EP0384108A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Metallteilen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Metallteilen Download PDF

Info

Publication number
EP0384108A1
EP0384108A1 EP90100356A EP90100356A EP0384108A1 EP 0384108 A1 EP0384108 A1 EP 0384108A1 EP 90100356 A EP90100356 A EP 90100356A EP 90100356 A EP90100356 A EP 90100356A EP 0384108 A1 EP0384108 A1 EP 0384108A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
salt bath
furnace
gases
afterburning
smoldering
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP90100356A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0384108B1 (de
Inventor
Erich Krämer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to AT90100356T priority Critical patent/ATE104218T1/de
Publication of EP0384108A1 publication Critical patent/EP0384108A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0384108B1 publication Critical patent/EP0384108B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/28—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with molten salts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44D—PAINTING OR ARTISTIC DRAWING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; PRESERVING PAINTINGS; SURFACE TREATMENT TO OBTAIN SPECIAL ARTISTIC SURFACE EFFECTS OR FINISHES
    • B44D3/00—Accessories or implements for use in connection with painting or artistic drawing, not otherwise provided for; Methods or devices for colour determination, selection, or synthesis, e.g. use of colour tables
    • B44D3/16—Implements or apparatus for removing dry paint from surfaces, e.g. by scraping, by burning
    • B44D3/166—Implements or apparatus for removing dry paint from surfaces, e.g. by scraping, by burning by heating, e.g. by burning
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/02—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment
    • F23G5/027—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment pyrolising or gasifying stage
    • F23G5/0276—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment pyrolising or gasifying stage using direct heating
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/44—Details; Accessories
    • F23G5/46—Recuperation of heat
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G2201/00—Pretreatment
    • F23G2201/30—Pyrolysing
    • F23G2201/303—Burning pyrogases
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G2201/00—Pretreatment
    • F23G2201/30—Pyrolysing
    • F23G2201/304—Burning pyrosolids
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G2201/00—Pretreatment
    • F23G2201/50—Devolatilising; from soil, objects

