EP0371394B1 - Schneidtisch - Google Patents

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EP0371394B1
EP0371394B1 EP89121631A EP89121631A EP0371394B1 EP 0371394 B1 EP0371394 B1 EP 0371394B1 EP 89121631 A EP89121631 A EP 89121631A EP 89121631 A EP89121631 A EP 89121631A EP 0371394 B1 EP0371394 B1 EP 0371394B1
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EP
European Patent Office
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cutting
cages
fluid jet
cutting table
pressure fluid
Prior art date
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EP89121631A
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English (en)
French (fr)
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EP0371394A2 (de
EP0371394A3 (en
Inventor
Gerd Küpper
Wolfgang Bruder
Klaus Biervert
Siegfried Zabinski
Heiner Geers
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Duerkopp Systemtechnik GmbH
Original Assignee
Duerkopp Systemtechnik GmbH
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/20—Cutting beds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F3/00—Severing by means other than cutting; Apparatus therefor
    • B26F3/004—Severing by means other than cutting; Apparatus therefor by means of a fluid jet
    • B26F3/008—Energy dissipating devices therefor, e.g. catchers; Supporting beds therefor

Definitions

  • the invention relates to the cutting table of a high-pressure fluid jet cutting system according to the preamble of claim 1, wherein the material to be cut lying on the cutting table is cut by means of a fluid jet.
  • a fluid jet In these cutting systems, which have been known for a long time, one of the essential requirements is that the used fluid jet cut the material to be cut is rapidly discharged from the material support and that the inherent high energy can be dissipated within the cutting table in order to avoid further destruction.
  • DE-OS 28 13 498 discloses a cutting table in which the material support is formed from a frame-shaped box profile (honey-comb). Arranged below the box profile are deflection plates which extend into the trough of the cutting table and extend obliquely to the direction of the irradiation and are intended to absorb the energy inherent in the fluid jet. Furthermore, the cutting material support can be formed by a plurality of support plates which extend transversely to the trough and have a cutting-like edge upwards. Here, too, the cutting beam hits the sloping support plate, causing it to lose energy.
  • metal wool, steel shot or loosely packed gravel above the horizontal surface within the frame.
  • metal wool, steel shot or ream only have inadequate sound-absorbing properties, so that when the fluid jet strikes this material, the noise is not effectively suppressed, and also that the high-energy fluid jet presses the absorption material apart along the cutting line and throws it up. Due to the high inherent energy of the jet, this spreading and throwing occurs with such great force that either the sloping support plates are deformed strongly, which destroys the material to be cut or individual support plates rise, which leads to the formation of folds on the material to be cut and therefore no perfect cut formation is more possible.
  • EP-A2-319 143 discloses a fluid jet cutting system in which the fluid jet is caught in a mesh filled with granules after it has penetrated the material to be cut.
  • This flexible network is arranged below the contact surface and directly assigned to the cutting nozzle. With great design effort, it must be ensured that the network travels the same way below the contact surface as the cutting nozzle above it.
  • the invention has for its object to design a cutting table so that in addition to effective energy absorption and high noise insulation, it is ensured that the absorption material is not thrown up.
  • the task is solved with a cutting table of the generic type in that the granulate is enclosed in cages.
  • the The cutting surface formed in the frame of the table can be completely filled with granules without leaving any interfering spaces.
  • the development of the invention according to claim 3 also allows high demands for noise insulation to be met or, by using cages that can be made flatter, to replace the cages that may become necessary.
  • a perfectly flat support surface is created for the material support, particularly if it consists of individual segments.
  • the cutting support can be transported all round so that the cut-out patterns can be removed at the rear end of the cutting table, while at the same time new material to be cut can be introduced into the cutting area. This ensures the easy processing of material to be cut, which is wound up into a roll.
  • FIG. 1 shows a computer-controlled ultra-high pressure fluid jet cutting system in a partially simplified form, which essentially consists of: the cutting table 8, the cutting material support 3 arranged on the cutting table 8, the cutting portal 9, which is mounted longitudinally displaceably above the cutting table 8, and accommodates the high pressure nozzle 11 the control system 10.
