EP0314970A1 - Verfahren und Einrichtung zum Auskleiden eines Verbindungs-Endes von Verbund-Rohrleitungskomponenten - Google Patents

Verfahren und Einrichtung zum Auskleiden eines Verbindungs-Endes von Verbund-Rohrleitungskomponenten Download PDF

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EP0314970A1
EP0314970A1 EP19880117243 EP88117243A EP0314970A1 EP 0314970 A1 EP0314970 A1 EP 0314970A1 EP 19880117243 EP19880117243 EP 19880117243 EP 88117243 A EP88117243 A EP 88117243A EP 0314970 A1 EP0314970 A1 EP 0314970A1
Authority
EP
European Patent Office
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jacket
cover part
flange
outer jacket
inner jacket
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19880117243
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Kunz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Georg Fischer AG
Original Assignee
Georg Fischer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Georg Fischer AG filed Critical Georg Fischer AG
Publication of EP0314970A1 publication Critical patent/EP0314970A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29C66/9141—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature
    • B29C66/91421—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature, the heat or the thermal flux by controlling or regulating the temperature of the joining tools
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    • B29C66/723—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered
    • B29C66/7232—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered comprising a non-plastics layer
    • B29C66/72321—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered comprising a non-plastics layer consisting of metals or their alloys

Definitions

  • the invention relates to a method for lining a connection end of composite pipeline components according to the preamble of claim 1, a device required for carrying out the method and the connection ends produced by the method.
  • Compound piping components such as. B. pipes, fittings and fittings with an inner jacket made of a thermoplastic material such. B. from polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride, etc. and an outer jacket made of a material of higher strength such. B. metal or preferably a glass fiber reinforced laminate jacket are used for the management of aggressive media in the chemical industry.
  • the outer jacket serves to reinforce the pipes in order to transfer media with higher pressures, as well as to absorb internal and external forces, such as. B. of train pressure or bending forces or thermal expansion forces on the pipes.
  • a method of the type mentioned has become known, in which a lining or cover part is inserted into the open end of a tubular part.
  • This part has a cylinder body which is connected to the inner jacket by gluing and has a radially outwardly extending flange for covering the front end of the outer jacket.
  • the clear cross-section of the pipeline is reduced by the cylinder body, an end face being created on its inner end, on which dirt, bacteria, etc. can be deposited.
  • the adhesive connection must be carried out properly so that no additional cavities are created, which may result in leaky pipe connections.
  • the object of the present invention is to provide a method of the type mentioned at the outset which enables the connection ends to be lined with smooth walls of the inner jacket and does not result in a reduction in the flow cross section.
  • the facility required for this should be able to be used directly on construction sites due to their simple design and handling, so that the pipeline cut off there can be provided with a lining for the production of the pipe connection which meets the requirements mentioned.
  • the method according to the invention ensures a tight connection and a clean transition without grooves and projections from the inner jacket to the thermoplastic cover part covering the end face of the connection end.
  • the device according to the invention required for this is simple in construction and can be used at any time on construction sites, so that the composite pipes cut there to the required length can be provided with a tight, bulge-free and liner-free lining at their connection end.
  • Fig. 1 shows a connecting end 2 of a composite pipe component 1 such.
  • B. a pipeline or a fitting which an inner jacket 3 made of a thermoplastic material and an outer jacket 4 made of a material with higher strength, preferably made of a fiber-reinforced laminate such.
  • the outer jacket can also, for. B. consist of metal.
  • the connection end 2 has a molded-on shoulder 5.
  • this paragraph 5 is produced by machining or by other removal of the inner jacket 3, the outside diameter of the Turn 6 preferably corresponds to the inner diameter of the outer jacket 4.
  • a cover part 10 which, designed as a flange sleeve 11, has a cylindrical ring part 12 and a flange 13 which extends radially outward therefrom.
  • the inner diameter of the cylindrical ring part 12 corresponds to the inner diameter of the inner shell 3.
  • the cylinder surface 14 and flange surface 15 which come into contact with the outer shell 4 when inserted into the connection end 2 are preferably provided with an adhesion-enhancing surface.
  • the surfaces 14 and 15 or the corresponding contact surfaces 7 and 8 on the outer jacket 4 of the connection end are before inserting the flange sleeve 11 with an adhesive such as. B. coated polyester resin.
  • thermoplastic cover part 10 This creates a perfect adhesion between the thermoplastic cover part 10 and the outer jacket 4, the same permeability being produced by filling all air cavities here as is given between the inner and the outer jacket.
