EP0429443A1 - Vorrichtung zur überwachung von rotierenden werkzeugen - Google Patents

Vorrichtung zur überwachung von rotierenden werkzeugen

Info

Publication number
EP0429443A1
EP0429443A1 EP19880908160 EP88908160A EP0429443A1 EP 0429443 A1 EP0429443 A1 EP 0429443A1 EP 19880908160 EP19880908160 EP 19880908160 EP 88908160 A EP88908160 A EP 88908160A EP 0429443 A1 EP0429443 A1 EP 0429443A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sensor
signal
tool
evaluation unit
drill
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19880908160
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Philipp jun. Kühbauch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0429443A1 publication Critical patent/EP0429443A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q17/00—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools
    • B23Q17/09—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring cutting pressure or for determining cutting-tool condition, e.g. cutting ability, load on tool
    • B23Q17/0952—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring cutting pressure or for determining cutting-tool condition, e.g. cutting ability, load on tool during machining
    • B23Q17/0957—Detection of tool breakage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B49/00—Measuring or gauging equipment on boring machines for positioning or guiding the drill; Devices for indicating failure of drills during boring; Centering devices for holes to be bored
    • B23B49/001—Devices for detecting or indicating failure of drills
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/406—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by monitoring or safety
    • G05B19/4065—Monitoring tool breakage, life or condition
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37026—Adjust sensor radially
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37233—Breakage, wear of rotating tool with multident saw, mill, drill
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37234—Monitor tool before, after and during machining
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37242—Tool signature, compare pattern with detected signal
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37352—Frequency
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37353—Amplitude
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37493—Use of different frequency band pass filters to separate different signals
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37544—Compare detected signal to several references to derive several control actions
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37545—References to be compared vary with evolution of measured signals, auto-calibrate