  • the material 12 to be cut is placed on the material support 3 and the individual patterns M are cut out by means of the fluid jet flowing through the high-pressure nozzle 11.
  • the cutting table 8 has a rectangular, circumferential, laterally closed frame 13. Struts 17 are introduced within this frame 13, with which a collecting trough 4, which delimits the cutting table 8 downwards and in which the used cutting fluid is collected, is connected.
  • Commercially available gratings 15 rest on the collecting trough 4 on the inwardly projecting flanges 14 of the frame 13. These gratings 15 serve on the one hand as a carrier material for the cutting material support 3 and are arranged within the frame 13 at such a height that sufficient space remains between them and the bottom of the collecting trough 4 in order to effectively discharge the used cutting fluid.
  • At least one single-layer support of granules 1 enclosed in cages 16 is placed on the gratings 15, and the layer of honeycomb-shaped material (honey comb) serving as a cutting support 3 rests on these cages 16.
  • FIG. 3 shows a single cage 16.
  • the granules completely filling the cage are only indicated here.
  • One cover side 16f is connected to the side parts 16b to e after the box formed by the parts 16a to e has been filled with granules 1.
  • these filled cages which have the dimensions 20 ⁇ 20 ⁇ 4 cm (W ⁇ L ⁇ H), lie next to one another on the gratings 15 arranged in the cutting table 8 and completely cover them.
  • the material support 3 rests on this layer formed by the cages 16.
  • the jet is struck when it strikes the granules diffused.
  • the resulting pressure can easily escape through the meshes 2 of the cage 16 in any direction, a further beam diffusion taking place each time a granule is hit, which may well extend over several cage boundaries.
  • the mesh size 2 of the cage 16 is smaller than the granule diameter, pressure equalization can take place across the cage boundaries, but the range of motion of the granulate 1 is limited to the respective cage. As a result, there can be no or only slight pellets thrown along the cutting line of the fluid jet and the cutting material support 3, which is likewise composed of individual segments, cannot rise.
  • the individual cages 16 may neither be too large nor too small, since if the cage 16 is too large, a high pitch is inevitably formed along the cutting line, which in the end is the Cage wall could blow up, while if the cage 16 is too small, the pressure compensation is not possible quickly enough, or due to the limited available expansion space, the cage 16 is deformed by the granules, so that, finally, there is no more flat support surface for the material support 3.
  • a cage 16 which has the aforementioned dimensions and a polyamide granulate with a grain diameter of 4 mm gives very good results, but it goes without saying that other cage dimensions or another type of granulate can also be used.
  • the honeycomb-shaped cover plate referred to here as cutting material 3 only has the task of quickly draining the cutting fluid into the interior of the cutting table and effectively preventing the cutting material 12 from becoming damp during the cutting. If no moisture-absorbing material is processed, the honey-comb cover plate can be omitted and the material to be cut 12 can be placed directly on the granule-filled cages 16. In the event that more effective noise insulation is desired, several cages 16 can also be layered one on top of the other.
  • the individual cages 16 can be connected to one another in a simplified manner, as shown in FIG. 4, in such a way that an endless cutting material support 3a is formed which can be arranged inside the cutting table 8.
  • the cutting table 8 is not shown in FIG. 4 for clarity, and the cutting portal 9a arranged above the product support 3a and the high-pressure nozzle 11a are only indicated schematically.
  • Different from the cutting table 8 shown in FIG. 1 is only the endlessly rotating cutting material support 3a driven by the rollers 5, 6. Since revolving conveyor belts or the like have long been known, the person skilled in the art knows how to design the drive elements so that the functionality is ensured.

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Description

  • Die Erfindung betrifft den Schneidtisch einer Höchstdruck-Fluidstrahl-Schneidanlage nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, wobei das auf dem Schneidtisch aufliegende Schneidgut mittels eines Fluidstrahls geschnitten wird. Bei diesen seit langem bekannten Schneidanlagen ist eine der wesentlichen Forderungen, dass der das Schneidgut geschnittene, verbrauchte Fluidstrahl rasch von der Schneidgutauflage abgeführt wird und die ihm inhärente hohe Energie innerhalb des Schneidtisches abgebaut werden kann, um weitere Zerstörungen zu vermeiden.
