EP0301016A1 - Vorrichtung zum dosieren und mischen von fliessfähigen mehrkomponentensystemen. - Google Patents

Vorrichtung zum dosieren und mischen von fliessfähigen mehrkomponentensystemen.

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EP0301016A1 EP87902376A EP87902376A EP0301016A1 EP 0301016 A1 EP0301016 A1 EP 0301016A1 EP 87902376 A EP87902376 A EP 87902376A EP 87902376 A EP87902376 A EP 87902376A EP 0301016 A1 EP0301016 A1 EP 0301016A1
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Description

Vorrichtung zum Dosieren und Mischen von fließfähigen Mehrkomponentensysternen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Dosieren und Mischen von fließfähigen Mehrkomponentensystemen, insbesondere Polyurethansystemen, mit mindestens einem in einem Zylindergehäuse angeordneten Zylinderraum für jede Komponente, mit je einem Verdrängerelement in jedem Zylinderraum, wobei die Verdrängerelemente takt- und fördersynchron gekoppelt sind, und mit einer Mischkammer, an die die Zylinderräume angeschlossen sind.
Aus der DE-OS 29 10 798 ist eine Vorrichtung bekannt, die zum Dosieren von zwei reaktions- und fließfähigen Komponenten über Rohrleitungen in einer Mischkammer bestimmt ist. Diese bekannte Vorrichtung weist zwei miteinander gekoppelte Kolben auf, deren Verdrängungsvolumen dem stöchiometrischen Verhältnis der zu vermischenden Stoffe entspricht, wobei die beiden Kolben durch eine Kolbenstange starr miteinander verbunden und in Zylindern angeordnet sind, deren in Richtung des Arbeitshubes vor diesen liegende Zylinderabschnitte mit den Komponenten gefüllt sind. Dabei besteht der die weniger problematische Komponente enthaltende Zylinder aus einem handelsüblichen Hydraulikzylinder mit Kolben, wobei der in Richtung des Arbeitshubes hinter dem Kolben liegende Zylinderabschnitt an eine Quelle höheren Drucks anschließbar ist; der mit der problematischeren Komponente gefüllte Zylinder enthält dagegen einen mit einer gummielastischen Rollmembran belegten Kolben, wobei der in Richtung des Arbeitshubes hinter dem Kolben liegende Zylinderabschnitt mit Atmosphäre oder einer Unterdruckquelle verbindbar ist.
Nachteilig ist bei dieser bekannten Vorrichtung, daß die derzeit verfügbaren Rollmembranen chemisch nicht ausreichend beständig gegen viele gebräuchliche Komponenten sind. Außerdem ergeben sich Abdichtungsschwierigkeiten im Hydraulikzylinder, wenn beide Komponenten aus problematischen Materialien bestehen. Nachteilig ist ferner, daß das fest eingestellte Dosierverhältnis nur mit großem baulichen Aufwand verändert werden kann.
Aus der US-PS 3 524 714 ist ferner eine pneumatische Faltenbalgpumpe bekannt, die zur kontinuierlichen Förderung bzw. zur Druckerhöhung einer Flüssigkeit dient. Diese bekannte Vorrichtung weist mindestens zwei Faltenbälge in jeweils einem Pumpengehäuse auf, die wechselseitig einen Saug- und Druckhub ausführen, wobei sich die zu fördernde Flüssigkeit innerhalb und Druckgas außerhalb der Faltenbälge befindet.
Die bekannte Vorrichtung ist nur zur Förderung einer fließfähigen Komponente ausgebildet. Eine hydraulische oder mechanische Koppelung der Verdrängerelemente dieser Pumpe ist nicht vorgesehen.
Nachteilig bei dieser bekannten Vorrichtung ist zudem, daß sie aufgrund pneumatischer Druckbeaufschlagung der Faltenbäl ge eine takt- und fördersynchrone Koppelung von zwei oder mehr Faltenbalgpumpen nicht zuläßt.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, eine Vorrichtung zum Dosieren und Mischen von fließfähigen Mehrkomponentensystemen so auszubilden, daß sie bei einfachem Aufbau und geringem Wartungsaufwand sowohl abrasivste, z.B. zur Auskristallisation neigende Materialien, als auch chemisch aggressivste Flüssigkeiten verarbeiten kann, wobei das Dosierverhältnis auf an sich bekannte Art und Weise beliebig verändert werden kann.
Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs erwähnten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß jeder Zylinderraum durch das Verdrängerelement in einen Komponentenraum und einen Druckraum unterteilt ist, daß mindestens ein Verdrängerelement als flexibler Faltenbalg ausgebildet ist, dessen eines Ende hermetisch dicht verschlossen und an dem Zylindergehäuse abgestützt ist und dessen anderes Ende durch einen Boden verschlossen ist.
Diese Vorrichtung weist also zwei oder mehrere miteinander takt- und fördersynchron gekoppelte Verdrängerelemente auf, wobei mindestens ein Vedrängerelement aus einem flexiblen Faltenbalg besteht und die übrigen Verdrängerelemente z.B. als herkömmliche Kolben ausgebildet sein können. In der Regel wird man jedoch alle Verdrängerelemente als Faltenbälge ausbilden, da sie in den meisten Fällen wesentlich preiswertere und langlebigere Konstruktionen ermöglichen als herkömmliche Kolben und Zylinder. Die Einsatzbereitschaft bzw. die Lebensdauer der Vorrichtung wird weder durch Korrosion noch durch Ablagerungen beeinträchtigt. Die Faltenbälge arbeiten völlig verschleißfrei. Selbst wenn sich während des Betriebes Ablagerungen an den Oberflächen der Faltenbälge bilden sollten, ergeben sich daraus keine gravierenden Funktionsstörun gen. Ferner brauchen bei Verwendung von Faltenbälgen die Zylinderinnenflächen nicht bearbeitet zu werden.
Neben der baulichen Einfachheit bietet die erfindungsgemäße Vorrichtung viele Vorteile in bezug auf Wartung und Betriebssicherheit. Die Dosierung der Komponenten kann diskontinuierlich erfolgen. Je nach Größe der Faltenbälge können Schußvolumina in der Größenordnung von maximal 50 1 realisiert werden. Die Auffüllzeit (=Füllhub) der Komponentenräume beträgt dabei in Abhängigkeit vom Schußvolumen und der Viskosität der zu dosierenden Komponenten etwa 1 bis 100 Sekunden. Zweckmäßig ist eine automatische Steuerung des Arbeits- und Füllhubes. Bei automatischer Steuerung werden die Komponentenräume selbsttätig nach jedem Schuß aus druckgasbeladenen Vorratsbehältern wieder aufgefüllt. Die Auffüllzeiten sind bei diesem Anlagenkonzept so kurz, daß sie auch bei großen Schußvolumina im allgemeinen nicht störend wirken. Je nach Druckquelle ist ein praktisch pulsationsfreies Dosieren der Komponenten möglich, wobei mindestens ein als Faltenbalg ausgebildetes Verdrängerelement völlig leckagefrei dosiert. Grundsätzlich kann die erfindungsgemäße Vorrichtung jedes gewünschte Dosierverhältnis in jedem Druckbereich realisieren, da die Faltenbälge immer nur durch einen extrem niedrigen Differenzdruck belastet werden. Schließlich ist es zweckmäßig, alle Zylinderräume mit gleich großem Durchmesser auszuführen, weil so problemlos jedes beliebige Dosierverhältnis der Komponenten erzielt werden kann.
Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß jeder Komponentenraum nahezu gleiches Druckniveau aufweist wie der entsprechende Druckraum.
Diese Ausbildung führt dazu, daß unzulässige Verformungen der Faltenbälge vermieden werden. Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß der flexible Faltenbalg aus austenitischem Edelstahl besteht.
Diese Ausführungsform ist besonders dann vorteilhaft, wenn die Temperaturen der zu dosierenden Komponenten hoch sind (über 150º C), die Komponenten chemisch besonders aggressiv (z.B. flüssige Alkalimetalle) oder besonders abrasiv (z.B. flüssige Kunststoffe mit mineralischen Füllstoffen) sind.
Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß der flexible Faltenbalg aus Polytetrafluoräthylen (PTFE) besteht.
