EP0328756A1 - Basispapier für fotografische Schichtträger - Google Patents

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EP0328756A1
EP0328756A1 EP19880120390 EP88120390A EP0328756A1 EP 0328756 A1 EP0328756 A1 EP 0328756A1 EP 19880120390 EP19880120390 EP 19880120390 EP 88120390 A EP88120390 A EP 88120390A EP 0328756 A1 EP0328756 A1 EP 0328756A1
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EP
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base paper
acrylamide
meth
paa
paper according
Prior art date
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EP19880120390
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Robert Dr. Dipl.-Chem. Winiker
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Felex Schoeller Jr and GmbH and Co KG
Original Assignee
Felix Schoeller Jr Foto und Spezialpapiere GmbH
Felex Schoeller Jr and GmbH and Co KG
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    • G03C—PHOTOSENSITIVE MATERIALS FOR PHOTOGRAPHIC PURPOSES; PHOTOGRAPHIC PROCESSES, e.g. CINE, X-RAY, COLOUR, STEREO-PHOTOGRAPHIC PROCESSES; AUXILIARY PROCESSES IN PHOTOGRAPHY
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    • D21H21/18—Reinforcing agents
    • D21H21/20—Wet strength agents

Definitions

  • the invention relates to a base paper for waterproof coated paper supports for photographic layers and a method for producing such a base paper for the production of layer supports.
  • such a carrier material consists of a base paper with polyolefin resin coatings applied to both surfaces, of which the coating initially lying on the photographic layers usually contains at least one light-reflecting pigment (for example titanium dioxide).
  • Paper coated with water-impermeable resin layers on both surfaces is protected against the ingress of water or aqueous photographic processing solutions, but not on the open edges.
  • the paper core of the laminate is exposed there.
  • Aqueous processing solutions can therefore penetrate into the paper core at the edges of the laminate and cannot be removed without residue by conventional washing processes.
  • the base paper In order to prevent or reduce this penetration of aqueous solutions on the edges of the laminate, the base paper is usually hard-sized. Both reactive substances, for example dimerized alkyl ketene, and non-reactive substances such as higher fatty acids are known as glue for photographic base papers. Reactive sizing agents are usually processed with the use of a cationic resin without a pH change (neutral), while non-reactive sizing agents require an addition of aluminum ions and are processed acidic. DOS 32 38 865 also described a combination of these two sizing processes in order to better prevent the paper core from penetrating to protect the various components of photographic process solutions.
  • the sizing agents with a hydrophobic effect are usually mixed into the fiber suspension and deposited on the surface of the fibers by adding the auxiliaries.
  • an aid is, for example, an aluminum salt in the case of acidic sizing, for example a cationic polyamide-polyamine-epichlorohydrin resin in the case of neutral sizing, which is mainly used together with C16-C18 alkyl ketene dimer (J. Appl. Photographic Engineering 7. ( 1981), pp.67-72).
  • other cationic substances such as cationic polyacrylamides, cationized starches or polyethyleneimines are also suitable in certain cases for improving the retention and for fixing reactive sizing agents in the paper sheet.
  • sizing agents are deposited on the surface of the pulp fibers, the fiber-fiber bond is naturally weaker in a sized paper than in a non-sized paper. Therefore, water-soluble resins are widely used to improve paper strength.
  • resins include polyvinyl alcohol, anionic polyacrylamide, guar resin and various starch derivatives.
  • DE-OS 32 10 621 describes, for example, the use of anionic polyacrylamide together with cationic starch.
  • anionic polyacrylamide is used together with cationic polyacrylamide
  • DE-OS 33 28 463 describes a combination of cationic resin with anionic polysaccharide derivatives.
  • the addition of these hardening resins also serves the purpose of reducing the discoloration of the edges by developers.
  • a disadvantage of hard sizing of the base paper is not only the loss of strength, the drop in structural strength of laminates being particularly harmful. It also proves to be disadvantageous that the use of flocculent additives adversely affects the formation of the sheet (formation). This is due to the fact that the addition of cationic substances not only retains the glue on the surface of the fibers, but inevitably and despite countermeasures taken by mechanical engineering, fiber flakes develop because the repulsive negative charges on the fibers are largely neutralized by the cationic substances and fiber -Bridging can be facilitated. The fiber flakes have different sizes and distributions in the paper sheet, depending on the materials used and mechanical engineering devices, and determine the homogeneity and surface quality of the base paper. The structure once created in the paper sheet can no longer be changed even by strong calendering.
  • DE-OS 32 10 621, DE-OS 32 16 840, DE-OS 33 28 463 and finally DE-Patent 36 06 806 has resulted in a reduction in bath penetration at the cut edges achieved, the problem of the formation, the surface quality and the structural strength received little attention. These two points were only taken into account in DE patent 36 06 806 in connection with acid sizing.
  • nonionic polymers e.g. B. starch, polyvinyl alcohol or guar. This did lead to a certain improvement in sheet formation and surface quality; however, the retention of these substances was significantly poorer, the production speed had to be reduced, and when the photographic process solutions were used, the internal strength was noticeably reduced. The edges of the coated substrate split under the influence of the photographic process solutions.
  • Another object of the invention is to propose a method for producing a base paper for photographic supports, according to which the values mentioned are improved both when using so-called acid sizing and so-called neutral sizing, and avoiding undesirable fluctuations in these properties and edge penetration will. Fluctuations in the number of surfaces and edge penetration of more than ⁇ 5% and the internal strength of more than ⁇ 6% are considered to be undesirable fluctuations based on the mean value.
  • a base paper is used for the production of the laminate which, in addition to the sizing agents having a hydrophobic effect, contains at least one cationic resin and at least one amphoteric polyacrylamide.
  • the invention thus relates to a base paper for resin-coated photographic supports and to a method for producing a base paper which contains at least one hydrophobizing sizing agent, at least one cationic resin and at least one amphoteric polyacrylamide.
  • hydrophobic sizing agents are both reactive sizing agents such as dimerized alkylketenes, epoxidized fatty acid amides or fatty acid anhydrides and non-reactive sizing agents such as higher fatty acids (e.g. stearic acid) and salts of higher fatty acids.
  • a particularly preferred dimerized alkyl ketene consists of at least 50% behenyl ketene or another alkyl ketene with more than 18 carbon atoms in the alkyl radical.
  • two or more hydrophobizing sizing agents are contained in the paper. Thereby reactive with non-reactive Lei be combined.
  • a preferred combination is, for example, a combination of alkyl ketene dimer and fatty acid, but a combination of epoxidized fatty acid amide and fatty acid is also possible within the scope of the invention.
