EP0358906A2 - Sole plate for a hand iron - Google Patents

Sole plate for a hand iron Download PDF

Info

Publication number
EP0358906A2
EP0358906A2 EP89113823A EP89113823A EP0358906A2 EP 0358906 A2 EP0358906 A2 EP 0358906A2 EP 89113823 A EP89113823 A EP 89113823A EP 89113823 A EP89113823 A EP 89113823A EP 0358906 A2 EP0358906 A2 EP 0358906A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coating
iron
sole body
sole
iron soleplate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP89113823A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP0358906B1 (en
EP0358906A3 (en
Inventor
Ahmet Dr. Firatli
Diethard Burger
Klaus Amsel
Bernd Lindstaedt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Braun GmbH
Original Assignee
Braun GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Braun GmbH filed Critical Braun GmbH
Priority to AT89113823T priority Critical patent/ATE80423T1/en
Publication of EP0358906A2 publication Critical patent/EP0358906A2/en
Publication of EP0358906A3 publication Critical patent/EP0358906A3/en
Application granted granted Critical
Publication of EP0358906B1 publication Critical patent/EP0358906B1/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/18—After-treatment
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F75/00—Hand irons
    • D06F75/38—Sole plates

Definitions

  • the invention relates to an iron soleplate according to the preamble of patent claim 1.
  • EP-A3 0 217 014 describes an iron soleplate in which the sole body is made of aluminum in order to achieve good thermal conductivity and to reduce weight and thus to make the entire iron easier to handle.
  • the soleplate of the iron described in EP-A3 0 217 014 was provided with a ceramic hard material layer on its temple side, which was applied using a thermal spraying process, for example a flame or plasma spraying process.
  • the hard material layer produced in this way has the disadvantage that it is porous and that especially on steam irons, it absorbs moisture, air and also impurities that can penetrate to the sole body. As a result, corrosion occurs on the aluminum surface on the temple side of the sole body, which can lead to throwing up or blistering and finally even to detachment of the hard material layer. The consequence of this is damage to the ironing side of the sole body, which can lead to damage to the material to be ironed during ironing and causes increased frictional forces when the iron is moving.
  • the iron soleplate known from EP-A3 0 217 014 is also heavily soiled in the course of time by finishing agents and starch which adhere and burn onto the hard material layer and, if the textiles in question are ironed too hot, also by material residues. The consequence of this is a dull sole surface which hinders sliding over the material to be ironed. It is almost impossible to remove burnt-on finishing agents with cleaning agents. The only way to make the soleplate glide again is to sand it down and coat it again.
  • the sole body of the iron sole known from DE-AS 19 52 846 consists of a steel sheet, first with a corrosion-preventing copper layer, then with an overlying nickel-chrome layer and finally with a third overlying the nickel-chrome layer, made of temperature-resistant plastic existing layer is coated.
  • the surface of the nickel-chromium layer is sandblasted to such an extent that it is hammered over the entire surface into the copper corrosion protection layer underneath.
  • four process steps are already necessary, without including a surface treatment of the steel sheet before the copper layer is applied. The entire process for producing the coating is therefore relatively complex and too expensive for mass production of iron soles.
  • the soleplate of the iron is only scratch-resistant to a limited extent due to the insufficient hardness of the plastic layer, and after appropriate abrasion of the plastic layer due to the previous roughening of the nickel-chromium layer by sandblasting, it is also only slidable to a limited extent.
  • this iron soleplate also has the disadvantage that a large number of process steps are necessary for its manufacture and that even after prolonged use the ceramic layer on the ironing side of the aluminum sole can only be reliably secured by attaching a metallic adhesive layer between these two materials. Otherwise, the significantly different thermal expansion coefficients of aluminum and most ceramics mean that the adhesion between the sole body and the hard material layer is broken at least in part after a long period of time, which in particular with steam irons leads to the penetration of moisture and thus in turn to corrosion and the associated, already described can lead to negative effects on the side of the soleplate.
  • the soleplate according to the invention has the advantage that it can be produced by only two process steps, namely a thermal spraying process and a grinding process, in spite of its excellent properties mentioned in the task.
  • the coating exhibits excellent adhesion to the sole body even with frequent heating and subsequent cooling of the sole body, since the coefficients of thermal expansion of two metallic bodies generally differ less than those between a metal on the one hand and a ceramic material on the other.
  • the thermal spraying process also ensures that the density of the coating is very high and the porosity is approximately 2% by volume. Furthermore, the thermal conductivity of a metal is fundamentally higher than the thermal conductivity of a ceramic material or a PTFE layer. Therefore, an iron with the soleplate according to the invention on its ironing side is heated up much more quickly after being switched on and can therefore be used more quickly than the known irons. Likewise, the good heat conductivity of the coating ensures that the heat is transported from the sole body to the material to be ironed, which is necessary during the ironing, even when the material to be ironed absorbs larger amounts of heat.
  • the coating of the soleplate according to the invention forms a glossy, easy-to-clean surface over the entire period of use.
  • the grinding method according to the invention has the advantage that the sole body on its temple side does not necessarily have to be planar within narrow limits, i.e. the sole can be concave, convex or wavy, and secondly the advantage that the volume of material removed is relatively small.
  • the sole body is ground not only on its side of the temple but also on the side edges thereof in one operation, so that the second operation required in conventional grinding processes can be omitted.
  • a hard alloy according to claim 5 is selected for the material of the coating, and advantageously an alloy according to claim 6, a surface with an average roughness R a of only about 3 to at most 5 ⁇ m can be achieved on the side of the bracket when using a hypersonic flame spraying process. while the average roughness value is significantly above 5 ⁇ m when using other alloys.
  • a nickel alloy and a grain size of 20-60 ⁇ m (claim 8) on the one hand result in particularly good adhesion and on the other hand low surface roughness of the applied Be layering.
  • the last-mentioned advantage means that the effort for the second process step, namely the grinding process, is relatively low.
  • the thickness of the coating has become the optimal compromise between the advantages of a coating with a large thickness (very long service life and the greatest possible corrosion prevention) and the advantages of a coating that is as thin as possible (saving material and energy during the thermal spraying process and the shortest possible cycle times in series production) result between 5 ⁇ m and 200 ⁇ m (claim 10).
  • Fig. 1 shows a steam iron 1
  • the housing 2 has an iron soleplate 3 and a handle 4.
  • a water container is formed in the housing 2 and can be filled and emptied via an opening 7.
  • a heating element 19 (FIG. 3) present in the housing 2 is in close thermal contact with the soleplate 3 and can be connected to the voltage source via a power supply cable 5.
  • the temperature of the soleplate 3 can be adjusted via a first rotary knob 6 connected to a temperature controller.
  • Steam outlet openings 12 of different sizes are provided on the ironing side of the iron soleplate 3 (cf. FIG. 2).
  • the iron also has a second rotary knob 8 with which the amount of water entering the evaporation chamber 15 per unit of time and thus the amount of water convertible to steam can be adjusted.
  • the steam iron On the top of the handle 4, the steam iron has a first actuation button 9 and a second actuation button 11.
  • the soleplate 3 on its ironing side essentially consists of a sole body 13, a coating 14 and the openings 12.
  • the soleplate 3 On the side of the iron soleplate 3 facing away from the side of the iron, the soleplate 3 has one Evaporation chamber 15, which can be closed at the top by a cover, not shown, and a steam distribution chamber 16, which in turn is connected to the openings 12.
  • the steam distribution chamber 16 is essentially formed by a channel running on the edge of the sole body 13, which is delimited in the horizontal direction by dividing walls 17 and 18, downwards by the sole body 13 itself and upwards - just like the evaporation chamber 15 - by the cover, not shown becomes.
  • a heating element 19 cast in the sole body 13 runs parallel to the steam distribution chamber 16 and also partially projects into the evaporation chamber 15.
  • the heating element 19 has at the rear end of the sole body 13 contact tabs 20 and 21 which are connected to the voltage supply via the temperature controller (not shown in the drawing).
  • the partition wall 18 In the rear area of the evaporation chamber 15, the partition wall 18 has two opposing passages 22 and 23 which connect the evaporation chamber to the steam distribution chamber 16 on both sides when the cover is in place.
  • the sole body 13 is produced by the die casting process and consists of an aluminum alloy, for example one of the alloys GD-Al Si 10 Mg, GD-Al Mg 9, GD-Al Si mentioned in the German Industry Standard (DIN) 1725, Part 2 12 or GD-Al Si 12 (Cu). After the casting process, it is cleaned overall and roughened on its side by blasting with granular material. The graininess of the material is selected so that a surface having a mean roughness value R a according to DIN 4768 is formed on the ironing side of the soleplate body portion 13 in the range of about 2 to 10 microns.
  • the temple side of the sole body 13 is then covered with a hard nickel alloy with a melting point of approximately 1050 ° C. and a Rockwell hardness up to a value of about HRG 64.
  • the coating 14 is applied by means of a thermal spraying process, such as, for example, flame, plasma or arc spraying.
  • a hypersonic flame spraying method is preferably used, ie the individual particles of the hard nickel alloy are thrown onto the temple side of the sole body 13 at supersonic speed.
  • the flame temperature for liquefying the nickel hard alloy particles, whose grain size is in the range of 20-60 ⁇ m, is approximately 2500 ° C.
  • hypersonic flame spraying method known per se has the following essential features and parameters:
  • propane gas and, on the other hand, oxygen are supplied to the premixing chamber of a water-cooled high-speed burner.
  • This mixture is ignited and fed to a combustion chamber.
  • the combustion chamber is also fed, together with a carrier gas consisting of nitrogen or air, a hard nickel alloy with a melting point of approximately 1050 ° C., a grain size of 20 to 60 ⁇ m and a Rockwell hardness up to a value of approximately HRC 64 .
  • the individual particles of the powdery hard nickel alloy are liquefied or made into dough and due to the expansion of the burning propane-oxygen mixture at high speed from a burner nozzle against the side of the bracket Sole body accelerated. This makes it with the nickel hard alloy coated.
  • the exit velocity of the burned gas including the nickel particles contained in it is between 400 and 700 m / sec.
  • the soleplate 3 provided with the coating 14 on the side of the temple in this way is then ground.
  • a drag grinding method is preferably used, in which the soleplate 3 is moved back and forth by periodically repeating movement sequences within a container which contains an abrasive consisting of many individual abrasive bodies.
  • the coating 14 is ground down to a roughness with a mean roughness value R a according to DIN 4768 of between 0.05 and 2.0 ⁇ m, the grinding process taking longer, the lower the desired roughness is set.
  • the grinding process is first started in a first container with grinding bodies which coat the coating 14 up to a roughness with a mean roughness value R a according to DIN 4768 0.3 microns can abrade to 0.7, and continued thereafter for the purpose of polishing in a second container contained in the finer abrasive, which can abrade the coating 14 microns up to a residual roughness with a mean roughness value R a of 0.05 .
  • the known grinding method used for the soleplate according to the invention has the following essential features and parameters:
  • a ring-shaped, rubberized steel container is filled to about 80% with grinding wheels.
  • the iron soles to be machined are attached to a rotating ring arranged above.
  • the slewing ring is set in rotation and the iron soles attached to clamping devices, which at the same time still rotate on their own axis, are pulled through the grinding stone bed.
  • the speed of rotation of the slewing ring is in the range of 7 to 30 revolutions per minute with a grinding wheel diameter of approximately 1.5 m.
  • the abrasive bodies themselves consist of an aluminum oxide abrasive grain arranged in a plastic matrix with an average grain size of approximately 50 to 70 ⁇ m and have approximately the shape of a tetrahedron, the edge length of which is approximately 10 to 20 mm at the start of the grinding process.
  • the grinding wheels used for the polishing process likewise consist of an aluminum oxide grinding grain arranged in a plastic matrix and likewise have a tetrahedral shape.
  • the average grain size of the abrasive grain here is approximately 20 to 40 ⁇ m, while the edge length of the abrasive bodies at the start of the polishing process is in the range of approximately 10 mm.
  • Both grinding and polishing are preferably carried out in the presence of water to which additives can be added. These consist of water-soluble substances that are available in solid, powdered or liquid form. Your job is to create a clean surface on the coating that is free of all contaminants. Due to the thorough cleaning and wetting by the additives, the abrasion of abrasive bodies and coating is constantly removed from the surface to be machined, so that the maximum abrasive effect of the abrasive bodies is retained. The iron soles, the grinding wheels and the machines used for the grinding and polishing process are thus kept clean, bright and flawless surfaces and a maximum grinding effect is guaranteed.

