EP0368759B1 - Rotor de concasseur à marteaux - Google Patents

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EP0368759B1
EP0368759B1 EP89403086A EP89403086A EP0368759B1 EP 0368759 B1 EP0368759 B1 EP 0368759B1 EP 89403086 A EP89403086 A EP 89403086A EP 89403086 A EP89403086 A EP 89403086A EP 0368759 B1 EP0368759 B1 EP 0368759B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rotor
axial
plates
covers
periphery
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP89403086A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0368759A2 (fr
EP0368759A3 (en
Inventor
Francis Haesebrouck
René Bertho
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SAMBRE ET MEUSE
Francaise des Ferrailles C F F Cie
Original Assignee
SAMBRE ET MEUSE
Francaise des Ferrailles C F F Cie
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SAMBRE ET MEUSE, Francaise des Ferrailles C F F Cie filed Critical SAMBRE ET MEUSE
Publication of EP0368759A2 publication Critical patent/EP0368759A2/fr
Publication of EP0368759A3 publication Critical patent/EP0368759A3/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0368759B1 publication Critical patent/EP0368759B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/28—Shape or construction of beater elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/28—Shape or construction of beater elements
    • B02C2013/2808—Shape or construction of beater elements the beater elements are attached to disks mounted on a shaft

Definitions

  • the present invention relates to a hammer crusher rotor, in particular a crusher rotor used for shredding metallic or composite objects, such as the carcasses of motor cars or household appliances.
  • the crushers targeted by the invention comprise a fixed casing housing a rotor whose central drive shaft carries several flanges. Hammers are pivotally mounted between the flanges, on eccentric axes passing through these flanges parallel to the central shaft.
  • the internal walls of the fixed casing comprise an anvil-forming part which contributes with the hammers of the rotor to shred the metallic objects brought in by a feed ramp.
  • the rotor shaft is coupled to a motor which drives it at such a speed that the hammers perform the shredding work, under the cumulative effect of their kinetic energy and the centrifugal force which energetically returns them to the position of maximum radial distance from their center of gravity.
  • these plates are removable caps covering only the periphery of the flanges, to which they are fixed by means of screws.
  • These caps are complicated to make, their assembly is long and tedious because using very many screws which in addition, in service, are exposed to contact with objects being shredded. In addition, these caps do not close the spaces between flanges.
  • the protective plates together constitute a sleeve completely covering the side wall of the rotor with the exception of passages provided for hammers.
  • the elementary protective members are two half-shells comprising the notches necessary for the passage of the hammers.
  • the elementary protective members are tiles arranged in axial rows each associated with one of the hammer-carrying shafts. Each tile has an axial dimension corresponding to the step of succession of the flanges.
  • the protective members have on their internal face retaining ears engaged between the flanges and each crossed by one of the hammer-carrying axes.
  • the protective members known from FR -A-2 304 404 or DE-A- 35 24 725 have drawbacks. These are parts produced for example by molding, therefore costly to manufacture, in particular in the case of half-shells (DE-A). In the case of FR-A-23 04 404, the weight of the ear required for each protective tile considerably increases the rotor, and therefore increases its cost price. In the two known devices, the centrifugal force undergone by the protective members is transmitted to the rotor structure by the hammer-carrying shafts, which increases the loading undergone by them and promotes wear of the bores of the flanges.
  • the protective members are caps covering the end of the hammer-carrying arms. These caps are also provided with an ear crossed by the hammer-carrying shaft. These ears are provided with conformations which interact with complementary conformations of the arms to ensure restraint with regard to centrifugal force.
  • the protection is even more localized than according to FR - A - 2 522 536, and the parts (caps and arms) are very complex.
  • the object of the invention is to overcome the above drawbacks and more particularly to rationalize the protective elements and the structure by which they are associated with the other elements of the rotor.