  • a cationic resin is any resin with cationic groups commonly used in papermaking as a wet strength agent. Such resins are usually used for wet strengthening and for the retention of reactive sizing agents. According to the invention, however, they are used both in combination with reactive and with non-reactive sizing agents.
  • the cationic resin is an epichlorohydrin modified polyamine or polyamide amine resin.
  • Other suitable resins are urea / formaldehyde resins, melamine / formaldehyde resins, polyethyleneimines and polyethyleneimine derivatives.
  • the third component relevant to the success of the invention, the amphoteric polyacrylamide is a polyacrylamide which contains both anionic groups and cationic groups in the macromolecule.
  • the anionic groups are carboxyl or alkali carboxylate groups.
  • the cationic groups can be any cationic groups.
  • preferred cationic groups are quaternized or protonated alkalyaminoalkylene (meth) acrylate or alkylaminoalkylene (meth) acrylamide groups, with quaternization preferably taking place with dimethyl sulfate or methyl chloride and salts of the protonated form preferably being sulfuric or hydrochloric acid salts.
  • the introduction of the cationic groupings into a poly (meth) acrylamide is usually carried out by copolymerization in the presence of the corresponding katio African monomers, for example dialkylaminoalkylene (meth) acrylate or dialkylaminoalkylene (meth) acrylamide in the form of acid salts or in quaternized form.
  • a suitable cationic comonomer is also dimethyldiallylammonium chloride.
  • Cationic groups can also be formed by reacting Mannich or Hoffmann polyacrylamide or by transamination with polyamine.
  • the anionic groups in the amphoteric polyacrylamide are either the result of a copolymerization in the presence of e.g. B. (meth) acrylic acid or its salts or the result of hydrolysis of acrylamide groups or copolymerized (meth) acrylic acid esters.
  • the molecular weight of the amphoteric polyacrylamide is in the range from 100,000 to 2,000,000, preferably between 500,000 and 1,500,000.
  • the polyacrylamide (PAA) is a modified polyacrylamide or polymethacrylamide in which the molar ratio of the amide component to the sum of the anionic and cationic groups is preferably in the range from 60:40 to 95: 5.
  • the ratio of the number of cationic groups to the number of anionic groups is between 10: 1 and 1: 2.
  • the poly (meth) acrylamide used can contain up to 10 mol% of a fourth comonomer (e.g. acrylic acid ester, vinyl ester or the like) contain.
  • the amount used according to the invention is 0.3-3% by weight, based on the fiber material.
  • Papers sized and strengthened according to the invention can contain all other usual paper additives such as pigments, dyes, fillers, optical brighteners, antioxidants or portions of synthetic fiber material without the advantages according to the invention being lost.
  • the various components can be added to the pulp suspension in a different order and at different locations known to the paper manufacturer.
  • Fatty acid, fatty acid anhydrides and aluminum compounds are usually added immediately after the pulp fibers have been ground, while reactive sizing agents are added to the pulp suspension relatively shortly before being fed to the paper machine.
  • the amphoteric polyacrylamide can be added to both the so-called thick stock and the so-called thin stock in the course of the paper production.
  • the order of addition of the three components important in the context of the invention can be different. In principle, any order is possible.
  • the amphoteric polyacrylamide is mixed into the fiber suspension in the order before the cationic resin. Otherwise, the paper-making rules known to the person skilled in the art apply.
  • a mixture of 90% by weight hardwood sulfate pulp and 10% by weight softwood sulfate pulp was ground at a consistency of 4% to a freeness of 35 ° SR.
  • Sizing agents, amphoteric polyacrylamide (PAA), cationic resin and auxiliaries in accordance with Table 1 were then added to the pulp suspension and base papers of about 175 g / m 2 were made in a known manner from the suspensions diluted to about 1.2% by weight.
  • the papers were surface-sized in a likewise known manner with a solution containing 52 g / l oxidized starch, 20 g / l NaCl and 1 g / l whitening agent and smoothed in-line.
  • Table 1 Ingredients and quantities * according to example 1 sample 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 Stearic acid 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 amph. PAA Ia 1.0 - - - amph. PAA Ib - 1.0 - - - amph. PAA Ic - - 1.0 - - amph. PAA Id - - - 1.0 - amph.
  • Example 1 samples 1.6 to 1.8 without amphoteric PAA were produced as comparisons with the deviations 1.6 - no polyacrylamide 1.7 - with 1% cationic PAA 1.8 - with 1% anionic PAA.
  • Example 2 Analogous to Example 1, base papers weighing approximately 175 g / m 2 were produced with the ingredients listed in Table 2.
  • Table 2 Ingredients and amounts according to example 2 sample 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 Na stearate 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 Na aluminate 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 amph.
  • PAA IIa 1.0 - - - - - amph.
  • PAA IIb - 1.0 - - - - amph.
  • PAA IIc - - 1.0 - - - amph.
  • Example 2 Analogous to Example 1, base papers weighing approximately 175 g / m 2 were produced with the ingredients shown in Table 4.
  • Table 4 Ingredients and amounts according to example 4 sample 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 Sodium stearate 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 - Al chloride 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 - amph.
  • PAA IIIc 1.5 2.0 2.5 - - 2.5 amph.
  • Example 2 Analogously to Example 1, two paper samples were produced using the technical teaching from DOS 32 16 841 with the following ingredients. sample 5.1 5.2 cation. PAA 1.0 2.5 Alkyl ketene dimer 0.6 0.6 Polyamide-polyamine-epichlorohydrin resin 0.5 0.5
  • the alkyl ketene dimer listed in the examples is a commercial product which is synthesized from a commercially available mixture of stearic acid and palmitic acid, that is to say predominantly carries C16-alkyl radicals.
  • a ketene dimer is used which contains less than 40% hydrocarbon residues with less than 20 C atoms.
  • a preferred such ketene dimer is, for example, a behenyl ketene dimer.
  • the effect according to the invention is not limited to the basis weight of the base paper on which the examples are based and the cellulose types indicated.
  • the effect of adding amphoteric PAA is independent of the basis weight, the type of fiber and any other usual additives, for example fillers.