Abstract

There is provided a coated hand-iron sole plate which preferably consists of an aluminium alloy and the corrosion-preventing coating of which, preferably consisting of a hard nickel alloy, has an extremely scratch-resistant, easily slideable and easily cleanable surface. The coating is preferably applied by a high-velocity flame-spraying process and is subsequently preferably ground and polished by a drag-grinding process. …<IMAGE>…

Description

Die Erfindung betrifft eine Bügeleisensohle nach dem Oberbe­griff des Patentanspruchs 1.The invention relates to an iron soleplate according to the preamble of patent claim 1.

Derartige Bügeleisensohlen sind in den verschiedensten Aus­führungsformen schon seit längerem bekannt. So ist in der EP-A3 0 217 014 eine Bügeleisensohle beschrieben, bei der der Sohlenkörper zur Erzielung einer guten Wärmeleitfähigkeit und zur Gewichtsreduzierung und damit zur leichteren Handhabbar­keit des gesamten Bügeleisens aus Aluminium hergestellt wird.Such iron soles have been known for a long time in various embodiments. EP-A3 0 217 014 describes an iron soleplate in which the sole body is made of aluminum in order to achieve good thermal conductivity and to reduce weight and thus to make the entire iron easier to handle.

Da die Festigkeit von Aluminium geringer ist als die Festig­keit von anderen, häufig auch im Haushaltsbereich benutzten Metallen, wie z.B. Stahl oder Eisen, können sich beim Über­bügeln von harten Gegenständen, wie beispielsweise Reißver­schlüssen oder Knöpfen, auf der Bügelseite Kratzer mit hervor­stehenden Graten bilden, die ähnlich, wie bei einem spanabhe­benden Vorgang aus der Bügeleisensohle aufgeworfen werden. Diese Grate ziehen beim Bügeln von besonders empfindlichen Stoffen, wie beispielsweise Seide, Fäden aus dem Stoff, was zu dessen Beschädigung führt. Eine Beschädigung solcher Stoffe liegt aber auch bereits dann vor, wenn ein derartiger Grat auch nur deren seidig glänzende Oberfläche aufrauht.Since the strength of aluminum is lower than the strength of other metals that are often used in the household, e.g. Steel or iron, when ironing over hard objects, such as zippers or buttons, can form scratches with protruding ridges on the side of the iron, which are thrown out of the soleplate in a similar way to a machining process. These burrs pull threads out of the fabric when ironing particularly sensitive fabrics, such as silk, which leads to damage. However, such substances are already damaged if such a burr roughenes even their silky, shiny surface.

Zur Vermeidung dieser Nachteile wurde die in der EP-A3 0 217 014 beschriebene Bügeleisensohle auf ihrer Bügelseite mit einer keramischen Hartstoffschicht versehen, die mit einem thermischen Spritzverfahren, beispielsweise Flamm- oder Plas­maspritzverfahren, aufgebracht wurde. Die derart hergestellte Hartstoffschicht hat den Nachteil, daß sie porös ist und daß sie insbesondere bei Dampfbügeleisen Feuchtigkeit, Luft und auch Verunreingungen aufnimmt, die bis zum Sohlenkörper ein­dringen können. Hierdurch stellt sich auf der auf der Bügel­seite des Sohlenkörpers befindlichen Aluminiumoberfläche Korrosion ein, die zur Aufwerfung oder Blasenbildung und schließlich sogar zur Ablösung der Hartstoffschicht führen kann. Die Folge davon ist eine Beschädigung der Bügelseite des Sohlenkörpers, was beim Bügeln zu Schäden am Bügelgut führen kann und erhöhte Reibungskräfte bei der Bewegung des Bügel­eisens hervorruft.To avoid these disadvantages, the soleplate of the iron described in EP-A3 0 217 014 was provided with a ceramic hard material layer on its temple side, which was applied using a thermal spraying process, for example a flame or plasma spraying process. The hard material layer produced in this way has the disadvantage that it is porous and that especially on steam irons, it absorbs moisture, air and also impurities that can penetrate to the sole body. As a result, corrosion occurs on the aluminum surface on the temple side of the sole body, which can lead to throwing up or blistering and finally even to detachment of the hard material layer. The consequence of this is damage to the ironing side of the sole body, which can lead to damage to the material to be ironed during ironing and causes increased frictional forces when the iron is moving.

Die aus der EP-A3 0 217 014 bekannte Bügeleisensohle wird darüber hinaus im Laufe der Zeit durch an der Hartstoffschicht haftende und sich einbrennende Appreturmittel und Stärke und, wenn die betreffenden Textilien zu heiß gebügelt werden, auch durch Stoffreste stark verschmutzt. Die Folge davon ist eine stumpfe, das Gleiten über das Bügelgut beeinträchtigende Soh­lenoberfläche. Das Entfernen von eingebrannten Appreturmitteln durch Reinigungsmittel ist nahezu unmöglich. Der einzige Weg, die Bügeleisensohle wieder gleitfähig zu machen, besteht dann nur noch darin, diese auf der Bügelseite abzuschleifen und er­neut zu beschichten.The iron soleplate known from EP-A3 0 217 014 is also heavily soiled in the course of time by finishing agents and starch which adhere and burn onto the hard material layer and, if the textiles in question are ironed too hot, also by material residues. The consequence of this is a dull sole surface which hinders sliding over the material to be ironed. It is almost impossible to remove burnt-on finishing agents with cleaning agents. The only way to make the soleplate glide again is to sand it down and coat it again.

