen konischen Stift 2.5 für den gleichen Zweck zu verwenden, wobei für dessen Führung im Schenkel 1.16 ein eckige oder halbrunde Kerbe 1.21 vorgesehen ist.
Mit einem etwas breiteren Keil 2 ist es möglich, ganz ohne Keilführungsausschnitt, weder in der Führungsschiene noch im Ausschnitt, die Führungsschiene sicher zu fixieren.In a further developed form, a simplified section 12.1 is shown in FIG. By eliminating the wedge guide cutout 1.13, the cutout 12.1 can also simpler means. The undercuts 12.3 and 12.4 can be omitted if the corners are sufficiently sharp. In case of doubt, they should guarantee a guaranteed contact of the guide rail 11 with the stop surfaces 1.6, 1.7 and 1.9. If this simplified cutout is made in a carrier profile 6, it must also be supplemented with the 45 ° cut 6.1. The guidance of the wedge 2 is taken over by the guide rail 11 in this variant. In order to perform this function, this guide rail 11 has the second nose 11.1, which is formed at a corresponding distance from the nose 3.5 on the same profile inside 11.3 of the long leg 3.12 and forms the wedge guide groove 11.2 on the profile side. It can be clearly seen from FIG. 13 that this wedge guide groove 11.2 performs exactly the same function as the wedge guide cutout 1.13 in the fastening plate 1. It is also possible to use a conical pin 2.5 instead of a wedge 2 for the same purpose, whereby for the guide in the leg 1.16 is provided with an angular or semicircular notch 1.21.
With a slightly wider wedge 2, it is possible to fix the guide rail securely without a wedge guide cutout, neither in the guide rail nor in the cutout.

Alle bisher beschriebenen Führungsschienenprofile weisen auf der Führungsseite eine Ausbildung auf, welche für die Verwendung einfacher Führungsrollen mit vorstehenden Seitenrändern oder für klassische dreiachsige Führungsrollen gedacht sind. Es sind auch halbrunde Ausführungen der rechten Führungsprofilenden ausführbar, auf welchen dann Führungsrollen mit Halbrundrillen laufen. Für einfache Gleitführungen kann, beispielsweise bei Kleinwarenaufzügen, ein gezogenes blankes Winkeleisenprofil als Führungsschienenprofil 14 verwendet werden. Dessen Anwendung ist aus der Figur 14 ersichtlich.
Damit die Vorteile des Systems weiterhin ausgenützt werden können, wird die Verlaschung mittels inliegenden Winkelprofilen 14.1 vorgenommen. Dem Anwendungsprinzip ist insofern keine Grenzen gesetzt, als auch schwere und schwerste Führungsschienen durch entsprechende Ausbildung der Profilfuss- und -Führungsteile auf die beschriebene Art befestigt und verbunden werden können. Das Erfindungsprinzip bietet auch Vorteile bei dessen Verwendung für temporäre Anlagen, wie etwa Bauaufzüge und dergleichen, weil dort eine rationelle Demontage ebenso wichtig ist wie die Montage. Die Dimensionierung von Ausschnitt-, Befestigungsplatten- und Führungsschienenformen kann dem geforderten Zweck und den zu widerstehenden Kräften angepasst werden. Es können daher Anwendungen für alle Arten von Aufzügen realisiert werden. Bei der Anwendung des Erfindungsprinzipes für Personenaufzüge und für Lastenaufzüge mit Personenbegleitung werden alle systemzugehörigen Komponenten der geforderten Stabilität und Sicherheit angepasst. So müssen bekannterweise die durch eine Fangvorrichtung ausgelösten Kräfte beim Abfangen einer Kabine aufgenommen werden können, ohne dass eine bleibende Deformation im Führungsschienensystem entsteht. Das Führungsschienenprofil würde dann so ausgebildet, das dieses im Bereich der Fang- und Führungszone keinen Hohlraum aufweist, was durch eine entsprechende örtliche Verlagerung des profilinternen Steckquerschnittes zu realisieren ist.
Die hinterstochene Rundung 1.8 und die Hinterstechungen 12.3 / 12.4 können weggelassen werden, wenn die entsprechenden Ecken der Führungsschiene 3, 9, 11 nicht scharfkantig ausgebildet sind und die übrige Geometrie des Ausschnittes 1.5 der dadurch erforderlichen etwas grösseren Weite für das Einführen der Führungsschniene 3, 9, 11 Rechnung trägt.All the guide rail profiles described so far have a design on the guide side which is intended for the use of simple guide rollers with protruding side edges or for classic three-axis guide rollers. There are also semicircular versions of the right guide profile ends on which then guide rollers with semicircular grooves run. For simple sliding guides, for example in the case of small goods lifts, a drawn bare angle iron profile can be used as the guide rail profile 14. Its application can be seen in FIG. 14.
So that the advantages of the system can still be exploited, the lashing is carried out by means of the included angle profiles 14.1. There are no limits to the application principle, as well as heavy and heavy ones Guide rails can be attached and connected in the manner described by appropriate training of the profile foot and guide parts. The principle of the invention also offers advantages when it is used for temporary installations, such as construction elevators and the like, because rational dismantling is just as important there as assembly. The dimensions of cutout, mounting plate and guide rail shapes can be adapted to the required purpose and the forces to be resisted. Applications for all types of lifts can therefore be realized. When using the principle of the invention for passenger lifts and for freight lifts with accompanying persons, all system-related components are adapted to the required stability and safety. As is known, it must be possible to absorb the forces triggered by a safety device when a cabin is intercepted without permanent deformation occurring in the guide rail system. The guide rail profile would then be designed such that it has no cavity in the area of the catch and guide zone, which can be achieved by a corresponding local displacement of the profile-internal plug cross-section.
The undercut curvature 1.8 and the undercut 12.3 / 12.4 can be omitted if the corresponding corners of the guide rail 3, 9, 11 are not sharp-edged and the remaining geometry of the cutout 1.5 of the somewhat larger width required for inserting the guide rail 3, 9 , 11 takes into account.