Definitions

  • the invention relates to a method for cleaning, in particular stripping, metal parts, such as e.g. Hangers, gratings, workpieces etc., whereby the metal parts are heated in a smoldering furnace, the paint particles are burned and the smoldering gases are re-burned, whereupon the metal parts treated in this way are immersed in a salt bath or other post-cleaning system for final cleaning (e.g. removal of soot particles, ash residues or cracking) will.
  • metal parts such as e.g. Hangers, gratings, workpieces etc.
  • the workpieces When coating the surfaces of workpieces, e.g. When powder coating or painting, the workpieces are usually hung or inserted into a carrier and coated in a continuous process.
  • These support devices e.g. Hangers, gratings or the like can become soiled or crusted over time, since the coating material, e.g. Powder or varnish, adheres.
  • the carrying devices must therefore be constantly cleaned, which can be done in different ways.
  • the support devices or faulty coatings are introduced into a smoldering furnace, which is heated to a temperature of approximately 250 ° C. by means of a burner. At this temperature, the combustion of the paint residues or powder residues on the support devices starts, which is self-sustaining, whereupon the burner is switched off.
  • the paint or paint remains fade in the oven at a temperature of around 350-550 ° C.
  • the smoldering gases are not discharged directly into the atmosphere, but are thermally afterburned at a temperature of around 750-850 ° C.
  • the exhaust gases from the afterburning are discharged into the atmosphere.
  • the support devices on which dust or soot particles have settled are cleaned in a salt bath or cleaned.
  • the carrying devices are immersed in the salt bath for about 30-60 seconds, which can have a temperature of about 300-550 ° C.
  • the salt bath is heated by means of an oil or gas burner and kept at its temperature.
  • the flue gases from the afterburning plant are routed from the latter directly around the salt bath or a corresponding crucible and only then discharged to the atmosphere.
  • the afterburning system is connected to the salt bath furnace via a pipe, in which a control flap is installed, through which the flue gases can either be conducted to the salt bath furnace or discharged to the atmosphere via a chimney.
  • the salt bath furnace is directly coupled to the incineration plant and a valve is installed in the salt bath furnace to guide the flue gases from the afterburning plant around the crucible containing the salt bath or to discharge it to the atmosphere.
  • Figure 1 shows only schematically a smoldering furnace 10 with a grate 12 on which the material 16 to be treated is arranged.
  • This material 16 can be hangers, grids or the like of a powder coating system or a painting system or the like, which are covered with lacquer residues or powder residues or paint residues and encrusted and are to be cleaned.
  • the smoldering furnace 10 is provided with a burner 18, for example an oil burner, which brings the temperature in the smoldering furnace 10 to approximately 250 ° C. At about this temperature, the paint and paint residues on the devices 16 to be cleaned begin to smolder or burn, this combustion maintaining itself and the burner 18 can therefore be switched off.
  • the temperature in the smoldering furnace 10 is usually in the range of about 350-550 ° C.
  • the carbonizing gases that develop cannot be introduced directly into the atmosphere, but rather enter an afterburning chamber 20 and are thermally afterburned at a temperature of about 750 to 850 ° C. by means of a burner 22 installed in the afterburning chamber 20 , which can also be an oil burner.
  • a valve or a flap 28 is installed in the pipeline 24, 26, through which the exhaust gas flow from the pipeline 24 is either passed into the pipeline 26 and thus to the salt bath furnace 32 or directly to a chimney 30, from which the exhaust gases are then released into the atmosphere emerge.
  • the latter is the case, for example, when the salt bath furnace 32 is not in operation.
  • the salt bath container 34 can, for example, stand on only schematically indicated feet 36, such that the hot exhaust gases can flow around the container 34 both on the sides and on the bottom.
  • the salt bath furnace 32 is provided with suitable partition walls, of which, for example, a partition wall 42 is shown in order to ensure that the hot exhaust gases flow completely around the salt bath container 34 and cannot flow directly from the line 26 to a connecting pipeline 38, which the salt bath furnace 32 also has connects the fireplace 30.
  • the hot exhaust gases from the afterburning chamber 20 thus flow around the salt bath container 34 practically on all sides and then flow out of the salt bath furnace 32 via the connecting line 38 to the chimney 30 and then to the atmosphere.
  • a check valve 40 can be installed in line 38 to prevent the hot exhaust gases from the chimney 30 from entering the pipeline 38 and thus into the salt bath furnace 32 when the latter is not in operation and the exhaust gases from the line 24 directly Stream to the fireplace 30.
  • the salt bath oven 32 can be equipped with additional heating, e.g. a heating burner 52 may be provided to heat the salt bath furnace or to operate it when there are no hot exhaust gases from the afterburning chamber 20 available.
  • a heating burner 52 may be provided to heat the salt bath furnace or to operate it when there are no hot exhaust gases from the afterburning chamber 20 available.
  • the temperature of the salt bath is in the range from 300 to 550 ° C. and this temperature in the salt bath can be reached and maintained by the hot exhaust gases from the afterburning chamber 20.