Die chemische Beständigkeit von Polytetrafluoräthylen überragt die aller Elastomere und sonstiger Thermoplaste. Lediglich flüssige Alkalimetalle sowie einige Fluorverbindungen greifen bei höheren Drücken und Temperaturen den Werkstoff PTFE an. Die Herstellung der Faltenbälge aus PTFE erfolgt spanlos aus vorgeformten Rohlingen, wobei man den Balg auch mit einem geschlossenen Boden ausbilden kann. Handelsübliche
PTFE-Faltenbälge erreichen Lastspielzahlen von 10 bis 109. Die Kosten eines Faltenbalges aus PTFE sind bei gleichem Verdrängungsvolumen sehr viel niedriger als die eines Faltenbalges aus Edelstahl.
Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Vorrichtung so ausgebildet sein, daß der flexible Faltenbalg aus einem extrusions- oder spritzgeblasenen thermoplastischen Kunststoff besteht.
Die aus thermoplastischen Kunststoffen durch Extrusions- oder Spritzblasen gefertigten Faltenbälge zeichnen sich durch hohe Beständigkeit gegenüber vielen Chemikalien und durch einen konkurrenzlos niedrigen Preis im Vergleich zu allen anderen Faltenbalg-Ausführungsformen aus. Sie können daher als billige Wegwerfteile angesehen werden, die bei geringem Aufwand ausgetauscht werden können, um z.B. Komponentenablagerungen zu entfernen oder das fest eingestellte Dosierverhältnis der Komponenten zu verändern. In der Regel wird man den Faltenbalg mit einem geschlossenen Boden ausbilden, so daß das Verdrängerelement nur noch aus einem Bauteil besteht. Eine zweiteilige Ausführung mit getrennt hergestelltem Boden empfiehlt sich nur dann, wenn handelsübliche Faltenbälge eingesetzt werden sollen (z.B. für Kleinserien).
Im folgenden Teil der Beschreibung wird die erfindungsgemäße Vorrichtung in zwei Ausführungsbeispielen rein schematisch dargestellt und nachstehend näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung in Niederdruck-Ausführung für eine diskontinuierliche Zweikomponenten-Dosierung,
Fig. 2 eine Vorrichtung in Hochdruck-Ausführung für eine kontinuierliche Zweikomponenten-Dosierung.
Fig. 1 zeigt ein besonders einfaches Ausführungsbeispiel der Erfindung , in der die Vorrichtung in Zweikomponentenausführung mit zwei axial hintereinander angeordneten Zylinderräumen und jeweils einem dazugehörigen Faltenbalg und einer angeschlossenen Mischkammer sowie zwei Vorratsbehältern für die beiden Komponenten ausgebildet ist, wobei der Dosierhub durch pneumatische Druckbeaufschlagung der Faltenbälge im Niederdruckbereich erfolgt.
Die dargestellte Vorrichtung besteht im wesentlichen aus zwei axial hintereinander angeordneten Zylinderräumen 1,2 mit darin befindlichen Faltenbälgen 3,4, die über eine Kolbenstange 5 fest miteinander verbunden sind und die die Zylinderräume 1,2 in jeweils einen Komponentenraum 6,7 und in einen Druckraum 8,9 unterteilen. Weiterhin hat die Vorrichtung zwei über jeweils ein Rückschlagventil 10,11 mit den Komponentenräumen 6,7 verbundene Vorratsbehälter 12,13 sowie eine Mischkammer 14, die an den Komponentenraum 6 direkt und an den Komponentenraum 7 über ein Rückschlagventil 15 und eine Druckluftleitung 16 angeschlossen ist.
Die Zylinderräume 1,2 sind mit gleich großem Durchmesser ausgeführt, so daß durch Austausch des Faltenbalges 4 jedes beliebige Dosierverhältnis erzielt werden kann. Die hier verwendeten Faltenbälge 3,4 sind lagergängige PTFE-Spitzfaltenbälge gleicher Baulänge mit unterschiedlichen Durchmessern entsprechend dem gewünschten Dosierverhältnis, deren Böden 17,18 aus Stahlblech bestehen und die über geteilte Stahlflansche 19,20,21,22 an den Zylinderdeckeln 23,24 und den Böden 17,18 durch Schrauben befestigt sind, wobei unter den Schrauben Federelemente oder federnde Elastomer-Einlagen zwischen Stahlflansch 19,20,21,22 und Faltenbalg-Flansch 25,26, 27,28 zu verwenden sind, um eine wirksame Abdichtung zwischen Komponentenraum 6,7 und Druckraum 8,9 zu erreichen.