  • Die DE-OS 28 13 498 offenbart einen Schneidtisch, bei dem die Schneidgutauflage aus einem rahmenförmig zusammengesetzten Kastenprofil (Honey-Comb) gebildet wird. Unterhalb des Kastenprofils sind in die Wanne des Schneidtisches hineinreichende, schräg zur Richtung des Einstrahls verlaufende Ablenkplatten angeordnet, die die dem Fluidstrahl innewohnende Energie absorbieren sollen. Ferner kann die Schneidgutauflage gebildet werden durch eine Vielzahl sich quer zur Wanne erstreckender Tragplatten, die nach oben eine schneidenartige Kante aufweisen. Auch hier trifft der Schneidstrahl auf die schräge Tragplatte, wodurch er Energie verliert.
  • Zum weiteren Absorbieren der Energie wird vorgeschlagen, die durch die einzelnen Tragplatten gebildeten Zwischenräume mit Metallwolle, Stahlschrot oder lose gepackten Kies Ober die horizontale Fläche innerhalb des Rahmens auszufüllen. Hierbei ist von Nachteil, dass Metallwolle, Stahlschrot oder Ries nur unzureichende Schalldämpf-Eigenschaften aufweisen, so dass beim Auftreffen des Fluidstrahls auf dieses Material die Geräuschbildung nicht wirkungsvoll unterdrückt wird und ausserdem, dass der energiereiche Fluidstrahl das Absorbtionsmaterial entlang der Schneidlinie auseinanderpresst und aufwirft. Durch die hohe inhärente Energie des Strahles geschieht dieses Auseinanderpressen und Aufwerfen mit so grosser Kraft, dass entweder die schräg verlaufenden Tragplatten stark deformiert werden, wodurch die Schneidgutauflage zerstört wird oder sich einzelne Tragplatten anheben, was zur Faltenbildung des aufliegenden Schneidgutes führt und dadurch keine einwandfreie Schnittbildung mehr möglich ist.
  • Die nachveröffentlichte EP-A2-319 143 (Veröffentlichungstory 07.06.89) offenbart eine Fluidstrahl-Schneidanlage, bei der der Fluidstrahl in einem mit Granulat gefüllten Netz aufgefangen wird, nachdem er das Schneidgut durchdrungen hat. Dieses flexible Netz ist unterhalb der Auflagefläche angeordnet und direkt der Schneiddüse zugeordnet. Mit hohem konstruktiven Aufwand muß sichergestellt werden, daß das Netz unterhalb der Auflagefläche dieselben Wege zurücklegt wie die Schneiddüse oberhalb davon.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schneidtisch so auszubilden, dass neben einer wirkungsvollen Energieabsorption und einer hohen Geräuschdämmung gewährleistet ist, daß das Absorptionsmaterial nicht aufgeworfen wird.
  • Die Lösung der Aufgabe erfolgt bei einem Schneidtisch der gattungsgemässen Art dadurch, dass das Granulat in Käfigen eingeschlossen ist.
  • Hierdurch ist sichergestellt, dass beim Auftreffen des Fluidstrahles auf ein Granulatkörnchen der dabei entstehende Überdruck rasch abgebaut werden kann und eine Aufhäufung des Granulats durch die Käfigwände vernindert wird. Da innerhalb des Schneidtisches eine Granulatscnicht vorhanden ist, kann auch ein mitlaufender Auffangbehälter entfallen.
  • Bei der Ausführung nach Anspruch 2 kann die durch den Rahmen des Tisches gebildete Schneidfläche vollständig mit Granulat gefüllt werden, ohne dass störende Zwischenräume verbleiben.
  • Die Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 3 erlaubt auch hohen Anforderungen nach Geräuschdämmung gerecht zu werden oder aber durch flacher ausführbare Käfige einen etwa notwendig werdenden Austausch der Käfige einfacher zu bewerkstelligen.