  • the hammer crusher rotor intended in particular for shredding cars or household appliances, comprising flanges fixed at an axial distance from each other along a motor shaft of which they are integral in rotation, these flanges supporting eccentric shafts parallel to the drive shaft, while a hammer is mounted oscillating on one of the eccentric shafts in each space between two successive flanges, and that protective covers covering the periphery of the flanges partially close the periphery of the rotor by defining between them passages for the hammers, is characterized in that each cover has, on the side facing the motor shaft, engagement conformations with complementary conformations formed at the periphery of the flanges, these conformations being oriented axially to allow the axial sliding of the cover, and having in cross section shapes such that they r radially hold the hood.
  • the protective covers are retained directly by the flanges with respect to the centrifugal force. This load is therefore no longer transmitted by the hammer carrier shafts, and is no longer supported by the bores provided in the flanges for the hammer carrier shafts.
  • the amount of material required to achieve the radial attachment between the protective covers and the flanges can be limited to the minimum strictly necessary from the mechanical point of view, and the mass gained can be transferred to the hammers to make them even more effective. .
  • the ears of the prior art are far from optimal since only their end portions located beyond the associated hammer-carrying shaft is effective, the rest of the ear having a role of transmission of the retaining force between said end portion and the tile or the protective half-shell.
  • the mounting of the protective covers by axial sliding according to the invention is very convenient.
  • the covers may consist of sections of section cut to length. Their manufacture is then very economical, and assembly is facilitated because the number of covers can then be considerably reduced: each group of successive inter-flange intervals in which a hammer-carrying shaft carries no hammer can be covered by a single cover of appropriate length.
  • the rotor 1 comprises a central drive shaft 2 supported by bearings 3 and driven by a motor not shown.
  • On the shaft are fixed coaxially with it several flanges 4 in the form of discs arranged at regular axial intervals from one another.
  • Each disc 4 is crossed by four bores 5 located at equal radial distance from the shaft 2 and distributed at regular angular intervals (90 °) around of the axis of the central shaft 2.
  • Each bore 5 of a disk 4 has a common axis with a bore 5 of each of the other disks 4, an axis which is parallel to the axis of the central shaft 2.
  • each row of coaxial bores is traversed by a hammer-carrying shaft 6 parallel to the shaft 2 and eccentric with respect thereto.
  • a hammer-carrying shaft 6 parallel to the shaft 2 and eccentric with respect thereto.
  • one and only one of the hammer carrier shafts 6 carries a hammer 7 which can pivot freely around said hammer carrier shaft.
  • each hammer 7 has a through bore 17 in which the associated hammer-carrying shaft 6 is threaded.
  • Protective covers 8 cover the periphery of the discs 4 and the interdisc spaces, while providing the right of each interdisc space, an opening 18 for the corresponding hammer 7.
  • each cover has an outer surface in the form of a quarter cylinder.
  • the covers are aligned in four axial rows each associated with one of the hammer-carrying shafts.
  • Each cover is arranged symmetrically with respect to a plane passing through the axis of the associated hammer-carrying shaft, and through the axis of the central shaft 2. In each row, the successive covers have between them an axial interval defining one of the openings 18.
  • Each cover 8 has two opposite longitudinal flanges 11, bent towards the shaft 2 and engaged in corresponding notches 13 formed in the periphery of the discs 4. There are four notches 13 at the periphery of each disc, angularly distributed at 90 ° the each other around the axis of the shaft 2. Each notch 13 is located at equal angular distance, measured around the axis of the shaft 2, of two successive bores 5 of the same flange. The two side walls 14 of each notch 13, located on either side of a bottom wall 16, are parallel to each other and symmetrical with respect to an axial plane 19. This makes the notches 13 very easy to produce, in particular thanks to the absence of undercut. Each notch 13 receives in service two flanges 11 belonging to two covers 8 succeeding each other in the circumferential direction.
  • each boss 21 is engaged in a recess of corresponding shape of a cover 11, recess defined by the inner faces of the two edges 11 and by the cylindrical inner face of the cover. This interengaging of the boss 21 in the correspondingly shaped recess of the cover effectively retains the cover 8 with regard to any movement of radial distance from the shaft 2.