Definitions

  • the invention relates to a device for monitoring rotating tools and in particular twist drills.
  • the drill contour is recorded with a distance sensor and the detected contour is evaluated to detect damage or breakage of the drill.
  • Feutlinske proposed using a shadow sensor or an optical sensor working according to the tri-angulation principle to record the contour of a milling cutter and to draw conclusions about the state of the rotating tool from the contour measurement.
  • an optically operating distance sensor will become unusable or at least inaccurate relatively quickly due to drilling chips, drilling fluid or the like.
  • inductive or magnetic distance sensors whose measuring spot allows the drill contour to be recorded, i.e. whose measuring spot typically has a diameter of less than 1 mm, fail in the harsh environmental conditions of an industrial multi-spindle drilling system.
  • the invention is based on the object of specifying a device for monitoring rotating tools and in particular twist drills with which, for example on a multi-spindle drilling system, damage to the tool which necessitates replacement can be reliably detected.
  • the distance sensor is designed such that the area which the distance sensor detects or scans is large compared to typical changes in the shape of the tool.
  • a measuring spot of the level sensor with a diameter of approx. 4 mm is used.
  • Such a distance sensor does not provide a signal which is directly related to the contour of the tool, since the measuring spot detects areas with a different distance from the reference surface of the distance sensor at any time due to the cross-sectional profile typical of a twist drill, for example.
  • this output signal - which has no simple connection with the geometry of the rotating tool - can be used to detect the state of wear and, in particular, to detect drill fractures.
  • the device according to the invention generates the thresholds from the output signal of the distance sensor for a specific tool, for example used in a multi-spindle drilling system, on the basis of which the condition of the tool is evaluated.
  • the distance sensor is arranged such that it detects it before, during and after the engagement due to the advance of the tool.
  • the inventive method generates from the evaluation of the signal change frequency, the high-pass filtered signal change frequency and the signal change amplitude and / or the high-pass filtered signal change amplitude, but preferably from the correlation of the signal change frequency and the signal change amplitude (not filtered and / or high-pass filtered) Device evaluation thresholds, based on which the decision can be reliably made as to whether a tool is still in the system can remain or already has to be replaced:
  • the sensors first record the drill tip and then, one after the other, the areas of the drill helix between the drill tip and drill shank.
  • the signals measured in the "pre-process phase, process phase and post-process phase" are correlated with one another and enable a statement to be made about the condition of the tool and a statement about the trend, i.e. the "normal tool wear".
  • the immediate detection of tool damage is possible.
  • Fig. 1 shows schematically a device according to the invention
  • Fig. 2 shows the sensor measuring surface on a
  • FIGS. 4a and 4b a comparison of the sensor signals in the case of damaged and undamaged tools
  • FIGS. 5a and 5b the sensor signal and the high-pass filtered sensor signal in the event of tool breakage
  • FIGS. 6a and 6b the sensor signal and the high-pass filtered sensor signal in the event of tool breakage due to high 7, the high-pass filtered sensor signal before
  • FIG. 1 schematically shows a device according to the invention for monitoring rotating tools, which is integrated in a two-spindle drill head 1 with spindles 11 and 12.
  • a drill guide plate 15 is spring-mounted in a manner known per se, which also carries a catch bolt 16.
  • each drill 17 or 18 is assigned radial displacement sensors 21, 22, 23, 24, which each have a signal which - as will be explained later - depends on an average weighted distance of the drill contour of a reference surface , in the direction of the coordinates x or y of the coordinate system shown in FIG. 1, that is to say perpendicular to the drill feed direction z.
  • FIG. 2 explains the term “average weighted distance” introduced above.
  • FIG. 2a shows a side view or a cross section through the tip of a typical twist drill.
  • the size of the measurement spot of one of the radial displacement sensors 21 to 24 is also entered in FIG. 2a. As can be seen in FIG. 2a, the measuring spot has a diameter that is comparable to typical drill diameters.
  • the output signal of the displacement sensor therefore does not correspond to the distance between the reference surface of the displacement sensor and a "point of the drill contour", as is the case with the known devices.
  • the output signal of the displacement sensor is rather dependent on the course of the drill contour within the measurement spot, as is shown in FIGS. 2b and 2c.
  • the evaluation or the sensitivity of the displacement sensor is also included over its entire "scanning spot".
  • the sensor output signal does not correspond to the distance of a "point on the drill contour" from the displacement sensor, but rather to an average, weighted distance, the sensor output signal additionally also depending on the type of the displacement sensor and its displacement in the direction parallel to its scanning spot is dependent on the drill.
  • Displacement sensors that can be used for this purpose are available, for example, under the following names
  • FIG. 3a again shows a drill, for example the drill 17 and the associated sensor 22.
  • the output connection of the sensor 22 is connected to a preamplifier 30, the output connection of which is connected directly to an evaluation circuit, for example a commercially available microcomputer 31, and once via a High-pass filter 32 is applied to the evaluation circuit 31.
  • the evaluation circuit 31, which - as already stated, can be a microcomputer, but can also be a corresponding analog circuit - evaluates, on the one hand, the signal alternating frequency and the signal amplitude of the (amplified) sensor output signal and, on the other hand, the high-pass filtered signal Alternating frequency and the high-pass filtered signal amplitude and links the evaluated signals in the manner explained below.
  • Figure 3b shows a typical sensor signal. The time in seconds is plotted on the abscissa, while the sensor signal is plotted in arbitrary units on the ordinate.
  • FIG. 3c shows a typical high-pass filtered sensor signal. The time in seconds is plotted on the abscissa, while the high-pass filtered signal is plotted in arbitrary units on the ordinate.
  • 3b and 3c show the time it takes the drill to complete a full revolution.
  • the high-pass filtered sensor signal shown in FIG. 3c can also be interpreted “clearly” as the vibration path of the drill. It is expressly pointed out, however, that this descriptive interpretation is not exactly correct due to the measuring spot, which is averaged over the contour of the drill.
  • FIG. 4a shows the sensor signal for an undamaged tool before the tool engagement
  • FIG. 4b shows the sensor signal for a damaged tool before the tool engagement.
  • successive maxima or successive minima differ by a certain value, which is, however, comparatively small.
  • it has the mean distance, ie the curve indicating the distance averaged over the drill contour has a comparatively "smooth" course.
  • FIG. 4b shows, this is not the case if the tool is damaged, i. H. if - as shown in this case, the drill tip is broken.
  • FIGS. 5a and 5b show the sensor output signal and the high-pass filtered sensor output signal in the event of tool breakage due to low loads, i.e. H. if a damaged tool breaks.
  • FIG. 5a shows that the change in the unfiltered sensor signal, which indicates an average weighted distance, is comparatively small.
  • the high-pass-filtered sensor output signal which can be interpreted as an "oscillation path".
  • FIGS. 6a and 6b show the resulting signal that occurs when a tool breaks due to high loads.
  • FIG. 6b shows that the high-pass filtered output signal is not particularly meaningful at high loads even when the tool is initially undamaged.
  • the non-high-pass filtered output signal which is shown in FIG. 6a, the appearance of large extreme values (in this case minimum values) clearly shows that the tool is broken.
  • FIG. 7 shows that the occurrence of the tool engagement can also be determined from the high-pass filtered sensor signal which can be interpreted as an oscillation path.
  • the signal Before the tool intervention, the signal is typically characterized in that it has a high amplitude at a low frequency. In contrast, a high amplitude occurs at high frequency during the tool engagement.
  • FIGS. 8a and 8b show that it is possible to distinguish faults caused by environmental conditions from tool errors by correlating the two signals.
  • FIGS. 8a and 8b show the case where there are chips between the drill and the sensor. It is typical of the occurrence of chips, which - as a rule - have nothing to do with damage to the tool, is that extreme values occur simultaneously in both signals.
  • FIGS. 9a and 9b again show that tool damage, in this case damage to a cutting corner, by comparing successive extreme values, i.e. H. can be determined from successive maxima or from successive minima.
  • FIG. 9a shows that in the case of an undamaged tool, successive minima differ only slightly, the reference point in the figure being 75 ⁇ m. However, it should be expressly pointed out that this drill output signal corresponding to a certain displacement does not correspond to an actual path difference due to the averaging over the contour.
  • FIGS. 10a to 10c show the differences between the high-pass filtered sensor signal during a tool intervention in a series of successive tool interventions.
  • FIG. 10a shows the fourth hole
  • FIG. 10b the fiftieth
  • FIG. 10c the three hundredth hole with the same tool.
  • the high-pass filtered sensor signals differ considerably due to the increasing wear of the tool and can therefore be used to determine normal wear without direct damage to the tool.
  • FIG. 11a shows the frequency response of successive bores, namely FIG. 11a the frequency response during the sixty-fourth bore and FIG. 11b the frequency response during the two hundred and twenty-third bore.
  • the frequency responses - as long as the tool is not damaged, but only worn - are topologically the same, that is, they can also be used to determine a tool confirmation.
  • FIGS. 12a and 12b show the sensor signal and the high-pass filtered sensor signal when

