EP0449599B1 - Durch Einrollen geformter Stossfänger und Methode zu seiner Herstellung - Google Patents

Durch Einrollen geformter Stossfänger und Methode zu seiner Herstellung Download PDF

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EP0449599B1
EP0449599B1 EP91302659A EP91302659A EP0449599B1 EP 0449599 B1 EP0449599 B1 EP 0449599B1 EP 91302659 A EP91302659 A EP 91302659A EP 91302659 A EP91302659 A EP 91302659A EP 0449599 B1 EP0449599 B1 EP 0449599B1
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EP
European Patent Office
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tube
sweep
forming
roller
mandrel
Prior art date
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EP91302659A
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English (en)
French (fr)
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EP0449599A1 (de
Inventor
Peter Sturrus
Richard David Heinz
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Shape Corp
Original Assignee
Shape Corp
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Filing date
Publication date
Application filed by Shape Corp filed Critical Shape Corp
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R19/00—Wheel guards; Radiator guards, e.g. grilles; Obstruction removers; Fittings damping bouncing force in collisions
    • B60R19/02—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
    • B60R19/03—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects characterised by material, e.g. composite
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B60R19/18—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects characterised by the cross-section; Means within the bumper to absorb impact
    • B60R2019/1806—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing
    • B60R2019/1813—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing made of metal
    • B60R2019/1826—Structural beams therefor, e.g. shock-absorbing made of metal of high-tension steel
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S138/00—Pipes and tubular conduits
    • Y10S138/11—Shape

Definitions

  • This invention relates to automotive bumper bars, and more specifically a roll-formed tubular bumper made of high strength sheet steel of less than 2.54 mm (.100 inch) thickness with a high impact resistance, low weight, and relatively low cost of manufacture.
  • Automotive bumpers are subject to a variety of design requirements due to consumer demands, government regulation, and the competitiveness of the industry. Bumpers must maintain a high level of strength and damage resistance to meet consumer expectation and government regulation concerning low speed vehicular impact. However, a bumper must also be of low weight to minimise vehicular dead weight which reduces fuel consumption and increases suspension requirements. Also, bumpers must have a low manufacturing cost and high dimensional consistency given the competitiveness of the industry. Thus, high strength-to-weight ratios and ease of manufacture are critical to the success of bumper systems.
  • a conventional bumper has a C-shape formed of relatively low strength and thick steel. Many of such C-shaped bumpers are roll-formed (see for example DD-A-146 794) and some are formed with a sweep at the end of the roll-forming operation by passing them over mandrels.
  • a problem of the traditional, predominant, "C” section bumper is the sudden collapse experienced during deflection when the horizontal flanges give way. The sudden failure makes it more difficult to properly trigger the inflation of air bags which are intended to cushion passengers from secondary impacts during a vehicle crash.
  • bumper attachment methods have become more critical as bumper strengths increase. Forces of impact are larger and transferred more directly.
  • the present invention provides an automotive bumper bar and a method of and apparatus for making such bumper as disclosed in the independent claims 1, 2, 10 22 and 31.
  • a bumper bar for a vehicle comprises a formed sheet of high tensile strength steel of at least 413.7 MPa (60 KSI) and less than 2.54 mm (.100 inch) thickness, the formed sheet having side edges and being roll-formed to cause the side edges of the sheet to abut one another, the side edges being connected together by weld seam to form an integral tube.
  • a method of forming a bumper bar for a vehicle comprises the steps of roll-forming a sheet of high tensile strength steel having side edges to cause the side edges to abut one another and welding the side edges together to form an integral tube.
  • apparatus for making bumpers comprises a means for roll-forming a sheet of high tensile strength steel having side edges to cause the side edges to abut one another, a means for welding the side edges together to form an integral tube, and a means for forming a sweep in the integral tube.
  • the bumper may be made from a variety of high strength steels of varying thickness and rolled into a variety of tubular cross-sectional shapes.
  • the invention solves the aforementioned problems by roll-forming a closed tubular cross section from high strength sheet steel, for example steel of at least 413.7 MPa (60 KSI) and 2.54 mm (.100 inches) maximum thickness.
  • high strength sheet steel for example steel of at least 413.7 MPa (60 KSI) and 2.54 mm (.100 inches) maximum thickness.