  • Gemäss der Ausgestaltung nach Anspruch 4 wird für die Schneidgutauflage - insbesondere wenn sie aus einzelnen Segmenten besteht - eine einwandfrei plane Auflagefläche geschaffen.
  • Nach Anspruch 5 ist es möglich, eine zusätzliche Schneidgutauflage einzusparen.
  • Mit der Ausführungsform des Schneidtisches nach Anspruch 6 kann nach erfolgtem Zuschnitt die Schneidauflage umlaufend transportiert werden, so dass die ausgeschnittenen Muster am hinteren Ende des Schneidtisches entnommen werden können, während gleichzeitig neues Schneidgut in den Schneidbereich eingeführt werden kann. Dadurch ist die einfache Verarbeitung von Schneidgut gewährleistet, das zur Rolle aufgewickelt vorliegt.
  • Mit Anspruch 7 ist eine einfache Herstellung der Käfige möglich und die Ausführungsform nach Anspruch 8 gewährleistet geringe Rückspritzeffekte des auf das Granulat auftreffenden Fluidstrahls eine hohe Schallabsorbtion und ein geringes Gewicht der gefüllten Käfige, wobei letzterem insbesondere bei einer umlaufenden Schneidgutauflage eine hohe Bedeutung zukommt.
  • Mit Hilfe einer Zeichnung soll die Erfindung näher beschrieben werden. Es zeigt:
    • Fig. 1 die perspektivische Darstellung einer Höchstdruck-Fluidstrahl-Schneidanlage,
    • Fig. 2 den schematischen Aufbau des Schneidtisches,
    • Fig. 3 die perspektivische Darstellung eines mit Granulat gefüllten Käfigs,
    • Fig. 3a den Bauplan eines Käfigs,
    • Fig. 4 die vereinfachte Darstellung einer Schneidgutauflage, die umlaufend ausgebildet ist.
  • Fig. 1 zeigt eine computergesteuerte Höchstdruck-Fluidstrahl-Schneidanlage in teilweise vereinfachter Form, die im wesentlichen besteht aus: dem Schneidtisch 8, der auf dem Schneidtisch 8 angeordneten Schneidgutauflage 3, dem über dem Schneidtisch 8 längsverschieblich gelagerten, die Hochdruckdüse 11 aufnehmenden Schneidportal 9 sowie der Steuerungsanlage 10.
  • Auf der Schneidgutauflage 3 wird das zu schneidende Material 12 aufgelegt und die einzelnen Muster M mittels des durch die Hochdruckdüse 11 strömenden Fluidstrahls ausgeschnitten.
  • Fig. 2 verdeutlicht den Aufbau des Schneidtisches 8. Der Schneidtisch 8 weist einen rechteckigen, umlaufenden, seitlich geschlossenen Rahmen 13 auf. Innerhalb dieses Rahmens 13 sind Streben 17 eingebracht, mit denen eine den Schneidtisch 8 nach unten begrenzende Auffangwanne 4, in der das verbrauchte Schneidfluid gesammelt wird, verbunden ist. Über der Auffangwanne 4 liegen auf den nach innen vorspringenden Flanschen 14 des Rahmens 13 handelsübliche Gitterroste 15 auf. Diese Gitterroste 15 dienen einerseits als Trägermaterial für die Schneidgutauflage 3 und sind innerhalb des Rahmens 13 in einer solchen Höhe angeordnet, daß zwischen ihnen und dem Boden der Auffangwanne 4 genügend Zwischenraum verbleibt, um das verbrauchte Schneidfluid wirkungsvoll abzuleiten. Auf den Gitterrosten 15 ist mindestens eine einschichtige Auflage von in Käfigen 16 eingeschlossenem Granulat 1 aufgelegt, und auf diesen Käfigen 16 liegt die als Schneidgutauflage 3 dienende Schicht aus wabenförmigem Material (honey comb) auf.