  • amphoteric poly (meth) acrylamides used in the examples are composed as follows:
  • PAA I is a copolymeric polyacrylamide with 15 mol% dimethylaminoethyl acrylate, quaternized with dimethyl sulfate, which contains different proportions of acrylic acid and sodium acrylate according to the breakdown below: PAA Ia : 2 mole% PAA Ib : 4 mole% PAA Ic : 7 mole% PAA Id : 10 mol%
  • PAA II is a copolymeric polyacrylamide with 7 mol% dimethylaminomethyl methacrylate in the form of the sulfuric acid salt, which contains different proportions of acrylic acid and sodium acrylate according to the breakdown below: PAA IIa : 2 mole% PAA IIb : 4 mole% PAA IIc : 7 mole% PAA IId : 10 mol%
  • PAA III is a copolymeric polyacrylamide with 10 mol% dimethylaminopropylacrylamide, quaternized with methyl chloride, which contains different proportions of acrylic acid and sodium acrylate according to the breakdown below: PAA IIIa : 2 mole% PAA IIIb : 4 mole% PAA IIIc : 7 mole% PAA IIId : 10 mol%
  • PAA IV is a copolymeric polymethacrylamide with 10 mol% diethylaminoethyl acrylate in the form of the hydrochloric acid salt and with 10 mol% methacrylic acid.
  • the structural strength was determined in accordance with TAPPI RC 308 with a Scott Bond gap strength tester (Internal Bond Impact Tester Model B).
  • the figures in the following tables are mean values from 5 individual measurements.
  • the figures in the following tables are mean values from 6 individual measurements.
  • Table 5 contains the papers of Examples 1 to 4 produced according to the invention, Table 6 the test results obtained on Comparative Examples 1 to 7.
  • test data contained in the tables are mean values from 5 or 6 individual measurements.
  • no fluctuations were observed which reached or even exceeded ⁇ 5% based on the mean.
  • the test values were surprisingly constant.
  • the fluctuations were in some cases ⁇ 10%, but in no case less than ⁇ 5%.
  • the decisive factor for the evaluation of the invention is the high surface quality in connection with a high structural strength.
  • the surface quality is expressed in the low number of surfaces, which even with a naturally poor mixture such as Example 3 still reaches a good level.
  • the good structural strength corresponds to the high "Scott bond values" in Table 5. Comparable systems from Table 6 are compared. Table 5 test results obtained on Examples 1 to 4 sample Surface area OZ Scott Bond Sc. B.

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Abstract

Ein fotografischer Schichtträger aus mit Polyolefinharz beschichtetem Papier mit verbesserter Blattstruktur und verbesserten Festigkeitswerten enthält ein Basispapier, das außer einem hydrophobierenden Leimungsmittel und einem kationischen Naßverfestigungsmittel ein amphoteres Poly(meth)acrylamid enthält.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Basispapier für wasserfest be­schichtete Papierträger für fotografische Schichten sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Basispapiers für die Herstellung von Schichtträgern.
  • Es ist bekannt, beidseitig mit hydrophoben Harzschichten überzogenes Papier (Laminat) als Trägermaterial für naß zu entwickelnde fotografische Schichten zu verwenden. Ein sol­ches Trägermaterial besteht in einer verbreiteten Ausfüh­rungsform aus einem Basispapier mit auf beiden Oberflächen aufgebrachten Polyolefinharzüberzügen, von denen der den fotografischen Schichten zunächst liegende Überzug üblicher­weise wenigstens ein lichtreflektierendes Pigment enthält (beispielsweise Titandioxid).
  • Ein auf beiden Oberflächen mit wasserundurchlässigen Harz­schichten versehenes Papier ist flächig gegen ein Eindringen von Wasser oder wässrigen fotografischen Verarbeitungslö­sungen geschützt, nicht aber an den offenen Kanten. Dort liegt der Papierkern des Laminates frei. Wässrige Verarbei­tungslösungen können daher an den Kanten des Laminates in den Papierkern eindringen und lassen sich durch übliche Waschprozesse nicht rückstandsfrei entfernen.
  • Um dieses Eindringen von wässrigen Lösungen an den Kanten des Laminates zu verhindern bzw. zu verringern, ist das Ba­sispapier üblicherweise hart geleimt. Als Leimmittel für fotografische Basispapiere sind sowohl reaktive Substanzen, beispielsweise dimerisiertes Alkylketen, als auch nicht re­aktive Substanzen wie höhere Fettsäuren bekannt. Reaktive Leimmittel werden üblicherweise unter Mitverwendung eines kationischen Harzes ohne pH-Änderung (neutral) verarbeitet, während nicht reaktive Leimmittel zur Fixierung eines Zusatzes von Aluminiumionen bedürfen und sauer verarbeitet werden. In DOS 32 38 865 wurde darüber hinaus eine Kombination dieser beiden Leimungsverfahren beschrieben, um den Papierkern noch besser gegen ein Eindringen der verschiedenen Bestandteile fotografischer Prozeß­lösungen zu schützen.
  • Die hydrophobierend wirkenden Leimungsmittel werden üblicherweise der Fasersuspension beigemischt und durch Zugabe der Hilfsmittel auf der Oberfläche der Fasern abgelagert. Ein solches Hilfsmittel ist im Fall einer sauren Leimung beispielsweise ein Aluminiumsalz, im Fall der Neutralleimung beispielsweise ein kationisches Polyamid-Polyamin-Epichlorhydrin-Harz, das vorwiegend zusammen mit C₁₆-C₁₈-Alkylketendimer zum Einsatz kommt (J. Appl. Photographic Engineering 7. (1981), S.67 - 72). Aber auch andere kationische Substanzen wie kationische Polyacrylamide, kationisierte Stärken oder Polyethylen­imine eignen sich in bestimmten Fällen zur Verbesserung der Retention und zur Fixierung von reaktiven Leimungs­mitteln im Papierblatt.
  • Da die Leimungsmittel an der Oberfläche der Zellstoff­fasern angelagert werden, ist natürlicherweise die Faser-Faser-Bindung in einem geleimten Papier schwächer als in einem nicht geleimten Papier. Deshalb werden in breitem Umfang wasserlösliche Harze verwandt, um die Papierfestigkeit zu verbessern. Solche Harze sind u. a. Polyvinylalkohol, anionisches Polyacrylamid, Guarharz und verschiedene Stärkederivate. DE-OS 32 10 621 beschreibt beispielsweise die Verwendung von anionischem Polyacryl­amid zusammen mit kationischer Stärke. Gemäß DE-OS 32 16 840 wird anionisches Polyacrylamid zusammen mit kati­onischem Polyacrylamid verwendet, und in DE-OS 33 28 463 wird eine Kombination von kationischem Harz mit anio­nischen Polysaccharidderivaten beschrieben. Der Zusatz dieser verfestigenden Harze dient gleichzeitig dem Zweck, die Verfärbung der Kanten durch Entwickler zu verringern.