  • the closed design also improves deflection curves by avoiding the sudden collapse experienced by traditional "C" section bumpers as the flanges give way.
  • a narrower but important aspect of this invention is the formation of a sweep during the roll-forming process. This sweep allows for manufacture of a bumper which will satisfy modern aerodynamic designs and also increase the strength of the bumper and improve its spring-back characteristics.
  • a still narrower aspect of this invention allows for formation of an attachment surface capable of withstanding the force created by an impact upon the bumper.
  • a bumper bar 1 in accordance with this invention is shown in Figs. 1, 2, 2A and 3 and has a front side 2, rear side 3, top side 4, and bottom side 5.
  • Front side 2 includes an indentation 6 having an upper ledge 7, lower ledge 8, and central portion 9.
  • Rear side 3 also includes an indentation 10 composed of an upper edge 11 and lower edge 12.
  • Indentations 6 and 10 are provided for two reasons. Indentations 6 and 10 contribute to and thus increase the strength of the bumper 1 and also provide the unique function of contributing to the movement of the bumper over the sweep forming mandrel as will be explained hereinafter.
  • Bumper bar 1 is constructed of a sheet of high strength steel roll-formed to cause its edges to abut one another. The edges are permanently induction welded by a welded seam 13.
  • the bumper is roll-formed by apparatus schematically depicted in Fig. 4 using traditional components of a roll-forming apparatus 20 uniquely modified as will be described hereinafter to produce an unusually high radius sweep as shown in Fig. 2.
  • Sweep as used in the automotive industry, is the term utilised to describe the curvature of the bumper. Measurement of sweep may be derived from charts such as shown below which include the measurements of the distance from a vertical plane "P" located at the forwardmost point of the bumper and perpendicular to the longitudinal axis of the car to various points along the bumper as disclosed in Fig. 5. As the following chart refers to a practical example which is expressed in inches no conversion has been made. It may be converted to metric dimensions by using the conversion factor: 1 inch equals 25.4 mm.
  • bumper bar 1 is formed from a sheet of high strength steel
  • the specific grade and type of high strength steel may vary within a range of parameters depending upon the specific application in question.
  • This range includes two specific parameters which in accordance with narrow aspects of this invention are important to the invention; specifically, the tensile strength generally measured in units of MPa or KSI (thousand pounds of force per square inch) and thickness generally measured in the thousandths of an inch or in millimetres (mm).
  • the tensile strength range of presently available steel is from 413.7 to 827.4 MPa (60 to 120 KSI) although higher strength steels might be used as they may become available, it being understood therefore that the KSI range must be at least 413.7 MPa.
  • the thickness range is from 1.22 to 2.54 mm (.048 to .100 inches), it also being understood that if higher strength steels above 827.4 MPa (120 KSI) become available, the thickness may be even less than 1.22 mm (.048 inches). In any event, to obtain the maximum advantage of the invention, the thickness must be less than 2.54 mm (.100 inches).
  • ASTM A606-85 is an ASTM designation calling for a high-strength, low alloy, rolled steel with improved atmospheric corrosion resistance and a tensile strength of up to approximately 482.5 MPa (70 KSI).
  • the material is intended for structural use where savings in weight and added durability are important.
  • Various "types” may be ordered such as “Type 4", for instance, which has four times the corrosion resistance of plain carbon steel.
  • Various ordering information is required such as type of rolling (hot or cold rolled), dimensions (height, width, thickness), special requirement, and etc.
  • the chemical composition is varied by the steel manufacturer to meet specific strength and formability requirements of the user.
  • ASTM A715-87 is an ASTM designation calling for a high-strength, low alloy, rolled steel with improved formability over ASTM A606 materials.
  • the steel is killed to form fine grain steel and includes various combinations of special micro-alloying elements such as columbium, titanium, vanadium, zirconium, and other elements.
  • ASTM A715 offers improved formability as well as improved weldability, and may include tensile strengths of up to 620 MPa (90 KSI).
  • AISI is a commonly recognised abbreviation in the industry for the American Iron and Steel Institute. AISI specifications are typically cross-referenced to the most similar ASTM designation, but contain a slightly different classification scheme. For example, AISI 050WK refers to ASTM A606-85 with the "050” standing for minimum tensile yield strength (in KSI), the "W” for weatherability, and the "K” for the fact that the steel is killed.