  • FIG. 2 shows a modification of the system according to FIG. 1, in which case the smoldering furnace 10 is coupled directly to the salt bath furnace 32 via a connecting pipeline 44.
  • a valve in this case a double valve 46, is installed in the salt bath furnace itself, which is shown only schematically in the drawing, through which either a valve opening 48 or a valve opening 50 can be opened, the other valve opening then being closed.
  • the valve opening 48 is opened, as a result of which the hot exhaust gases from the afterburning chamber 20, which flow into the salt bath furnace 32 via the pipeline 44, around the salt bath container 34 are guided around, after which they emerge through the chimney 30 to the atmosphere.
  • the valve opening 50 is closed, so that there is no direct connection from the pipe 44 to the chimney 30.
  • the valve opening 48 is closed, but the valve opening 50 is open, so that in this valve position the hot exhaust gases from the pipeline 44 flow directly to the chimney 30 via the valve opening 50 and thus escape into the atmosphere. without flowing around and heating the salt bath container 34. This is the case, for example, when the salt bath furnace 32 is not in operation, or when, for example, the temperature of the salt bath is high enough and further heating is not necessary.
  • both systems according to FIGS. 1 and 2 can be provided with suitable temperature sensors and a corresponding control device in order to control the flap 28 or the valve 46 accordingly.
  • salt bath instead of the salt bath, other post-cleaning systems can also be used, e.g. a fluidized bed stripping, in which case the smoldering furnace is combined with the fluidized bed stripping and the exhaust gases from the afterburning are used to heat the fluidized bed system.
  • a fluidized bed stripping in which case the smoldering furnace is combined with the fluidized bed stripping and the exhaust gases from the afterburning are used to heat the fluidized bed system.
  • the method can also be used in reverse in some cases, e.g. If the burner of the salt bath furnace is in operation anyway, the waste heat or the exhaust gases from the salt bath furnace can be used to heat the smoldering furnace.
  • the salt bath furnace 32 can be provided with a heating burner 52.
  • a such an embodiment is shown in FIG. 3.
  • the thermal afterburning of the carbonization gases from the carbonization furnace 10 can take place in the salt bath furnace 32 itself.
  • the carbonization gases are then introduced from the carbonization furnace 10 via the pipeline 26 into the salt bath furnace 32 and there the afterburning takes place with the aid of the heating burner 52.
  • the exhaust gases from the afterburning flow around the salt bath container 34 and contribute to heating it up to the desired bath temperature.
  • This embodiment offers the advantage that the salt bath furnace 32 can be heated at the same time and the carbonization gases from the carbonization furnace 10 can be afterburned.
  • the salt bath furnace room also forms the afterburning room.
  • the carbonization gases from the furnace 10 can thus either be re-burned internally with the help of the burner 22, as has already been described above, or they can be re-burned externally with the help of the burner 52 in the furnace space of the salt bath furnace 32, in which case, if necessary, the burner 22 can be dispensed with, or a combined mode of operation is possible, ie internal and external afterburning using both burners 22 and 52, which has the advantage that the carbonization furnace 10 can receive a greater load with carbonization material 16 to be processed, particularly in the initial stage .
  • the furnace chamber of the salt bath furnace 32 is expediently connected to the chimney 30 via a branch pipeline 54, which makes it possible to introduce part of the post-combustion exhaust gases directly into the chimney without this part of the exhaust gases flowing around the salt bath container 34. in order to avoid possible overheating of the salt bath container 34.
  • the pipe 34 is used on its input side moderately provided with a suitable flap 56, and it can also be provided on its outlet side in the chimney 30 with a flap 58 which prevents entry of gases or air from the chimney 30 into the pipeline 54.
  • Such a branch line for the direct discharge of part of the afterburning exhaust gases can optionally also be installed inside the furnace space of the salt bath furnace 32, which can then be connected directly to the connecting pipeline 38 (not shown).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Incineration Of Waste (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reinigen von z.B. mit Lackresten oder Farbresten verschmutzten Metallteilen. In einem Schwelofen (10) werden die Lackteile oder Farbteile (16) abgebrannt, worauf die Metallteile in einem Salzbadofen (32) endgereinigt werden. Die Schwelgase werden thermisch nachverbrannt und die Abgase aus der Nachverbrennung werden zur direkten Beheizung des Salzbadofens (32) benutzt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen, ins­besondere Entlacken von Metallteilen, wie z.B. Gehängen, Gitterrosten, Werkstücken etc., wobei die Metallteile in einem Schwelofen erwärmt, die Lackpartikel verbrannt und die Schwelgase nachverbrannt werden, worauf die so behandelten Metallteile zur Endreinigung (z.B. Entfernung von Rußpartikeln, Ascheresten oder Vercrackungen) in ein Salzbad oder eine andere Nachreinigungsanlage eingetaucht werden.