Die Kolbenstange 5, die nur durch den Druck p2, der anf ihrer Querschnittsfläche lastet, beansprucht wird, ist entsprechend leicht gebaut und in zwei Kolbenstangenführungen 29,30 aus PTFE gelagert und jeweils durch eine selbstspannende PTFE-Manschettenpackung 31,32 zwischen dem Druckraum 8 bzw. dem Komponentenraum 7 und Atmosphäre abgedichtet.
Die Rückschlagventile 10,11,15 sind ohne Federbelastung ausgeführt, wodurch ein extrem niedriger Öffnungsdruck möglich wird. Diese Ventile 10,11,15 schließen lediglich unter dem Eigengewicht der Ventilkugeln 33,34,35, was beim Einbau allerdings eine senkrechte Einbaulage unbedingt erforderlich macht. Die Komponentenzuführung zur Mischkammer 14 erfolgt über Schlauchleitungen 36,37,16, wobei sich an der Mischkammer 14 zwei Absperrventile 38,39 befinden, die zweckmäßigerweise als pneumatisch betätigte Kolbenschieber ausgebildet sind.
Für die erfindungsgemäße Vorrichtung ist es vorteilhaft, wenn das Druckniveau in den Druckräumen 8,9 und den Komponentenräumen 6,7 bei allen Betriebszuständen der Vorrichtung nahezu gleich ist. Diese Bedingung wird bei der Vorrichtung nach der Zeichnung besonders einfach durch Druckluftbeladung der Druckräume 8,9 und der Vorratsbehälter 12,13 erfüllt, wobei die Drücke p1 und p3 mit p1 < p3 auf konstantem Druckniveau gehalten werden und der Druck P2 beim Arbeitshub auf p3 angehoben und beim Füllhub auf p1 abgesenkt wird. Dabei ist zu beachten, daß in den Hubendpunkten der Faltenbälge 3,4 der Differenzdruck zwischen den Komponentenräumen 6,7 und den Druckräumen 8,9 nicht unzulässig hoch ansteigt. Konstruktiv läßt sich diese Forderung mit relativ wenig baulichem Aufwand durch den Einsatz von pneumatischen Steuerventilen (ohne Abb.) realisieren, die z.B. von einem Faltenbalgboden 17,18 oder der Kolbenstange 5 am Hubende mechanisch betätigt werden und daraufhin die Absperrventile 38, 39 schließen bzw. das Druckniveau p2 der Komponentenräume 6,7 bzw. der Druckräume 8,9 auf p3 anheben bzw. auf p1 absenken. Diese Steuerventile verhindern damit sowohl ein völliges Einfahren der Faltenbälge 3,4 auf die sogenannte Blocklänge und ein völliges Ausfahren der Faltenbalgboden 17, 18 gegen die Zylinderdeckel 23,24 als auch unzulässig hohe Differenzdrücke zwischen den Komponentenräumen 6,7 und den Druckräumen 8,9 in den Hubendpunkten.
Der Dosierhub kann beginnen, wenn die beiden Absperrventile 38,39, die sich an der Mischkammer 14 befinden, gleichzeitig geöffnet werden. Da der Druck p1 in den Vorratsbehältern 12,13 kleiner ist als der Druck in den Komponentenräumen 6,7, sind die Rückschlagventile 10,11 geschlossen. Da das Druckniveau in dem Komponentenraum 7 dem in der zur Mischkammer 14 führenden Druckluftleitung 16 entspricht (p2 = p3), ist das Rückschlagventil 15 geöffnet. Durch die geöffneten Absperrventile 38,39 strömen nun die direkt der Mischkammer 14 zugeführte Komponente 40 und die in der Druckluftleitung 16 befindliche Druckluft 41 in die Mischkammer 14. Durch die Verdrängung der Komponente 40 aus dem Komponentenraum 6 setzt sich der Faltenbalg 3 mit der Kolbenstange 5 in Bewegung. Dadurch fördert der Faltenbalg 4 synchron die Komponente 42 aus dem Komponentenraum 7 über das geöffnete Rückschlagventil 15 in die Druckluftleitung 16, wobei die der Druckluft 41 zugeführte Komponente 42 durch die strömende Druckluft 41 in die Mischkammer 14 hineingedrückt und dort mit der direkt der Mischkammer 14 zugeführten Komponente 40 vermischt wird. Der Dosierhub kann durch gleichzeitiges Schließen der beiden Absperrventile 38,39 jederzeit unterbrochen werden.