  • AISI 120XF has no ASTM reference at present, but is similar to ASTM A715-87 in that AISI 120XF has a high minimum yield strength (120 KSI minimum), is low alloy (“X”), and killed plus inclusion control (“F”). AISI 120XF may or may not be supplied as a G60 minimum spangle galvanised sheet.
  • the specific type and grade of high strength steel may vary depending on the application.
  • the material thickness, chemical composition, and tensile strength all affect cross-sectional formability and the ability to form a sweep.
  • the inventor has successfully formed steel having a 1.83 mm (.072") thickness and a tensile strength of 552-827.5 MPa (80-120 KSI) to a No. 40 sweep from the above materials.
  • Steel having a 1.83 mm (.072”) thickness and a tensile strength of 552 MPa (80 KSI) has successfully been formed to a No. 60 sweep.
  • Fig. 4 is schematic showing an example of apparatus for forming the bumper bar 1 and thus illustrates the process in producing the bumper bar.
  • reference numeral 20 designates the overall apparatus which starting from the left side of the figure includes a steel roll holder 21 which rotatably supports a steel roll 22 which contains a flat strip S of steel as described above and which extends into a series of roller assemblies 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 29A and 29B. These rollers have a shape that as the strip is passed therethrough the strip of steel is gradually formed into the form shown in Fig. 3. Although nine such roller assemblies have been shown for illustration purposes only, the number can be substantially increased and for some shapes may actually be decreased.
  • an induction welder 30 of any well known type that will weld the two edges 31 and 32 together after such edges are caused to abut each other as shown in Fig. 9.
  • the induction welder 30 In welding the abutting edges the induction welder 30 generates substantial local heat in the area of the tube near the weld which assists in the sweeping of the tube as will now be described.
  • Means is provided downstream of the induction welder 30 for producing the sweep (sweeping) of the bumper bar 1 as shown in Fig. 2.
  • This sweep producing or sweeping means shown in Figs. 4, 10 and 11, comprises a sweeping box 33 which includes a series of pairs of internal and external mandrels (34a and 35a, 34b and 35b, etc.) between which the tube formed by the rollers 23-29b and induction welder 30 pass. These mandrels have rounded ends as shown to assist in guiding the tube 1 between them.
  • Each external mandrel is held by a mandrel frame 36 (Fig. 11) which is anchored at a horizontal centrepoint by a stabiliser 37.
  • the sweep of the tube may be increased by vertical adjustments of the sweep adjusters 38a, 38b, 38c, etc.
  • stabiliser 37a is also raised, thus forcing mandrel frame 36a and external mandrel 35a upward.
  • internal mandrel 34a is forced to follow this movement since the cross-sectional shape of the internal mandrels 34 are substantially identical to the cross section of the bumper 1. Therefore, as the roller formed tube passes thereover, it assumes the curvature or sweep of the mandrels.
  • the internal mandrels are supported by a support assembly (Fig. 6) which includes two rods 41 and 42 extending from and secured to a support 43.
  • the location of support 43 is selected to a position where the support 43 can extend downwardly into the tube as illustrated by Fig. 6. At this position, the steel strip has been rolled to form the front side 2 and the two top and bottom sides 4 and 5 and wherein the back side has not yet been formed leaving an opening 14 though which the support 43 extends.
  • Fig. 9 shows the shape of the tube roller formed to the desired shape with the edges 31 and 32 abutting. As the tube thus formed passes through the induction welder 30, the edges 31 an 32 are welded together. The tube then continues through rollers 29a and 29b which push against an internal mandrel 29c (Figs. 9 and 12) which is similar in shape to the inside cross section of bumper bar 1 (Fig. 9). This allows rollers 29a and 29b to generate sufficient force to force bumper bar 1 forward across the sweeping box 33 without crushing or deforming the cross section of bumper bar 1.
  • the indentation in the front side 2 of the bumper bar 1 is provided for two reasons. It gives additional strength to the bumper 1 and also provides a means for moving the bumper tube over the mandrels 34, 35 and 36.
  • the indentation 6 includes the ledges 7 and 8 which are engaged by the projecting sides 45 and 46 extending radially outwardly from roller 29b.