  • Beim Beschichten der Oberflächen von Werkstücken, z.B. beim Pulverbeschichten oder Lackieren, werden die Werk­stücke gewöhnlich in eine Trageinrichtung eingehängt oder eingelegt und im Durchlaufverfahren beschichtet. Diese Trageinrichtungen, die z.B. Gehänge, Gitterroste oder dergleichen sein können, verschmutzen oder verkrusten im Laufe der Zeit, da auch auf ihren Oberflächen das Be­schichtungsmaterial, z.B. Pulver oder Lack, anhaftet.
  • Die Tragvorrichtungen müssen deshalb laufend gereinigt werden, was auf verschiedene Weise geschehen kann.
  • Bei einem solchen Reinigungsverfahren werden die Tragein­richtungen oder auch Fehlbeschichtungen in einen Schwel­ofen eingebracht, der mittels eines Brenners auf eine Tem­peratur von etwa 250°C erwärmt wird. Bei dieser Tempera­tur etwa kommt die Verbrennung der Lackreste oder Pulver­reste auf den Trageinrichtungen in Gang, die sich selbst erhält, worauf der Brenner abgeschaltet wird. Die Lack- oder Farbreste verschwelen in dem Ofen bei einer Tempera­tur von etwa 350-550°C. Die entstehenden Schwelgase werden aber aus Gründen des Umweltschutzes nicht direkt in die Atmosphäre abgeführt, sondern sie werden thermisch nachver­brannt bei einer Temperatur von etwa 750-850°C.
  • Die Abgase aus der Nachverbrennung werden in die Atmo­sphäre abgeführt.
  • Nachdem die Farb- oder Lackreste auf den Trageinrich­tungen verbrannt sind, werden die Trageinrichtungen, auf denen sich Staub oder Rußpartikel abgesetzt haben, in einem Salzbad nachgereinigt oder fertiggereinigt.
  • Hierzu werden die Trageinrichtungen etwa 30-60 Sekun­den lang in das Salzbad eingetaucht, das eine Tempera­tur von etwa 300-550°C haben kann. Das Salzbad wird mittels eines Öl- oder Gasbrenners erwärmt und auf sei­ner Temperatur gehalten.
  • Nach der Erfindung wird nun vorgeschlagen, den Wärmein­halt der Abgase aus der Nachverbrennungsanlage direkt zur Beheizung des Salzbades zu verwenden ohne Zwischen­schaltung eines Wärmetauschers.
  • Die Rauchgase aus der Nachverbrennungsanlage werden hierzu aus der letzteren direkt um das Salzbad oder einen entsprechenden Tiegel geleitet und erst danach zur Atmosphäre abgeführt.
  • Die Nachverbrennungsanlage ist hierzu über eine Rohrlei­tung mit dem Salzbadofen verbunden, in welcher eine Steuerklappe eingebaut ist, durch welche die Rauchgase wahlweise zum Salzbadofen führbar oder über einen Kamin zur Atmosphäre abführbar sind.
  • Nach einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist der Salzbadofen direkt mit der Verbren­nungsanlage gekoppelt und im Salzbadofen ist ein Ventil eingebaut, um die Rauchgase aus der Nachverbrennungsan­lage um den das Salzbad enthaltenden Tiegel zu führen oder zur Atmosphäre abzuführen.
  • Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert, in der
    • Figur 1 schematisch einen Schwelofen mit angekoppeltem Salzbadofen zeigt.
    • Figur 2 zeigt eine modifizierte Ausführungsform der Kupplung zwischen Schwelofen und Salzbadofen.
    • Figur 3 zeigt eine modifizierte Ausführungsform des Schwelofens mit angekoppeltem Salzbadofen.
  • Figur 1 zeigt nur schematisch einen Schwelofen 10 mit einem Rost 12, auf welchem das zu behandelnde Gut 16 angeordnet ist. Dieses Gut 16 können Gehänge, Roste oder dergleichen einer Pulverbeschichtungsanlage oder einer Lackieranlage oder dergleichen sein, die mit Lack­resten oder Pulverresten bzw. Farbresten behaftet und verkrustet sind und gereinigt werden sollen.
  • Der Schwelofen 10 ist mit einem Brenner 18, z.B. einem Ölbrenner, versehen, der die Temperatur im Schwelofen 10 auf etwa 250°C bringt. Etwa bei dieser Temperatur be­ginnen die Lack- und Farbreste an den zu reinigenden Geräten 16 zu verschwelen bzw. zu verbrennen, wobei sich diese Verbrennung selbst aufrecht erhält und der Brenner 18 deshalb abgeschaltet werden kann. Die Temperatur im Schwelofen 10 liegt gewöhnlich im Bereich von etwa 350-550°C. Die sich entwickelnden Schwelgase können aber aus Gründen des Umweltschutzes nicht direkt in die Atmosphäre einge­führt werden, sondern sie treten in eine Nachbrennkammer 20 ein und werden dort bei einer Temperatur von etwa 750 bis 850°C thermisch nachverbrannt mittels eines in der Nachbrennkammer 20 installierten Brenners 22, der eben­falls ein Ölbrenner sein kann.
  • Die Abgase aus der Nachbrennkammer 20, die also eine Temperatur von etwa 750-850°C haben, werden nun über eine Rohrleitung 24, 26 zu einem Salzbadofen 32 gelei­tet.
  • In die Rohrleitung 24, 26 ist ein Ventil oder eine Klappe 28 eingebaut, durch welche der Abgasstrom aus der Rohrleitung 24 entweder in die Rohrleitung 26 und damit zum Salzbadofen 32 oder direkt zu einem Kamin 30 geleitet wird, aus welchem die Abgase dann in die Atmo­sphäre austreten. Das letztere ist beispielsweise dann der Fall, wenn der Salzbadofen 32 nicht in Betrieb ist.
  • Im Betrieb des Salzbadofens 32 ist jedoch die Verbindung von der Rohrleitung 24 zum Kamin 30 geschlossen und die Verbindung von der Rohrleitung 24 zur Rohrleitung 26 geöffnet, so daß die heißen Abgase aus der Nachbrenn­kammer 20 in den Salzbadofen 32 eintreten und einen dort angeordneten Tiegel oder Salzbadbehälter 34 umströmen. Der Salzbadbehälter 34 kann beispielsweise auf nur sche­matisch angedeuteten Füßen 36 stehen, derart, daß die hei­ßen Abgase den Behälter 34 sowohl an den Seiten wie auch am Boden umströmen können. Der Salzbadofen 32 ist mit ge­eigneten Zwischenwänden versehen, von denen beispiels­weise eine Zwischenwand 42 dargestellt ist, um zu gewähr­leisten, daß die heißen Abgase den Salzbadbehälter 34 vollständig umströmen und nicht aus der Leitung 26 direkt zu einer Verbindungsrohrleitung 38 strömen können, die den Salzbadofen 32 mit dem Kamin 30 verbindet.
  • Die heißen Abgase aus der Nachbrennkammer 20 umströmen so­mit den Salzbadbehälter 34 praktisch allseitig und strömen dann aus dem Salzbadöfen 32 über die Verbindungsleitung 38 zum Kamin 30 und dann zur Atmosphäre ab.
