EP0315553B2 - Complexe textile multicouches à base de nappes fibreuses ayant des caractéristiques différentes - Google Patents

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EP0315553B2
EP0315553B2 EP88420363A EP88420363A EP0315553B2 EP 0315553 B2 EP0315553 B2 EP 0315553B2 EP 88420363 A EP88420363 A EP 88420363A EP 88420363 A EP88420363 A EP 88420363A EP 0315553 B2 EP0315553 B2 EP 0315553B2
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complex
action
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EP0315553B1 (fr
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Gilbert Chomarat
André Fourezon
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Fils dAuguste Chomarat et Cie SA
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Definitions

  • the present invention relates to a method for obtaining a new kind of materials made up of a multilayer textile complex made from usable fibrous webs either as is, or as coating media or reinforcements for reinforcing laminated articles based on resin, waterproof coating consisting of support embedded in a bitumen composition. .
  • non-woven / fabric complexes and / or combining tablecloths based on different materials for example a polyester nonwoven and a glass fiber veil.
  • the needling operation makes it possible to implant the fibers of the tablecloths, in particular fibers of glass, across the entire thickness of the other layer for example of a polyester nonwoven, such so that the fibers of the first layer on which the action of the needles protrudes on each side the other layer which therefore serves as a support. Consequently, in the completed complex, the external faces are both made from fibers of the same kind.
  • the fibers which provide the connection between the different layers are synthetic fibers re-oriented in the thickness direction of the complex multilayer, re-orientation being carried out in such a way so that it crosses the entire stack formed without however coming out on the outside of the layer to base of mineral fibers, so as not to alter the surface properties of the latter.
  • the ends of the synthetic fibers thus implanted will come to bloom on the surface of the tablecloth based on mineral fibers.
  • the material according to the invention can be consisting only of non-fibrous structures woven, of course, we could associate a weave internal reinforcement, such as a textile grid woven or non-woven, a sheet of foam, a felt, film or any combination of these.
  • a weave internal reinforcement such as a textile grid woven or non-woven, a sheet of foam, a felt, film or any combination of these.
  • the method according to the invention allowing obtaining such a complex, consists of superimposing at least two nonwoven fibrous webs, dry (carding in particular), one of these sheets being made up of staple fibers soft synthetics, not brittle, the other of staple fibers relatively mineral rigid and brittle, and it is characterized by the fact that the stack is subjected of tablecloths thus produced by the action of jets of fluids (air or water) acting on superimposed materials on the surface of the web based on synthetic fibers, so as to re-orient part of the fibers in the thickness direction, the stack being, during the action of the jets, supported by a continuous surface, permeable, preventing synthetic fibers from coming out outside the surface of the base web mineral fibers.
  • any additional element such as for example a textile grid (woven or not), a fabric, a knitted fabric, a sheet of foam .., these elements being interposed alone or in combination with each other depending desired results and all layers being interconnected by synthetic fibers re-oriented in the thickness direction. It is obvious that these additional layers must be able to be crossed by the fluid jets.
  • the new materials according to the invention have many advantages over to previous multilayer materials, by the fact that flexible synthetic fibers (polyester for example) that penetrate through the fiber-based web stiff (glass), allow to obtain a material unique composite of low thickness and devoid of any addition of glue, allowing many uses such as for example strengthening roofing membranes, laminated structures resin base ..
  • connection between the layers avoids any risk of delamination, the fibrous hooks obtained by the penetration of the jets on the veil in synthetic fibers through the veil layer in mineral fibers, to obtain a composite glue-free laminate, facilitating the penetration of bitumen, resin ..
  • the mineral fibers (glass) being arranged on one side of the complex, this allows to make finished products (for example coatings bituminous) meeting the specifications required for fire problems.
  • connection to means of Jets allows to obtain a product of a great flexibility, impracticable by a connection of different layers in a conventional way, at using an adhesive.