  • indentation 10 includes ledges 11 and 12 engaged by projecting sides 47 and 48 extending radially outwardly from rollers 29b.
  • the bumper bar 1 that has thus been cut off is ready for further operations such as providing an attachment means for attaching the bumper bar 1 to the vehicle.
  • the steel strip S payed off from the roll 22 passes through the roll assemblies to form the tube as shown in Fig. 9 with the edges 31 and 32 of the steel strip abutting each other.
  • the induction welder 30 forms the welded seam 13 to form a unitary integral tube 13 as disclosed in Fig. 10, the tube thus formed being straight.
  • the tube thus formed can be utilised as a straight bumper bar having substantial improved characteristics. It has a substantially higher level of strength and damage resistance so as to meet consumer expectation and government regulation concerning low speed vehicular impact. It has also low weight to minimise vehicular dead weight and low manufacturing costs.
  • the high strength-to-weight ratio and ease of manufacture contribute to the superiority of the bumper. Such superiority is made possible by forming the bumper of a high-strength sheet steel, with lower than normal thickness, roll-formed as described above.
  • the tube formed by the roller assemblies 23-29 and welder 30 is curved or sweeped to produce a bumper having a sweep of from 0-60.
  • Such curvature or sweep is produced by passing the tube from the induction welder over the curved mandrel pairs 34 and 35, it being understood that one or more mandrels can be used.
  • the tube is passed over the mandrels immediately after the weld seam 13 is produced by the induction welder 30.
  • the steel is still in a locally heated condition which assists in the ease of curving or sweeping the tube without adversely affecting the structure.
  • the bumper bar 1 is cut off by the cut off apparatus 50 (Fig. 4).
  • the sweeping of the tube after it leaves the welder 30 is made possible by the unique support assembly 40 (Figs. 6 and 7) located upstream of several of the roller assemblies so that the support 43 can extend through the opening 14 and into the tube so as to support the mandrels downstream by means of the rods 41 and 42.
  • Figs. 13 and 14 show such means which includes the ends of the bumper 1 being crushed and deformed to provide a flat surface 51 to which securement means such as a bolt 52 (Fig. 13) can be attached for mounting the bumper bar 1 to a flat surface on a support such as a bracket 53 extending from the vehicle.
  • the flat surface 51 and its orientation with respect to the support bracket 53 is provided by the crushed or deformed outer ends of the bumper.
  • the rear side 3 is inclined to the front side 2 thereby causing the collapsed portions 4a and 5a of sides 4 and 5.
  • Collapsed side portions 4a and 5a provide the inclined flat surface 51 with a predetermined orientation allowing the surface 51 located on the plane P-P (Fig. 14) to mateably butt against a bracket 53 extending from the vehicle.
  • a hole 54 is provided at each end (only one end is shown) and extends through the front side 2, rear side 3 and surface 51 and receives attachment bolt 52. The deformed end of the bumper 1 and the bolt 52 thereby form a structure for attachment of the bumper bar 1 to a part of the vehicle such as the bracket 53.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Claims (31)

  1. Kfz-Stoßfänger (1) zum Befestigen an einem Ende eines Fahrzeugs, um zu vermeiden, daß das Fahrzeug beschädigt wird, wenn das Fahrzeug mit einem Gegenstand in einer Richtung entlang der Längsmittelachse des Fahrzeugs zusammenprallt, umfassend ein geformtes Blech (S) aus Stahl mit einer hohen Zugfestigkeit von mindestens 413,7 MPa (60 KSI) und einer Dicke von weniger als 2,54 mm (0,100 Zoll), wobei das geformte Blech Seitenkanten (11, 12) aufweist und walzgeformt ist, so daß die Seitenkanten des Bleches aneinander angrenzen wobei die Seitenkanten durch eine Schweißnaht (13) verbunden sind, um ein geschlossenes Rohr zu bilden, welches eine Vorderwand und eine Hinterwand aufweist, die durch Seitenwände miteinander verbunden sind.