  • Fig. 3 zeigt einen einzelnen Käfig 16. Das den Käfig vollständig ausfüllende Granulat ist hier nur andeutungsweise dargestellt. Der Käfig 16 besteht aus einem Drahtgeflecht - vorzugsweise wird ein unter der Bezeichnung Vulkangewebe vertriebener Maschendraht, mit den Abmessungen 2,8 x 0,4 mm (Maschenweite 2 = 2,8 mm; Durchmesser des Drahtes 7 = 0,4 mm ) verwendet - , das in bekannter Weise so gebogen wird, daß aus zwei Einzelteilen ein Quader oder ein Würfel gebildet werden kann ( Fig. 3a). Die eine Deckseite 16f wird nachdem der durch die Teile 16a bis e gebildete Kasten mit Granulat 1 gefüllt wurde, mit den Seitenteilen 16b bis e verbunden. Dies kann entweder unlösbar durch Verlöten oder Verschweißen oder lösbar mittels eines durch die einzelnen Maschen 2 der Seitenkanten geflochtenen Drahtes erfolgen.
    Diese gefüllten Käfige, die beispielsweise die Abmessungen 20 x 20 x 4 cm (B x L x H) aufweisen, liegen, wie bereits erwähnt, nebeneinander auf den im Schneidtisch 8 angeordneten Gitterrosten 15 und überdecken diese vollständig. Auf dieser durch die Käfige 16 gebildeten Schicht, liegt die Schneidgutauflage 3 auf.
    Beim Schneiden durchdringt der energiereiche Höchstdruck-Fluidstrahl das Schneidgut 12 und gelangt durch die Waben der Schneidgutauflage 3 in das Granulat 1. Da durch das relativ feinkörnige Granulat 1 kein direkter Weg in die Auffangwanne 4 des Schneidtisches 8 gegeben ist, wird der Strahl beim Auftreffen auf die Granulatkörner diffundiert. Der dabei entstehende Druck kann problemlos durch die Maschen 2 des Käfigs 16 in jede Richtung entweichen, wobei jedesmal, wenn ein Granulatkörnchen getroffen wird, eine weitere Strahldiffusion erfolgt, die sich durchaus über mehrere Käfiggrenzen hinweg erstrecken kann. Da die Maschenweite 2 des Käfigs 16 kleiner ist als der Granulatdurchmessser, kann über die Käfiggrenzen hinweg zwar ein Druckausgleich stattfinden, der Bewegungsbereich des Granulats 1 ist aber auf den jeweiligen Käfig begrenzt. Dadurch können entlang der Schnittlinie des Fluidstrahls keine oder nur geringe Granulataufwürfe entstehen und die ebenfalls aus einzelnen Segmenten zusammengesetzte Schneidgutauflage 3 kann sich nicht anheben. Nach dem Vorstehenden ist es ersichtlich, daß die einzelnen Käfige 16 weder zu groß noch zu klein ausgebildet sein dürfen, da sich bei einem zu großen Käfig 16 zwangsläufig ein hoher Aufwurf entlang der Schnittlinie bildet, der letztendlich die Käfigwand sprengen könnte, während bei einem zu kleinen Käfig 16 der Druckausgleich nicht schnell genug möglich ist, bzw. durch den begrenzten zur Verfügung stehenden Ausdehnungsraum der Käfig 16 vom Granulat deformiert wird, so daß schließlich keine ebene Auflagefläche für die Schneidgutauflage 3 mehr vorhanden ist. In Versuchen hat sich herausgestellt, daß ein Käfig 16, der die zuvor genannten Abmessungen aufweist und ein Polyamidgranulat mit einem Körnungsdurchmesser von 4 mm sehr gute Ergebnisse liefert, es ist aber selbstverständlich, daß auch andere Käfigabmessungen oder eine andere Art eines Granulates Verwendung finden können.