Das Füllen der Komponentenräume 6,7 erfolgt aus den Vorratsbehältern 12,13 durch Absenken des Druckes p2 in den Druckräumen 8,9 auf den Druck p1, der in den Vorratsbehältern 12,13 durch Druckluftbeladung über fest eingestellte Druckminderer (ohne Abb.) immer auf konstantem Druckniveau gehalten wird. Gleichermaßen wird der Druck p3 in der zur Mischkammer 14 führenden Druckluftleitung 16 auf einem fest eingestellten, im Vergleich zu p1 höheren Druckniveau, immer konstant gehalten. Die Rückschlagventile 10,11 zwischen den Vorratsbehältern 12,13 und den Komponentenräumen 6,7, die aufgrund der während des Dosierhubes bestehenden Druckdifferenz geschlossen waren, öffnen, sobald der Druck p2 in den
Druckräumen 8,9 auf den Druck p1 abgesenkt worden ist. Aufgrund des jetzt entstandenen Differenzdruckes zwischen der zur Mischkammer 14 führenden Druckluftleitung 16 und dem Komponentenraum 7 schließt gleichzeitig das Rückschlagventil 15. Die Komponenten 40 , 42 fließen nun aus den Vorratsbehältern 12 , 13 über die geöffneten Rückschlagventile 10,11 bei nahezu gleichem Druck in die Komponentenräume 6,7. Um die Faltenbälge 3,4 mit der daran befestigten Kolbenstange 5 in den Lagern 29,30 und den Manschettenpackungen 31,32 axial zu bewegen, werden nur extrem niedrige Differenzdrücke (Größenordnung: 0,01 bis 0,1 bar) benötigt, die für die hier verwendeten Faltenbälge 3,4 völlig unschädlich sind. Sobald der maximale Hubendpunkt der Faltenbälge 3,4 erreicht ist, wird der Druck p2 in den Druckräumen 8,9 wieder auf den Arbeitsdruck p2 = p3 erhöht. Gleichzeitig schließen die Rückschlagventile 10,11 zwischen den Vorratsbehältern 12,13 und den Komponentenräumen 6,7 und öffnet das Rückschlagventil 15 zwischen dem Komponentenraum 7 und der Druckluftleitung 16. Die Vorrichtung steht nun für einen neuen Dosierhub zur Verfügung.
Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, in der die Vorrichtung in Zweikomponentenausführung mit jeweils zwei Verdrängerelementen für jede Komponente ausgebildet ist, die wechselseitig den Füll- und Dosierhub ausführen, wobei der Dosierhub durch hydraulische Druckbeaufschlagung der Verdrängerelemente im Hochdruckbereich erfolgt.
Die dargestellte Vorrichtung besteht im wesentlichen aus vier einzeln angeordneten Zylinderräumen 43,44,45,46 mit darin befindlichen Faltenbälgen 47,48,49,50, die die Zylinderräume 43,44,45,46 in jeweils einen Komponentenraum 51,52,53,54 und in einen Druckraum 55,56,57,58 unterteilen. Die Faltenbälge 47,48,49,50 sind dabei takt- und fördersynchron über einen elektrischen Doppelwellenmotor 59 und zwei Verstellpumpen 60, 61 hydraulisch miteinander gekoppelt, wobei das Dosierverhältnis in bekannter Weise stufenlos eingestellt werden kann. Weiterhin befindet sich zwischen den Druckräumen 55,56,57,58 und den entsprechenden Verstellpumpen 60,61 jeweils ein 3/2-Wegeventil 62,63,64,65, das jeweils von einer zentralen Steuereinheit (ohne Abb.) geschaltet wird. Weiterhin besitzt die Vorrichtung nach der Erfindung analog zur Ausführungsform nach Fig. 1 jeweils einen druckgasbeladenen Vorratsbehälter (ohne Abb.) für jede Komponente, der jeweils über ein zwangsgesteuertes Absperrventil 66,67 bzw. 68,69 mit den Komponentenräumen 51,52 bzw. 53,54 verbunden ist, sowie eine in Fig. 1 dargestellte Mischkammer (ohne Abb.), die ebenfalls über jeweils ein zwangsgesteuertes Absperrventil 70,71 bzw. 72,73 mit den Komponentenräumen 51,52 bzw. 53,54 verbunden ist.