  2. Kfz-Stoßfänger (1) zum Befestigen an einem Ende eines Fahrzeugs, um zu vermeiden, daß das Fahrzeug beschädigt wird, wenn es mit einem Gegenstand in einer Richtung entlang der Längsmittelachse des Fahrzeugs zusammenprallt, umfassend ein geformtes Blech (S) aus Stahl mit hoher Zugfestigkeit, das eine Dicke von weniger als 2,54 mm (0,100 Zoll) aufweist, im wesentlichen walzgeformt ist, um ein Rohr zu bilden, wobei die Zugfestigkeit mindestens 413,7 MPa (60 KSI) beträgt, wobei das Rohr eine Krümmung aufweist und eine Vorder- und eine Hinterwand (2, 3) aufweist, welche durch Seitenwände (4, 5) miteinander verbunden sind, wobei die Seitenwände durch eine Schweißnaht verbunden sind und die Vorderwand (2) ausgebildet ist, um Mittel für Walzen vorzusehen, um mit dem Rohr in Eingriff zu kommen und es vorzuschieben, wenn darin die Krümmung geformt wird.
  3. Ein Stoßfänger nach Anspruch 2, bei welchem die Hinterwand (3) ebenfalls ausgebildet ist, um Leisten (7, 8) für Walzen vorzusehen, damit diese in das Rohr eingreifen und es vorschieben, wenn darin die Krümmung geformt wird.
  4. Stoßfänger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin das Rohr eine Krümmung in einer von der Vorderwand abgekehrten Richtung aufweist.
  5. Stoßfänger nach einem der Ansprüche 2 bis 4, worin das Rohr mindestens eine Krümmung Nr. 30 aufweist.
  6. Stoßfänger nach Anspruch 4 oder Anspruch 5, bei welchem die zusammengeschweißten Kanten in der Hinterwand angeordnet sind und bei welchem das Rohr eine Vertiefung (6) in der Vorderwand aufweist, um Mittel für Walzen vorzusehen, um das Rohr vorzuschieben, wenn die Krümmung geformt wird.
  7. Stoßfänger nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin der hochfeste Stahl einen maximalen Mangangehalt von 1,2% aufweist.
  8. Stoßfänger nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin die Enden des Stoßfängers verformt werden, um eine Befestigungskonstruktion (51) zu schaffen.
  9. Stoßfänger nach Anspruch 8, worin die Endabschnitte der Seitenwände (4, 5) und die Endabschnitte der Hinterwand (3) derart verformt werden, daß die Endabschnitte der Hinterwand (3) eine im wesentlichen flache Oberfläche zur Befestigung am Fahrzeug bieten.
  10. Vorrichtung zur Herstellung von Stoßfängern, gekennzeichnet durch ein Mittel (20) zum Walzformen eines Bleches (S) aus Stahl mit einer hohen Zugfestigkeit, welches Seitenkanten (11, 12) aufweist, um zu bewirken, daß die Seitenkanten aneinander angrenzen, ein Mittel (30) zum Zusammenschweißen der Seitenkanten, um ein geschlossenes Rohr zu bilden, welches eine Vorderwand, eine Hinterwand sowie Seitenwände aufweist, welche die Vorder- und die Hinterwand miteinander verbinden, und ein Mittel (33) zum Formen einer Krümmung im geschlossenen Rohr in einer von der Vorderwand abgekehrten Richtung.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei welcher das Walzformmittel (20) ein erstes Walzenorgan (23-29) zum Formen des Rohres umfaßt und dazu ausgebildet ist, um Leisten (7, 8) in zumindest Vorder- oder Hinterwand des Rohres zu formen, damit Walzen darin eingreifen können, um das Rohr vorzuschieben, ein zweites Walzenorgan (29A, 29B) stromabwärts vom ersten Walzenorgan und stromaufwärts vom Mittel zum Formen einer Krümmung, wobei das zweite Walzenorgan ausgebildet ist, um sich bis zu den Leisten (7, 8) in einer der Wände des Rohres zu erstrecken und zumindest mit Abschnitten davon zum Eingriff zu kommen, wobei die Form der zweiten Walzen, die zumindest mit Abschnitten der Leisten zum Eingriff kommen, dergestalt ist, daß das Rohr in das Mittel zum Formen einer Krümmung vorgeschoben wird.