  • the fibers of this sheet which are closely linked to synthetic fiber (polyester), have advantageous strength properties at tensile strength, dimensional stability thermal, wear resistance, deterioration as it may be due to example with ultraviolet rays.
  • Figure 1 illustrates in general, in edgy perspective, the material structure according to the invention which consists of fibrous sheets (1, 2) having different characteristics, these plies being linked together by entanglement of fibers (3) from one of the layers (1) through the second (2).
  • one of the layers, (1) in this case is based on synthetic fibers flexible, not brittle while the other layer (2) is, for its part, based on mineral fibers relatively rigid and brittle, such as for example glass fibers, asbestos, carbon ..
  • the overlapping tablecloths (1) and (2) are, in accordance with the invention, brought below the nozzles (6) by means of a conveyor belt (7) enabling them to be kept at flat during the intermingling operation.
  • the tablecloth on which is exercised directly the fluid jets is the sheet (1) made up of synthetic fibers while the web (2) is, as to her, held on the support mat (7). Thanks to a such mode of implementation, under the action of the jets of fluid from the nozzles (6), part (3) of the fibers of the web (2) is re-oriented to penetrate inside the ply (2), the end (8) of said fibers thus re-oriented coming at most to flower the lower surface (5) of the ply (2) which is in contact with the support mat (7).
  • the upper surface (4) of the sheet (1) has small perforations which are practically invisible given the made of the orientation of the fibers and which are distributed chance, this upper surface being of course made entirely of synthetic fibers, the surface (5) tablecloth based on mineral fibers retaining its original properties, by example its fire-resistant characteristics in the case where the fibers of the sheet (2) are glass-based.
  • the material according to the invention can be consisting only of fibrous sheets thus bound between them, it is however preferable, in particular to communicate to the complex of characteristics mechanical tensile strength both in the long way that in the cross direction, to incorporate between the two layers (1, 2) an additional reinforcement (9) constituted for example by a textile grid (woven or no), a fabric, a knit. based on a material that can be either identical to one of the materials constituting the tablecloths (1, 2) is different.
  • the structure of this additional reinforcement must be such that the fibers (3) of the ply (1) which are re-oriented can cross it under the action of the jets of fluid (6).
  • the tablecloth (1) is located opposite fluid jets (6).
  • the complex formed is preferably subjected to the action of means (10) (not shown in the figure 2) allowing it to be compressed and, in the case where the fluid jets are water jets, to moisten the tablecloths thus compressed.
  • the pressure of the fluid jets will vary in depending on the thickness of the number of overlapping layers, this pressure being generally understood between 30 and 150 bars and, in this case, around of 70 bars.
  • Such a material can be used in many applications and in particular as support coating, for example to make a reinforcement of bitumen chappe.
  • Such a material is particularly suitable for be used as a bitumen support allowing to realize a single layer waterproofing coating so to obtain a coating having excellent characteristics dimensional stability, resistance to static and dynamic punching.
  • the material described above can be easily stored and handled. Furthermore, the properties of each layer is preserved, which is particularly interesting when you want, for example get one side fire and the other side insulating. In addition, the intermingling operation causes obviously, channels inside the complex which promote the penetration of resins, bitumens, or any other material that we would like associate with such a complex.
  • each of the tablecloths (1, 2) consisted of the same type of fibers, it could be envisaged to include in these tablecloths various additives or mix them with other fibers.
  • various additives or mix them for example, we could incorporate inside the web based on thermoplastic fibers, hot-melt fibers whose properties could be revealed later, fibers capable of curling or revealing other properties, allowing better cohesion (bimetallic fibers for example).

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Description

La présente invention concerne un procédé permettant d'obtenir un nouveau type de matériaux constitués par un complexe textile multicouches réalisé à partir de nappes fibreuses utilisables soit telles quelles, soit comme supports d'enduction ou armatures de renforcement d'articles stratifiés à base de résine, de revêtement d'étanchéité constitué d'un support noyé dans une composition de bitume. .