  • each notch 13 fills the latter almost completely, apart from the assembly clearances.
  • the flanges 11 are biased, by a bending force tending to separate them from one another to escape the notches 13.
  • the flanges 11 do not have the space to bend enough to escape radially outwards.
  • the notches 13 of the successive discs are aligned along four axial lines.
  • the covers 8 are profiled sections, each of which is cut to the desired length taking into account the axial positions where it is desired to make the openings 18 in order to house a hammer 7 there (in the example shown, when considering the entire rotor, the openings 18 are arranged along a propeller). Thus, some of the covers 18 cover several interdisc spaces. Between two axially aligned openings 18, or respectively each opening 18 and the adjacent axial end of the rotor, there is always only one cover 8 of suitable length. The flanges 11 can therefore, depending on the length of the cover to which they belong, occupy several successive notches 13 aligned axially.
  • the successive covers 8 of the same axial row have edges 23 towards each other which define between them one of the openings 18 and which project into the interdiscal space associated with this opening.
  • the hammers 7, which are mounted with the possibility of sliding along the carrier shafts hammers 6 are positioned axially by the two edges 23 between which they are mounted.
  • the interengagement of the flanges 11 and the notches 13 is, by itself sliding parallel to the axis of the motor shaft 2.
  • the covers 11 are mounted by sliding from one end of the rotor, parallel to the axis of the motor shaft 2.
  • the covers 8 are slidably engaged on the discs, distributing them over the length of the rotor so as to form the openings 18 at the locations provided. Then, a hammer-carrying shaft 6 is threaded into the row of bores 5 associated with the hoods in place, while presenting in each opening 18 of this row the corresponding hammer 7 so that the hammer-carrying shaft 6 also passes through the bore 17 of this hammer.
  • FIG. 4 shows the assembly of a row of hoods and hammers, and the assembly of the corresponding shaft 6. The same is done for the other rows.
  • the blocking of the assembly is ensured, at each end, by four stop plates 22, each of which is fixed by two nuts 10, therefore in a removable manner, to the external face of the terminal disc so as to close one of the bores 5 from this disc and to project radially outward to prevent the adjacent cover from escaping axially.
  • the number of hammer-carrying shafts and the number of hammers may be different.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)
  • Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)

Description

  • La présente invention concerne un rotor de concasseur à marteaux, notamment un rotor pour concasseurs servant à déchiqueter des objets métalliques ou composites, comme les carcasses de voitures automobiles ou d'appareils ménagers.
  • Les concasseurs visés par l'invention comprennent un carter fixe abritant un rotor dont l'arbre moteur central porte plusieurs flasques. Des marteaux sont montés pivotants entre les flasques, sur des axes excentrés traversant ces flasques parallèlement à l'arbre central.
  • Les parois internes du carter fixe comportent une pièce formant enclume qui contribue avec les marteaux du rotor à déchiqueter les objets métalliques amenés par une rampe d'alimentation. L'arbre du rotor est accouplé à un moteur qui l'entraîne à une vitesse telle que les marteaux exécutent le travail de déchiquetage, sous l'effet cumulé de leur énergie cinétique et de la force centrifuge qui les rappelle énergiquement vers la position d'éloignement radial maximal de leur centre de gravité.
  • Pour éviter que la périphérie des disques ne soit soumise à une forte usure par abrasion et chocs, on sait entourer les disques avec les plaques protectrices amovibles en acier de nuance résistante à l'usure et aux chocs.
  • Selon le FR-A- 2 522 536, ces plaques sont des calottes amovibles recouvrant uniquement la périphérie des flasques, auxquelles elles sont fixées au moyen de vis. Ces calottes sont compliquées à réaliser, leur montage est long et fastidieux car utilisant de très nombreuses vis qui de plus, en service, sont exposées au contact avec les objets en cours de déchiquetage. En outre, ces calottes ne ferment pas les espaces entre flasques.