  • Nachteilig an einer harten Leimung des Basispapiers ist jedoch nicht nur der Festigkeitsverlust, wobei der Abfall der Gefügefestigkeit bei Laminaten besonders schädlich ist. Als nachteilig erweist sich vor allem auch, daß durch die Verwendung flockend wirkender Zusätze die Blattbildung (Formation) nachteilig beeinflußt wird. Dies ist darin begründet, daß durch den Zusatz von katio­nischen Substanzen nicht nur das Leimmittel an der Faser-­oberfläche retendiert wird, sondern unvermeidbarerweise und trotz entgegenwirkender maschinentechnischer Maßnah­men verstärkt Faserstoffflocken entstehen, weil die ab­stoßenden negativen Ladungen der Fasern durch die katio­nischen Substanzen weitgehend neutralisiert und Faser­Faser-Brückenbildungen erleichtert werden. Die Faser­stoffflocken haben in Abhängigkeit von den jeweils ver­wendeten Materialen und von maschinentechnischen Vorrich­tungen unterschiedliche Größe und Verteilung im Papier­blatt und bestimmen die Homogenität und die Oberflächen­güte des Basispapieres. Die im Papierblatt einmal geschaffene Struktur kann auch durch starke Kalandrierung nicht mehr verändert werden.
  • Durch die in DE-OS 32 10 621, DE-OS 32 16 840, DE-OS 33 28 463 und schließlich DE-Patent 36 06 806 beschriebene kombinierte Verwendung von kationischen und anionischen wasserlöslichen Harzen wurde nun zwar eine Verringerung des Bädereindringens an den Schnittkanten erreicht, das Problem der Formation, die Oberflächengüte und die Ge­fügefestigkeit fanden jedoch wenig Beachtung. Diese beiden Punkte wurden lediglich in DE-Patent 36 06 806 in Verbindung mit einer sauren Leimung berücksichtigt.
  • In neutral geleimten Papieren bewirkt die kombinierte Verwendung von anionischen und kationischen Harzen regel­mäßig eine Verschlechterung der Formation. Außerdem geht sehr häufig die Gefügefestigkeit des Papierblattes zurück, weil bei unsauberer Prozeßführung isolierte Flocken aus anionischem und kationischem Harz entstehen, die ohne verfestigenden Effekt im Papiervlies eingelagert sind.
  • Zur Umgehung dieser Flockungsprobleme wurde versucht, der Zellstoffsuspension nichtionische Polymere, z. B. Stärke, Polyvinylalkohol oder Guar, zuzusetzen. Dies führte zwar zu einer gewissen Verbesserung der Blattbildung und der Oberflächengüte; die Retention dieser Stoffe war jedoch deutlich schlechter, die Produktionsgeschwindigkeit mußte zurückgenommen werden, und bei Einwirkung der fotogra­fischen Prozeßlösungen erwies sich die innere Festigkeit als erkennbar verringert. Die Kanten des beschichteten Schichtträgers spalteten unter Einwirkung der fotogra­fischen Prozeßlösungen auf.
  • Nur bei sauer geleimten Papieren kann bislang gemäß DE-PS 36 06 806 mit einiger Sicherheit eine gute Blattformation und eine ausreichende Oberflächengüte erhalten werden. Eine saure Leimung ist jedoch in vielen Fällen nicht wünschenswert, weil dadurch die Empfindlichkeit fotogra­fischer Schichten erniedrigt werden kann.
  • Aber selbst Papiere gemäß DE-PS 36 06 806 sind noch ver­besserungsbedürftig. Nachteilig ist, daß bei Verwendung zweier unterschiedlich geladener Polyacrylamide zwangs­läufig zwei Lösestationen und zwei Dosierstationen benö­tigt werden. Nachteilig ist auch, daß die Dosierung der beiden Komponenten nicht präzise aufeinander abgestimmt werden kann, weil einerseits der elektrochemische Charakter der beiden Polyacrylamidtypen in Lösung nicht stabil ist und andererseits das elektrochemische Verhal­ten der Fasern ständigen Schwankungen unterliegt. Daraus resultiert, daß die innere Festigkeit (Gefügefestigkeit) und die Blattstruktur Schwankungen unterliegen, die bislang weder zuverlässig erklärbar, noch kontrollierbar sind.
  • Nachteilig am dargelegten Stand der Technik ist schließ­lich, daß keines der bislang beschriebenen Verfahren sowohl für "neutral" geleimte Papiere mit reaktiven Leimungsmitteln, als auch für "sauer" geleimte Papiere mit nicht reaktiven Leimungsmitteln geeignet ist. Bei einem Versuch der Übertragung z. B. der DE-PS 36 06 806 auf neutral geleimtes Papier treten vielmehr alle Schwächen der DE-OS 32 16 840 wieder zutage, und die be­schriebenen nicht erklärbaren Schwankungen bei Gefüge­festigkeit, Blattstruktur und Kanteneindringen werden ergänzt durch schlechte Formation und Oberflächengüte.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Ba­sispapier für fotografische Schichtträger zur Verfügung zu stellen, das die beschriebenen Nachteile nicht hat, und insbesondere hinsichtlich Formation, Oberflächengüte und innerer Festigkeit (Gefügefestigkeit) verbessert ist, ohne daß Kanteneindringen und andere wichtige Eigenschaf­ten beeinträchtigt sind.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Basispapieres für fotografische Schichtträger vorzuschlagen, nach dem die genannten Werte sowohl bei Anwendung der sog. sauren Leimung als auch der sog. Neutralleimung verbessert sind, und unerwünschte Schwankungen dieser Eigenschaften und des Kanteneindrin­gens vermieden werden. Dabei gelten als unerwünschte Schwankungen auf den Mittelwert bezogene Schwankungen der Oberflächenzahl und das Kanteneindringens von mehr als ± 5 % sowie der inneren Festigkeit von mehr als ± 6 %.
  • Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß für die Laminather­stellung ein Basispapier verwendet wird, das neben den hydrophobierend wirkenden Leimungsmitteln wenigstens ein kationisches Harz und wenigstens ein amphoteres Poly­acrylamid enthält.
  • Die Erfindung betrifft somit ein Basispapier für harzbe­schichtete fotografische Schichtträger sowie ein Verfah­ren zur Herstellung eines Basispapieres, das wenigstens ein hydrophobierend wirkendes Leimungsmittel, wenigstens ein kationisches Harz und wenigstens ein amphoteres Poly­acrylamid enthält.