Es ist es weiterhin bekannt (vgl. z.B. DE-AS-1 952 846 und DE-OS 21 51 858), die metallische Bügelseite mit einer schmutzabweisenden und besonders gleitfähigen Schicht aus tem­peraturbeständigem Kunststoff, wie beispielsweise PTFE, zu be­schichten. Eines der dazu verwendbaren Verfahren ist in der DE-OS 21 51 858 beschrieben. Derartige Bügeleisensohlen weisen aber im Dauerbetrieb oder bei Überhitzung eine geringe Kratz­festigkeit auf, da durch das Bügeln der Kunststoff stellenwei­se völlig abgerieben wird. Selbst wenn noch keine Abtragung des Kunststoffes bis zur metallischen Oberfläche erfolgt, können lediglich durch Kunststoff gebildete Grate erzeugt werden, deren Auftreten bereits zu Beschädigungen des Bügelguts führen kann. Insbesondere bei aus Aluminium hergestellten Bügeleisen­sohlen wird die Kratzfestigkeit weiter reduziert, da auch der Sohlenkörper selbst keine ausreichende Härte aufweist.It is also known (see, for example, DE-AS-1 952 846 and DE-OS 21 51 858) to coat the metallic side of the bracket with a dirt-repellent and particularly lubricious layer made of temperature-resistant plastic, such as PTFE. One of the methods that can be used for this is described in DE-OS 21 51 858. Iron soles of this type, however, have low scratch resistance in continuous operation or in the event of overheating, since ironing in some cases completely rubs off the plastic. Even if no removal of the Plastic is made up to the metallic surface, only burrs formed by plastic can be generated, the occurrence of which can already damage the ironing material. In particular with iron soles made of aluminum, the scratch resistance is further reduced, since the sole body itself does not have sufficient hardness.

Aus diesem Grund besteht der Sohlenkörper der aus der DE-AS 19 52 846 bekannten Bügeleisensohle aus einem Stahlblech, das zuerst mit einer korrosionsverhindernden Kupferschicht, an­schließend mit einer darüberliegenden Nickel-Chromschicht und schließlich mit einer über der Nickel-Chromschicht liegenden dritten, aus temperaturbeständigem Kunststoff bestehenden Schicht überzogen wird. Vor dem Beschichten mit der tempera­turbeständigen Kunststoffschicht wird die Oberfläche der Nickel-Chromschicht dermaßen sandgestrahlt, daß sie ganz­flächig in die darunterliegende, aus Kupfer bestehende Korro­sionsschutzschicht eingehämmert wird. Zur Herstellung der be­kannten Beschichtung sind also - ohne eine Oberflächenbehand­lung des Stahlbleches vor Aufbringung der Kupferschicht mit einzubeziehen - bereits vier Verfahrensschritte notwendig. Das gesamte Verfahren zur Herstellung der Beschichtung ist daher relativ aufwendig und für eine Massenfertigung von Bügeleisen­sohlen zu teuer. Darüber hinaus ist die Bügeleisensohle auf­grund der mangelnden Härte der Kunststoffschicht nur be­schränkt kratzfest und nach entsprechendem Abrieb der Kunst­stoffschicht aufgrund der vorhergehenden Aufrauhung der Nickel-Chromschicht durch Sandstrahlen auch nur noch be­schränkt gleitfähig.For this reason, the sole body of the iron sole known from DE-AS 19 52 846 consists of a steel sheet, first with a corrosion-preventing copper layer, then with an overlying nickel-chrome layer and finally with a third overlying the nickel-chrome layer, made of temperature-resistant plastic existing layer is coated. Before coating with the temperature-resistant plastic layer, the surface of the nickel-chromium layer is sandblasted to such an extent that it is hammered over the entire surface into the copper corrosion protection layer underneath. In order to produce the known coating, four process steps are already necessary, without including a surface treatment of the steel sheet before the copper layer is applied. The entire process for producing the coating is therefore relatively complex and too expensive for mass production of iron soles. In addition, the soleplate of the iron is only scratch-resistant to a limited extent due to the insufficient hardness of the plastic layer, and after appropriate abrasion of the plastic layer due to the previous roughening of the nickel-chromium layer by sandblasting, it is also only slidable to a limited extent.

Aus der DE-OS 36 44 211 ist es schließlich bekannt, eine aus Aluminium bestehende Bügeleisensohle auf ihrer Bügelseite zu­ erst mit einer Hartstoffschicht aus Keramik zu versehen und diese Schicht dann mit einem Bindemittel organischer Art, vor­zugsweise PTFE, zu versiegeln. Dadurch wird eine Beschichtung für eine Bügeleisensohle geschaffen, die bei guter Gleitfähig­keit kratzfest, leicht zu reinigen und auch korrosionsverhin­dernd ist.Finally, it is known from DE-OS 36 44 211 to have an iron soleplate made of aluminum on its side of the temple first to be provided with a ceramic hard material layer and then to seal this layer with an organic binder, preferably PTFE. This creates a coating for an iron soleplate that is scratch-resistant and easy to clean with good sliding properties and also prevents corrosion.

Auch diese Bügeleisensohle hat aber den Nachteil, daß zu ihrer Herstellung eine Vielzahl von Verfahrensschritten notwendig ist und daß eine auch nach längerem Gebrauch noch sichere Haf­tung der Keramikschicht auf der Bügelseite der Aluminiumsohle nur durch Anbringung einer metallischen Haftvermittlerschicht zwischen diesen beiden Werkstoffen erreicht werden kann. An­derenfalls führen die deutlich unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von Aluminium und den meisten Kerami­ken dazu, daß die Haftung zwischen Sohlenkörper und Hartstoff­schicht nach längerer Zeit zumindest teilweise aufgebrochen wird, was insbesondere bei Dampfbügeleisen zum Eindringen von Feuchtigkeit und damit wiederum zu Korrosion und den damit verbundenen, bereits beschriebenen negativen Auswirkungen auf der Bügelseite des Sohlenkörpers führen kann.However, this iron soleplate also has the disadvantage that a large number of process steps are necessary for its manufacture and that even after prolonged use the ceramic layer on the ironing side of the aluminum sole can only be reliably secured by attaching a metallic adhesive layer between these two materials. Otherwise, the significantly different thermal expansion coefficients of aluminum and most ceramics mean that the adhesion between the sole body and the hard material layer is broken at least in part after a long period of time, which in particular with steam irons leads to the penetration of moisture and thus in turn to corrosion and the associated, already described can lead to negative effects on the side of the soleplate.

Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Bügeleisensohle besteht darin, daß sich die Beschichtung aus PTFE nach längerem Bügel­betrieb abnützt, was zu einer Verschmutzung des Stoffes durch abfärbendes PTFE führt. Gleichzeitig treten die Rauhigkeit­spitzen der Keramikschicht hervor, was zur Herabsetzung der Gleitfähigkeit der Bügeleisensohle führt, den Stoff beschädi­gen kann und weiterhin dazu führt, daß sich Schmutzpartikel an der nunmehr rauheren Sohlenoberfläche festsetzen können. Schließlich führt die schlechtere Wärmeleitfähigkeit von PTFE und Keramik gegenüber Metallen dazu, daß das Bügeleisen zum einen eine längere Aufheizzeit benötigt, bis es gebrauchsfähig ist, und zum anderen der Wärmetransport von dem Sohlenkörper auf das Bügelgut für den Fall, daß letzteres beim Bügeln eine größere Wärmemenge aufnimmt, nicht mehr ausreicht, um die Soh­lenoberfläche auf der erforderlichen Temperatur zu halten.Another disadvantage of this known iron soleplate is that the coating made of PTFE wears out after a long ironing operation, which leads to contamination of the material by PTFE which rubs off. At the same time, the roughness peaks of the ceramic layer emerge, which leads to a reduction in the lubricity of the iron soleplate, can damage the fabric and furthermore leads to dirt particles being able to adhere to the now rougher sole surface. Finally, the poorer thermal conductivity of PTFE and ceramic compared to metals causes the iron to one requires a longer heating-up time until it is ready for use, and on the other hand the heat transfer from the sole body to the material to be ironed, in the event that the latter absorbs a larger amount of heat when ironing, is no longer sufficient to keep the surface of the sole at the required temperature.

Es war daher Aufgabe der Erfindung, eine Beschichtung für eine Bügeleisensohle anzugeben, die - neben den bereits bekannten Vorteilen der Korrosionsverhinderung, der Kratzfestigkeit, der guten Gleitfähigkeit und ihrer leicht durchzuführenden Reini­gung - darüber hinaus durch nur wenige Verfahrensschritte her­stellbar ist und bei der auch nach längerem Gebrauch eine sichere und vollständige Haftung zwischen Beschichtung und Sohlenkörper aufrechterhalten wird.It was therefore an object of the invention to provide a coating for an iron soleplate which, in addition to the already known advantages of corrosion prevention, scratch resistance, good lubricity and easy cleaning, can also be produced by only a few process steps and in which even after a long time Use a secure and complete adhesion between the coating and the sole body is maintained.

Diese Aufgabe wird für eine Bügeleisensohle nach dem Oberbe­griffs des Patentanspruchs 1 durch die in dessen kennzeichnen­dem Teil enthaltenen Merkmale gelöst.This object is achieved for an iron soleplate according to the preamble of claim 1 by the features contained in the characterizing part thereof.

Die erfindungsgemäße Bügeleisensohle weist den Vorteil auf, daß sie trotz ihrer in der Aufgabenstellung genannten, hervor­ragenden Eigenschaften durch lediglich zwei Verfahrensschrit­te, nämlich einem thermisches Spritzverfahren und einem Schleifvorgang, herstellbar ist.The soleplate according to the invention has the advantage that it can be produced by only two process steps, namely a thermal spraying process and a grinding process, in spite of its excellent properties mentioned in the task.