  • Selon le FR-A- 2 304 404 et le DE-A- 35 24 725, les plaques de protection constituent ensemble un manchon habillant complètement la paroi latérale du rotor à l'exception de passages prévus pour les marteaux. Selon le DE-A- 35 24 725, les organes protecteurs élémentaires sont deux demi-coques comportant les échancrures nécessaires pour le passage des marteaux. Selon le FR-A- 23 04 404, les organes protecteurs élémentaires sont des tuiles disposées en rangées axiales associées chacune à l'un des arbres porte-marteaux. Chaque tuile à une dimension axiale correspondant au pas de succession des flasques. Selon les deux documents, les organes protecteurs comportent sur leur face interne des oreilles de retenue engagées entre les flasques et traversées chacune par l'un des axes porte-marteaux.
  • Les organes protecteurs connus d'après le FR -A-2 304 404 ou le DE-A- 35 24 725 présentent des inconvénients. Il s'agit de pièces réalisées par exemple par moulage, donc coûteuses à fabriquer, notamment dans le cas des demi-coques (DE-A). Dans le cas du FR-A- 23 04 404, le poids de l'oreille nécessaire pour chaque tuile de protection alourdit considérablement le rotor, et augmente donc son prix de revient. Dans les deux dispositifs connus, la force centrifuge subie par les organes protecteurs est transmise à la structure du rotor par les arbres porte-marteaux, ce qui accroit le chargement subi par ceux-ci et favorise l'usure des alésages des flasques.
  • Selon le US - A - 3 727 848, les organes protecteurs sont des calottes recouvrant l'extrémité de bras porte-marteaux. Ces calottes sont elles aussi munies d'une oreille traversée par l'arbre porte-marteaux. Ces oreilles sont munies de conformations qui interagissent avec des conformations complémentaires des bras pour assurer la retenue à l'égard de la force centrifuge. Toutefois, la protection est encore plus localisée que selon le FR - A - 2 522 536, et les pièces (calottes et bras) sont très complexes.
  • Le but de l'invention est de pallier les inconvénients ci-dessus et plus particulièrement de rationaliser les éléments protecteurs et la structure par laquelle ils sont associés aux autres éléments du rotor.
  • Selon l'invention, le rotor de concasseur à marteaux, destiné notamment au déchiquetage d'automobiles ou d'appareils ménagers, comportant des flasques fixés à distance axiale les uns des autres le long d'un arbre moteur dont ils sont solidaires en rotation, ces flasques supportant des arbres excentrés parallèles à l'arbre moteur, tandis qu'un marteau est monté oscillant sur l'un des arbres excentrés dans chaque espace entre deux flasques successifs, et que des capots protecteurs recouvrant la périphérie des flasques ferment partiellement la périphérie du rotor en définissant entre eux des passages pour les marteaux, est caractérisé en ce que chaque capot présente, du côté tourné vers l'arbre moteur, des conformations d'interengagement avec des conformations complémentaires ménagées à la périphérie des flasques, ces conformations étant orientées axialement pour permettre le coulissement axial du capot, et ayant en section droite des formes telles qu'elles retiennent radialement le capot.
  • Ainsi, les capots protecteurs sont retenus directement par les flasques à l'égard de la force centrifuge. Ce chargement n'est donc plus transmis par les arbres porte-marteaux, et n'est plus supporté par les alésages prévus dans les flasques pour les arbres porte-marteaux. De plus, la quantité de matière nécessaire pour réaliser l'accrochage radial entre les capots protecteurs et les flasques peut être limitée au minimum strictement nécessaire du point de vue mécanique, et la masse gagnée peut être reportée sur les marteaux pour les rendre encore plus efficaces. Au contraire, à ce sujet, les oreilles de l'art antérieur sont loin d'être optimales puisque seules leurs parties terminales situées au-delà de l'arbre porte-marteaux associé est efficace, le reste de l'oreille ayant un rôle de transmission de l'effort de retenue entre ladite partie terminale et la tuile ou la demi-coque protectrice. Le montage des capots protecteurs par coulissement axial selon l'invention est très commode. De plus, les capots peuvent être constitués par des tronçons de profilé coupés à longueur. Leur fabrication est alors très économique, et le montage est facilité car le nombre de capots peut être alors considérablement réduit : chaque groupe d'intervalles inter-flasques successifs dans lesquels un arbre porte-marteaux ne porte aucun marteau peut être couvert par un capot unique de longueur appropriée.