  • Hydrophobierend wirkende Leimungsmittel im Sinne der Er­findung sind sowohl reaktive Leimungsmittel wie dimeri­sierte Alkylketene, epoxidierte Fettsäureamide oder Fett­säureanhydride als auch nichtreaktive Leimungsmittel wie höhere Fettsäuren (z.B. Stearinsäure) und Salze höherer Fettsäuren. Bei Verwendung eines nichtreaktiven Leimungs­mittels werden dem Papierstoff außerdem mehrwertige Metallionen in Form eines Salzes wie Aluminiumsulfat oder Natriumaluminat zugesetzt, und der pH-Wert wird auf einen üblichen Wert zwischen pH = 4 und pH = 6 eingestellt. Im Einzelfall können mehrwertige Metallionen auch zusammen mit reaktiven Leimungsmitteln eingesetzt werden.
  • Ein besonders bevorzugtes dimerisiertes Alkylketen be­steht zu wenigstens 50 % aus Behenylketen oder einem anderen Alkylketen mit mehr als 18 C-Atomen im Alkylrest. Der Kohlenwasserstoffrest des Ketens kann aber auch Ring­strukturen oder C=C-Doppelbindungen enthalten.
  • In weiteren Ausgestaltungsformen der Erfindung sind zwei oder mehr hydrophobierende Leimungsmittel im Papier ent­halten. Dabei können reaktive mit nichtreaktiven Lei­ mungsmitteln kombiniert werden. Eine bevorzugte Kombi­nation ist beispielsweise eine Kombination aus Alkylke­tendimer und Fettsäure, aber auch eine Kombination aus epoxidiertem Fettsäureamid und Fettsäure ist im Rahmen der Erfindung möglich.
  • Ein kationisches Harz ist jedes in der Papierherstellung als Naßfestmittel gebräuchliche Harz mit kationischen Gruppen. Solche Harze dienen üblicherweise zur Naßver­festigung und zur Retendierung von reaktiven Leimungsmit­teln. Sie werden gemäß der Erfindung jedoch sowohl in Kombination mit reaktiven als auch mit nichtreaktiven Leimungsmitteln eingesetzt. In einer bevorzugten Ausfüh­rungsform ist das kationische Harz ein mit Epichlorhydrin modifiziertes Polyamin- oder Polyamidaminharz. Andere geeignete Harze sind Harnstoff/Formaldehydharze, Melamin/­Formaldehydharze, Polyethylenimine und Polyethylenimin­derivate.
  • Die für den Erfindungserfolg maßgebliche dritte Komponen­te, das amphotere Polyacrylamid, ist ein Polyacrylamid, das sowohl anionische Gruppen als auch kationische Grup­pen im Makromolekül enthält. Bei den anionischen Gruppen handelt es sich um Carboxyl- bzw. Alkalicarboxylat-Grup­pen. Die kationischen Gruppen können beliebige katio­nische Gruppen sein. Bevorzugte kationische Gruppen sind jedoch quaternierte oder protonierte Alkalyaminoalkylen­(meth)acrylat- oder Alkylaminoalkylen(meth)acrylamid-­Gruppen, wobei eine Quaternierung vorzugsweise mit Di­methylsulfat oder Methylchlorid erfolgt und Salze der protonierten Form vorzugsweise schwefelsaure oder salz­saure Salze sind.
  • Die Einführung der kationischen Gruppierungen in ein Poly(meth)acrylamid geschieht in der Regel auf dem Wege einer Copolymerisation in Gegenwart entsprechender katio­ nischer Monomere, beispielsweise Dialkylaminoalkylen­(meth)acrylat oder Dialkylaminoalkylen(meth)acrylamid in Form saurer Salze oder in quarternierter Form. Ein geeig­netes kationisches Comonomer ist auch Dimethyldiallyl­ammoniumchlorid. Kationische Gruppen können aber auch durch Umsetzung von Polyacrylamid nach Mannich oder Hoff­mann oder durch Transaminierung mit Polyamin gebildet werden.
  • In ähnlicher Weise sind auch die anionischen Gruppen im amphoteren Polyacrylamid entweder das Ergebnis einer Co­polymerisation in Gegenwart von z. B. (Meth)acrylsäure bzw. deren Salzen oder das Ergebnis einer Hydrolyse von Acrylamidgruppen oder copolymerisierten (Meth)acrylsäure­estern.
  • Das Molekulargewicht des amphoteren Polyacrylamids liegt im Bereich von 100.000 bis 2.000.000, vorzugsweise zwischen 500.000 und 1 .500.000.
  • Das Polyacrylamid (PAA) ist ein modifiziertes Polyacryl­amid oder Polymethacrylamid, in dem das molare Verhältnis der Amidkomponente zur Summe der anionischen und katio­nischen Gruppen vorzugsweise im Bereich von 60 : 40 bis 95 : 5 liegt. Das Verhältnis der Zahl der kationischen Gruppen zur Zahl der anionischen Gruppen liegt zwischen 10 : 1 und 1 : 2. Das zum Einsatz kommende Poly(meth)­acrylamid kann bis zu 10 Mol% eines vierten Comonomers (z. B. Acrylsäureester, Vinylester o. a.) enthalten. Die gemäß der Erfindung zum Einsatz kommende Menge beträgt 0,3 - 3 Gew.-% bezogen auf den Faserstoff.
  • Überraschenderweise ergab sich, daß bei dem erfindungs­gemäßen Zusatz der amphoteren Polyacrylamide zur Zell­stoffsuspension die durch das kationische Harz verursach­ te Flockung deutlich vermindert ist oder gar ganz aus­bleibt. Dieser Effekt zeigt sich sogar dann noch, wenn zusätzlich kleinere Mengen anionischer Verfestigungs­mittel in die Papiermasse gegeben werden.
  • Entgegen der Befürchtung verstärkt sich bei erfindungs­gemäßer Arbeitsweise auch nicht das Kanteneindringen der fotografischen Prozeßlösungen, und das bei nichtionischen Zusatzstoffen beobachtete Aufspalten der Kanten in foto­grafischen Prozeßlösungen trat nicht auf.
  • Wider Erwarten ist die Entwässerungsgeschwindigkeit nicht verschlechtert, und die entscheidenden Festigkeitswerte sind überraschenderweise besser als bei Verwendung von Kombinationen aus anionischen und kationischen Polyacryl­amiden. Von besonderem Vorteil ist schließlich, daß die beschriebenen guten Ergebnisse mit kleinen Unterschieden sowohl bei neutral geleimten als auch bei sauer geleimten Papieren erhalten werden.