Darüber hinaus weist die Beschichtung auch bei oftmaliger Er­hitzung und nachfolgender Abkühlung des Sohlenkörpers eine ausgezeichnete Haftung auf dem Sohlenkörper auf, da die ther­mischen Ausdehnungskoeffizienten zweier metallischer Körper grundsätzlich weniger voneinander abweichen, als diejenigen zwischen einem Metall einerseits und einem Keramikwerkstoff andererseits.In addition, the coating exhibits excellent adhesion to the sole body even with frequent heating and subsequent cooling of the sole body, since the coefficients of thermal expansion of two metallic bodies generally differ less than those between a metal on the one hand and a ceramic material on the other.

Durch das thermische Spritzverfahren wird außerdem erreicht, daß die Dichte der Beschichtung recht hoch und damit die Poro­sität mit etwa 2-Vol.% recht gering ausfällt. Ferner ist auch die Wärmeleitfähigkeit eines Metalls grundsätzlich höher als die Wärmeleitfähigkeit eines keramischen Materials oder einer PTFE-Schicht. Daher wird ein Bügeleisen mit der erfindungsge­mäßen Bügeleisensohle auf seiner Bügelseite nach dem Einschal­ten wesentlich schneller aufgeheizt und damit schneller ge­brauchsfähig sein als die bekannten Bügeleisen. Ebenso wird durch die gute Wärmeleitfähigkeit der Beschichtung der während des Bügels notwendige Wärmetransport vom Sohlenkörper zum Bü­gelgut auch dann, wenn das Bügelgut größere Wärmemengen auf­nimmt, sichergestellt.The thermal spraying process also ensures that the density of the coating is very high and the porosity is approximately 2% by volume. Furthermore, the thermal conductivity of a metal is fundamentally higher than the thermal conductivity of a ceramic material or a PTFE layer. Therefore, an iron with the soleplate according to the invention on its ironing side is heated up much more quickly after being switched on and can therefore be used more quickly than the known irons. Likewise, the good heat conductivity of the coating ensures that the heat is transported from the sole body to the material to be ironed, which is necessary during the ironing, even when the material to be ironed absorbs larger amounts of heat.

Darüber hinaus bildet die Beschichtung der erfindungsgemäßen Bügeleisensohle über die gesamte Gebrauchdauer hinweg eine glänzende, leicht zu reinigende Oberfläche.In addition, the coating of the soleplate according to the invention forms a glossy, easy-to-clean surface over the entire period of use.

Das erfindungsgemäße Schleifverfahren hat den Vorteil, daß der Sohlenkörper auf seiner Bügelseite nicht unbedingt in engen Grenzen planar sein muß, d.h., die Sohle kann konkav, konvex oder auch wellig ausgebildet sein, und zum anderen den Vor­teil, daß das Abtragvolumen relativ gering ausfällt. Darüber hinaus wird der Sohlenkörper in einem Arbeitsgang nicht nur auf seiner Bügelseite, sondern auch auf deren seitlichen Be­randungen geschliffen, so daß der bei herkömmlichen Schleif­verfahren nötige, zweite Arbeitsgang entfallen kann.The grinding method according to the invention has the advantage that the sole body on its temple side does not necessarily have to be planar within narrow limits, i.e. the sole can be concave, convex or wavy, and secondly the advantage that the volume of material removed is relatively small. In addition, the sole body is ground not only on its side of the temple but also on the side edges thereof in one operation, so that the second operation required in conventional grinding processes can be omitted.

Für den Fall, daß es sich um einen für ein Dampfbügeleisen zu verwendenden Sohlenkörper handelt, d.h., daß dieser auf seiner Bügelseite Dampfaustrittslöcher aufweisen muß, ist das ange­ wandte Schlepp-Schleifverfahren besonders vorteilhaft, weil die sonst üblicherweise auftretenden scharfen Kanten an den Dampfaustrittslöchern entfallen, da die Schleifkörper aufgrund ihrer geringen Dimensionen auch in diesem Bereich Material ab­tragen können.In the event that it is a sole body to be used for a steam iron, that is to say that this must have steam outlet holes on its ironing side, this is appropriate applied drag grinding method particularly advantageous because the otherwise usual sharp edges at the steam outlet holes are eliminated, since the grinding bodies can also remove material in this area due to their small dimensions.

Durch die Aufteilung des Schleifvorgangs in zwei Schritte (An­spruch 2) wird erreicht, daß die Beschichtung der Bügeleisen­sohle relativ schnell und damit auch auf eine besonders wirt­schaftliche Weise bis auf eine für das Gleitverhalten des Bü­geleisens äußerst vorteilhafte, niedrige Restrauhigkeit abge­schliffen werden kann.By dividing the grinding process into two steps (claim 2) it is achieved that the coating of the soleplate of the iron can be sanded off relatively quickly and therefore in a particularly economical manner, except for a low residual roughness which is extremely advantageous for the sliding behavior of the iron.

Es hat sich gezeigt, daß dann, wenn für den Sohlenkörper eine Aluminiumlegierung (Anspruch 3) gewählt wird und insbesondere dann, wenn es sich um eine der vier in Anspruch 4 genannten Legierungen handelt, sich eine besonders gute Haftung der Be­schichtung erreichen läßt.It has been shown that if an aluminum alloy (claim 3) is selected for the sole body and in particular if it is one of the four alloys mentioned in claim 4, particularly good adhesion of the coating can be achieved.

Wählt man für das Material der Beschichtung eine Hartlegierung nach Anspruch 5 und dabei wiederum vorteilhafterweise eine Le­gierung nach Anspruch 6, so läßt sich bei Anwendung eines hy­personischen Flammspritzverfahrens auf der Bügelseite eine Oberfläche mit einem Mittenrauhwert Ra von lediglich etwa 3 bis höchstens 5 µm erreichen, während der Mittenrauhwert bei Verwendung anderer Legierungen deutlich über 5 µm liegt.If a hard alloy according to claim 5 is selected for the material of the coating, and advantageously an alloy according to claim 6, a surface with an average roughness R a of only about 3 to at most 5 µm can be achieved on the side of the bracket when using a hypersonic flame spraying process. while the average roughness value is significantly above 5 µm when using other alloys.

Bei Anwendung eines hypersonischen Hochgeschwindigkeits-Flamm­spritzverfahrens mit einer vergleichsweise niedrigen Flammen­temperatur im Bereich von etwa 2500°C (Anspruch 7) ergibt sich bei einer Nickellegierung und einer Korngröße von 20-60 µm (Anspruch 8) zum einen eine besonders gute Haftung und zum an­deren eine geringe Oberflächenrauhigkeit der aufgebrachten Be­ schichtung. Der letztgenannte Vorteil führt dazu, daß der Auf­wand für den zweiten Verfahrensschritt, nämlich den Schleif­vorgang, relativ niedrig ausfällt.When using a hypersonic high-speed flame spraying process with a comparatively low flame temperature in the range of about 2500 ° C (claim 7), a nickel alloy and a grain size of 20-60 µm (claim 8) on the one hand result in particularly good adhesion and on the other hand low surface roughness of the applied Be layering. The last-mentioned advantage means that the effort for the second process step, namely the grinding process, is relatively low.

Um die Haftung der Beschichtung weiter zu verbessern, hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, die Bügelseite des Soh­lenkörpers vor Aufbringung der Beschichtung durch Strahlen mit körnigem Material soweit aufzurauhen, daß eine Oberfläche mit einem Mittenrauhwert Ra nach DIN 4768 von etwa 2 bis 10 µm entsteht (Anspruch 9).To improve the adhesion of the coating on, it has been found to be advantageous, as far as roughen the ironing side of the soleplate body portion prior to application of the coating by blasting with a granular material such that a surface having a mean roughness value R a according to DIN 4768 is formed from about 2 to 10 microns (Claim 9).

Als optimaler Kompromiß zwischen den Vorteilen einer Beschich­tung großer Dicke (sehr lange Lebensdauer und weitestgehende Korrosionsverhinderung) und den Vorteilen einer möglichst dün- nen Beschichtung (Einsparung von Material und Energie beim thermischen Spritzvorgang sowie möglichst kurze Taktzeiten bei einer Serienfertigung) hat sich eine Dicke der Beschichtung zwischen 5 µm und 200 µm ergeben (Anspruch 10).The thickness of the coating has become the optimal compromise between the advantages of a coating with a large thickness (very long service life and the greatest possible corrosion prevention) and the advantages of a coating that is as thin as possible (saving material and energy during the thermal spraying process and the shortest possible cycle times in series production) result between 5 µm and 200 µm (claim 10).

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Figuren 1 bis 3 beschrieben. Es zeigen:

  • Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Bügeleisens mit der erfindungsgemäßen Bügeleisensohle,
  • Fig. 2 eine Draufsicht auf die Bügelseite der erfindungsge­mäßen Bügeleisensohle des Bügeleisens nach der Figur 1 und
  • Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer vom Bügeleisen ge­trennten erfindungsgemäßen Bügeleisensohle von schräg oben.
An exemplary embodiment of the invention is described below with reference to FIGS. 1 to 3. Show it:
  • 1 is a perspective view of an iron with the soleplate of the invention,
  • Fig. 2 is a plan view of the side of the iron soleplate of the iron according to the invention according to the figure 1 and
  • Fig. 3 is a perspective view of an iron sole according to the invention separated from the iron obliquely from above.