  • D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description ci-après.
  • Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs :
    • la figure 1 est une vue partielle en perspective montrant schématiquement un rotor de concasseur à marteaux conforme à l'invention ;
    • la figure 2 est une vue partielle en élévation longitudinale du rotor de la figure 1, partiellement en coupe selon le plan II-II de la figure 3 ;
    • la figure 3 est une vue en coupe transversale selon le plan III-III de la figure 2 ; et
    • la figure 4 est une vue illustrant schématiquement le montage du rotor.
  • Comme le montrent les figures 1 à 3, le rotor 1 comprend un arbre moteur central 2 supporté par des paliers 3 et entraîné par un moteur non représenté. Sur l'arbre sont fixés coaxialement avec lui plusieurs flasques 4 en forme de disques disposés à intervalle axial régulier les uns des autres. Il y a neuf disques 4 dans l'exemple. Chaque disque 4 est traversé par quatre alésages 5 situés à égale distance radiale de l'arbre 2 et répartis à intervalles angulaires réguliers (90°) autour de l'axe de l'arbre central 2. Chaque alésage 5 d'un disque 4 a un axe commun avec un alésage 5 de chacun des autres disques 4, axe qui est parallèle à l'axe de l'arbre central 2. Chaque rangée d'alésages coaxiaux est traversée ar un arbre porte-marteaux 6 parallèle à l'arbre 2 et excentré par rapport à celui-ci. Dans chaque intervalle entre deux disques 4 voisins, un et un seul des arbres porte-marteaux 6 porte un marteau 7 pouvant pivoter librement autour dudit arbre porte-marteau. A cet effet, chaque marteau 7 présente un alésage traversant 17 dans lequel l'arbre porte-marteaux 6 associé est enfilé.
  • Des capots de protection 8 recouvrent la périphérie des disques 4 et les espaces interdiscaux, tout en ménageant au droit de chaque espace interdiscal, une ouverture 18 pour le marteau 7 correspondant.
  • Dans l'exemple représenté comportant quatre arbres porte-marteaux, chaque capot a une surface extérieure en forme de quart de cylindre. Les capots sont alignés en quatre rangées axiales associées chacune à l'un des arbres porte-marteaux. Chaque capot est disposé symétriquement par rapport à un plan passant par l'axe de l'arbre porte-marteaux associé, et par l'axe de l'arbre central 2. Dans chaque rangée, les capots successifs présentent entre eux un intervalle axial définissant l'une des ouvertures 18.
  • Chaque capot 8 comporte deux rebords 11 longitudinaux opposés, coudés vers l'arbre 2 et engagés dans des encoches 13 correspondantes pratiquées dans la périphérie des disques 4. Il y a quatre encoches 13 à la périphérie de chaque disque, réparties angulairement à 90° les unes des autres autour de l'axe de l'arbre 2. Chaque encoche 13 est située à égale distance angulaire, mesurée autour de l'axe de l'arbre 2, de deux alésages 5 successifs du même flasque. Les deux parois latérales 14 de chaque encoche 13, situées de part et d'autre d'une paroi de fond 16, sont parallèles l'une à l'autre et symétriques par rapport à un plan axial 19. Ceci rend les encoches 13 très faciles à réaliser, notamment grâce à l'absence de contre-dépouille. Chaque encoche 13 reçoit en service deux rebords 11 appartenant a deux capots 8 se succédant selon la direction circonférentielle.