  • a welded connection is made at the joint between the inner casing 3 and the cover part by means of a welding device 20 according to FIG. 2.
  • the welding device has a sleeve 21 which can be inserted into the connecting end 2 and has a flange 22 which is provided with a heating zone 23 arranged in the welding area and with two adjacent cooling zones 24, 25.
  • the welding zone has an electrical heating element 26 which is connected to a power source via cable 27.
  • the cooling zones 24, 25 have annular chambers 28, which with an inflow line 29 and an outflow line 30 for the circulation of a gaseous or liquid cooling medium such as. B. air, water, oil are connected.
  • a gaseous or liquid cooling medium such as. B. air, water, oil are connected.
  • electrical cooling elements and / or for heating a heated medium such as e.g. B. hot air can be used.
  • Fig. 3 shows the temperature curve T on the outer circumference of the welding device 20 in the region of the three zones 23, 24, 25, with T1 the max. permissible temperature Tmax must not exceed, so that the thermoplastic and / or the glass fiber laminate can never be destroyed.
  • the temperature T2 should at least reach the melting point temperature of the thermoplastic.
  • the cooling in the cooling zones 24, 25 must be set so that the temperature T3 is never greater than the melting point temperature of the thermoplastic at the ends of the supporting sleeve 21.
  • the area of the melted thermoplastic material of the inner jacket 3 and the cover part 10 is designated by the item 9 in FIG. 2.
  • the welding pressure required for good welding arises when the heat expands, since the melt cannot flow away because of the bushing 21 which is suitably inserted in the inner diameter.
  • the melting pressure can be increased by an axial force according to arrow 31 on the welding device 20.
  • Fig. 4 shows the fully lined connection end 2, with a smooth, dense, bead and groove-free transition is ensured by the welded connection 19 from the inner jacket 3 to the cover part 10.
  • the step 5 to 7 show a second variant for lining the connecting end 2 of a composite pipeline component 1.
  • the step 5 is formed here by turning or removing 6a the outer jacket 4, so that the inner jacket 3 at the connecting end thus prepared over the outer jacket 4 protrudes.
  • the cover part 10 is designed as a flange ring 16, the inside diameter of which corresponds to the outside diameter of the inner casing 3.
  • the welding device 20 shown in FIG. 6 with its bushing 21 is inserted into the inner jacket, the thermoplastic material being arranged essentially in the flange 22 at the joint between the flange ring and the heating zone 23 16 and the inner jacket 3 is melted according to item 9a.
  • the cooling zone 24 is arranged in the sleeve 21 and the cooling zone 25 in the flange 22, it being possible for these zones 23, 24, 25 to be formed as described for FIG. 2.
  • Fig. 7 shows the fully lined connection end 2, wherein in this variant, the cover part 10 is easy to manufacture by designing as a flange ring 16, which z. B. can be done by punching out a sheet of thermoplastic material.
  • the additional adhesive connection can be dispensed with in this embodiment variant.
  • the end face 17 is flat by the contact pressure of the flange 22 of the welding device 20 and thus free of beads and grooves, so that a tight contact with the end face of the second connection end in a flange connection, as z. B. described in the aforementioned DE-A 30 14 158 guaranteed.
  • the inner circumference of the inner jacket 3 is also smooth up to the front end without beads, shoulders, grooves or grooves.
  • the outer diameter of the cover part 10 is at least as large as the outer diameter of the outer jacket, and advantageously the outer diameter of the cover part 10 can be made larger in order to enlarge the sealing surface in the flange connection.
  • FIG. 8 shows a finished connecting end 2, in which a cylindrical tubular part 18 is connected to the inner jacket 3 by a welded connection 19.
  • the welding connection including the possible gluing, is produced as described for FIGS. 1 to 4, the welding device according to FIG. 2 also being used for this.
  • the tubular part 18 protrudes beyond the outer jacket 4 at the connection end.
  • connection end 2 is e.g. suitable for a non-releasable connection to a second end of a composite pipe, which is dash-dotted in FIG. 8.