  • In die Leitung 38 kann eine Rückschlagklappe 40 einge­baut sein, um zu verhindern, daß die heißen Abgase aus dem Kamin 30 in die Rohrleitung 38 und damit in den Salz­badofen 32 eintreten, wenn der letztere nicht in Betrieb ist und die Abgase aus der Leitung 24 direkt zum Kamin 30 strömen.
  • Der Salzbadofen 32 kann mit einer Zusatzheizung, z.B. einem Aufheizbrenner 52, versehen sein, um den Salzbad­ofen anzuheizen oder um ihn zu betreiben, wenn keine heißen Abgase aus der Nachbrennkammer 20 zur Verfügung stehen.
  • Die Temperatur des Salzbades liegt im Bereich von 300 bis 550°C und diese Temperatur im Salzbad kann durch die heißen Abgase aus der Nachbrennkammer 20 erreicht und aufrechterhalten werden.
  • Im Normalfall ist daher eine Fremdbeheizung des Salz­badofens 32 nicht erforderlich, wobei beträchtliche Energiemengen eingespart werden können.
  • Figur 2 zeigt eine Modifikation der Anlage nach Figur 1, wobei hier der Schwelofen 10 direkt über eine Verbin­dungsrohrleitung 44 mit dem Salzbadofen 32 gekoppelt ist. In den Salzbadofen selbst ist, was in der Zeich­nung nur schematisch dargestellt ist, ein Ventil, in diesem Fall ein Doppelventil 46, eingebaut, durch wel­ches entweder eine Ventilöffnung 48 oder eine Ventil­öffnung 50 geöffnet werden kann, wobei dann die jeweils andere Ventilöffnung geschlossen ist.
  • In der dargestellten Ausführungsform ist die Ventil­öffnung 48 geöffnet, wodurch die heißen Abgase aus der Nachbrennkammer 20, die über die Rohrleitung 44 in den Salzbadofen 32 einströmen, um den Salzbadbehälter 34 herumgeführt werden, wonach sie durch den Kamin 30 zur Atmosphäre austreten. Die Ventilöffnung 50 ist hierbei geschlossen, so daß keine direkte Verbindung von der Rohrleitung 44 zum Kamin 30 besteht. In der anderen, nicht dargestellten Position des Doppelventils 46 ist die Ventilöffnung 48 geschlossen, hingegen die Ventil­öffnung 50 geöffnet, so daß in dieser Ventilstellung die heißen Abgase aus der Rohrleitung 44 über die Ventil­öffnung 50 direkt zum Kamin 30 strömen und damit in die Atmosphäre austreten, ohne den Salzbadbehälter 34 zu um­strömen und zu beheizen. Dies ist z.B. dann der Fall, wenn der Salzbadofen 32 nicht in Betrieb ist, oder wenn beispielsweise die Temperatur des Salzbades hoch genug ist und eine weitere Beheizung nicht erforderlich ist.
  • Beide Anlagen nach den Figuren 1 und 2 können zu diesem Zweck mit geeigneten Temperatursensoren und einer entspre­chenden Regeleinrichtung versehen sein, um die Klappe 28 bzw. das Ventil 46 entsprechend zu steuern.
  • Anstelle des Salzbades können auch andere Nachreinigungs­anlagen verwendet werden, z.B. eine Wirbelbettentlackung, wobei in diesem Fall der Schwelofen mit der Wirbelbett­entlackung kombiniert wird und die Abgase aus der Nach­verbrennung zur Beheizung der Wirbelbettanlage verwendet werden.
  • Das Verfahren kann in manchen Fällen auch umgekehrt an­gewendet werden, z.B. wenn der Brenner des Salzbadofens ohnehin in Betrieb ist, kann die Abwärme bzw. können die Abgase aus dem Salzbadofen zur Beheizung des Schwelofens verwendet werden.
  • Es wurde bereits oben erwähnt, daß der Salzbadofen 32 mit einem Aufheizbrenner 52 versehen sein kann. Eine solche Ausführungsform ist in Figur 3 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform kann die thermische Nachverbren­nung der Schwelgase aus dem Schwelofen 10 im Salzbadofen 32 selbst erfolgen. Die Schwelgase werden dann vom Schwel­ofen 10 über die Rohrleitung 26 in den Salzbadofen 32 ein­geführt und dort erfolgt die Nachverbrennung mit Hilfe des Aufheizbrenners 52. Die Abgase aus der Nachverbrennung umströmen den Salzbadbehälter 34 und tragen dazu bei, die­sen auf die gewünschte Badtemperatur aufzuheizen.
  • Diese Ausführungsform bietet den Vorteil, daß gleichzeitig der Salzbadofen 32 beheizt und die Schwelgase aus dem Schwelofen 10 nachverbrannt werden können. Der Salzbadofen­raum bildet in diesem Fall gleichzeitig den Nachverbren­nungsraum.
  • Die Schwelgase aus dem Ofen 10 können somit entweder in­tern nachverbrannt werden mit Hilfe des Brenners 22, wie oben bereits beschrieben wurde, oder sie können extern nachverbrannt werden mit Hilfe des Brenners 52 im Ofen­raum des Salzbadofens 32, wobei in diesem Fall gegebenen­falls auf den Brenner 22 verzichtet werden kann, oder es ist eine kombinierte Betriebsweise möglich, d.h., interne und externe Nachverbrennung unter Verwendung beider Bren­ner 22 und 52, was den Vorteil bietet, daß der Schwelgas­ofen 10 eine größere Beladung mit zu bearbeitendem Schwel­gut 16, insbesondere im Anfangsstadium, erhalten kann.
  • Der Ofenraum des Salzbadofens 32 ist bei der Ausführungs­form nach Figur 3 zweckmäßigerweise über eine Zweigrohr­leitung 54 an den Kamin 30 angeschlossen, wodurch sich die Möglichkeit ergibt, einen Teil der Nachverbrennungs­abgase direkt in den Kamin einzuleiten, ohne daß dieser Teil der Abgase den Salzbadbehälter 34 umströmt, um eine eventuelle Überhitzung des Salzbadbehälters 34 zu vermei­den. Die Rohrleitung 34 ist an ihrer Eingangsseite zweck­ mäßigerweise mit einer geeigneten Klappe 56 versehen, und sie kann auch an ihrer Austrittsseite in den Kamin 30 mit einer Klappe 58 versehen sein, die ein Eintreten von Gasen oder Luft aus dem Kamin 30 in die Rohrleitung 54 verhindert.
  • Eine derartige Zweigleitung zur direkten Ableitung eines Teils der Nachbrennabgase kann gegebenenfalls auch innerhalb des Ofenraumes des Salzbadofens 32 ein­gebaut sein, die dann direkt an die Verbindungsrohrlei­tung 38 angeschlossen sein kann (nicht gezeigt).
  • Die kombinierte Ausführungsform nach Figur 3 kann bei entsprechender Modifikation auch für andere Systeme, z.B. bei der Wirbelbettentlackung, verwendet werden.