Die Zylinderräume 43,44,45,46 mit den darin befindlichen Faltenbälgen 47,48,49,50 sind alle gleich groß. Die hier verwendeten Faltenbälge 47,48,49,50 bestehen aus austenitischem Edelstahl mit eingeschweißten Böden 74,75,76,77, was eine optimale Abdichtung zwischen den Komponentenräumen 51,52,53,54 und den Druckräumen 55,56,57,58 gewährleistet.
Für die erfindungsgemäße Vorrichtung ist es vorteilhaft, wenn das Druckniveau auf der Innen- und Außenseite der Faltenbälge 47,48,49,50 bei allen Betriebszuständen nahezu gleich ist. Diese Bedingung kann bei der hydraulisch angetriebenen Vorrichtung durch eine entsprechende Beschaltung erreicht werden. Insbesondere ist zu beachten, daß in den Hubendpunkten der Faltenbälge 47,48,49,50 der Differenzdruck zwischen den entsprechenden Komponentenräumen 51,52,53,54 und den dazugehörigen Druckräumen 55,56,57,58 nicht unzulässig hoch ansteigt. Konstruktiv läßt sich diese Forderung z.B. durch den Einsatz von. hochdruckfesten induktiven Näherungsschaltern (ohne Abb.) realisieren, die von den Faltenbälgen 47,48,49,50 am Hubende betätigt werden und daraufhin die Absperrventile 66,67,68,69 bzw. 70,71,72,73 schließen.
Der Dosierhub des ersten Zylinderpaares 43,45 erfolgt gleichzeitig mit dem Füllhub des zweiten Zylinderpaares 44,46. Durch eine größere Hubgeschwindigkeit beim Füllen als beim Dosieren ist eine Überdeckung, d.h. gleichzeitiges Dosieren beider Zylinder 43,44 bzw. 45,46 einer Komponente, in den Endlagen möglich, was eine vollkommen pulsationsfreie kontinuierliche Dosierung möglich macht. Die Größe der Faltenbälge 47,48,49,50 wird bei diesem Ausführungsbeispiel im wesentlichen durch die geforderte Austragsleistung sowie durch die Schaltdauer und die zulässige Schalthäufigkeit der zwangsgesteuerten Absperrventile 66,67,68,69 bzw. 70,71,72,73 bestimmt.

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung zum Dosieren und Mischen von fließfähigen Mehrkomponentensystemen, insbesondere Polyurethansystemen, mit mindestens einem in einem Zylindergehäuse angeordneten Zylinderraum für jede Komponente, mit je einem Verdrängerelement in jedem Zylinderraum, wobei die Verdrängerelemente takt- und fördersynchron gekoppelt sind, und mit einer Mischkammer, an die die Zylinderräume angeschlossen sind, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß jeder Zylinderraum (1; 43,44 bzw. 2; 45,46) durch das Verdrängerelement (3; 47,48 bzw. 4; 49,50) in einen Komponentenraum (6; 51,52 bzw. 7; 53,54) und einen Druckraum (8; 55,56 bzw. 9; 57,58) unterteilt ist, daß mindestens ein Verdrängerelement (3; 47,48 bzw. 4; 49,50) als flexibler Faltenbalg ausgebildet ist, dessen eines Ende hermetisch dicht verschlossen und an dem Zylindergehäuse (1; 43,44 bzw. 2; 45,46) abgestützt ist und dessen anderes Ende durch einen Boden (17; 74,75 bzw. 18; 76,77) verschlossen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Komponentenraum (6; 51,52 bzw. 7; 53,54) nahezu gleiches Druckniveau aufweist wie der entsprechende Druckraum (8; 55,56 bzw. 9; 57,58).
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Faltenbalg (3,4; 47,48,49,50) aus austenitischem Edelstahl besteht.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Faltenbalg (3,4; 47,48,49,50) aus Polytetrafluoräthylen (PTFE) mit besteht.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Faltenbalg (3,4; 47,48,49,50) aus einem extrusions- oder spritzgeblasenen thermoplastischen Kunststoff besteht.
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