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Human Computer Interaction (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Drilling And Boring (AREA)
  • Machine Tool Sensing Apparatuses (AREA)

Description

Vorrichtung zur Überwachung von rotierenden Werkzeugen
B e s c h r e i b u n g
Technisches Gebiet
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Über¬ wachung von rotierenden Werkzeugen und insbesondere von Wendelbohrern.
Stand der Technik
Die effektive Überwachung von rotierenden Werkzeugen ins¬ besondere von Wendelbohrern in Mehrspindel-Bohranlagen ist ein bislang in der Praxis ungelöstes Problem.
Im wissenschaflichen Bereich sind zwar die verschiedensten Ansätze unternommen worden beispielsweise eine Bohrerüber¬ wachung durch Kraft-Drehmoment- oder Schwingungsanalysen durchzuführen. Hierzu wird auf den Übersichtsartikel von F. Quante und H. Fehrenbach in QZ-Qualitätstechnik, Jahr¬ gang 1984, Heft 3, Seite 75-78' verwiesen.
Wie dort näher ausgeführt ist, wird bislang von der Hypo¬ these ausgegangen, daß insbesondere unsymmetrischer Schneidenverschleiß zu starken Durchbiegungen und Schwin¬ gungen des Bohrers führt. Dementsprechend ist bislang ver¬ sucht worden, einen unsymmetrischen Schneidenverschleiß durch Kraft-und/oder Schwingungsaufnehmer zu erfassen.
Bei einem anderen Ansatz zur Bohrüberwachung, der eben¬ falls in dem genannten Übersichtsartikel angesprochen ist, wird mit einem Abstandsaufnehmer die Bohrerkontur erfaßt und die erfaßte Kontur zum Erkennen von Beschädigungen oder Bruch des Bohrers ausgewertet.
In ähnlicher Weise hat Feutlinske vorgeschlagen, mittels eines Schattensensors oder eines nach dem Tri-Angulations- Prinzips arbeitenden optischen Sensors die Kontur eines Fräsers zu erfassen und aus der Konturvermessung Rück¬ schlüsse über den Zustand des rotierenden Werkzeugs zu ziehen.
Erfindungsgemäß ist jedoch erkannt worden, daß die bekann¬ ten Vorschläge, bei denen mittels eines Abstandssensors die Kontur des Werkzeugs erfaßt wird, im "rauhen Einsatz" insbesondere an industriellen Mehrspindel-Bohranlagen kaum brauchbar sind:
Beispielsweise wird ein optisch arbeitender AbStandssensor relativ schnell durch Bohrspäne, Bohrflüssigkeit oder dgl. unbrauchbar oder wenigstens ungenau werden.
Auch induktive oder magnetische Abstandsaufnehmer, deren Meßfleck eine Erfassung der Bohrerkontur erlaubt, d.h. dessen Meßfleck typischerweise einen Durchmesser von weni¬ ger als 1 mm hat, versagen in den rauhen Umgebungsbe¬ dingungen einer industriellen Mehrspindel-Bohranlage.
Als Ursache hierfür ist erkannt worden, daß insbesondere "dünne" Bohrer, d.h. Bohrer deren Durchmesser typischer¬ weise weniger als 6 mm beträgt, während des Betriebs sich vergleichsweise stark durchbiegen können, ohne daß sie hierdurch beschädigt würden. Durch derartige kurzfristige Auslenkungen ändert sich aber das vom "Abstandssensor" ge¬ lieferte Signal sehr stark. Deshalb ist es erforderlich, die Schwelle, anhand derer beispielsweise ein beschädig- ter Bohrer von einem noch brauchbaren Bohrer unterschieden wird, sehr unempfindlich einzustellen, um nicht durch kurzfristige Auslenkungen des Bohrers während des Betriebs ein auf einen beschädigten Bohrer hinweisendes Signal, das unter Umständen zum Abschalten der Mehrspindel-Bohranlage führt, zu erhalten. Diese unempfindliche Schwellenfest¬ legung führt aber dazu, daß bestimmte Beschädigungen des Bohrers, die den Betrieb stören können, nicht erkannt werden können.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Überwachung von rotierenden Werkzeugen und insbeson¬ dere von Wendelbohrern anzugeben, mit der beispielsweise an einer Mehrspindel-Bohranlage zuverlässig Beschädigun¬ gen des Werkzeugs, die ein Auswechseln erforderlich machen, erkannt werden können.
Eine erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist mit ihren Weiterbildungen in den Patentansprüchen gekennzeichnet.
Überraschenderweise gelingt eine Lösung dieser Aufgabe da¬ durch, daß weiterhin von einer Vorrichtung gemäß dem Ober¬ begriff des Patentanspruchs 1, also von einer mit einem Abstandssensor arbeitenden Vorrichtung ausgegangen wird, wie sie beispielsweise im einleitend genannten Übersichts¬ artikel beschrieben wird.
Im Gegensatz zu den bekannten Vorrichtungen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 ist der Abstandsensor aber so ausgebildet, daß der Bereich, den der Abstands¬ sensor erfaßt bzw. abtastet groß gegen typische Formän¬ derungen des Werkzeugs ist. Typischerweise wird bei einem Bohrer mit einem Durchmesser von 6 mm ein Meßfleck des Ab- standssensors mit einem Durchmesser von ca. 4 mm verwen¬ det.