  • Erfindungsgemäß geleimte und verfestigte Papiere können alle sonst noch üblichen Papier-Zusatzstoffe wie Pigmen­te, Farbstoffe, Füllstoffe, optische Aufheller, Antioxi­dantien oder Anteile synthetischen Fasermaterials enthal­ten, ohne daß die erfindungsgemäßen Vorteile verloren gehen.
  • Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens können die verschiedenen Komponenten in unterschiedlicher Reihen­folge und an verschiedenen dem Papierhersteller bekannten Stellen der Zellstoffsuspension zugefügt werden. Übli­cherweise werden Fettsäure, Fettsäureanhydride und Alumi­niumverbindungen unmittelbar nach der Mahlung der Zell­stoffasern zugesetzt, während reaktive Leimmittel der Zellstoffsuspension relativ kurz vor der Zuführung zur Papiermaschine zudosiert werden.
  • Das amphotere Polyacrylamid kann im Ablauf der Papierher­stellung sowohl dem sog. Dickstoff als auch dem sog. Dünnstoff zugesetzt werden. Dabei kann die Reihenfolge der Zugabe der drei im Rahmen der Erfindung wichtigen Komponenten unterschiedlich sein. Jede Reihenfolge ist im Prinzip möglich. Im Hinblick auf die Erzielung optimaler Ergebnisse wird bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung das amphotere Polyacrylamid in der Reihenfolge vor dem kationischen Harz in die Faserstoffsuspension gemischt. Ansonsten gelten die dem Fachmann bekannten papiermacherischen Regeln.
  • Der erfinderische Gedanke wird an Hand der nachfolgenden Beispiele erläutert.
    • Beispiel 1
  • Eine Mischung aus 90 Gew.-% Laubholz-Sulfatzellstoff und 10 Gew.-% Nadelholz-Sulfatzellstoff wurde bei einer Stoff­dichte von 4 % bis zu einem Mahlgrad von 35 °SR gemahlen. Der Zellstoffsuspension wurden dann Leimungsmittel, amphoteres Polyacrylamid (PAA), kationisches Harz und Hilfsstoffe entsprechend Tabelle 1 zugesetzt und aus den auf etwa 1,2 Gew.-% verdünnten Suspensionen in bekannter Weise ca. 175 g/m² schwere Basispapiere gefertigt. Die Papiere wurden in gleichfalls bekannter Weise mit einer Lösung oberflächenge­leimt, die 52 g/l oxidierte Stärke, 20 g/l NaCl und 1 g/l Weißtöner enthielt, und in-line geglättet. Tabelle 1
    Zutaten und Mengen* gemäß Beispiel 1
    Probe
    1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
    Stearinsäure 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
    Al-Sulfat 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
    amph. PAA Ia 1,0 - - - -
    amph. PAA Ib - 1,0 - - -
    amph. PAA Ic - - 1,0 - -
    amph. PAA Id - - - 1,0 -
    amph. PAA IId - - - - 1,0
    Polyamid-Polyamin-Epichlorhydrin-Harz 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
    H₂SO₄ bis pH = 4,5
    * Alle Mengenangaben in dieser wie in den folgenden Tabellen sind Gew.-% bezogen auf den Faserstoff.
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Entsprechend Beispiel 1 wurden als Vergleiche die Proben 1.6 bis 1.8 ohne amphoteres PAA gefertigt mit den Abweichungen
    1.6 - kein Polyacrylamid
    1.7 - mit 1% kationischem PAA
    1.8 - mit 1% anionischem PAA.
    • Beispiel 2
  • Analog Beispiel 1 wurden ca. 175 g/m² schwere Basispapiere mit den in Tabelle 2 aufgeführten Zutaten hergestellt. Tabelle 2
    Zutaten und Mengen gemäß Beispiel 2
    Probe
    2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6
    Na-Stearat 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
    Na-Aluminat 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
    amph. PAA IIa 1,0 - - - - -
    amph. PAA IIb - 1,0 - - - -
    amph. PAA IIc - - 1,0 - - -
    amph. PAA IId - - - 1,0 - -
    amph. PAA IV - - - - 1,0 -
    anionisches PAA (10 Mol-% anion. Gruppen) - - - - - 0,5
    Alkylketendimer 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
    Polyamid-Polyamin-Epichlorhydrin-Harz 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
    H₂SO₄ bis pH = 5,5
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Entsprechend Beispiel 2 wurden die Proben 2.7 und 2.9 ohne amphoteres PAA gefertigt.
    2.7 - mit 1 % kationischem PAA
    2.8 - mit 0,5 % anionischem PAA
    • Beispiel 3
  • Analog Beispiel 1 wurden ca. 175 g/m² schwere Basispapiere mit den in Tabelle 3 angegebenen Zutaten hergestellt. Tabelle 3
    Zutaten und Mengen gemäß Beispiel 3
    Probe
    3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7
    anion. Stärke 1,0 1,0 1,0 1,0 - - -
    kation. Stärke - - - - 0,5 - -
    amph. PAA IIIa 1,0 - - - - - -
    amph. PAA IIIb - 1,0 - - - - -
    amph. PAA IIIc - - 1,0 - - 0,5 2,5
    amph. PAA IIId - - - 1,0 - - -
    amph. PAA IId - - - - 1,0 - -
    kation. PAA - - - - - 0,5 -
    Alkylketendimer 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6
    Polyamid-Polyamin-Epichlorhydrin-Harz 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,5
    Epoxidiertes Fettsäureamid 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 - -
    • Vergleichsbeispiel 3
  • Entsprechend Beispiel 3.1 wurden die Proben 3.8 und 3.9 sowie entsprechend 3.6 die Proben 3.10 und 3.11 ohne amphoteres Polyacrylamid gefertigt.
    3.8 - kein Polyacrylamid
    3.9 - mit 1% kationischem PAA
    3.10 - mit 0,5 % kationischem PAA
    3.11 - kein Polyacrylamid
    • Beispiel 4
  • Analog Beispiel 1 wurden ca. 175 g/m² schwere Basispapiere mit den in Tabelle 4 angegebenen Zutaten hergestellt. Tabelle 4
    Zutaten und Mengen gemäß Beispiel 4
    Probe
    4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6
    Natriumstearat 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 -
    Al-Chlorid 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 -
    amph. PAA IIIc 1,5 2,0 2,5 - - 2,5
    amph. PAA IId - - - 2,0 - -
    amph. PAA IV - - - - 2,0 -
    Alkylketendimer 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
    Polyamid-Polyamin-Epichlorhydrin-Harz 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
    H₂SO₄ bis pH = 5,5 -
    • Vergleichsbeispiel 4
  • Entsprechend Beispiel 4 wurden die Proben 4.7 bis 4.9 ohne amphoteres Polyacrylamid gefertigt.