Claims (7)

1. Verfahren zum Reinigen, insbesondere Entlacken, von Metallteilen, wie z.B. Gehängen, Gitterrosten, Werk­stücken, etc., wobei die Metallteile in einem Schwel­ofen erwärmt, die Lackpartikel verbrannt und die Schwel­gase nachverbrannt werden, worauf die so behandelten Metallteile zur Endreinigung in ein Salzbad eingetaucht werden, dadurch gekennzeichnet, daß die bei der Nachver­brennung entstehenden Rauchgase zur Beheizung des Salz­bades verwendet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rauchgase von der Nachverbrennungsanlage direkt um einen das Salzbad enthaltenden Behälter geleitet wer­den.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An­spruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Nach­verbrennungsanlage (20) über eine Rohrleitung (24, 26) mit dem Salzbadofen (32) verbunden ist, in die eine Steuerklappe (28) eingebaut ist, durch welche die Rauch­gase wahlweise zum Salzbadofen (32) führbar oder über einen Kamin (30) zur Atmosphäre abführbar sind.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An­spruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Salz­badofen (32) direkt mit der Nachverbrennungsanlage (20) gekoppelt und in den Salzbadofen (32) ein Ventil (46) eingebaut ist, um die heißen Rauchgase um den das Salz­bad enthaltenden Behälter (32) zu führen, oder zur At­mosphäre abzuführen.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachverbrennung der Schwelgase in dem Salz­badofen selbst durchgeführt wird.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Salz­badofen (32) mit einem Aufheizbrenner (52) versehen ist, der außerdem den Nachbrenner für die vom Schwel­ofen (10) zugeführten Schwelgase bildet.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Salzbadofenraum über eine Zweigleitung (54) mit dem Kamin (30) verbunden ist, über die gegebenen­falls ein Teil der Nachverbrennungsgase direkt in den Kamin (30) einleitbar ist, ohne den Salzbadtiegel (34) zu umströmen, um eine Überhitzung des letzteren zu vermeiden.
EP90100356A 1989-01-24 1990-01-09 Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Metallteilen Expired - Lifetime EP0384108B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT90100356T ATE104218T1 (de) 1989-01-24 1990-01-09 Verfahren und vorrichtung zum reinigen von metallteilen.