Ein derartiger Abstandssensor liefert kein Signal, das in einem direkten Zusammenhang mit der Kontur des Werkzeugs steht, da der Meßfleck aufgrund des beispielsweise für einen Wendelbohrer typischen Querschnittprofils zu jedem Zeitpunkt Bereiche mit einem unterschiedlichen Abstand von der Referenzfläche des Abstandssensors erfaßt.
Erstaunlicherweise läßt sich dieses - in keinem einfachen Zusammenhang mit der Geometrie des rotierenden Werkzeugs stehende - AusgangsSignal zum Erkennen des Verschleißzu- standes und insbesondere zum Erkennen von Bohrerbrüchen verwenden.
Dabei ist es bevorzugt, wenn die erfindungsgemäße Vor¬ richtung aus dem Ausgangssignal des Abstandssensors für ein bestimmtes, beispielsweise in eine Mehrspindel-Bohr¬ anlage eingesetztes Werkzeug die Schwellen generiert, anhand derer der Zustand des Werkzeugs bewertet wird.
Hierzu wird gemäß Anspruch 2 der Abstandssensor fest derart angeordnet, daß er aufgrund des Vorschubs des Werkzeugs dieses vor, während und nach dem Eingriff er¬ faßt. Aus der Bewertung der Signalwechselfrequenz, der hochpass-gefilterten Signalwechselfrequenz sowie der Signalwechselamplitude und/oder der hochpass-gefilterten Signalwechselamplitude, bevorzugt jedoch aus der Korre- lierung der Signalwechselfrequenz und der Signalwechsel¬ amplitude (nicht gefiltert und/oder hochpass-gefiltert) generiert die erfindungsgemäße Vorrichtung Bewertungs¬ schwellen, anhand derer zuverlässig die Entscheidung ge¬ troffen werden kann, ob ein Werkzeug noch in der Anlage verbleiben kann oder bereits, ausgetauscht werden muß:
Hierbei sind die verschiedensten Strategien möglich, die im folgenden kurz angesprochen werden sollen:
Während des ablaufenden Bohrzyklus erfassen die Sensoren zunächst die Bohrerspitze und anschließend nacheinander die Bereiche der Bohrerwendel zwischen Bohrerspitze und Bohrerschaft. Die in der "Vor-Prozeßphase, Prozeßphase und Nach-Prozeßphase" gemessenen Signale werden miteinander korrelliert und ermöglichen eine Aussage über den Werk¬ zeugzustand sowie eine Aussage über den Trend, d.h. die "normale Werkzeugabnutzung" . Darüberhinaus ist das sofor¬ tige Erkennen von Werkzeugbeschädigungen möglich.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungs¬ beispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher be¬ schrieben, in der zeigen:
Fig. 1 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung, Fig. 2 eine Darstellung der Sensormeßfläche auf einem
Werkzeug, Fig. 3a bis 3c die Signalverarbeitung bzw. typische
Sensorsignale, Fig. 4a und 4b einen Vergleich der Sensorsignale bei beschädigtem und unbeschädigtem Werkzeug, Fig. 5a und 5b das Sensorsignal und das hochpaßge- filterte Sensorsignal bei Werkzeugbruch, Fig. 6a und 6b das Sensorsignal und das hochpaßge- filterte Sensorsignal bei Werkzeugbruch durch hohe Belastung, Fig. 7 das hochpaßgefilterte Sensorsignal vor dem
Werkzeugeingriff, Fig. 8a und 8b das Sensorsignal und das hochpaßge- filterte Sensorsignal beim Auftreten von Störungen,
Fig. 9a und 9b das Sensorsignal bei unbeschädigtem und bei beschädigtem Werkzeug,
Fig. 10a bis 10c einen Vergleich der hochpaßgefilterten Sensorsignale in einer Reihe von aufeinander¬ folgenden Werkzeugeingriffen,
Fig. 11a und 11b den Frequenzgang des hochpaßgefilterten Sensorsignals während des Werkzeugeingriffs in einer Serie von aufeinanderfolgenden Werkzeug¬ eingriffen,
Fig. 12a und 12b das Sensorsignal und das hochpaßgefil- terte Sensorsignal beim Auftreten von Zerspa- nungsstörungen.
Beschreibung von Ausführungsbeispielen
Figur 1 zeigt schematisch eine erfindungsgemäße Vorrich¬ tung zur Überwachung von rotierenden Werkzeugen, die in einem Zwei-Spindel-Bohrkopf 1 mit Spindeln 11 und 12 inte¬ griert ist.
An FührungsSäulen 13 und 14 ist in an sich bekannter Weise eine Bohrer-Führungsplatte 15 gefedert gelagert, die auch einen Fangbolzen 16 trägt.