  • Bei dem zuvor beschriebenen Aufbau eines Schneidtisches 8 hat die hier Schneidgutauflage 3 genannte wabenförmige Deckplatte einzig die Aufgabe, das Schneidfluid rasch in das Innere des Schneidtisches abzuleiten und ein Durchfeuchten des Schneidgutes 12 während des Schneidens wirkungsvoll zu verhindern. Sofern kein feuchtigkeitsaufnehmendes Material verarbeitet wird, kann die Honey-comb-Deckplatte entfallen und das Schneidgut 12 direkt auf die granulatgefüllten Käfige 16 aufgelegt werden. Für den Fall, daß eine wirkungsvollere Geräuschdämmung gewünscht ist, können auch mehrere Käfige 16 zu Lagen übereinander geschichtet werden.
  • In einer weiteren Fortbildung des Erfindungsgedankens können die einzelnen Käfige 16 wie in Fig. 4 vereinfacht dargestellt, so miteinander verbunden werden, daß eine endlose Schneidgutauflage 3a gebildet wird, die innerhalb des Schneidtisches 8 angeordnet werden kann. Aus Gründen der Einfachheit und Übersichtlichkeit ist der Schneidtisch 8 in Fig. 4 nicht dargestellt und das über der Schneidgutauflage 3a angeordnete Schneidportal 9a und die Höchstdruckdüse 11a nur rein schematisch angedeutet. Unterschiedlich zum in Fig. 1 gezeigten Schneidtisch 8 ist nur die über die Walzen 5, 6 angetriebene endlos umlaufende Schneidgutauflage 3a. Da umlaufende Transportbänder oder ähnliches seit langem bekannt sind, weiß der Fachmann wie die Antriebselemente auszubilden sind, damit die Funktionsfähigkeit sichergestellt ist.

Claims (8)

  1. Schneidtisch (8) einer Höchstdruck-Fluidstrahl-Schneidanlage zum Auflegen und anschliessenden Zuschneiden des Schneidgutes, mit einem Rahmen (13), mit einer innerhalb des Rahmens (13) angeordneten Wanne (4) zum Auffangen des Schneidfluids nach erfolgter Schnittbildung, mit einer räumlich zwischen dem Schneidgut (12) und der Auffangwanne (4) angeordneten Schicht aus strahlenergie- und/oder schallabsorbierendem Material in Form von Granulat (1), das die horizontale Fläche innerhalb des Rahmens (13) ausfüllt,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Granulat (1) in Käfigen (16) eingeschlossen ist.
  2. Schneidtisch einer Höchstdruck-Fluidstrahl-Schneidanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Käfige (16) quader- oder würfelförmig ausgebildet sind, wobei mehrere Käfige (16) nebeneinander angeordnet sind.
  3. Schneidtisch einer Höchstdruck-Fluidstrahl-Schneidanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Käfige (16) in wenigstens zwei Reihen übereinander angeordnet sind.
  4. Schneidtisch einer Höchstdruck-Fluidstrahl-Schneidanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die affige (16) den Unterbau für die Schneidgutauflage (3/3a) bilden.
  5. Schneidtisch einer Höchstdruck-Fluidstrahl-Schneidanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckflächen der Käfige (16) die Schneidgutauflage (3/3a) bilden.
  6. Schneidtisch einer Höchstdruck-Fluidstrahl-Schneidanlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Käfige (16) in Längsrichtung (x) des Schneidtisches (8) gelenkig miteinander verbunden sind und Anfang und Ende zusammengefügt sind, so dass die Schneidgutauflage (3/3a) als endloser, umlaufender Gurt ausbildbar ist.
  7. Schneidtisch einer Höchstdruck-Fluidstrahl-Schneidanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Käfige (16) aus einem Drahtgeflecht bestehen.
  8. Schneidtisch einer Höchstdruck-Fluidstrahl-Schneidanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Granulat (1) aus Polyamid besteht.
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AT89121631T ATE85550T1 (de) 1988-11-28 1989-11-23 Schneidtisch.

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DE3840072 1988-11-28
DE3840072A DE3840072C1 (de) 1988-11-28 1988-11-28

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EP0371394A2 EP0371394A2 (de) 1990-06-06
EP0371394A3 EP0371394A3 (en) 1990-08-22
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