Depuis fort longtemps, il a été proposé de réaliser des complexes textiles multicouches à base de nappes non tissées fibreuses, ayant des caractéristiques différentes, ces complexes étant éventuellement renforcés par une âme tissée, non tissée, ou tout autre matériau, par exemple une couche de mousse et ce, en vue de leur conférer des propriétés optimales en fonction de leurs applications.
Ainsi, par exemple, il a été envisagé de réaliser des complexes non tissés/tissus et/ou d'associer des nappes à base de matières différentes, par exemple un non-tissé polyester et un voile de fibres de verre.
Dans tous ces complexes, le principal problème qui se pose est celui de la liaison des différentes couches textiles entre elles. A ce jour, les principales propositions pour réaliser cette liaison consistent à associer les différentes couches entre elles par collage (voir US-A-4 539 250 et 4 491 617),par couture-tricotage (US-A-3 044 146) ou par aiguilletage (voir FR-A-2 562 472 correspondant au brevet US 4 576 858).
Si les techniques faisant appel au collage permettent d'obtenir des complexes dont les faces extérieures peuvent être à base de matériaux ayant des caractéristiques différentes, par exemple une face constituée essentiellement de fibres synthétiques (polyester, polyamide..), l'autre face étant quant à elle constituée de fibres minérales (verre par exemple), elles présentent cependant comme inconvénients, du fait de la présence d'un adhésif, de poser des problèmes lorsque l'on souhaite imprégner ou enduire la structure ainsi réalisée. Ainsi, par exemple, lorsque l'on souhaite utiliser un tel matériau complexe comme armature de renforcement d'un revêtement d'étanchéité à base d'une composition de bitume, la présence de colle entraíne des risques de résidus aqueux dans le produit, qui sont très souvent à l'origine de la formation de bulles dans le bitume. De plus, la présence de colle confère au complexe réalisé une certaine raideur ou rigidité. Enfin, malgré des progrès faits dans le domaine des colles, des risques de délaminage entre les couches subsistent toujours.
Dans son brevet français 2 562 472 (correspondant au brevet US 4 576 858), le Demandeur a proposé un nouveau type de matériau qui permet de résoudre ce problème de liaison entre les couches, et d'obtenir des complexes très homogènes et ce, sans apport de matières liantes. Selon ce document, les différentes couches de matières sont intimement mélangées les unes aux autres et liées mécaniquement entre elles, la liaison entre les différentes couches étant obtenue par aiguilletage. Cette solution permet de réaliser des complexes multicouches divers tels que par exemple des complexes constitués de fibres de verre et de fibres polyester, éventuellement combinées à des éléments additionnels de renforcement, tels que notamment des grilles non tissées. Cependant, il a été constaté que l'action des aiguilles lors de l'association des nappes fibreuses et plus particulièrement dans le cas où des renforts additionnels (grilles tissées ou non, feuilles de mousse..) étaient associés auxdites nappes, qu'il pouvait y avoir une détérioration desdits renforts. Par ailleurs, selon les enseignements de ce brevet,l'opération d'aiguilletage permet d'inplanter les fibres des nappes, notamment des fibres de verre, dans toute l'épaisseur de l'autre nappe constituée par exemple d'un non-tissé polyester, de telle sorte que les fibres de la première nappe sur laquelle s'exerce l'action des aiguilles dépassent de chaque côté de l'autre nappe qui sert donc de support. En conséquence, dans le complexe terminé, les faces externes sont toutes les deux à base de fibres de même nature.
Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé qui permet d'obtenir un nouveau type de matériau qui comme celui décrit dans le brevet précité, est à base de nappes fibreuses ayant des caractéristiques différentes, lesdites nappes étant liées entre elles par enchevêtrement des fibres de l'une des nappes au travers de la seconde qui, par une sélection appropriée, des nappes fibreuses que l'on assemble ainsi que par le choix d'une technique d'enchevêtrement connue par ailleurs, mise en oeuvre dans des conditions bien précises, à savoir la technique d"'aiguilletage" faisant appel non pas à des aiguilles mais à l'action de jets de fluide sous pression (air ou eau) qui non seulement permet de conserver les caractéristiques (résistance, bonne liaison des nappes entre elles sans apport de colle..) des articles obtenus selon le brevet précité, mais a également la particularité de présenter des surfaces externes qui sont, sinon en totalité, mais du moins pour partie majoritaire, constituées de fibres d'une seule et même nature, chaque face conservant les propriétés spécifiques des fibres de chacune des nappes d'origine entrant dans la réalisation du complexe.
Le complexe textile multicouches obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention se caractérise en ce que :
  • l'une des nappes entrant dans sa composition est à base de fibres discontinues synthétiques, souples, non cassantes, telles que des fibres de polyester, polyamide, polypropylène ..
  • l'autre nappe est à base de fibres discontinues minérales relativement raides et cassantes (telles que verre, amiante..) ;
  • une partie minoritaire des fibres discontinues synthétiques sont implantées dans l'épaisseur de la nappe à base de fibres discontinues minérales et ce, sans ressortir en surface de cette dernière.
En d'autres termes, dans le matériau conforme à l'invention, les fibres qui assurent la liaison entre les différentes couches sont des fibres synthétiques ré-orientées dans le sens de l'épaisseur du complexe multicouches, la ré-orientation étant réalisée de telle sorte qu'elle traverse l'ensemble de l'empilement formé sans toutefois ressortir à l'extérieur de la couche à base de fibres minérales, de manière à ne pas altérer les propriétés de surface de cette dernière. Au maximum, les extrémités des fibres synthétiques ainsi implantées viendront afleurer la surface de la nappe à base de fibres minérales.
Si le matériau conforme à l'invention peut être constitué uniquement de structures fibreuses non tissées, bien entendu, on pourrait lui associer une armure de renforcement interne, telle qu'une grille textile tissée ou non tissée, une feuille de mousse, un feutre, un film ou toute combinaison de tels éléments.
Le procédé selon l'invention permettant l'obtention d'un tel complexe, consiste à superposer au moins deux nappes fibreuses non tissées, réalisées par voie sèche (cardage notamment), l'une de ces nappes étant constituée de fibres discontinues synthétiques souples, non cassantes, l'autre de fibres discontinues minérales relativement rigides et cassantes, et il se caractérise par le fait que l'on soumet l'empilement de nappes ainsi réalisées à l'action de jets de fluides (air ou eau) agissant sur les matériaux superposés sur la surface de la nappe à base de fibres synthétiques, de manière à ré-orienter une partie des fibres dans le sens de l'épaisseur, l'empilement étant, lors de l'action des jets, supporté par une surface continue, perméable, évitant que les fibres synthétiques ne ressortent à l'extérieur de la surface de la nappe à base de fibres minérales.
Conformément au procédé selon l'invention, il est possible d'interposer entre les deux nappes fibreuses précitées tout élément additionnel, tel que par exemple une grille textile (tissée ou non), un tissu, un tricot, une feuille de mousse.., ces éléments étant interposés seuls ou en combinaison les uns avec les autres en fonction des résultats recherchés et l'ensemble des couches étant reliées entre elles par les fibres synthétiques ré-orientées dans le sens de l'épaisseur. Il est évident que ces couches additionnelles doivent pouvoir être traversées par les jets de fluide.
Par ailleurs, selon une forme de mise en oeuvre préférentielle du procédé selon l'invention, forme selon laquelle on utilise comme jets de fluide des jets d'eau, il est avantageux avant de soumettre les matériaux superposés à l'action desdits jets, de les comprimer, de préférence en les humidifiant de telle sorte que l'opération se réalise en ayant un empilement ayant la plus faible épaisseur possible par rapport au nombre de couches entrant dans sa composition.