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei welcher das Walzformmittel (20) ein erstes Walzenorgan (23-29) zum Formen des Rohres; ein längliches Stützmittel, welches sich über eine Strecke stromaufwärts vom Schweißorgan (30) bis zu einer Position erstreckt, worin die Seitenkanten in einem Abstand voneinander angeordnet sind, wobei das längliche Stützmittel (41, 42) das Mittel (33) zum Formen einer Krümmung im geschlossenen Rohr stützt; eine Verankerungskonstruktion (43), welche das längliche Stützmittel in der genannten Position stützt, wobei das erste Walzenorgan (23-29) stromaufwärts vom Mittel zum Formen der Krümmung angeordnet ist und ausgebildet ist, um Leisten (7, 8) in Vorder- oder Hinterwand des Rohres zu formen; und ein zweites Walzenorgan (29A, 29B) umfaßt, welches stromabwärts vom ersten Walzenorgan (23-29) angeordnet ist und ausgebildet ist, um zumindest mit Abschnitten der Leisten zum Eingriff zu kommen, um somit das Rohr in das Mittel zum Formen einer Krümmung vorzuschieben.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei welcher das Walzformmittel (20) ein erstes Walzenorgan (23-29) zum Formen des Rohres umfaßt, wobei das Schweißorgan ein Induktionsschweißgerät ist, das stromaufwärts vom Mittel zum Formen einer Krümmung im geschlossenen Rohr angeordnet ist, welches Wärme im Rohr erzeugt, was das krümmungsformende Mittel beim Formen der Krümmung unterstützt, wobei die ersten Walzen stromaufwärts vom Mittel zum Formen einer Krümmung angeordnet und ausgebildet sind, um in zumindest Vorder- oder Hinterwand des Rohres Leisten zu formen; und ein zweites Walzenorgan (29A, 29B), welches ausgebildet ist, um zumindest mit Abschnitten der Leisten zum Eingriff zu kommen, um somit das Rohr in das Mittel zum Formen einer Krümmung vorzuschieben.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei welcher das Mittel zum Formen einer Krümmung Dornmittel (34) umfaßt, welche derart ausgebildet sind, daß sie innerhalb eines durch die Walzenmittel geformten Rohres aufgenommen werden; wobei die Vorrichtung des weiteren ein längliches Stützmittel (41, 42) umfaßt, welches ausgebildet ist, um sich innerhalb eines durch die Walzenmittel geformten Rohres entlang einer Strecke stromaufwärts vom Schweißorgan (30) zu einer Position zu erstrecken, in der die Seitenkanten mit einem Abstand voneinander angeordnet sind; wobei das längliche Stützmittel das Dornmittel im geschlossenen Rohr stützt und eine Verankerungskonstruktion (43) das längliche Stützmittel an der genannten Position stützt, und wobei das Dornmittel (34) eine Reihe kurzer Dorne umfaßt, welche in einem Abstand voneinander angeordnet jedoch miteinander verbunden sind.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei welcher das krümmungsformende Mittel bogenförmige äußere Dornmittel (35) und bogenförmige innere Dornmittel (34) umfaßt; wobei die Vorrichtung des weiteren ein Stützmittel (41, 42) zum Stützen der inneren und äußeren Dornmittel in einer relativ stationären, voneinander entfernten Beziehung umfaßt, um dazwischen einen Durchgang zum Aufnehmen des geschlossenen Rohres zu schaffen, wobei das Stützmittel ein längliches Glied (41, 42) umfaßt, welches am inneren Dornmittel (34) befestigt ist und sich von dort zu einem Stützglied (43) erstreckt, welches sich durch eine Öffnung, die stromaufwärts von den krümmungsformenden Mitteln (33) angeordnet ist, erstreckt, wo die Seitenkanten des Bleches nicht aneinander angrenzen; Mittel, die bewirken, daß das geschlossene Rohr durch den Durchgang hindurchgeführt wird, während das Walzformen des Bleches stromaufwärts von den äußeren und den inneren Dornmitteln stattfindet, und das stromaufwärtige Blech, welches mit dem geschlossenen Rohr verbunden ist, walzgeformt wird, wobei die inneren und äußeren Dornmittel dazu ausgebildet sind, eine festgelegte Krümmung im Rohr in Abhängigkeit von der Form des Durchgangs zu erzeugen, wenn das Rohr durch den Durchgang hindurchgeführt wird; und Schneidemittel (50), welche stromabwärts vom krümmungsformenden Mittel (33) angeordnet sind, zum Abschneiden des gekrümmten, geschlossenen Rohres in festgelegten Längen, wodurch während des Walzformens des Bleches stromaufwärts vom krümmungsformenden Mittel eine Reihe Stoßfänger kontinuierlich hintereinander geformt werden können.