Fig. 1 zeigt ein Dampfbügeleisen 1, dessen Gehäuse 2 eine Bü­geleisensohle 3 und einen Handgriff 4 aufweist. Im Gehäuse 2 ist ein Wasserbehälter ausgebildet, der über eine Öffnung 7 gefüllt und entleert werden kann. Ein im Gehäuse 2 vorhandenes Heizelement 19 (Fig. 3) steht mit der Bügeleisensohle 3 in en­gem thermischen Kontakt und ist über ein Stromzuführungskabel 5 mit der Spannungsquelle verbindbar. Die Temperatur der Bü­geleisensohle 3 ist über einen mit einem Temperaturregler ver­bundenen ersten Drehknopf 6 einstellbar.Fig. 1 shows a steam iron 1, the housing 2 has an iron soleplate 3 and a handle 4. A water container is formed in the housing 2 and can be filled and emptied via an opening 7. A heating element 19 (FIG. 3) present in the housing 2 is in close thermal contact with the soleplate 3 and can be connected to the voltage source via a power supply cable 5. The temperature of the soleplate 3 can be adjusted via a first rotary knob 6 connected to a temperature controller.

Auf der Bügelseite der Bügeleisensohle 3 sind verschieden große Dampfaustrittsöffnungen 12 angebracht (vgl. Fig. 2). Für die Regelung der aus den Dampfaustrittsöffnungen 12 ausströ­menden Dampfmenge weist das Bügeleisen auch noch einen zweiten Drehknopf 8 auf, mit dem die pro Zeiteinheit aus dem Wasserbe­hälter in die Verdampfungskammer 15 eintretende und damit die zu Dampf umwandelbare Wassermenge einstellbar ist. Auf der Oberseite des Handgriffs 4 weist das Dampfbügeleisen einen ersten Betätigungsknopf 9 und einen zweiten Betätigungsknopf 11 auf. Durch Niederdrücken des ersten Betätigungsknopfes 9 wird erreicht, daß aus einer an der Vorderseite des Dampf­bügeleisens 1 angebrachten Spritzdüse 10 ein Wasserstrahl zum Anfeuchten des Bügelgutes austritt, während durch Nieder­drücken des zweiten Betätigungsknopfes 11 eine abgemessene größere Wassermenge innerhalb kurzer Zeit in Dampf umgewandelt wird, so daß aus den Austrittsöffnungen 12 ein sogenannter "Dampfstoß" austritt.Steam outlet openings 12 of different sizes are provided on the ironing side of the iron soleplate 3 (cf. FIG. 2). To regulate the amount of steam flowing out of the steam outlet openings 12, the iron also has a second rotary knob 8 with which the amount of water entering the evaporation chamber 15 per unit of time and thus the amount of water convertible to steam can be adjusted. On the top of the handle 4, the steam iron has a first actuation button 9 and a second actuation button 11. By depressing the first actuating button 9 it is achieved that a water jet for moistening the ironing material emerges from a spray nozzle 10 attached to the front of the steam iron 1, while depressing the second actuating button 11 converts a measured larger amount of water into steam within a short time, so that a so-called "steam boost" emerges from the outlet openings 12.

Nach den Figuren 2 und 3 besteht die Bügeleisensohle 3 auf ihrer Bügelseite im wesentlichen aus einem Sohlenkörper 13, einer Beschichtung 14 und den Öffnungen 12. Auf der der Bügel­seite abgewandten Seite der Bügeleisensohle 3 weist diese eine Verdampfungskammer 15, die nach oben durch einen nicht darge­stellten Deckel verschließbar ist, und eine Dampfverteilerkam­mer 16 auf, die ihrerseits wiederum mit den Öffnungen 12 ver­bunden ist. Die Dampfverteilerkammer 16 wird im wesentlichen von einem am Rande des Sohlenkörpers 13 verlaufenden Kanal ge­bildet, der in horizontaler Richtung von Trennwänden 17 und 18, nach unten von dem Sohlenkörper 13 selbst und nach oben - ebenso wie die Verdampfungskammer 15 - durch den nicht darge­stellten Deckel begrenzt wird. Parallel zur Dampfverteiler­kammer 16 verläuft ein im Sohlenkörper 13 eingegossenes Heiz­element 19, das teilweise auch in die Verdampfungskammer 15 hineinragt. Das Heizelement 19 weist am hinteren Ende des Soh- lenkörpers 13 Kontaktfahnen 20 und 21 auf, die über den in der Zeichnung nicht dargestellten Temperaturregler mit der Span­nungsversorgung verbunden sind. Im hinteren Bereich der Ver­dampfungskammer 15 weist die Trennwand 18 zwei sich gegenüber­liegende Durchlässe 22 und 23 auf, die die Verdampfungskammer bei aufgesetztem Deckel auf beiden Seiten mit der Dampfver­teilerkammer 16 verbinden.According to FIGS. 2 and 3, the soleplate 3 on its ironing side essentially consists of a sole body 13, a coating 14 and the openings 12. On the side of the iron soleplate 3 facing away from the side of the iron, the soleplate 3 has one Evaporation chamber 15, which can be closed at the top by a cover, not shown, and a steam distribution chamber 16, which in turn is connected to the openings 12. The steam distribution chamber 16 is essentially formed by a channel running on the edge of the sole body 13, which is delimited in the horizontal direction by dividing walls 17 and 18, downwards by the sole body 13 itself and upwards - just like the evaporation chamber 15 - by the cover, not shown becomes. A heating element 19 cast in the sole body 13 runs parallel to the steam distribution chamber 16 and also partially projects into the evaporation chamber 15. The heating element 19 has at the rear end of the sole body 13 contact tabs 20 and 21 which are connected to the voltage supply via the temperature controller (not shown in the drawing). In the rear area of the evaporation chamber 15, the partition wall 18 has two opposing passages 22 and 23 which connect the evaporation chamber to the steam distribution chamber 16 on both sides when the cover is in place.

Der Sohlenkörper 13 wird im Druckgußverfahren hergestellt und besteht aus einer Aluminiumlegierung, beispielsweise aus einer der in der Deutschen Industrie-Norm (DIN) 1725, Teil 2, ge­nannten Legierungen GD-Al Si 10 Mg, GD-Al Mg 9, GD-Al Si 12 oder GD-Al Si 12(Cu). Nach dem Gußvorgang wird dieser insge­samt gereinigt und auf seiner Bügelseite durch Strahlen mit körnigem Material aufgerauht. Die Körnigkeit des Materials wird dabei so gewählt, daß auf der Bügelseite des Sohlenkör­pers 13 eine Oberfläche mit einem Mittenrauhwert Ra nach DIN 4768 im Bereich von etwa 2 bis 10 µm entsteht.The sole body 13 is produced by the die casting process and consists of an aluminum alloy, for example one of the alloys GD-Al Si 10 Mg, GD-Al Mg 9, GD-Al Si mentioned in the German Industry Standard (DIN) 1725, Part 2 12 or GD-Al Si 12 (Cu). After the casting process, it is cleaned overall and roughened on its side by blasting with granular material. The graininess of the material is selected so that a surface having a mean roughness value R a according to DIN 4768 is formed on the ironing side of the soleplate body portion 13 in the range of about 2 to 10 microns.

Danach wird die Bügelseite des Sohlenkörpers 13 mit einer Nickel-Hartlegierung mit einem Schmelzpunkt von etwa 1050°C und einer Rockwell-Härte bis zu einem Wert von etwa HRG 64 be­schichtet. Die Beschichtung 14 wird mittels eines thermischen Spritzverfahrens, wie beispielsweise Flamm-, Plasma- oder Lichtbogenspritzen aufgebracht. Vorzugsweise wird ein hyper­sonisches Flammspritzverfahren angewendet, d.h., die einzelnen Partikel der Nickel-Hartlegierung werden mit Überschallge­schwindigkeit auf die Bügelseite des Sohlenkörpers 13 ge­schleudert. Die Flammtemperatur zur Verflüssigung der Nickel-­Hartlegierungspartikel, deren Korngröße im Bereich von 20-60 µm liegt, beträgt etwa 2500°C.The temple side of the sole body 13 is then covered with a hard nickel alloy with a melting point of approximately 1050 ° C. and a Rockwell hardness up to a value of about HRG 64. The coating 14 is applied by means of a thermal spraying process, such as, for example, flame, plasma or arc spraying. A hypersonic flame spraying method is preferably used, ie the individual particles of the hard nickel alloy are thrown onto the temple side of the sole body 13 at supersonic speed. The flame temperature for liquefying the nickel hard alloy particles, whose grain size is in the range of 20-60 µm, is approximately 2500 ° C.