Les nouveaux matériaux conformes à l'invention présentent de très nombreux avantages par rapport aux matériaux multicouches antérieurs, par le fait que les fibres souples synthétiques (polyester par exemple) qui pénètrent à travers la nappe à base de fibres raides (verre), permettent d'obtenir un matériau composite unique de faible épaisseur et dépourvu de tout apport de colle, permettant de nombreuses utilisations telles que par exemple renforcement des membranes de toitures, des structures stratifiées à base de résine..
Par ailleurs, une telle liaison entre les couches évite tout risque de délaminage, les crochets fibreux obtenus par la pénétration des jets sur le voile en fibres synthétiques à travers la couche de voile en fibres minérales,permettant d'obtenir un composite stratifié sans colle, facilitant la pénétration du bitume, de la résine..
De plus, l'absence de colle diminue les risques de résidus aqueux dans le produit qui, très souvent sont à l'origine de la formation de bulles.
Par ailleurs, les fibres minérales (verre) étant disposées sur une seule face du complexe, cela permet de réaliser des produits terminés (par exemple revêtements bitumineux) répondant aux caractéristiques exigées pour les problèmes de non-feu.
La réalisation du complexe grâce à la liaison au moyen de Jets permet d'obtenir un produit d'une grande souplesse, irréalisable par une liaison des différentes couches de manière conventionnelle, au moyen d'un adhésif.
Enfin, il a été constaté, notamment dans le cas où la nappe à base de fibres minérales est constituée de fibres de verre, que les fibres de cette nappe qui sont intimement liées à la fibre synthétique (polyester), possèdent des propriétés avantageuses de résistance à la rupture par traction, une stabilité dimensionnelle thermique, de résistance à l'usure, de détérioration telles qu'elles peuvent être dues par exemple aux rayons ultraviolets.
L'invention, les avantages qu'elle apporte et les différentes applications que peut recevoir un tel matériau, sera cependant mieux comprise grâce aux exemples de réalisation donnés ci-après à titre indicatif mais non limitatifs, et qui sont illustrés par les deux figures jointes dans lesquelles:
  • la figure 1 est une vue schématique en perspective, montrant la structure générale du matériau conforme à l'invention et qui comporte dans ce mode de réalisation, une armature inteme additionnelle de renforcement ;
  • la figure 2 illustre schématiquement, vu de côté, le processus opératoire d'obtention d'un tel matériau.
La figure 1 illustre d'une manière générale, en perspective édatée, la structure du matériau selon l'invention qui est constituée de nappes fibreuses (1, 2) ayant des caractéristiques différentes, ces nappes étant liées entre elles par enchevêtrement des fibres (3) de l'une des nappes (1) au travers de la seconde (2).
Conformément à l'invention, l'une des nappes, (1) dans le cas présent est à base de fibres synthétiques souples, non cassantes alors que l'autre nappe (2) est, quant à elle, à base de fibres minérales relativement rigides et cassantes, telles que par exemple de fibres de verre, d'amiante, de carbone..
Afin d'obtenir un matériau conforme à l'invention dans lequel les faces extérieures (4, 5) du complexe conservent les caractéristiques des nappes fibreuses (1, 2) d'origine, l'association des nappes entre elles est réalisée de telle sorte que ce soit des fibres synthétiques, souples, qui soient amenées à pénétrer à l'intérieur de la nappe à base de fibres minérales. Pour ce faire, on fait appel à la technique d'enchevêtrement ou d'emmêlement désignée par les techniciens par l'expression "entremêlement hydraulique" et dont le principe est schématisé à la figure 2 et qui consiste, d'une manière générale, à soumettre la superposition de nappes fibreuses à l'action de jets de fluide provenant de buses (6). Les nappes superposées (1) et (2) sont, conformément à l'invention, amenées en-dessous des buses (6) au moyen d'un tapis transporteur (7) permettant de les maintenir à plat lors de l'opération d'entremêlement. Lors de cette opération, la nappe sur laquelle s'exercent directement les jets de fluide est la nappe (1) constituée de fibres synthétiques alors que la nappe (2) est, quant à elle, maintenue sur le tapis support (7). Grâce à un tel mode de mise en oeuvre, sous l'action des jets de fluide provenant des buses (6), une partie (3) des fibres de la nappe (2) est ré-orientée pourvenir pénétrer à l'intérieur de la nappe (2), l'extrémité (8) desdites fibres ainsi ré-orientées venant au plus afleurer la surface inférieure (5) de la nappe (2) qui est en contact avec le tapis support (7).