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Abstract

Ein Abdeckteil (10) wird in das mit einem Absatz (5) versehene Verbindungsende (2) einer Verbund-Rohrleitungskomponente eingeschoben und mittels einer Schweisseinrichtung durch eine Schweissung (19) am stirnseitigen Ende des inneren Mantels (4) wulstfrei und nutenfrei verbunden. Das so vorbereitete Verbindungsende (2) weist somit einen nicht verengten, übergangsfreien thermoplastischen inneren Mantel (3) mit einer aus dem gleichen Material hergestellten stirnseitigen Abdeckung auf, welche mindestens bis zum Aussenumfang des äusseren Mantels (4) reicht, welcher vorzugsweise aus einem Glasfaser-Laminat hergestellt ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auskleiden eines Verbindungs-Endes von Verbund-Rohrleitungskomponenten ge­mäss dem Oberbegriff von Anspruch 1, eine zur Durchführung des Verfahrens erforderliche Einrichtung sowie die durch das Verfahren hergestellten Verbindungs-Enden.
  • Verbund-Rohrleitungskomponenten, wie z. B. Rohre, Fittings und Armaturen mit einem inneren Mantel aus einem thermopla­stischen Material wie z. B. aus Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid usw. und einem äusseren Mantel aus einem Material höherer Festigkeit wie z. B. Metall oder vorzugs­weise einem glasfaserverstärkten Laminat-Mantel, werden für die Leitung von aggresiven Medien in der chemischen In­dustrie verwendet. Der äussere Mantel dient zur Verstärkung der Rohre, um Medien mit höheren Drücken weiterzuleiten, als auch zur Aufnahme von inneren und äusseren Kräften, wie z. B. von Zug-Druck bzw. Biegekräften oder Wärmeausdeh­nungskräften auf die Rohrleitungen.
  • Bei der Herstellung von lösbaren Verbindungen zwischen den Rohren bzw. zwischen Rohren und Fittings bzw. Armaturen, ist es wichtig, dass das Medium nicht mit dem äusseren Man­tel in Berührung kommt und die äusseren Kräfte im wesentli­chen durch den äusseren Mantel weitergeleitet werden.
  • Durch die DE-A1-30 14 158 ist ein Verfahren der eingangs genannten Art bekanntgeworden, bei welchem in das offene Ende eines rohrförmigen Teiles ein Auskleidungs- bzw. Ab­deckteil eingesetzt wird. Dieses Teil weist einen Zylinder­körper auf, welcher durch Kleben mit dem inneren Mantel verbunden ist und einen radial nach aussen sich erstrecken­den Flansch zur Abdeckung des stirnseitigen Endes des äus­seren Mantels auf. Durch den Zylinderkörper wird der lichte Querschnitt die Rohrleitung verringert wobei an derem inne­ren Ende eine Stirnfläche entsteht, an welcher sich Schmutz, Bakterien usw. ablagern kann. Die Klebeverbindung muss einwandfrei ausgeführt sein, damit keine zusätzliche Hohlräume entstehen, welche unter Umständen undichte Rohr­verbindungen zur Folge haben können.
  • Bei Rohrleitungssystemen für die Weiterleitung von Medien mit hohem Reinheitsgrad, wie z. B. in der Halbleiterindu­strie, Lebensmittelindustrie, Arzneimittelindustrie, bio­technischen Industrie und bei der Herstellung von Chemika­lien, ist es wichtig, dass Verunreinigungen vermieden wer­den und die Rohrleitungen, Fittings und insbesondere die Rohrverbindungen glatte Innenwände ohne Absätze, Kanten und Ecken aufweisen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens der eingangs genannten Art, welches ein Ausklei­den der Verbindungsenden mit glatten Wänden des inneren Mantels ermöglicht und keine Verringerung des Durchfluss­querschnittes ergibt. Die dafür erforderliche Einrichtung soll durch deren einfache Ausbildung und Handhabung direkt an Baustellen verwendet werden können, damit die dort ab­geschnittene Rohrleitung zur Herstellung der Rohrver­bindung mit einer Auskleidung versehen werden kann, welche den genannten Anforderungen entspricht.
  • Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch die kennzeichnen­den Merkmale des Verfahrensanspruches 1 und des Einrich­tungsanspruches 4 gelöst.
  • Die mittels des Verfahrens hergestellten Auskleidungen an den Verbindungsenden von Verbund-Rohrleitungskomponenten sind in den Ansprüchen 9 und 13 gekennzeichnet.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren gewährleistet eine dichte Verbindung und einen sauberen Uebergang ohne Nuten und Vor­sprünge vom inneren Mantel zum die Stirnseite des Verbin­dungsendes abdeckenden thermoplastischen Abdeckteil.
  • Die dafür erforderliche erfindungsgemässe Einrichtung ist einfach im Aufbau und kann jederzeit an Baustellen einge­setzt werden, so dass die dort auf die erforderliche Länge abgeschnittenen Verbund-Rohre an ihrem Verbindungsende mit einer dichten wulst- und absatzfreien Auskleidung versehen werden können.
  • Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen in den Zeichnungen vereinfacht dargestellt und nachfolgend be­schrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1 das Verbindungsende einer Verbund-Rohrkomponente und ein Abdeckteil vor dem Schweissen im Schnitt.
    • Fig. 2 das Verbindungsende gemäss Fig. 1 während dem Schweissen des Abdeckteils mit einer Schweiss­einrichtung.
    • Fig. 3 ein Diagramm des Temperaturverlaufes beim Schweis­sen.
    • Fig. 4 das fertig ausgekleidete Verbindungsende im Teil­schnitt.
    • Fig. 5 eine Ausführungsvariante von Fig. 1.
    • Fig. 6 das Verbindungsende gemäss Fig. 5 während dem Schweissen
    • Fig. 7 das fertig ausgekleidete Befestigungsende gemäss Fig. 5 im Teilschnitt und
    • Fig. 8 ein fertiges Verbindungsende mit einem einge­schweissten Rohrstück.
  • Fig. 1 zeigt ein Verbindungsende 2 einer Verbund-Rohrlei­tungskomponente 1 wie z. B. einer Rohrleitung oder eines Fittings, welche einen inneren Mantel 3 aus einem thermo­plastischen Material und einen äusseren Mantel 4 aus einem Material mit höherer Festigkeit, vorzugsweise aus einem fa­serverstärkten Laminat wie z. B. gewickelte Glasfasern mit einem ungesättigten Polyesterharz oder Epoxyd-Harz ge­tränkt, besteht. Der äussere Mantel kann aber auch z. B. aus Metall bestehen. Das Verbindungsende 2 weist einen an­geformten Absatz 5 auf. Insbesondere bei Rohren, welche di­rekt am Verwendungsort auf die erforderliche Länge ab­geschnitten werden, wird dieser Absatz 5 durch spanabheben­des Ausdrehen bzw. durch anderweitiges Entfernen des inne­ren Mantels 3 hergestellt, wobei der Aussendurchmesser der Ausdrehung 6 vorzugsweise dem Innendurchmesser des äusseren Mantels 4 entspricht.
  • Fig. 1 zeigt noch ein Abdeckteil 10, welches als Flansch­büchse 11 ausgebildet ein zylindrisches Ringteil 12 und ei­nen von diesem sich radial nach aussen erstreckenden Flansch 13 aufweist. Der Innendurchmesser des zylindrischen Ringteiles 12 entspricht dem Innendurchmesser des inneren Mantels 3. Die beim Einschieben in das Verbindungsende 2 mit dem äusseren Mantel 4 in Berührung kommenden Zylinder­fläche 14 und Flanschfläche 15 sind vorzugsweise mit einer haftverstärkenden Oberfläche versehen. Die Flächen 14 und 15 oder die entsprechenden Kontaktflächen 7 und 8 am äusse­ren Mantel 4 des Verbindungsendes werden vor dem Einschie­ben der Flanschbüchse 11 mit einem Kleber wie z. B. Poly­esterharz bestrichen. Dadurch wird eine einwandfreie Haf­tung zwischen dem thermoplastischen Abdeckteil 10 und dem äusseren Mantel 4 hergestellt, wobei durch Ausfüllung aller Lufthohlräume hier die gleiche Permeabilität hergestellt wird, wie sie zwischen dem inneren und dem äusseren Mantel gegeben ist. Nach dem Einsetzen des Abdeckteiles 10 wird an der Stossstelle zwischen dem inneren Mantel 3 und des Ab­deckteiles mittels einer Schweisseinrichtung 20 gemäss Fig. 2 eine Schweissverbindung hergestellt.
  • Die Schweisseinrichtung weist eine in das Verbindungsende 2 einsteckbare Büchse 21 mit einem Flansch 22 auf, welche mit einer im Schweissbereich angeordneten Heizzone 23 und mit zwei benachbarten Kühlzonen 24, 25 versehen ist. Die Schweisszone weist ein elektrisches Heizelement 26 auf, welches über Kabel 27 mit einer Stromquelle verbunden ist.
  • Die Kühlzonen 24, 25 weisen ringförmige Kammern 28 auf, welche mit einer Zuflussleitung 29 und einer Abflussleitung 30 für die Zirkulation eines gasförmigen oder flüssigen Kühlmediumes wie z. B. Luft, Wasser, Oel verbunden sind.