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3901982 1989-01-24
DE3901982 1989-01-24
DE3920519A DE3920519A1 (de) 1989-01-24 1989-06-22 Verfahren und vorrichtung zum reinigen von metallteilen
DE3920519 1989-06-22

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0384108A1 true EP0384108A1 (de) 1990-08-29
EP0384108B1 EP0384108B1 (de) 1994-04-13

Family

ID=25877079

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP90100356A Expired - Lifetime EP0384108B1 (de) 1989-01-24 1990-01-09 Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Metallteilen

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP0384108B1 (de)
DE (2) DE3920519A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0629818A1 (de) * 1993-06-16 1994-12-21 Dinamec, naamloze vennootschap Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Reinigung von Objekten
EP1906087A2 (de) * 2006-09-20 2008-04-02 Michal Wysocki Vorrichtung und Verfahren zur Entfernung und Verwendung von Lackbeschichtungmaterialen und/oder von Farbabfallmaterialen

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4037370A1 (de) * 1990-11-23 1992-05-27 Sommer Metallwerke Verfahren und vorrichtung zum weiterbehandeln und reinigen von in einem sekundaer-aluminium-schmelzwerk entstehenden abgasen

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4284428A (en) * 1980-10-29 1981-08-18 Western Electric Co., Inc. Separation of contaminant material from copper wire and cable
WO1987007362A1 (en) * 1986-05-23 1987-12-03 Pre-Melt Systems, Inc. Method and apparatus for drying metal chips
EP0253596A1 (de) * 1986-07-12 1988-01-20 McKechnie Metals Limited Verfahren zum Trocknen von Feilspänen oder anderen kleinen Gegenständen, die mit flüchtigen Substanzen verunreinigt sind

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4284428A (en) * 1980-10-29 1981-08-18 Western Electric Co., Inc. Separation of contaminant material from copper wire and cable
WO1987007362A1 (en) * 1986-05-23 1987-12-03 Pre-Melt Systems, Inc. Method and apparatus for drying metal chips
EP0253596A1 (de) * 1986-07-12 1988-01-20 McKechnie Metals Limited Verfahren zum Trocknen von Feilspänen oder anderen kleinen Gegenständen, die mit flüchtigen Substanzen verunreinigt sind