An der Bohrer-Führungsplatte 15 sind jedem Bohrer 17 bzw. 18 zugeordnet radiale Wegsensoren 21, 22, 23, 24 vorge¬ sehen, die jeweils ein Signal, das - wie später erläutert werden wird - von einem mittleren gewichteten Abstand der Bohrerkontur einer Referenzfläche abhängt, in Richtung der Koordinaten x bzw. y des in Figur 1 eingezeichneten Koor¬ dinatensystems, also senkrecht zur Bohrer-Vorschubrichtung z ermitteln. Figur 2 erläutert den vorstehend eingeführten Begriff "mittlerer gewichteter Abstand". In Figur 2a ist eine Seitenansicht bzw. ein Querschnitt durch die Spitze eines typischen Wendelbohrers dargestellt. Ferner ist in Figur 2a die Größe des Meßflecks eines der radialen Wegsensoren 21 bis 24 eingetragen. Wie Figur 2a zu entnehmen ist, hat der Meßfleck einen Durchmesser, der vergleichbar mit typi¬ schen Bohrerdurchmessern ist. Das Ausgangssignal des Weg¬ sensors entspricht damit nicht dem Abstand zwischen der Referenzfläche des Wegsensors und einem "Punkt der Bohrer¬ kontur", wie dies bei den bekannten Vorrichtungen der Fall ist. Das Ausgangssignal des Wegsensors, wie er erfindungs¬ gemäß verwendet wird, ist vielmehr von dem Verlauf der Bohrerkontur innerhalb des Meßflecks abhängig, wie dies in den Figuren 2b und 2c dargestellt ist. Selbstverständlich geht zusätzlich auch noch die Bewertung bzw. die Empfind¬ lichkeit des Wegsensors über seinen gesamten "Abtastfleck" ein. Aus diesem Grunde entspricht das Sensor-Ausgangsignal nicht dem Abstand eines "Punktes auf der Bohrerkontur" vom Wegsensor, sondern einem mittleren, gewichteten Abstand, wobei das Sensor-Ausgangssignal zusätzlich noch vom Typ des Wegsensors und dessen Verschiebung in Richtung paral¬ lel zu seinem Abtastfleck relativ zum Bohrer abhängig ist.
Wegsensoren, die zu diesem Zweck eingesetzt werden können, sind beispielsweise unter folgenden Bezeichnungen erhält¬ lich
M 61 EDDY PROBE (Wirbelstromaufnehmer) Meßfleck 5 mm Fa. Sientific Atlanta Inc. P.O. Box 23575 San Diego California 921230575 Ul Sensor (Wirbelstromaufnehmer) Meßfleck 0 4 mm
Fa. Micro Epsilon Messtechnik GmbH & Co.KG
Königsbergerstraße 15
Postfach 90
D-8359 Ortenburg-Dorfbach
5SU Sensor (Wirbelstromaufnehmer) Meßfleck 0 2 mm
Fa. Kaman Instrumentation Corporation
Measurement Systems Group
P.O. box 7463
Colorado Springs CO 80933
Überraschender Weise hat sich jedoch herausgestellt, daß es mit derartigen Wegsensoren möglich ist, zuverlässigere und genauere Aussagen über eventuelle Bestätigungen des Werkzeugs zu erhalten, als dies mit bekannten Vorrich¬ tungen, bei denen der Sensor "exakt die Kontur des Werk¬ zeugs erfaßt"-, möglich ist.
Figur 3a zeigt nochmals einen Bohrer, beispielsweise den Bohrer 17 und den zugehörigen Sensor 22. Der Ausgangsan¬ schluß des Sensors 22 ist mit einem Vorverstärker 30 ver¬ bunden, dessen Ausgangsanschluß einmal direkt an eine BewertungsSchaltung, beispielsweise einen handelsüblichen Mikrocomputer 31 und einmal über einen Hochpaßfilter 32 an die BewertungsSchaltung 31 angelegt ist. Die Bewertungs¬ schaltung 31, die - wie bereits ausgeführt, ein Mikrocom¬ puter, aber auch eine entsprechende Analogschaltung sein kann - bewertet zum einen die Signal-Wechselfrequenz und die Signalamplitude des (verstärkten) Sensor-AusgangsSig¬ nals und zum anderen die hochpaßgefilterte Signal-Wechsel¬ frequenz und die hochpaßgefilterte Signalamplitude und verknüpft die bewerteten Signale in der im folgenden er¬ läuterten Weise. Figur 3b zeigt ein typisches Sensorsignal. Auf der Abs¬ zisse ist die Zeit in Sekunden aufgetragen, während auf der Ordinate das Sensorsignal in willkürlichen Einheiten aufgetragen ist.
Figur 3c zeigt ein typisches hochpaßgefiltertes Sensor¬ signal. Auf der Abszisse ist wiederum die Zeit in Sekunden aufgetragen, während auf der Ordinate das hochpaßgefil¬ terte Signal in willkürlichen Einheiten aufgetragen ist.
Ferner ist in den Figuren 3b und 3c die Zeit eingezeich¬ net, die der Bohrer zur Vollendung einer vollen Umdrehung benötigt.
Das in Figur 3c dargestellte hochpaßgefilterte Sensor¬ signal kann "anschaulich" auch als Schwingweg des Bohrers interpretiert werden. Ausdrücklich wird jedoch darauf hingewiesen, daß diese anschauliche Interpretation auf¬ grund des Meßflecks, der über die Kontur des Bohrers mit- telt, nicht exakt zutreffend ist.
Trotzdem gelingt es, aus diesen gemittelten Signalen durch unterschiedliche Bewertungen exakte Aussagen über den Zustand des Bohrers zu ermitteln.
Figur 4a zeigt das Sensorsignal bei einem unbeschädigten Werkzeug vor dem Werkzeugeingriff, während Figur 4b das Sensorsignal bei beschädigtem Werkzeug vor dem Werkzeug¬ eingriff zeigt. Wie man Figur 4a entnehmen kann, unter¬ scheiden sich bei einem unbeschädigtem Werkzeug aufeinan¬ derfolgende Maxima bzw. aufeinanderfolgende Minima zwar um einen bestimmten Wert, der jedoch vergleichsweise klein ist. Darüberhinaus hat die den mittleren Abstand, d. h. den über die Bohrerkontur gemittelten Abstand angebende Kurve einen vergleichsweise "glatten" Verlauf.
Dies ist - wie Figur 4b zeigt - jedoch nicht der Fall, wenn das Werkzeug beschädigt ist, d. h. wenn - wie in diesem Falle dargestellt, die Bohrerspitze gebrochen ist.