Im einzelnen weist das verwendete, an sich bekannte, hyper­sonische Flammspritzverfahren folgende wesentliche Merkmale und Parameter auf:In detail, the hypersonic flame spraying method known per se has the following essential features and parameters:

Der Vormischkammer eines wassergekühlten Hochgeschwindigkeits­brenners wird einerseits Propangas und andererseits Sauerstoff zugeführt. Dieses Gemisch wird entzündet und einer Verbren­nungskammer zugeführt. Der Verbrennungkammer wird daneben zu­sammen mit einem aus Stickstoff oder Luft bestehenden Träger­gas auch noch eine Nickel-Hartlegierung mit einem Schmelzpunkt von etwa 1050°C, einer Korngröße von 20 bis 60 µm und mit einer Rockwell-Härte bis zu einem Wert von etwa HRC 64 zuge­führt.On the one hand, propane gas and, on the other hand, oxygen are supplied to the premixing chamber of a water-cooled high-speed burner. This mixture is ignited and fed to a combustion chamber. The combustion chamber is also fed, together with a carrier gas consisting of nitrogen or air, a hard nickel alloy with a melting point of approximately 1050 ° C., a grain size of 20 to 60 μm and a Rockwell hardness up to a value of approximately HRC 64 .

Aufgrund des mit einer Flammtemperatur von etwa 2500°C bren­nenden Propan-Sauerstoff-Gemisches werden die einzelnen Par­tikel der pulverförmigen Nickel-Hartlegierung verflüssigt oder teigig gemacht und aufgrund der Expansion des verbrennenden Propan-Sauerstoff-Gemisches mit hoher Geschwindigkeit aus einer Brennerdüse gegen die Bügelseite des Sohlenkörpers be­schleunigt. Dadurch wird dieser mit der Nickel-Hartlegierung beschichtet. Die Austrittsgeschwindigkeit des verbrannten Gases samt den darin enthaltenen Nickelpartikeln beträgt zwi­schen 400 und 700 m/sec.Due to the propane-oxygen mixture burning with a flame temperature of about 2500 ° C, the individual particles of the powdery hard nickel alloy are liquefied or made into dough and due to the expansion of the burning propane-oxygen mixture at high speed from a burner nozzle against the side of the bracket Sole body accelerated. This makes it with the nickel hard alloy coated. The exit velocity of the burned gas including the nickel particles contained in it is between 400 and 700 m / sec.

Mit einer derartigen Anlage lassen sich pro Stunde etwa vier Kilo Nickel-Hartlegierung verarbeiten. Da die für eine Bügel­eisensohle benötigte Menge etwa 20 g beträgt, lassen sich also in einer Stunde auf diese Weise etwa 200 Bügeleisensohlen be­schichten.With such a system, about four kilos of hard nickel alloy can be processed per hour. Since the amount required for an iron soleplate is about 20 g, about 200 iron soleplates can be coated in this way in one hour.

Die derart auf der Bügelseite mit der Beschichtung 14 versehe­ne Bügeleisensohle 3 wird anschließend geschliffen. Dabei wird vorzugsweise ein Schlepp-Schleifverfahren angewandt, bei dem die Bügeleisensohle 3 durch periodisch sich wiederholende Be­wegungsabläufe innerhalb eines Behälters hin- und herbewegt wird, der ein aus vielen einzelnen Schleifkörpern bestehendes Schleifmittel enthält. Dabei wird die Beschichtung 14 bis auf eine Rauhigkeit mit einem Mittenrauhwert Ra nach DIN 4768 zwischen 0,05 und 2,0 µm abgeschliffen, wobei der Schleifvor­gang umso länger dauert, je niedriger die angestrebte Rauhig­keit angesetzt wird.The soleplate 3 provided with the coating 14 on the side of the temple in this way is then ground. In this case, a drag grinding method is preferably used, in which the soleplate 3 is moved back and forth by periodically repeating movement sequences within a container which contains an abrasive consisting of many individual abrasive bodies. The coating 14 is ground down to a roughness with a mean roughness value R a according to DIN 4768 of between 0.05 and 2.0 μm, the grinding process taking longer, the lower the desired roughness is set.

Um relativ schnell und damit auch besonders wirtschaftlich eine hinsichtlich der Gleitfähigkeit der Beschichtung 14 be­sonders günstige Oberfläche zu erzeugen, wird der Schleifvor­gang zuerst in einem ersten Behälter mit Schleifkörpern begon­nen, die die Beschichtung 14 bis zu einer Rauhigkeit mit einem Mittenrauhwert Ra nach DIN 4768 von 0,3 bis 0,7 µm abschlei­fen können, und danach zum Zwecke des Polierens in einem zwei­ten Behälter fortgesetzt, in dem feinere Schleifkörper enthal­ten sind, die die Beschichtung 14 bis zu einer Restrauhigkeit mit einem Mittenrauhwert Ra von 0,05 µm abschleifen können.In order to produce a surface which is particularly favorable with regard to the lubricity of the coating 14 relatively quickly and therefore also particularly economically, the grinding process is first started in a first container with grinding bodies which coat the coating 14 up to a roughness with a mean roughness value R a according to DIN 4768 0.3 microns can abrade to 0.7, and continued thereafter for the purpose of polishing in a second container contained in the finer abrasive, which can abrade the coating 14 microns up to a residual roughness with a mean roughness value R a of 0.05 .

Im einzelnen weist das für die erfindungsgemäße Bügeleisensoh­le verwendete, an sich bekannte Schleifverfahren folgende we­sentliche Merkmale und Parameter auf:In detail, the known grinding method used for the soleplate according to the invention has the following essential features and parameters:

Ein ringförmiger, innen gummierter Stahlbehälter wird zu etwa 80% mit Schleifkörpern gefüllt. An einem darüber angeordneten Drehkranz werden die zu bearbeitenden Bügeleisensohlen ange- bracht. Der Drehkranz wird in Rotation versetzt und die an Spannvorrichtungen befestigten Bügeleisensohlen, die sich gleichzeitig noch um ihre eigene Achse drehen, durch die Schleifkörperschüttung gezogen. Die Drehgeschwindigkeit des Drehkranzes liegt dabei im Bereich von 7 bis 30 Umdrehungen pro Minute bei einem Schleifbahndurchmesser von etwa 1,5 m.A ring-shaped, rubberized steel container is filled to about 80% with grinding wheels. The iron soles to be machined are attached to a rotating ring arranged above. The slewing ring is set in rotation and the iron soles attached to clamping devices, which at the same time still rotate on their own axis, are pulled through the grinding stone bed. The speed of rotation of the slewing ring is in the range of 7 to 30 revolutions per minute with a grinding wheel diameter of approximately 1.5 m.

Dort, wo zwischen Schleifkörpern und Bügeleisensohle ein Druck und eine Relativgeschwindigkeit vorhanden ist, kommen die Schneiden der Schleifkörper zum Eingriff, und die Bügeleisen­sohle wird verspant. Die Strömung der Schleifkörper folgt der Kontur der Bügeleisensohle, so daß auch konkave und konvexe Flächen bearbeitet werden. Die Schleifkörper selbst bestehen aus einem in einer Kunststoffmatrix angeordneten Schleifkorn aus Aluminiumoxyd mit einer mittleren Korngröße von etwa 50 bis 70 µm und weisen in etwa die Gestalt eines Tetraeders auf, dessen Kantenlänge am Beginn des Schleifprozesses etwa 10 bis 20 mm beträgt.Where there is a pressure and a relative speed between the grinding wheels and the soleplate, the cutting edges of the grinding wheels engage and the soleplate is braced. The flow of the grinding wheels follows the contour of the soleplate, so that concave and convex surfaces can also be machined. The abrasive bodies themselves consist of an aluminum oxide abrasive grain arranged in a plastic matrix with an average grain size of approximately 50 to 70 μm and have approximately the shape of a tetrahedron, the edge length of which is approximately 10 to 20 mm at the start of the grinding process.

Die für den Poliervorgang verwendeten Schleifkörper bestehen ebenfalls aus einem in einer Kunststoffmatrix angeordneten Schleifkorn aus Aluminiumoxyd und weisen ebenfalls eine tetra­ederförmige Gestalt auf. Die mittlere Korngröße des Schleif­korns beträgt hier etwa 20 bis 40 µm, während die Kantenlänge der Schleifkörper am Beginn des Polierungsprozesses im Bereich von etwa 10 mm liegt.The grinding wheels used for the polishing process likewise consist of an aluminum oxide grinding grain arranged in a plastic matrix and likewise have a tetrahedral shape. The average grain size of the abrasive grain here is approximately 20 to 40 μm, while the edge length of the abrasive bodies at the start of the polishing process is in the range of approximately 10 mm.

Sowohl das Schleifen als auch das Polieren wird vorzugsweise in Gegenwart von Wasser durchgeführt, zu dem Additive zugege­ben werden können. Diese bestehen aus in Wasser löslichen Sub­stanzen, die in fester, pulverförmiger oder flüssiger Form lieferbar sind. Ihre Aufgabe ist es, eine von allen Verunrei­nigen befreite, reine Oberfläche auf der Beschichtung zu er- zeugen. Aufgrund der gründlichen Reinigung und Benetzung durch die Additive wird der Abrieb von Schleifkörpern und Be- schichtung von der zu bearbeitenden Oberfläche ständig ent­fernt, damit die maximale Schleifwirkung der Schleifkörper er­halten bleibt. Die Bügeleisensohlen, die Schleifkörper und die für den Schleif- und Poliervorgang verwendeten Maschinen wer­den somit saubergehalten, helle und einwandfreie Oberflächen erreicht und eine maximale Schleifwirkung garantiert.Both grinding and polishing are preferably carried out in the presence of water to which additives can be added. These consist of water-soluble substances that are available in solid, powdered or liquid form. Your job is to create a clean surface on the coating that is free of all contaminants. Due to the thorough cleaning and wetting by the additives, the abrasion of abrasive bodies and coating is constantly removed from the surface to be machined, so that the maximum abrasive effect of the abrasive bodies is retained. The iron soles, the grinding wheels and the machines used for the grinding and polishing process are thus kept clean, bright and flawless surfaces and a maximum grinding effect is guaranteed.