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, bei welcher das innere Dornmittel (34) und das äußere Dornmittel (35) eine Reihe kurzer Dorne umfassen, welche in einem Abstand voneinander angeordnet jedoch miteinander verbunden sind.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 10, Anspruch 15 oder Anspruch 16, bei welcher das Walzformmittel (20) eine erste Walze (23-29) zum Formen des Rohres und eine zweite Walze (29A, 29B) zum Ergreifen des Rohres und zum Hindurchtreiben desselben durch das krümmungsformende Mittel (33) umfaßt.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder Anspruch 17, bei welcher das erste Walzenorgan (23-29) ausgebildet ist, um Leisten (7, 8) in zumindest Vorder- oder Hinterwand des Rohres zu formen, und das zweite Walzenorgan (29A, 29B) ausgebildet ist, um sich zu den Leisten zu erstrecken und zumindest mit Abschnitten derselben in Eingriff zu kommen, wobei die Form der zweiten Walzen zumindest mit Abschnitten der Leisten zum Eingriff kommt, um das Rohr in das Mittel zum Formen einer Krümmung (37) vorzuschieben.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, bei welcher das innere Dornmittel am zweiten Walzenorgan angeordnet ist, wodurch das Rohr zwischen dem zweiten Walzenorgan (29A, 29B) und einem geraden Abschnitt (29C) des inneren Dornmittels eingeklemmt wird, um das Rohr durch das krümmungsformende Mittel durchzutreiben.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, bei welcher das Mittel (33) zum Formen einer Krümmung ein Dornmittel umfaßt (34, 35), über welches das Rohr hinweggeführt wird.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 20, bei welcher das Dornmittel eine Reihe kurzer Dorne umfaßt, welche in einem Abstand voneinander angeordnet jedoch miteinander verbunden sind.
  22. Verfahren zum Formen eines Stoßfängers für ein Fahrzeug, gekennzeichnet durch die Schritte des kontinuierlichen Walzformens eines Bleches (S) aus Stahl mit hoher Zugfestigkeit, welches Seitenkanten (11, 12) aufweist, um herbeizuführen, daß die Seitenkanten aneinander angrenzen, sowie des Zusammenschweißens der Seitenkanten, so daß diese ein geschlossenes Rohr bilden.
  23. Verfahren nach Anspruch 22, umfassend: das Vorsehen eines krümmungsformenden Mittels mit bogenförmigen äußeren Dornmitteln (35) und bogenförmigen inneren Dornmitteln (34), welche in einem Abstand voneinander angeordnet sind, um dazwischen einen Durchgang zum Aufnehmen des geschlossenen Rohres zu schaffen; das Hindurchführen des geschlossenen Rohres durch den Durchgang, während stromaufwärts von den äußeren und den inneren Dornmitteln der Walzformschritt stattfindet und das stromaufwärtige Blech, welches mit dem geschlossenen Rohr verbunden ist, walzgeformt wird, und wobei während diesem Hindurchführschritt die äußeren und inneren Dornmittel kontinuierlich in stationären Positionen gestützt werden, wobei die inneren Mittel durch ein Stützmittel mit einem länglichen Glied (41, 42) gestützt werden, welches sich von den inneren Dornmitteln zu einem Stützmittel (43) erstreckt, wobei das Stützmittel stromaufwärts vom krümmungsformenden Mittel (33) angeordnet ist, wo die Seitenkanten des Bandes nicht aneinander angrenzen, wodurch eine Öffnung geschaffen wird, durch welche sich das Stützglied (43) zur Befestigung am länglichen Glied erstreckt; der Schritt des Hindurchführens des Rohres durch den Durchgang, wodurch eine Krümmung im Rohr in Abhängigkeit von der Form des Durchgangs erzeugt wird; und das Abschneiden des gekrümmten, geschlossenen Rohres in Längen, nachdem das Krümmen des Rohres abgeschlossen ist, um während des Walzformens des Bleches stromaufwärts vom krümmungsformenden Mittel eine Reihe Stoßfänger kontinuierlich hintereinander zu formen.