  • Alternativ können auch für die Kühlung elektrische Kühlele­mente und/oder für die Heizung ein erhitztes Medium wie z. B. Heizluft verwendet werden.
  • Fig. 3 zeigt den Temperaturverlauf T am Aussenumfang der Schweissvorrichtung 20 im Bereich der drei Zonen 23, 24, 25, wobei T₁ die max. zulässige Temperatur Tmax nicht über­schreiten darf, damit nie eine Zerstörung des Thermoplastes und/oder des Glasfaser-Laminates möglich ist. Die Tempera­tur T₂ sollte mindestens die Schmelzpunkttemperatur des Thermoplastes erreichen. Die Kühlung in den Kühlzonen 24, 25 muss so eingestellt sein, dass an den Enden der stützen­den Büchse 21 die Temperatur T₃ nie grösser als die Schmelzpunkttemperatur des Thermoplastes ist.
  • Mit der Pos. 9 ist in Fig. 2 der Bereich des aufgeschmolze­nen Thermoplastmaterials vom inneren Mantel 3 und des Ab­deckteils 10 bezeichnet. Der für eine gute Verschweissung erforderliche Schweissdruck entsteht bei dessen Wärme-Aus­dehnung, da die Schmelze wegen der im Innendurchmesser pas­send eingesetzten Büchse 21 nicht wegfliessen kann. Der Schmelzdruck kann durch eine Axialkraft gemäss Pfeil 31 auf die Schweissvorrichtung 20 erhöht werden.
  • Fig. 4 zeigt das fertig ausgekleidete Verbindungsende 2, wobei vom inneren Mantel 3 zum Abdeckteil 10 durch die Schweissverbindung 19 ein glatter, dichter, wulst- und nu­tenfreien Uebergang gewährleistet ist.
  • Fig. 5 bis 7 zeigen eine zweite Variante zur Auskleidung des Verbindungsendes 2 einer Verbund-Rohrleitungskomponente 1. Der Absatz 5 wird hierbei durch eine Abdrehung bzw. Ent­fernung 6a des äusseren Mantels 4 gebildet, so dass der in­nere Mantel 3 beim so vorbereiteten Verbindungsende über den äusseren Mantel 4 vorsteht. Das Abdeckteil 10 ist als Flanschring 16 ausgebildet, dessen Innendurchmesser dem Aussendurchmesser des inneren Mantels 3 entspricht.
  • Nach dem Aufschieben des Flanschringes 16 auf den inneren Mantel 3 wird die in Fig. 6 dargestellte Schweisseinrich­tung 20 mit deren Büchse 21 in den inneren Mantel ein­gesteckt, wobei mit der im wesentlichen im Flansch 22 angeordneten Heizzone 23 das thermoplastische Material an der Stossstelle zwischen dem Flanschring 16 und dem inneren Mantel 3 gemäss Pos. 9a aufgeschmolzen wird. Die Kühlzone 24 ist in der Büchse 21 und die Kühlzone 25 im Flansch 22 angeordnet, wobei die Ausbildung dieser Zonen 23, 24, 25 wie zu Fig. 2 beschrieben erfolgen kann.
  • Fig. 7 zeigt das fertig ausgekleidete Verbindungsende 2, wobei bei dieser Variante das Abdeckteil 10 durch die Aus­bildung als Flanschring 16 einfach herstellbar ist, was z. B. durch Ausstanzen aus einer Platte aus thermoplastischem Material erfolgen kann.
  • Auf die zusätzliche Klebeverbindung kann bei dieser Ausfüh­rungsvariante verzichtet werden.
  • Die Stirnfläche 17 ist durch den Anpressdruckes des Flan­sches 22 der Schweissvorrichtung 20 eben glatt und somit wulst- und rillenfrei, wodurch eine dichte Anlage mit der Stirnfläche des zweiten Verbindungsendes bei einer Flansch­verbindung, wie sie z. B. in der eingangs genannten DE-A 30 14 158 beschrieben, gewährleistet ist.
  • Der Innenumfang des inneren Mantels 3 ist hiebei ebenfalls ohne Wülste, Absätze, Nuten bzw. Rillen glatt bis zum stirnseitigen Ende.
  • Der Aussendurchmesser des Abdeckteils 10 ist bei beiden Varianten mindestens so gross, wie der Aussendurchmesser des äusseren Mantels, wobei vorteilhafterweise zur Vergrös­serung der Dichtfläche bei der Flanschverbindung das Ab­deckteil 10 im Aussendurchmesser grösser ausgebildet sein kann.