Claims (10)

1. Bügeleisensohle mit einem metallischen Sohlenkörper guter Wärmeleitfähigkeit und mit einer auf der Bügelseite des Soh­lenkörpers aufgebrachten, korrosionsverhindernden Beschich­tung, deren Oberfläche kratzfest, gut gleitfähig und auch leicht zu reinigen ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Beschichtung (14) aus einem Metall hoher Härte be­steht, das zuerst mittels eines thermischen Spritzverfah­rens, wie beispielsweise Flamm-, Plasma- oder Lichtbogen­spritzen, auf die Bügelseite des Sohlenkörpers (13) aufge­bracht und dann einem Schleifvorgang unterzogen wird, der mittels eines Gleit-, vorzugsweise Schleppschleifverfahrens durchgeführt wird, bei dem die Bügeleisensohle (3) durch periodisch sich wiederholende Bewegungsabläufe innerhalb eines Behälters hin- und herbewegt wird, der ein aus vielen einzelnen Schleifkörpern bestehendes Schleifmittel enthält, durch das die Beschichtung (14) bis zu einer Rauhigkeit mit einem Mittenrauhwert Ra nach DIN 4768 zwischen 0,05 bis 2,0 µm abgeschliffen wird.1. Iron sole with a metallic sole body of good thermal conductivity and with a corrosion-preventing coating applied to the side of the sole of the sole body, the surface of which is scratch-resistant, easy to slide and also easy to clean,
characterized by
that the coating (14) consists of a metal of high hardness, which is first applied by means of a thermal spraying process, such as flame, plasma or arc spraying, to the side of the sole of the sole body (13) and then subjected to a grinding process which is carried out by means of a slide -, Preferably drag grinding is carried out in which the soleplate (3) is moved back and forth by periodically repeating movements within a container that contains an abrasive consisting of many individual abrasives, through which the coating (14) to a roughness a mean roughness value R a according to DIN 4768 between 0.05 to 2.0 µm is ground off. 2. Bügeleisensohle nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schleifvorgang in einem ersten Behälter mit Schleif­körpern begonnen wird, die die Beschichtung bis zu einer Rauhigkeit mit einem Mittenrauhwert Ra nach DIN 4768 zwi­schen 0,3 und 0,7 µm abschleifen können, und danach zum Zwecke des Polierens in einem zweiten Behälter fortgesetzt wird, in dem feinere Schleifkörper enthalten sind, die die Beschichtung bis auf eine Restrauhigkeit mit einem Mitten­rauhwert Ra nach DIN 4768 von 0.5 µm abschleifen können.2. Iron soleplate according to claim 1,
characterized by
that the grinding process is started in a first container with grinding wheels which can grind the coating to a roughness with a mean roughness R a according to DIN 4768 between 0.3 and 0.7 µm, and then continued for the purpose of polishing in a second container is contained in the finer abrasives, which can grind the coating to a residual roughness with an average roughness value R a according to DIN 4768 of 0.5 µm. 3. Bügeleisensohle nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Sohlenkörper (13) aus einer Aluminiumlegierung be­steht und mittels eines Druckgußverfahrens hergestellt ist.3. iron soleplate according to claim 1,
characterized by
that the sole body (13) consists of an aluminum alloy and is produced by means of a die casting process. 4. Bügeleisensohle nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Aluminiumlegierung eine Zusammensetzung gewählt wird, die der in der Deutschen Industrie-Norm (DIN) 1725, Teil 2, genannten Legierung GD-Al Si 10 Mg, GD-Al Si 12, GD-Al Mg 9 oder GD-Al Si 12 (Cu) entspricht.4. iron soleplate according to claim 3,
characterized by
that a composition is selected for the aluminum alloy which corresponds to the alloy GD-Al Si 10 Mg, GD-Al Si 12, GD-Al Mg 9 or GD-Al Si mentioned in the German Industry Standard (DIN) 1725, Part 2 12 (Cu) corresponds. 5. Bügeleisensohle nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Beschichtung (14) aus einer harten Legierung be­steht, deren Hauptbestandteil Nickel, Kobalt oder Chrom ist.5. iron soleplate according to claim 1,
characterized by
that the coating (14) consists of a hard alloy, the main component of which is nickel, cobalt or chromium. 6. Bügeleisensohle nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Beschichtung (14) aus einer Nickellegierung mit einem Schmelzpunkt von etwa 1050°C und mit einer Rock­well-Härte bis zu einem Wert von etwa HRC 64 besteht.6. iron soleplate according to claim 5,
characterized by
that the coating (14) consists of a nickel alloy with a melting point of about 1050 ° C and a Rockwell hardness up to a value of about HRC 64. 7. Bügeleisensohle nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum Aufbringen der Beschichtung (14) auf die Bügelseite des Sohlenkörpers (13) ein Hochgeschwindigkeits-Flammspritz­verfahren, vorzugsweise im hypersonischen Bereich, mit ver­gleichsweise niedriger Flammentemperatur im Bereich von etwa 2500°C verwendet wird.7. iron soleplate according to claim 6,
characterized by
that a high-speed flame spraying process, preferably in the hypersonic range, with a comparatively low flame temperature in the range of approximately 2500 ° C. is used to apply the coating (14) to the temple side of the sole body (13). 8. Bügeleisensohle nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Korngröße der zum Zwecke des thermischen Spritzens als Pulver vorliegenden Nickellegierung im Bereich von etwa 20-60 µm liegt.8. iron soleplate according to claim 7,
characterized by
that the grain size of the nickel alloy present as a powder for the purpose of thermal spraying is in the range of approximately 20-60 μm. 9. Bügeleisensohle nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bügelseite des Sohlenkörpers (13) vor Aufbringen der Beschichtung (14) mechanisch, beispielsweise durch Strahlen mit körnigem Material, so aufgerauht wird, daß eine Ober­fläche mit einem Mittenrauhwert Ra nach DIN 4768 im Be­reich von etwa 2 bis 10 µm entsteht.9. iron soleplate according to claim 1,
characterized by
that the temple side of the sole body (13) is roughened mechanically before application of the coating (14), for example by blasting with granular material, in such a way that a surface with a mean roughness value R a according to DIN 4768 in the range of about 2 to 10 μm is produced. 10. Bügeleisensohle nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Dicke der Beschichtung (14) zwischen 5 µm und 200 µm beträgt.10. iron soleplate according to claim 1,
characterized by
that the thickness of the coating (14) is between 5 microns and 200 microns.
EP89113823A 1988-08-25 1989-07-27 Sole plate for a hand iron Expired - Lifetime EP0358906B1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT89113823T ATE80423T1 (en) 1988-08-25 1989-07-27 IRON SOLE.

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3828818 1988-08-25
DE3828818 1988-08-25
DE3918824A DE3918824A1 (en) 1988-08-25 1989-06-09 IRON SOLE
DE3918824 1989-06-09

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0358906A2 true EP0358906A2 (en) 1990-03-21
EP0358906A3 EP0358906A3 (en) 1990-03-28
EP0358906B1 EP0358906B1 (en) 1992-09-09

Family

ID=25871463

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP89113823A Expired - Lifetime EP0358906B1 (en) 1988-08-25 1989-07-27 Sole plate for a hand iron

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5025578A (en)
EP (1) EP0358906B1 (en)
CA (1) CA1333976C (en)
DE (2) DE3918824A1 (en)
ES (1) ES2034530T3 (en)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2240552A (en) * 1990-01-05 1991-08-07 David Donald Kiilunen Applying metal to metal with imperfections and subsequently grinding.
EP0549333A1 (en) * 1991-12-24 1993-06-30 Sunbeam Corporation Limited An iron
GB2268432A (en) * 1990-01-05 1994-01-12 David Donald Kiilunen Flux cored wire
WO1999051792A1 (en) * 1998-04-03 1999-10-14 Wella Aktiengesellschaft Method for producing hard material sliding surfaces and/or shearing edges on a base material, and a sliding surface and/or shearing edge produced according to this method