En procédant de cette manière, la surface supérieure (4) de la nappe (1) présente de petites perforations qui sont pratiquement invisibles étant donné du fait de l'orientation des fibres et qui sont réparties au hasard, cette surface supérieure étant bien entendu constituée uniquement de fibres synthétiques, la surface (5) de la nappe à base de fibres minérales conservant, quant à elle, ses propriétés d'origine, par exemple ses caractéristiques non-feu dans le cas où les fibres de la nappe (2) sont à base de verre.
Bien entendu, les propriétés seront fonction du matériau choisi.
Si le matériau conforme à l'invention peut être constitué uniquement de nappes fibreuses ainsi liées entre elles, il est cependant préférable, afin notamment de communiquer au complexe des caractéristiques de résistance mécanique en traction tant dans le sens long que dans le sens travers, d'incorporer entre les deux nappes (1, 2) un renfort additionnel (9) constitué par exemple par une grille textile (tissée ou non), un tissu, un tricot. à base d'une matière qui peut être soit identique à l'une des matières constituant les nappes (1, 2) soit différente. Bien entendu, la structure de ce renfort additionnel doit être telle que les fibres (3) de la nappe (1) qui sont ré-orientées puissent la traverser sous l'action des jets de fluide (6).
Exemple 1 :
On réalise un matériau conforme à l'invention à partir des deux composants suivants :
  • pour la nappe fibreuse (1) à base de fibres synthétiques souples, un voile de polyester obtenu par cardage à partir de fibres de 6,6 Dtex, coupe 50 mm pesant 150 g/m2 et ayant une épaisseur moyenne de 5 mm;
  • pour la nappe (2) à base de fibres minérales, un voile de fibres de verre ayant une longueur de 50 mm, un diamètre de 14 microns, pesant 75 g'm2 et ayant une épaisseur moyenne de 2 mm.
Ces deux nappes (1,2) sont superposées etamenées sur une installation du type illustré à la figure 2, de telle sorte que la nappe (1) soit située en regard des jets de fluide (6). Avant traitement par les jets de fluide (6), le complexe formé est de préférence soumis à l'action de moyens (10) (non représentés sur la figure 2) permettant de le comprimer et, dans le cas où les jets de fluide sont des jets d'eau, d'humidifier les nappes ainsi comprimées.
La pression des jets de fluide sera variable en fonction de l'épaisseur du nombre de nappes superposées, cette pression étant en général comprise entre 30 et 150 bars et, dans le cas présent, de l'ordre de 70 bars.
A la sortie de l'installation, on obtient un complexe constitué de deux nappes fibreuses différentes parfaitement liées entre elles et les fibres (3) de la nappe (1) qui ont été entraínées au travers de la nappe (2) ne dépassent pas par rapportà la surface (5) de cette nappe.
Un tel matériau peut être utilisé dans de nombreuses applications et notamment comme support d'enduction, par exemple pour réaliser un renfort de chappe de bitume.
Exemple 2 :
On répète l'exemple 1 mais on interpose entre les deux nappes (1, 2) une grille (9), à base de fils de verre (silione) comportant quatre fils et quatre trames par centimètre, chaque fil ayant un titre de 51 Tex. Cette grille pèse 50 g/m2.
Après traitement conformément à l'invention, on obtient une structure complexe ayant exactement la configuration donnée à la figure 1 et dans laquelle l'une des faces (4) est à base de fibres de polyester, l'autre face (5) étant, quant à elle, à base de fibres de verre.