Figur 5a und 5b zeigen das Sensor-Ausgangssignal und das hochpaßgefilterte Sensor-Ausgangssignal bei Werkzeugbruch durch geringe Belastung, d. h. beim Bruch eines vorbe¬ schädigten Werkzeugs. Figur 5a ist zu entnehmen, daß die Änderung des nicht gefilterten Sensorsignals, das einen mittleren gewichteten Abstand angibt, vergleichsweise klein ist. In dem als "Schwingweg" interpretierbaren hoch¬ paßgefilterten Sensor-Ausgangssignal zeigt sich jedoch eine deutliche Änderung. Durch Generierung oder Vorgabe der in Figur 5b eingezeichneten Schwelle kann somit ermit¬ telt werden, ob ein Bohrerbruch insbesondere durch "Ermü¬ dung" oder vorgeschädigtes Werkzeug bei geringer Belastung auftritt.
Figur 6a und 6b zeigen das sich ergebende Signal, das bei einem Werkzeugbruch durch hohe Belastung auftritt. Figur 6b zeigt, daß bei hoher Belastung auch bei zunächst unbe¬ schädigtem Werkzeug das hochpaßgefilterte AusgangsSignal nicht besonders aussagekräftig ist. Im nichthochpaßgefil- terten AusgangsSignal, das in Figur 6a dargestellt ist, zeigt sich durch das Auftreten großer Extremwerte (in diesem Falle Minimalwe te) jedoch deutlich, daß das Werk¬ zeug gebrochen ist.
Figur 7 zeigt, daß aus dem als Schwingweg interpretier¬ baren hochpaßgefilterten Sensorsignal auch das Auftreten des Werkzeugeingriff bestimmbar ist. Vor dem Werkzeug- eingriff ist das Signal typisch dadurch gekennzeichnet, daß es bei niedriger Frequenz eine hohe Amplitude hat. Dagegen tritt während des Werkzeugeingriffs eine hohe Amplitude bei hoher Frequenz auf.
Die Figuren 8a und 8b zeigen, daß es möglich ist, durch die Korrelation der beiden Signale Störungen, die durch Umgebungsbedingungen hervorgerufen werden, von Werkzeug¬ fehlern unterscheiden.
Als Beispiel hierfür zeigen die Figuren 8a und 8b den Fall, daß sich zwischen dem Bohrer und dem Sensor Späne befinden. Typisch für das Auftreten von Spänen, die - in der Regel - nichts mit einer Beschädigung des Werkzeugs zu tun haben, ist, daß gleichzeitig in beiden Signalen Ex¬ tremwerte auftreten.
Die Figuren 9a und 9b zeigen nochmals, daß Werkzeugbe¬ schädigung, in diesem Falle die Beschädigung einer Schneidecke, durch den Vergleich von aufeinanderfolgende Extremwerten, d. h. von aufeinanderfolgenden Maxima bzw. von aufeinanderfolgenden Minima bestimmt werden kann.
Figur 9a zeigt, daß bei einem unbeschädigtem Werkzeug sich aufeinanderfolgende Minima nur geringfügig unterscheiden, als Anhaltspunkt sind in der Figur 75μm. Ausdrücklich soll jedoch darauf hingewiesen werden, daß dieses einer be¬ stimmten Verschiebung entsprechende BohrerausgangsSignal aufgrund der Mittelung über die Kontur keinem tatsächli¬ chen Wegunterschied entspricht.
Bei beschädigter Schneidecke unterscheiden sich dagegen aufeinanderfolgende Minima erheblich. Am Rande sei darauf hingewiesen, daß in Figur 9 der Sensor so justiert ist, daß die "Signalmaxima gesättigt" sind, so daß diesen keine Aussage zukommt.
Die Figuren 10a bis 10c zeigen die Unterschiede zwischen dem hochpaßgefilterten Sensorsignal während eines Werk¬ zeugeingriffs bei einer Serie von aufeinanderfolgenden Werkzeugeingriffen. In Figur 10a ist dabei die vierte Bohrung, in Figur 10b die fünfzigste und Figur 10c die dreihundertste Bohrung mit dem gleichen Werkzeug darge¬ stellt. Wie den Figuren zu entnehmen ist, unterscheiden sich die hochpaßgefilterten Sensorsignale aufgrund der zunehmenden Abnutzung des Werkzeugs erheblich und können damit dazu verwendet werden, normalen Verschleiß ohne direkte Beschädigung des Werkzeugs festzustellen.
Figur 11a zeigt den Frequenzgang ebenfalls von aufeinan¬ derfolgenden Bohrungen, und zwar Figur 11a den Frequenz¬ gang während der vierundsechzigsten Bohrung und Figur 11b den Frequenzgang während der zweihundertdreiundzwanzigsten Bohrung.
Den Figuren ist zu entnehmen, daß die Frequenzgänge - solange das Werkzeug nicht beschädigt, sondern nur abge¬ nutzt wird - topologisch gleich sind, also ebenfalls zur Ermittlung einer Werkzeugbestätigung herangezogen werden könne .
Schließlich zeigt Figur 12a und 12b das Sensorsignal bzw. das hochpaßgefilterte Sensorsignal beim Auftreffen von
Materialeinschluß, d. h. beim Auftreten von Zerspanungs¬ störungen. Auch diese Störungen unterscheiden charakteristisch von anderen Fehlern und insbesondere von den bei beschädigten Werkzeugen auftretenden Signalen.