Claims (9)

  1. Guide rail system for lifts, which consists of guide rails (3, 9, 11) with a foot part (3.12) and a guide part (3.13), fastening plates (1) arranged at vertical spacings at a shaft wall (5.3) or in a shaft structure and with guide rail connections (4) at the butt joints (8.1), characterised thereby, that the fastening plates (1) are made in one piece and display at least one cut-out (1.5), which permits the introduction and guidance of the guide rails (3, 9, 11), with a rear abutment edge (1.7) serving as abutment for an outward foot part side (3.1) of the guide rail (3, 9, 11) and at least one wedge abutment edge (1.20, 12.5), which is arranged in a limb (1.16) and spaced from the rear abutment edge by a spacing which is greater than the thickness of the foot part of the guide rail (3, 9, 11) and at least one wedge (2, 2.5), which is introducible between an inward foot part side (3.6) and the wedge abutment edge (1.20) and urges the foot part (3.12) against the abutment edge (1.7).
  2. Guide rail system for lifts according to claim 1, characterised thereby, that at least one connection, which can be made at the same height as the fastening, of guide rails (3, 9, 11) with a butt joint (8.1) is present.
  3. Guide rail system for lifts according to claim 1, characterised thereby, that the fastening consists of a fastening plate (1) and a carrier part (5) and that the cut-out (1.5, 12.1) displays an upper abutment edge (1.6), a lower abutment edge (1.9) and at least one recessed rounding (1.8, 12.3, 12.4).
  4. Guide rail system for lifts according to claim 1 or 3, characterised thereby, that the cut-out (1.5, 12.1) is present at least once in a carrier profile (6).
  5. Guide rail system for lifts according to claim 1, characterised thereby, that the limb (1.16) displays a wedge guide cut-out (1.13).
  6. Guide rail system for lifts according to claim 1 or 2, characterised thereby, that the guide rail (3, 9, 11) displays a cross-section with a clear partial cross-section which is bounded by inward profile sides and in the shape of a rectangular inner area (3.9) and that the rectangular inner area (3.9) is formed to be congruent with a cross-sectional area (4.3) of a plug part (4) firmly connected with one end of the guide rail (3, 9, 11).
  7. Guide rail system for lifts according to claim 1 or 5, characterised thereby, that the guide rail (11) displays a wedge guide channel (11.2) formed by a first lug (3.5) and a second lug (11.1).
  8. Guide rail system for lifts according to claim 4, characterised thereby, that the cut-out (1.5, 12.1) displays a chamfer (6.1) passing over from the upper abutment edge (1.6) to the full profile width of the carrier profile (6).
  9. Guide rail system for lifts according to claim 1 or 5, characterised thereby, that the limb (1.16) displays a notch (1.21) suitable for the reception of a conical pin (2.5).
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