    4.7 - ohne Polyacrylamid
    4.8 - mit 0,5 % anionischem PAA
    4.9 - mit 0,5 % kationischem PAA
    • Vergleichsbeispiel 5
  • Analog Beispiel 1 wurden zwei Papierproben unter Anwendung der technischen Lehre aus DOS 32 16 841 mit nachstehenden Zutaten gefertigt.
    Probe
    5.1 5.2
    kation. PAA 1,0 2,5
    Alkylketendimer 0,6 0,6
    Polyamid-Polyamin-Epichlorhydrin-Harz 0,5 0,5
    • Vergleichsbeispiel 6
  • Analog Beispiel 1 wurden Papierproben unter Anwendung der technischen Lehre aus DOS 32 16 840 mit nachstehenden Zutaten gefertigt.
    Probe
    6.1 6.2
    kation. PAA 0,5 0,7
    anion. PAA 0,5 0,3
    Alkylketendimer 0,6 1,0
    Polyamid-Polyamin-Epichlorhydrin-Harz 0,5 0,5
    • Vergleichsbeispiel 7
  • Analog Beispiel 1 wurden Papierproben unter Anwendung der technischen Lehre aus DE-0S 32 10 621 mit nachstehenden Zutaten gefertigt.
    Probe
    7.1 7.2
    kation. Stärke 2,5 2,5
    anion. PAA 0,3 0,3
    Alkylketendimer 0,5 0,5
    epoxidiertes Fettsäureamid 0,3 -
    Polyamid-Polyamin-Epichlorhydrin-Harz - 0,5
  • Das in den Beispielen aufgeführte Alkylketendimer ist ein Handelsprodukt, das aus einem marktüblichen Gemisch aus Stearinsäure und Palmitinsäure synthetisiert ist, also vorwiegend C₁₆-Alkylreste trägt. In weiteren Versuchen wurde festgestellt, daß die Ergebnisse prinzipiell ähnlich sind, wenn andere Ketendimere zum Einsatz kommen. Besonders gute Ergebnisse hinsichtlich Kanteneindringens und Gefügefestigkeit wurden erhalten, wenn gemäß DE 36 36 79 ein Ketendimer ver­wendet wird, das weniger als 40 % Kohlenwasserstoffreste mit weniger als 20 C-Atomen enthält. Ein bevorzugtes derartiges Ketendimer ist beispielsweise ein Behenylketendimer.
  • In weiteren Versuchen wurde festgestellt, daß der erfindungs­gemäße Effekt nicht auf das den Beispielen zugrundegelegte Flächengewicht des Basispapiers und die angegebenen Zellstofftypen begrenzt ist. Der Effekt eines Zusatzes von amphoterem PAA ist unabhängig vom Flächengewicht, von der Faserart und von eventuellen weiteren üblichen Zusätzen, beispielsweise Füllstoffen.
  • Die in den Beispielen verwendeten amphoteren Poly(meth)acrylamide sind wie folgt zusammengesetzt:
  • PAA I ist ein copolymeres Polyacrylamid mit 15 Mol% Dimethylaminoethylacrylat, mit Dimethylsulfat quaterniert, das gemäß nachstehender Aufschlüs­selung unterschiedliche Anteile an Acrylsäure und Natriumacrylat enthält:
    PAA Ia : 2 Mol%
    PAA Ib : 4 Mol%
    PAA Ic : 7 Mol%
    PAA Id : 10 Mol%
  • PAA II ist ein copolymeres Polyacrylamid mit 7 Mol% Dimethylaminomethylmethacrylat in Form des schwe­felsauren Salzes, das gemäß nachstehender Auf­schlüsselung unterschiedliche Anteile an Acryl­säure und Natriumacrylat enthält:
    PAA IIa : 2 Mol%
    PAA IIb : 4 Mol%
    PAA IIc : 7 Mol%
    PAA IId : 10 Mol%
  • PAA III ist ein copolymeres Polyacrylamid mit 10 Mol% Dimethylaminopropylacrylamid, mit Methylchlorid quaterniert, das gemäß nachstehender Aufschlüs­selung unterschiedliche Anteile an Acrylsäure und Natriumacrylat enthält:
    PAA IIIa : 2 Mol%
    PAA IIIb : 4 Mol%
    PAA IIIc : 7 Mol%
    PAA IIId : 10 Mol%
  • PAA IV ist copolymeres Polymethacrylamid mit 10 Mol% Diethylaminoethylacrylat in Form des salzsauren Salzes und mit 10 Mol% Methacrylsäure.
  • Von den entsprechend den Beispielen und Vergleichsbeispie­len gefertigten Papierproben wurde jeweils ein Teil unbe­schichtet belassen und geprüft, ein anderer Teil wurde beidseitig in bekannter Weise mit Polyethylen beschichtet und in dieser Form einer Prüfung unterzogen. Im Rahmen der Erfindung wurden die nachstehend aufgeführten Prüfverfah­ren zur Bewertung herangezogen.
    • Oberflächenzahl (OZ)
  • Die Prüfung erfolgte an unbeschichteten Papierproben nach der in DE-OS 34 26 782 beschriebenen Prüfmethode. Die Oberflächenzahl kann nach vorliegenden Feststellungen als Formationsäquivalent gelten. Die Zahlenangaben in den nachfolgenden Tabellen sind jeweils Mittelwerte aus 5 Ein­zelmessungen.
    • Gefügefestigkeit
  • Die Gefügefestigkeit (innere Festigkeit) wurde nach TAPPI RC 308 mit einem Scott Bond Spaltfestigkeitsprüfer (Inter­nal Bond Impact Tester Model B) bestimmt. Die Zahlenanga­ben in den nachfolgenden Tabellen sind jeweils Mittelwerte aus 5 Einzelmessungen.
    • Kanteneindringen von Entwickler (KE)
  • Die mit Polyethylen beschichteten Papierproben wurden beschnitten und in der erforderlichen Mustergröße für 14 Minuten in ein handelsübliches Color-Entwicklerbad (T = 30 °C) getaucht. Nach Zwischenwässerung, Behandlung mit handelsüblicher Fixierlösung und Endwässerung wurden die Muster getrocknet und mit einer Meßlupe die Eindring­tiefe (in mm) der Entwicklerlösung an der Schnittkante ge­messen. Die Zone des Entwicklereindringens ist als mehr oder weniger bräunlich verfärbter Randstreifen im Durch­licht zu erkennen. Die Zahlenangaben in den nachfolgenden Tabellen sind jeweils Mittelwerte aus 6 Einzelmessungen.