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0629818A1 (de) * 1993-06-16 1994-12-21 Dinamec, naamloze vennootschap Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Reinigung von Objekten
BE1007224A3 (nl) * 1993-06-16 1995-04-25 Dinamec Nv Werkwijze en inrichting voor het thermisch reinigen van voorwerpen.
US5550352A (en) * 1993-06-16 1996-08-27 Dinamec, Naamloze Vennootschap Method and device for the thermal cleaning of objects
EP1906087A2 (de) * 2006-09-20 2008-04-02 Michal Wysocki Vorrichtung und Verfahren zur Entfernung und Verwendung von Lackbeschichtungmaterialen und/oder von Farbabfallmaterialen
EP1906087A3 (de) * 2006-09-20 2008-07-30 Michal Wysocki Vorrichtung und Verfahren zur Entfernung und Verwendung von Lackbeschichtungmaterialen und/oder von Farbabfallmaterialen

Also Published As

Publication number Publication date
DE59005303D1 (de) 1994-05-19
DE3920519A1 (de) 1990-07-26
EP0384108B1 (de) 1994-04-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0306695B1 (de) Heissgaserzeugungseinrichtung mit thermischer Nachverbrennung
DE3033641C2 (de) System zur thermischen Nachverbrennung von brennbaren Abfallstoffen
WO1995005432A1 (de) Anlage zur thermischen abfallentsorgung sowie verfahren zum betrieb einer solchen anlage
DE2732647A1 (de) Verfahren und vorrichtungen zur behandlung des abgases von einem ofen zur verbrennung von organischem material in einer sauerstoff-mangelatmosphaere
DE2518128C3 (de) Verfahren zum Reinigen von in Verbrennungsanlagen entstehenden Rauchgasen und Verbrennungsanlage
DE19627028A1 (de) Rauchgasfilteranlage für Kleinfeuerungen
DE4102216A1 (de) Verfahren und kraftwerksanlage zum verwerten von klaerschlamm
EP0384108A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Metallteilen
DE4420420A1 (de) Verfahren und Anlage zur Abfallverarbeitung
EP2175197B1 (de) Verfahren zur Reinigung von Abgasen durch generative Nachverbrennung
DE3720251C1 (en) Method for cleaning the off-gases from the annealing chamber (carburizing chamber, case-hardening chamber) of annealing installations in the steel industry
WO1996021825A1 (de) Verfahren zum verbrennen von abfallmaterial unter gewinnung von thermischer energie
DE3716444A1 (de) Verfahren und anlage zur reinigung von kontaminierten schuettguetern
DE4337421C1 (de) Mehrstufige Hochtemperaturverbrennung von Abfallstoffen mit Inertbestandteilen und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens
DE3020798C2 (de) Verfahren zur Energiegewinnung aus Stroh
DE4218016A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Regelung der Rauchgastemperatur am Austritt eines Dampferzeugers
EP0326817B1 (de) Anlage zum Verschwelen von Abfallstoffen
AT396718B (de) Transportabler ofen zur verbrennung von tierkörpern
DE3225441C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Reinigung von Abgasen aus Ringöfen
DE19926405C2 (de) Verfahren zur thermischen Regeneration des Wärmetauschermaterials einer regenerativen Nachverbrennungsvorrichtung
DE4100859C2 (de)
DE2522739B2 (de) Anlage zum Verbrennen von nicht mehr erneuerbaren Fahrzeugreifen aus Gummi u.dgl
DE2232258A1 (de) Verfahren zur behandlung von schaedliche bestandteile enthaltenden abgasen aus industrieanlagen
DE4137778A1 (de) Verfahren zum betreiben einer verbrennungsvorrichtung und entsprechend ausgebildete verbrennungsvorrichtung
CH492944A (de) Ofen zum Abbrennen brennbarer Teile, wie Überzüge, Auskleidungen, aus Gummi, Kunststoff oder dergleichen, von Metallkörpern

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK FR GB IT LI NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19901221

17Q First examination report despatched

Effective date: 19920817

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE DK FR GB IT LI NL SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRE;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.SCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19940413

Ref country code: SE

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19940413

Ref country code: NL

Effective date: 19940413

Ref country code: DK

Effective date: 19940413

REF Corresponds to:

Ref document number: 104218

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19940415

Kind code of ref document: T

ET Fr: translation filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19940418

REF Corresponds to:

Ref document number: 59005303

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19940519

NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19941223

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19950116

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19950120

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19950202

Year of fee payment: 6

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19960109

Ref country code: AT

Effective date: 19960109

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Effective date: 19960131

BERE Be: lapsed

Owner name: KRAMER ERICH

Effective date: 19960131

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19960109

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19960930

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19970128

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19970131

Year of fee payment: 8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980131

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980131

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19981001