  24. Verfahren nach Anspruch 22 oder Anspruch 23, bei welchem das Stahlband eine Dicke von weniger als 2,54 mm (0,100 Zoll) und eine Zugfestigkeit von zumindest 413,7 MPa (60 KSI) aufweist.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, bei welchem der Schritt des Schweißens durch Induktionsschweißen erfolgt, um die geformten Rohrteile vor dem Schritt des Formens der Krümmung zu erwärmen, wobei das Erwärmen der geformten Rohrteile beim Krümmen der Rohrteile unterstützend wirkt.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, bei welchem das vorgesehene Stahlband einen maximalen Mangangehalt von 1,2% aufweist und/oder der Stoßfänger eine Krümmung erhält, die nicht größer als eine Nr. 30 Krümmung ist.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 26, bei welchem ein gerader innerer Dorn stromaufwärts von den gekrümmten inneren (34) und äußeren (35) Domen vorgesehen ist, und vor dem Formen der Krümmung und nachdem die zwei Abschnitte des Bandes zu dem geschlossenen Rohr geformt worden sind, wird das geschlossene Rohr über den geraden Dorn (29C) hinweggeführt und bewirkt, daß die Walzenmittel mit dem geschlossenen Rohr, welches sich zwischen den Walzenmitteln und dem geraden Dorn (29C) befindet, zum Eingriff kommen und darauf einwirken, wodurch verursacht wird, daß die geformten Abschnitte zum krümmungsformenden Mittel vorgeschoben und durchgeschoben werden.
  28. Verfahren nach Anspruch 27, bei welchem der gerade Dorn (29C) ebenfalls durch das Stützmittel (41, 42) abgestützt wird.
  29. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 28, bei welchem das Blech durch Walzen walzgeformt wird, wodurch zwei Abschnitte erzeugt werden, deren Vorder- und Hinterwand durch Seitenwände miteinander verbunden sind, wobei zumindest eine der Wände mit Leisten (7, 8) ausgebildet wird, wobei das Walzenorgan ausgebildet ist, um mit zumindest einem Abschnitt der Leisten in Eingriff zu kommen, um das Ergreifen des geschlossenen Rohres durch das Walzenorgan beim Passieren über den geraden Dom (29C) zu verstärken.
  30. Verfahren nach Anspruch 29, bei welchem die Walzen Vorsprünge (42, 46, 47, 48) aufweisen, um mit den Leisten (7, 8) zum Eingriff zu kommen, und die Wände der Vertiefung mit den Vorsprüngen zum Eingriff kommen, und das Rohr durch das krümmungsformende Mittel mittels dieses Eingreifens vorgeschoben wird.
  31. Verfahren zum Formen eines Stoßfängers für ein Fahrzeug, umfassend die Schritte des Vorsehens eines ersten Walzenorgans (23-29), welches ausgebildet ist, um ein Rohr mit Vorder- und Hinterwand zu bilden, wobei eine dieser Wände Leisten (7, 8) aufweist; des Vorsehens eines Bleches aus Stahl mit hoher Zugfestigkeit, welches Seitenkanten aufweist, wobei das Blech kontinuierlich durch das erste Walzenorgan (23-29) hindurchgeführt wird, um zu bewirken, daß ein Rohr geformt wird, wobei die Seitenkanten aneinander angrenzen; des Zusammenschweißens der Kanten, um ein geschlossenes Rohr zu bilden; des Vorsehens eines krümmungsformenden Mittels (33) zum Formen einer Krümmung im Rohr; des Vorsehens eines zweiten Walzenorgans (29A, 29B) stromaufwärts von den krümmungsformenden Mitteln, wobei das zweite Walzenorgan ausgebildet ist, um sich zu den Leisten (7, 8) im Rohr zu erstrecken, welche durch das erste Walzenorgan geformt wurden, und zumindest mit Abschnitten derselben zum Eingriff zu kommen, um somit zu bewirken, daß das zweite Walzenorgan mit den Leisten des Rohres zum Eingriff kommt; sowie des Antreibens des zweiten Walzenorgans, um zu bewirken, daß das Rohr durch das krümmungsformende Mittel hindurchgetrieben wird, wodurch im geschlossenen Rohr eine Krümmung geformt wird.
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