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2662189A1 (en) * 1990-05-18 1991-11-22 Seb Sa IRON IRON WITH AN INSOLE COVERED BY ANTI-ADHESIVE COATING.
BE1008961A3 (en) * 1994-11-14 1996-10-01 Philips Electronics Nv IRON WITH SLIDE LAYER.
DE19503883A1 (en) * 1995-02-07 1996-08-08 Braun Ag Process for working the ironing surface of an iron soleplate
WO1998013544A1 (en) * 1996-09-24 1998-04-02 Philips Electronics N.V. Iron and soleplate for an iron
DE19745863C2 (en) * 1997-10-16 2001-02-22 Bsh Bosch Siemens Hausgeraete Iron with soleplate
FR2776681B1 (en) * 1998-03-27 2000-11-24 Moulinex Sa ELECTRIC IRON SOLE
KR100494256B1 (en) * 1998-04-28 2005-06-13 마츠시타 덴끼 산교 가부시키가이샤 Iron
FR2784280B1 (en) * 1998-10-08 2000-12-22 Daniel Bernard METAL CERAMIC COMPOSITES OBTAINED BY THERMAL SPRAYING FOR HEATING ARTICLES
ES2161559T3 (en) * 1999-01-22 2001-12-01 Braun Gmbh ELECTRIC IRON AND METHOD FOR THE MANUFACTURE OF AN ELECTRIC IRON.
US6540168B1 (en) * 1999-09-01 2003-04-01 Dorian O. Archer Retractable cord assembly
US7144302B2 (en) 2000-12-27 2006-12-05 Siemens Aktiengesellschaft Method for smoothing the surface of a gas turbine blade
EP1219389A1 (en) 2000-12-27 2002-07-03 Siemens Aktiengesellschaft Method for smoothing the external surface of a gas turbine blade
JPWO2003079477A1 (en) * 2002-03-15 2005-07-21 株式会社リケン Cell unit of solid polymer electrolyte fuel cell
CN112030093A (en) * 2020-07-15 2020-12-04 成都飞机工业（集团）有限责任公司 Method for acquiring optimal path spacing of flame aluminum spraying of robot

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB956740A (en) * 1961-08-22 1964-04-29 Westinghouse Electric Corp Surface construction and method of manufacture
FR2183780A1 (en) * 1972-05-08 1973-12-21 Breveloo
US3890069A (en) * 1973-07-05 1975-06-17 Ford Motor Co Coating for rotary engine rotor housings and method of making
US4240229A (en) * 1978-11-30 1980-12-23 Ietatsu Ohno Immersion type grinding apparatus
DE3644211A1 (en) * 1985-12-24 1987-08-27 Braun Ag Pressing iron sole plate

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE949727C (en) * 1952-12-30 1956-09-27 Willi Lueckel Tube closure made of thermoplastic plastic, designed as a spring lid closure
US2846793A (en) * 1955-04-21 1958-08-12 Hoover Co Smoothing iron soleplate
US3104482A (en) * 1960-05-02 1963-09-24 Sunbeam Corp Pressing iron
US3333955A (en) * 1964-09-30 1967-08-01 Int Nickel Co Aluminum alloy and sole plate for electric iron and the like made therefrom
US3480461A (en) * 1966-11-14 1969-11-25 Hamlin Stevens Inc Metal articles having polytetrafluoroethylene-coated pressing surfaces and methods of their manufacture
US3412492A (en) * 1967-08-10 1968-11-26 Reimers Electra Steam Inc Steam iron
DE2151858A1 (en) * 1970-11-04 1972-05-10 Soernewitz Elektrowaerme Veb Electric iron - with silicone covered sole plate
DE2616286A1 (en) * 1976-04-13 1977-10-27 Baumgartner IRON SOLE
US4206340A (en) * 1976-04-14 1980-06-03 Osrow Products Co., Inc. Electrolytically heated fabric steaming device having selectively variable steam generation and distribution
US4196340A (en) * 1978-03-09 1980-04-01 General Electric Company Electrolytic steam iron having means to minimize moisture condensation on the soleplate
EP0163598B1 (en) * 1984-04-27 1989-10-04 Ciba-Geigy Ag Herbicidal compositions
FR2581402B1 (en) * 1985-05-02 1988-03-25 Seb Sa IRON SOLE COVERED BY AN EMAIL COATING
US4665637A (en) * 1985-07-26 1987-05-19 Braun Aktiengesellschaft Sole plate coating for a fabric pressing device
ES2023113B3 (en) * 1985-12-24 1992-01-01 Braun Ag IRON BASE.
US4800661A (en) * 1986-05-20 1989-01-31 Toshiba Heating Appliances Co., Ltd. Electric iron

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB956740A (en) * 1961-08-22 1964-04-29 Westinghouse Electric Corp Surface construction and method of manufacture
FR2183780A1 (en) * 1972-05-08 1973-12-21 Breveloo
US3890069A (en) * 1973-07-05 1975-06-17 Ford Motor Co Coating for rotary engine rotor housings and method of making
US4240229A (en) * 1978-11-30 1980-12-23 Ietatsu Ohno Immersion type grinding apparatus
DE3644211A1 (en) * 1985-12-24 1987-08-27 Braun Ag Pressing iron sole plate

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2240552A (en) * 1990-01-05 1991-08-07 David Donald Kiilunen Applying metal to metal with imperfections and subsequently grinding.
GB2268432A (en) * 1990-01-05 1994-01-12 David Donald Kiilunen Flux cored wire
GB2268432B (en) * 1990-01-05 1994-08-31 David Donald Kiilunen Flux cored wire
GB2240552B (en) * 1990-01-05 1994-08-31 David Donald Kiilunen Metal filler composition and method of employing same
EP0549333A1 (en) * 1991-12-24 1993-06-30 Sunbeam Corporation Limited An iron
US5367799A (en) * 1991-12-24 1994-11-29 Sunbeam Corporation Limited Iron with fluid distributing fins and thermostat arrangement
WO1999051792A1 (en) * 1998-04-03 1999-10-14 Wella Aktiengesellschaft Method for producing hard material sliding surfaces and/or shearing edges on a base material, and a sliding surface and/or shearing edge produced according to this method

Also Published As

Publication number Publication date
US5025578A (en) 1991-06-25
EP0358906B1 (en) 1992-09-09
DE3918824A1 (en) 1990-03-08
EP0358906A3 (en) 1990-03-28
ES2034530T3 (en) 1993-04-01
CA1333976C (en) 1995-01-17
DE58902248D1 (en) 1992-10-15
DE3918824C2 (en) 1990-10-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0358906B1 (en) Sole plate for a hand iron
DE69730245T2 (en) METHOD FOR TREATING METAL PARTS
EP0227111B1 (en) Iron sole plate
GB1590739A (en) Method and means for applying a metal coating to work having a generally cylindrical metal substrate
DE4116641A1 (en) METHOD FOR COATING A FIBER REINFORCED PLASTIC BODY
JPH0420800B2 (en)
DE2130421B2 (en) Process for the production of a composite metal strip
EP0776985A1 (en) Method for applying a metallic adhesion layers for ceramic insulating layer on metallic articles
DE102016200951A1 (en) Method for producing a wear and / or corrosion-resistant coating on a friction surface of a brake body as well as brake body produced by the method
EP0217014A2 (en) Hand iron sole plate
DE2823817A1 (en) METHOD AND DEVICE FOR THE FORMATION OF METAL OBJECTS BY METAL SPRAYING OF SPRAYED METAL MELT DROPS ON A BASE
Wu et al. Critical state of laser cladding with powder auto-feeding
JP2004517730A (en) Automatic adjustment blade
DE4124423C2 (en) Thermal spray coating process and plant for its implementation
DE2212606B2 (en) PROCEDURE FOR APPLYING ABRASIVE SEALANT MATERIAL TO A PAD
DE3644211C2 (en)
US5105525A (en) Process for making a smoothing iron soleplate
DE19549403A1 (en) Sliding surface production by machining sprayed layer
DE19842086A1 (en) Finishing method for tungsten carbide surface of cylindrical article e.g. calendar roll
CH656560A5 (en) METHOD FOR APPLYING A PROTECTIVE LAYER BY THERMAL SPRAYING.
EP3112531B1 (en) Component of a machine for manufacturing and/or treating a sheet of fibrous material and use of a spray powder for producing a functional layer for a component of a machine for manufacturing and/or treating a sheet of fibrous material
DE102018116666A1 (en) SELECTIVE SURFACE STRUCTURE FOR TERMINALS
DE4410410B4 (en) soleplate
DE10061749A1 (en) Wear protection layer used for piston rings in internal combustion engines consists of an agglomerated sintered tungsten carbide powder and a further metallic phase made from cobalt, nickel and chromium
DE10061751C1 (en) Antiwear layer, used for piston rings in I.C. engines, made from an agglomerated or sintered powder consisting of chromium carbide, chromium, nickel and molybdenum

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT CH DE ES FR GB IT LI NL SE

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT CH DE ES FR GB IT LI NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19900421

17Q First examination report despatched

Effective date: 19911002

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: DE DOMINICIS & MAYER S.R.L.

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT CH DE ES FR GB IT LI NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 80423

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19920915

Kind code of ref document: T

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
REF Corresponds to:

Ref document number: 58902248

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19921015

ET Fr: translation filed
REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2034530

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 89113823.2

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19990621

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19990721

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19990722

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19990726

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19990727

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19990806

Year of fee payment: 11

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: CD

Ref country code: FR

Ref legal event code: CA

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20000704

Year of fee payment: 12

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20000718

Year of fee payment: 12

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000727

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000727

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000728

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000731

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000731

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PFA

Free format text: BRAUN AKTIENGESELLSCHAFT TRANSFER- BRAUN AKTIENGESELLSCHAFT;BRAUN GMBH

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: ERNST BOSSHARD PATENTANWALTSBUREAU;LUCHS & PARTNER

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010201

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 89113823.2

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20000727

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010330

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20010201

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010728

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020501

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20020810

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050727