  • Grâce à leur position angulaire différente autour de l'arbre 2, les encoches 13 définissent entre elles des bossages 21 en forme de queue d'aronde (figure 3) délimités chacun par deux parois 14 et par la périphérie en forme de secteur cylindrique que présente chaque disque entre deux encoches successives. Ainsi, chaque disque présente sur sa périphérie quatre bossages en queue d'aronde 21 séparés par quatre encoches 13. En service, chaque bossage 21 est engagé dans un évidement de forme correspondante d'un capot 11, évidement défini par les faces intérieures des deux rebords 11 et par la face intérieure cylindrique du capot. Cet interengagement du bossage 21 dans l'évidement de forme correspondante du capot retient efficacement le capot 8 à l'égard de tout mouvement d'éloignement radial vis-à-vis de l'arbre 2.
  • Les deux rebords 11 reçus dans chaque encoche 13 remplissent quasi complètement celle-ci, aux jeux de montage près. En service, sous l'effet de la force centrifuge s'exerçant sur chaque capot 8, les rebords 11 sont sollicités, par une force de flexion tendant à les écarter l'un de l'autre pour échapper aux encoches 13. Toutefois, grâce au remplissage complet des encoches, les rebords 11 n'ont pas la place de fléchir suffisamment pour s'échapper radialement vers l'extérieur.
  • Les encoches 13 des disques successifs sont alignées le long de quatre lignes axiales. Les capots 8 sont des tronçons profilés dont chacun est coupé à la longueur voulue compte tenu des positions axiales où l'on désire réaliser les ouvertures 18 en vue d'y loger un marteau 7 (dans l'exemple représenté, lorsque l'on considère l'ensemble du rotor, les ouvertures 18 sont disposées le long d'une hélice). Ainsi, certains des capots 18 couvrent plusieurs espaces interdiscaux. Entre deux ouvertures 18 alignées axialement, ou respectivement chaque ouverture 18 et l'extrémité axiale voisine du rotor, il n'y a toujours qu'un seul capot 8 de longueur appropriée. Les rebords 11 peuvent donc, en fonction de la longueur du capot auquel ils appartiennent, occuper plusieurs encoches 13 successives alignées axialement.
  • Les capots 8 successifs d'une même rangée axiale présentent l'un vers l'autre des bords 23 qui définissent entre eux l'une des ouvertures 18 et qui débordent dans l'espace interdiscal associé à cette ouverture. Ainsi, les rebords 11, qui s'étendent sur toute la longueur axiale de chaque capot 8, occupent même les encoches 13 adjacentes aux ouvertures 18. De plus, les marteaux 7, qui sont montés avec possibilité de coulissement le long des arbres porte-marteaux 6, sont positionnés axialement par les deux bords 23 entre lesquels ils sont montés.
  • L'interengagement des rebords 11 et des encoches 13 est, par lui-même coulissant parallèlement à l'axe de l'arbre moteur 2. En particulier, au montage, les capots 11 sont montés par coulissement depuis une extrémité du rotor, parallèlement à l'axe de l'arbre moteur 2.
  • Plus particulièrement, comme représenté à la figure 4, pour le montage, après avoir assemblé les disques 4 sur l'arbre 2, on engage de manière coulissante les capots 8 sur les disques, en les répartissant sur la longueur du rotor de manière à former les ouvertures 18 aux emplacements prévus. Ensuite, on enfile un arbre porte-marteaux 6 dans la rangée d'alésages 5 associée aux capots mis en place, tout en présentant dans chaque ouverture 18 de cette rangée le marteau 7 correspondant de façon que l'arbre porte-marteaux 6 traverse aussi l'alésage 17 de ce marteau. On voit à la figure 4 un marteau 7 déjà traversé par l'arbre 6 et un marteau 7 qu'on est en train d'amener vers une ouverture 18 que va atteindre l'extrémité avant de l'arbre 6 en train d'être enfilé.
  • On a représenté à la figure 4 le montage d'une rangée de capots et de marteaux, et le montage de l'arbre 6 correspondant. On procède de même pour les autres rangées. On peut, en variante, mettre en place préalablement tous les capots, puis mettre en place successivement les arbres 6 et les marteaux de chaque rangée. On peut, selon une autre variante, mettre en place successivement dans chaque rangée un capot, un marteau,un capot etc...