Vorstehend ist die Erfindung anhand von typischen Signal¬ verläufen bewertet worden. Es versteht sich von selbst, daß es für den Durchschnittsfachmann möglich ist, anhand der vorstehenden Beschreibung abhängig vom jeweiligen Werkzeug die Bewertungskriterien herauszufinden, die für den jeweiligen Einsatzfall ausschlaggebend sind. Selbst¬ verständlich ist es aber auch möglich, sämtliche Bewer¬ tungen, wie sie vorstehend exemplarisch erläutert worden sind, in einem Gerät zu vereinen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Vorrichtung zur Überwachung von rotierenden Werkzeugen und insbesondere von Wendelbohrern, mit wenigstens einem Abstandssensor, der den Abstand zwischen einer Bezugsebene und dem vom Sensor erfaßten Bereich des Werkzeugs ermit¬ telt, und dessen AusgangsSignal eine Steuereinheit auswer¬ tet, dadurch gekennzeichnet, daß der vom Sensor erfaßte Bereich des rotierenden Werkzeugs groß gegen typische Formänderun¬ gen des Werkzeugs ist, so daß das Ausgangssignal des Sen¬ sors einem "gemittelten" Abstand entspricht.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß der Abstandssensor fest derart angeordnet ist, daß er das Werkzeug vor, während und nach dem Eingriff erfaßt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit aus dem Ausgangssignal des Sensors die Signalwechselfrequenz er¬ mittelt.
. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit aus dem Ausgangssignal des Sensors die Signalwechselamplitude ermittelt.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit das Aus¬ gangssignal des Sensors Hochpaß-filtert und aus dem Hoch¬ paß-gefilterten Signal die Signalwechselfrequenz ermit¬ telt.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit das Aus¬ gangssignal des Sensors Hochpaß-filtert und aus dem Hoch- paß-gefilterten Signal die Signalwechselamplitude ermit¬ telt.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit aus dem vor dem Eingriff erhaltenen Signal Schwellen für die Bewertung des während des Eingriffs erhaltenen Signals generiert bzw. bereits gesetzte Schwellen anpaßt.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit die Bewer¬ tungen während des Eingriffs des rotierenden Werkzeugs mit den außerhalb des Eingriffs erhaltenen Bewertungen korre- liert.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit einen Betriebszustand als "Bohrerbruch" bewertet, wenn gleich¬ zeitig die Hochpaß-gefilterte Signalwechselamplitude eine erste generierte Schwelle während einer Zeit, die groß gegen die Umdrehungszeit des Bohrers ist, überschreitet und sich dabei aufeinanderfolgende Extremwerte der nicht gefilterten Signalwechselamplitude um einen Wert unter¬ scheiden, der größer als eine zweite generierte Schwelle ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit einen Betriebszustand als "externe Störung" und nicht als "feh¬ lerhaftes Werkzeug" bewertet, wenn die Hochpaß-gefilterte Signalwechselamplitude eine erste generierte Schwelle lediglich während einer Zeit, die vergleichbar gegen die Umdrehungszeit des Bohrers ist, überschreitet und sich gleichzeitig aufeinanderfolgende Extremwerte der nicht gefilterten Signalwechselamplitude um einen Wert unter¬ scheiden, der größer als eine zweite generierte Schwelle ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit die Sig¬ nalverläufe der Hochpaß-gefilterten Signalwechselamplitu¬ den während des Eingriffs speichert und den zu Beginn einer Serie von Werkzeugeingriffen aufgenommenen Verlauf mit späteren Verläufen vergleicht.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit die Bewer¬ tungen aufgrund der Signalamplitude und der Signalfrequenz korrelliert.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit die ver¬ schiedenen bewerteten Größen miteinander vergleicht.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit die ver¬ schiedenen Größen während des Eingriffs bestimmt und die Änderung über eine Anzahl von Bohrungen verfolgt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinheit aus der Änderung der Größen über eine Anzahl von Bohrungen neue Schranken für die Bewertung generiert.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Wegsensoren auf einer Sensorträgerplatte auf der der Werkzeugaufnahme zuge¬ wandten Seite angebracht sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Wegsensoren in radialer Richtung verschiebbar sind.
EP19880908160 1988-08-18 1988-10-06 Vorrichtung zur überwachung von rotierenden werkzeugen Withdrawn EP0429443A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19883828101 DE3828101A1 (de) 1988-08-18 1988-08-18 Vorrichtung zur ueberwachung von rotierenden werkzeugen
DE3828101 1988-08-18