  • Fig. 8 zeigt ein fertiges Verbindungsende 2, bei dem ein zylindrisch rohrförmiges Teil 18 durch eine Schweissverbin­dung 19 mit dem inneren Mantel 3 verbunden ist. Die Her­stellung der Schweissverbindung, einschliesslich der mög­lichen Klebung, erfolgt wie zu den Fig. 1 bis 4 beschrie­ben, wobei auch die Schweisseinrichtung gemäss Fig. 2 dafür Verwendung findet. Das rohrförmige Teil 18 ragt bei dem Verbindungsende über den äusseren Mantel 4 hinaus.
  • Der glatte, wulst- und nutenfreie Uebergang zwischen dem inneren Mantel 3 und dem Teil 18 ist hierbei ebenfalls gewährleistet.
  • Ein derartiges Verbindungsende 2 ist z.B. für eine nicht lösbare Verbindung mit einem zweiten in Fig. 8 strich­punktierten Ende eines Verbundrohres geeigent.

Claims (13)

1. Verfahren zum Auskleiden des offenen Verbindungs-Ende von Verbund-Rohrleitungskomponenten, welche einen inneren Mantel aus einem thermoplastischen Material und einen äusseren Mantel aus einem Material mit höherer Festigkeit wie z. B. aus einem Glasfaserlaminat auf­weist, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst am offenen Ende ein Absatz zwischen dem inneren Mantel und dem äusseren Mantel hergestellt wird und dass ein Abdeck­teil aus thermoplastischem Material mittels einer Schweissverbindung wulst- und nutenfrei mit einer Ab­satz-Fläche des inneren Mantels verbunden wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Absatz durch Entfernung des Endstückes des inneren Mantels gebildet wird, und dass ein zylindrisch-rohr­förmiges Teil oder ein im Achsschnitt winkelförmiges Abdeckteil stirnseitig mit dem inneren Mantel durch die Schweissung verbunden wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mit dem äusseren Mantel in Kontakt kommenden Flä­chen des Abdeckteils mittels eines Klebers stoffschlüs­sig verbunden wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Absatz durch die Entfernung des Endteiles des äusseren Mantels gebildet wird und dass ein flansch­ringförmiges Abdeckteil an deren Innen-Umfangsfläche mit der Aussen-Umfangsfläche des inneren Mantels durch eine Schweissung verbunden wird.
5. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine in das Ende der Verbundrohrkomponente einschiebbaren, einen Flansch (22) aufweisende Büchse (21), welche mit einer im Schweissbereich angeordneten Heizzone (23) und mit benachbarten Kühlzonen (24, 25) versehen ist.
6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizzone (23) mittels elektrischen Heizelemen­ten (26) aufheizbar ist.
7. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizzone (23) mittels gasförmigen oder flüssi­gen Medien aufheizbar ist.
8. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlzonen (24, 25) mittels eines gasförmigen oder flüssigen Mediums kühlbar sind.
9. Verbindungsende von Verbund-Rohrkomponenten, her­gestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abdeckteil (10) aus thermo­plastischem Material am Innenumfang bündig mit dem inneren Mantel (3) und mit dessen stirnseitigem äus­seren Mantel (4) eingesteckt angeordnet ist.
10. Verbindungsende nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich­net, dass das Abdeckteil (10) als eine im Querschnitt winkelförmige Flanschbüchse (11) ausgebildet ist, wo­bei deren Flansch (13) mindestens das stirnseite Ende des äusseren Mantels (4) überdeckt.
11. Verbindungsende nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich­net, dass das Abdeckteil als ein zylindrisch-rohrför­miges Teil (18) ausgebildet ist, welches über das Ende des äusseren Mantels (4) in Fortsetzung des inneren Mantels (3) hinausragt.
12. Verbindungsende nach einem der Ansprüche 9 bis 11, da­durch gekennzeichnet, dass die Berührungsflächen des äusseren Mantels (4) mit dem Abdeckteil (10) durch eine Klebung stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
13. Verbindungsende von Verbund-Rohrkomponenten, herge­stellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein als Flanschring (16) ausgebil­detes Abdeckteil (10) am Aussendurchmesser des inneren Mantels (3) zentriert mit diesem durch eine Schweissung verbunden ist, wobei der Aussendurchmesser des Flansch­ringes (16) mindestens das stirnseitige Ende des äusse­ren Mantels (4) überdeckt.
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