Un tel matériau est particulièrement adapté pour être utilisé comme support de bitume permettant de réaliser un revêtement d'étanchéité monocouche afin d'obtenir un revêtement ayant d'excellentes caractéristiques de stabilité dimensionnelle, de résistance au poinçonnement statique et dynamique.
Le matériau décrit précédemment peut être facilement stocké et manipulé. Par ailleurs, les propriétés de chacune des couches sont conservées, ce qui est particulièrement intéressant lorsque l'on souhaite, par exemple obtenir une face non feu et l'autre face isolante. De plus, l'opération d'entremêlement provoque, de manière évidente, des canaux à l'intérieur du complexe qui favorisent la pénétration des résines, bitumes, ou de tout autres matières que l'on souhaiterait associer à un tel complexe.
Ainsi, si dans l'exemple qui précède, chacune des nappes (1, 2) était constituée d'un même type de fibres, il pourrait être envisagé d'inclure à ces nappes des additifs divers ou de les mélanger à d'autres fibres. Par exemple, on pourrait incorporer à l'intérieur de la nappe à base de fibres thermoplastiques des fibres thermofusibles dont les propriétés pourraient être révélées ultérieurement, des fibres susceptibles de friser ou de révéler d'autres propriétés, permettant d'avoir une meilleure cohésion (fibres bilames par exemple).

Claims (8)

  1. Procédé pour l'obtention d'un complexe textile multicouches qui consiste à superposer au moins deux nappes fibreuses non tissées (1,2), réalisées par voie sèche, l'une de ces nappes (1) étant constituée de fibres discontinues synthétiques souples non cassantes, l'autre (2) de fibres discontinues minérales relativement rigides et cassantes, caractérisé par le fait que l'on soumet l'empilement de nappes (1,2) ainsi réalisées à l'action de jets de fluide (6) agissant sur les matériaux superposés sur la surface (4) de la nappe (1) à base de fibres synthétiques, de manière à réorienter partie des fibres (3) dans le sens de l'épaisseur, l'empilement étant, lors de l'action des jets (6), supporté par une surface continue (7) perméable, évitant que les fibres synthétiques (3) ne ressortent à l'extérieur de la surface (8) de la nappe (2) à base de fibres minérales.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'empilement de nappes est comprimé avant l'action des jets de fluide et est soumis à cette action en la maintenant dans cet état comprimé.
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les jets de fluide sont des jets liquides, les nappes comprimées étant également humidifiées avant l'action desdits jets.
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on interpose entre les nappes fibreuses (1,2) précitées un élément additionnel de renforcement (grille textile, tricot, mousse..), l'ensemble des couches étant reliées entre elles par les fibres synthétiques (3) réorientés dans le sens de l'épaisseur.
  5. Complexe textile multicouches obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 4, ce complexe étant à base de nappes fibreuses (1,2) ayant des caractéristiques différentes, lesdites nappes étant liées entre elles par enchevêtrement des fibres de l'une des nappes (1) au travers de la seconde (2), caractérisé en ce que :
    l'une des nappes (1) entrant dans sa composition est à base de fibres synthétiques, souples, non cassantes telles que des fibres discontinues le polyester, polyamide, polypropylène ;
    l'autre nappe (2) est à base de fibres discontinues minérales relativement raides et cassantes (telles que verre, amiante...);
    une partie minoritaire (3) des fibres discontinues synthétiques sont implantées dans l'épaisseur de la nappe (2) à base de fibres discontinues minérales et ce, sans ressortir en surface de cette dernière.
  6. Complexe textile multicouches selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte une armature de renforcement interne (9).
  7. Complexe selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'armature interne de renforcement (9) est une grille textile (tissée ou non tissée), un tissu....
  8. Complexe selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'armature de renforcement est une feuille de mousse ou un feutre.
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