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0429443A1 true EP0429443A1 (de) 1991-06-05

Family

ID=6361142

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19880908160 Withdrawn EP0429443A1 (de) 1988-08-18 1988-10-06 Vorrichtung zur überwachung von rotierenden werkzeugen

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP0429443A1 (de)
DE (1) DE3828101A1 (de)
WO (1) WO1990002022A1 (de)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2549312B2 (ja) * 1989-08-15 1996-10-30 セイコー精機株式会社 工作機械における加工状態検出装置
US5212391A (en) * 1991-11-13 1993-05-18 Excellon Automation Laser sensor for detecting the extended state of an object in continuous motion especially the clogged or broken state of a drill bit
US5404021A (en) * 1991-11-13 1995-04-04 Excellon Automation Laser sensor for detecting the extended state of an object in continuous motion
US5485752A (en) * 1992-09-25 1996-01-23 Toyoda Koki Kabushiki Kaisha Apparatus for detecting contact with rotating body
GB0325710D0 (en) * 2003-11-04 2003-12-10 Collins Stephen R Detecting breakages in machine tools and the like

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3610029A (en) * 1969-01-08 1971-10-05 Gen Electric Vibration transducer for rotating shaft using a differential transformer
US4087801A (en) * 1974-12-20 1978-05-02 Tokyo Shibaura Electric Co., Ltd. Apparatus for detecting damages of cutting tools
SE428540B (sv) * 1981-04-13 1983-07-11 Wibra Kb Sett och anordning for overvakning av verktygsstatus i en verktygsmaskin med cyklisk bearbetning
US4636779A (en) * 1984-10-24 1987-01-13 General Electric Company Acoustic detection of tool break events in machine tool operations
US4644335A (en) * 1985-04-05 1987-02-17 International Business Machines Corp. Apparatus and method for monitoring drill bit condition and depth of drilling
US4642618A (en) * 1985-07-23 1987-02-10 Ibm Corporation Tool failure detector
DE3642130A1 (de) * 1986-12-10 1988-06-23 Toenshoff Hans Kurt Prof Dr In Verfahren zur ueberwachung des arbeitens spanabhebender, rotierender werkzeuge sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO9002022A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
DE3828101A1 (de) 1990-02-22
WO1990002022A1 (de) 1990-03-08
DE3828101C2 (de) 1991-02-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3537214C2 (de) Werkzeugmaschinen-Überwachungseinrichtung
DE3530560C2 (de) Einrichtung zum Stoppen eines Vorschubes eines Werkzeuges durch akustische Abtastung
EP3413150B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum messen und kontrollieren eines drehantreibbaren werkzeugs in einer werkzeugmaschine
EP2631616B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Schwingungsanalyse sowie Musterdatenbanken dafür und Verwendung einer Musterdatenbank
DE3621049C2 (de) Einrichtung zum Erkennen der Anfangsberührung zwischen einem Schneidwerkzeug und einem Werkstück auf einer spanenden Werkzeugmaschine
EP3922403A1 (de) Werkzeugmaschineneinheit mit einem werkzeugsensor und verfahren zur erfassung einer schneidenbelastung eines werkzeuges
EP0779849A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur erfassung und kompensation von füge- und verschleissfehlern beim feinbohren
WO2017009414A1 (de) Werkzeugmaschineneinheit mit einer werkzeug-spannvorrichtung
DE4228333A1 (de) Zerspanungsvorrichtung
DE3608572C2 (de)
EP1888299A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur in-prozess werkzeugbrucherkennung, sowie werkzeugmaschine
EP0429443A1 (de) Vorrichtung zur überwachung von rotierenden werkzeugen
WO2007025404A1 (de) Werkzeugzustands-überwachungssystem
DE3836636C2 (de)
DE19643383A1 (de) Materialbearbeitungsvorrichtung und Verfahren zur Überwachung und Steuerung eines Materialbearbeitungsvorgangs
EP0471180B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erkennung von Bearbeitungsfehlern, insbesondere von Schleifmaschinen
DE4432608B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Werkzeugbrucherkennung in Werkzeugmaschinen
DE2125426A1 (de) Verfahren und Schaltung zur Überwachung von spanabhebenden Werkzeugen an Bearbeitungsmaschinen
WO2009115077A1 (de) Verfahren zur anzeige von veränderungen an einem bohrwerkzeug
DD270142A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen erfassung des momentanverschleisses an spanwerkzeugen
DE9403901U1 (de) Anordnung von Schwingungssensoren zur Signalgewinnung aus dem spanenden Bearbeitungsprozeß, insbesondere für Rundschleifmaschinen
DE4410414A1 (de) Bohrvorrichtung für harte, spröde Werkstoffe und entsprechendes Bohrverfahren
DE3642130A1 (de) Verfahren zur ueberwachung des arbeitens spanabhebender, rotierender werkzeuge sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
WO2023036828A1 (de) Verfahren zur bestimmung eines verschleisszustandes eines werkzeugs und vorrichtung hierfür
DE102020128811A1 (de) Verfahren zur Steuerung und/oder Überwachung eines Werkstückbearbeitungsprozesses

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19910102

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AT DE FR LI

17Q First examination report despatched

Effective date: 19921221

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19950419