  • Routinemäßig wurden ferner Steifigkeit, Reißfestigkeit, Haftung der Polyethylenschichten und fotochemische Eigen­schaften geprüft. Die Ergebnisse bewegen sich jedoch im bekannten Rahmen und wurden für die Bewertung der Erfin­dung nicht herangezogen.
  • Die Ergebnisse der beschriebenen Prüfungen sind in den Tabellen 5 und 6 zusammengestellt. Tabelle 5 beinhaltet die an erfindungsgemäß hergestellten Papieren der Beispie­le 1 bis 4, Tabelle 6 die an den Vergleichsbeispielen 1 bis 7 erhaltenen Prüfergebnisse.
  • Die in den Tabellen enthaltenen Prüfdaten sind wie angege­ben jeweils Mittelwerte aus 5 bzw. 6 Einzelmessungen. Im Falle der erfindungsgemäßen Beispiele wurden in keinem Fall Schwankungen beobachtet, die bezogen auf den Mittel­wert ± 5 % erreichten oder gar überschritten. Selbst bei Messungen an verschiedenen Rollen der erfindungsgemäßen Beispiele waren die Prüfwerte überraschend konstant. Bei den Vergleichsbeispielen lagen die Schwankungen teilweise bei ± 10 %, in keinem Fall jedoch unter ± 5 %.
  • Entscheidend für die Bewertung der Erfindung ist jedoch die hohe Oberflächengüte in Verbindung mit einer hohen Ge­fügefestigkeit. Die Oberflächengüte kommt in der niedrigen Oberflächenzahl zum Ausdruck, die selbst bei einer von Na­tur schlechten Mischung wie Beispiel 3 noch ein gutes Ni­veau erreicht. Die gute Gefügefestigkeit entspricht den hohen "Scott-Bond-Werten¨ der Tabelle 5. Es sind jeweils vergleichbare Systeme aus Tabelle 6 gegenüberzustellen. Tabelle 5
    an den Beispielen 1 bis 4 erhaltene Prüfergebnisse
    Probe Oberflächenzahl OZ Scott-Bond Sc. B. (fl.lb/sq.in) Kanteneindringen KE (mm)
    1.1 112 148 0.61
    1.2 101 156 0.57
    1.3 90 165 0.50
    1.4 97 161 0.52
    1.5 102 158 0.55
    2.1 118 160 0.53
    2.2 102 175 0.51
    2.3 96 180 0.45
    2.4 97 174 0.50
    2.5 95 175 0.49
    2.6 100 169 0.54
    3.1 160 219 0.54
    3.2 143 227 0.51
    3.3 130 240 0.48
    3.4 139 235 0.49
    3.5 141 229 0.52
    3.6 151 231 0.53
    3.7 136 240 0.51
    4.1 101 195 0.43
    4.2 113 216 0.42
    4.3 117 224 0.40
    4.4 115 220 0.45
    4.5 115 225 0.47
    4.6 156 261 0.48
    Tabelle 6
    an den Vergleichsbeispielen 1 bis 7 erhaltene Prüfergebnisse
    Probe Oberflächenzahl OZ Scott-Bond Sc. B. (fl.lb/sq.in) Kanteneindringen KE (mm)
    1.6
    1.7 188 149 0.72
    1.8
    2.7 141 155 0.57
    2.8 147 145 0.60
    3.8 140 168 0.59
    3.9 179 210 0.55
    3.10 181 186 0.60
    3.11 132 142 0.62
    4.7 145 160 0.53
    4.8 167 175 0.50
    4.9 185 201 0.45
    5.1 170 199 0.55
    5.2 240 250 0.52
    6.1 191 210 0.50
    6.2 183 195 0.47
    7.1 260 175 0.80
    7.2 279 218 0.50

Claims (12)

1. Basispapier für fotografische Schichtträger,dadurch gekennzeichnet, daß das Papierblatt wenigstens ein hydrophobierendes Leimungsmittel, wenigstens ein amphoteres Poly(meth)acrylamid und wenigstens ein naß­fest machendes kationisches Harz enthält.
2. Basispapier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das amphotere Poly(meth)acrylamid ein Copolymer ist, das wenigstens 40 Mol-% Acrylamid- und/oder Methacrylamidgruppen enthält.
3. Basispapier nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß das molare Verhältnis der (Meth)acryl­amidgruppen zur Summe der anionischen und kationischen Gruppen einen Wert von 60:40 bis 95:5 hat.
4. Basispapier nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das molare Verhältnis der Summe der kationischen Gruppen im Poly(meth)acrylamid zur Summe der anionischen Gruppen im Poly(meth)acrylamid 10:1 bis 1:2 ist.
5. Basispapier nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die kationischen Gruppen im Poly(meth)acrylamid in quaternierter oder protonierter Form vorliegen.
6. Basispapier nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß das hydrophobierende Leimungsmittel wenigstens ein reaktives Leimungsmittel ist.
7. Basispapier nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß das hydrophobierende Leimungsmittel wenigstens ein nicht reaktives Leimungsmittel ist und wenigstens eine Verbindung eines mehrwertigen Metalls zugegen ist.
8. Basispapier nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß das hydrophobierende Leimungsmittel eine Kombination von wenigstens einem reaktiven und wenig­stens einem nicht reaktiven Leimungsmittel ist.
9. Basispapier nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß das naßfest machende kationische Harz ein mit Epichlorhydrin modifiziertes Harz aus der Gruppe der Polyamid-Polyamin, Polyamin-, Polyimin- oder Poly(meth)acrylamidamin-Harze ist.
10. Basiapapier nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das naßfest machende kationische Harz ein Polyamid-Polyamin-Epichlorhydrin-Harz ist.
11. Verfahren zur Herstellung eines Basispapiers für foto­grafische Schichtträger, dadurch gekennzeichnet, daß einer aus Zellstoff sowie gegebenenfalls weiteren Zusatzstoffen bestehenden Papierstoffsuspension wenigstens ein hydrophobierendes Leimungsmittel (a), wenigstens ein amphoteres Poly(meth)acrylamid (b) und wenigstens ein naßfest machendes kationisches Harz (c) zugesetzt und aus dieser Suspension ein Papier gefer­tigt wird.
12. Verfahren zur Herstellung eines Basispapiers nach An­spruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente b vor der Komponente c in die Papierstoffsuspension gegeben wird und die Zugabe von a entweder vor b oder vor c erfolgt.
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