  • Le blocage de l'ensemble est assuré, à chaque extrémité, par quatre plaquettes de butée 22 dont chacune est fixée par deux écrous 10, donc de manière démontable, à la face externe du disque terminal de manière à fermer l'un des alésages 5 de ce disque et à faire saillie radialement vers l'extérieur pour empêcher le capot adjacent de s'échapper axialement.
  • Les simplifications considérables apportées par le mode de réalisation qui vient d'être décrit résultent du fait que les capots, tout en étant de structure très simple, sont en nombre réduit et se montent par simple coulissement axial sans autre moyen de blocage qu'un verrouillage de chaque rangée axiale à ses deux extrémités.
  • Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à l'exemple décrit et représenté.
  • En particulier, le nombre des arbres porte-marteaux et le nombre des marteaux peut être différent.

Claims (9)

  1. Rotor de concasseur à marteaux, destiné notamment au déchiquetage d'automobiles ou d'appareils ménagers, comportant des flasques (4) fixés à distance axiale les uns des autres le long d'un arbre moteur (2) dont ils sont solidaires en rotation, les flasques supportant des arbres excentrés (6) parallèles à l'arbre moteur, tandis qu'un marteau (7) est monté oscillant sur l'un des arbres excentrés dans chaque espace entre deux flasques successifs, et que des capots protecteurs (8) recouvrant la périphérie des flasques ferment partiellement la périphérie du rotor en définissant entre eux des passages (18) pour les marteaux, caractérisé en ce que chaque capot (8) présente, du côté tourné vers l'arbre moteur (2), des conformations (11) d'interengagement avec des conformations complémentaires (13) ménagées à la périphérie des flasques, ces conformations (11, 13) étant orientées axialement afin de permettre le coulissement axial du capot, et ayant en section droite des formes telles qu'elles retiennent radialement le capot.
  2. Rotor selon la revendication 1, caractérisé en ce que les conformations (13) présentées par la périphérie des flasques (4) comprennent des encoches réparties angulairement entre les arbres excentrés (6) et définissent entre elles, à la périphérie des flasques, des bossages en queue d'aronde (21) engagés en service dans des évidements de forme correspondante des capots (8).
  3. Rotor selon la revendication 1, caractérisé en ce que les conformations des capots (8) comprennent des rebords (11) coudés vers l'arbre moteur, et en ce que les conformations présentées par la périphérie des flasques comprennent des encoches (13) conçues chacune pour recevoir côte à côte deux tels rebords (11) appartenant à deux capots (8) qui se succèdent dans le sens circonférentiel.
  4. Rotor selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que chaque encoche (13) présente, de part et d'autre d'une paroi de fond (16), deux parois (14) sensiblement parallèles entre elles et symétriques par rapport à un plan axial (19).
  5. Rotor selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les conformations (13) des flasques successifs se correspondent selon une direction axiale de manière à constituer ensemble, pour les capots (8), des glissières s'étendant sur toute la longueur axiale du rotor.
  6. Rotor conforme à l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'à chaque arbre excentré (6) est associée une rangée axiale de capots protecteurs (8), et en ce que le long de chaque rangée, chacun des intervalles axiaux entre les marteaux (7), respectivement entre un marteau (7) et une extrémité axiale du rotor est occupé par un capot protecteur unique de longueur appropriée.
  7. Rotor selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les capots protecteurs (8) sont des éléments profilés coupés à longueur.
  8. Rotor selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les marteaux (7) sont positionnés axialement par butée contre des bords (23) des capots protecteurs (8).
  9. Rotor selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par des butées d'extrémité démontable (22) qui, relativement à une face extérieure de chacun de deux disques d'extrémité du rotor, limitant le débattement axial des arbres excentrés (6) et des capots protecteurs (8).
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