EP0258087B1 - Procédé de fabrication de corps de fût muni de joncs de roulement, et corps de fût ainsi réalisés - Google Patents

Procédé de fabrication de corps de fût muni de joncs de roulement, et corps de fût ainsi réalisés Download PDF

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EP0258087B1
EP0258087B1 EP87401698A EP87401698A EP0258087B1 EP 0258087 B1 EP0258087 B1 EP 0258087B1 EP 87401698 A EP87401698 A EP 87401698A EP 87401698 A EP87401698 A EP 87401698A EP 0258087 B1 EP0258087 B1 EP 0258087B1
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EP
European Patent Office
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drum
rolling
peak
barrel
profilings
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EP87401698A
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EP0258087A1 (fr
Inventor
Lucien François Le Bret
Robert Saada
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Gallay SA
Original Assignee
Gallay SA
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D7/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal
    • B65D7/42—Details of metal walls
    • B65D7/44—Reinforcing or strengthening parts or members
    • B65D7/46—Corrugations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/02—Making hollow objects characterised by the structure of the objects
    • B21D51/12—Making hollow objects characterised by the structure of the objects objects with corrugated walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D7/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of metal
    • B65D7/42—Details of metal walls
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S220/00—Receptacles
    • Y10S220/01—Beer barrels

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a barrel body provided with rolling rods.
  • the present invention also relates to barrel bodies thus produced. More particularly, at least two rolling rods are formed on the body of a barrel, so as to allow mautention of this barrel by rolling on the ground in abutment on these rolling rods.
  • barrels having various configurations of moldings are also known from document WO-A 8 501 714, which corresponds to the preamble of claim 1, barrels having various configurations of moldings; these moldings can be formed inside or outside the initial diameter of the barrel body.
  • the possibility is also provided of forming moldings with ridges, located outside and hollows formed inside the initial diameter.
  • the formation by conventional expansion of rolling rods is also described to compensate for the reduction in the depth of these rods.
  • the present invention aims in particular to overcome all of the drawbacks and inadequacies of this state of the art by creating a barrel body provided with rolling rods offering the possibility of achieving a certain reduction in the radial size and / or mechanical strength. uniformly increased from the barrel.
  • the purpose of the present invention is therefore to create a barrel body provided with rolling rods allowing on the one hand the rolling on the ground of the barrel and on the other hand having a uniform mechanical resistance, while reducing the external diameter of such rods from the current usual value of 595 mm to the critical value of a quarter of 2334 mm, or approximately 583 millimeters, so as to make it possible to arrange four drums side by side in the direction of the width of an ISO standardized container while the usable volume of the barrel remains practically unchanged.
  • the object of the invention is also, in a second step, to develop a method for manufacturing a barrel body provided with rolling rods of usual radial size, but the mechanical strength of which is increased, and is uniformly distributed.
  • the object of the present invention is also to create barrel bodies provided with rolling rods having the characteristics set out above.
  • the present invention relates to a barrel body provided with at least two rolling rods, said rods being defined by an area expanded radially outward from the barrel, said body further comprising at least one series of moldings made up of a succession of ridges and hollows, said moldings being generally offset radially towards the inside of the barrel, characterized in that each of said rolling rods is located between two immediately adjacent hollows and is constituted by at least one of the ridges of the series of moldings projecting radially outward from the adjacent ridges.
  • said zone radially extended towards the outside of the barrel may consist only of one of the ridges, or else extend to the adjacent hollows or even extend to the adjacent ridges.
  • rods according to the present invention can be constituted by an area ex banded radially outwards from the barrel and comprising only one crest of the series of moldings, or extending to the adjacent hollows or even extending to the adjacent crests.
  • the radial size of the drums is reduced and it is therefore now possible to place such drums in rows of four in a container. It should be noted that this reduction in radial size was achieved without altering the mechanical properties and the rolling of said drums.
  • a barrel 10 of known type (FIGS. 1 and 2) consists of a body 11, or side wall, provided with moldings 12 and bearing rods 13. Conventionally, such a barrel has two bearing rods 13 surrounding a central part 20 of generally cylindrical shape and having no moldings.
  • FIG. 1 two drums of known type are placed side by side and, as can be seen, the rolling rods 13 of these two drums create, when they touch, a vacuum 14 between the drums.
  • This vacuum 14 constitutes an unusable volume, which prevents placing side by side four drums of this type in the same container with standardized dimensions.
  • the wall 11 'of the barrel is provided with negative moldings 15', formed by deformation of the wall 11 '. These moldings are entirely made towards the inside of the barrel, the ridges 16 ′ are therefore in the extension of the non-deformed parts of the cylindrical wall 11 ′; the recesses 17 'are, for their part, offset radially towards the inside of the barrel.
  • one of the ridges 16 ′ between two recesses of negative moldings is mechanically expanded in the direction of the arrow F radially outward so as to create a rolling ring 18 ′ according to the invention. It should be noted that only the selected crest 16 ′ has been deformed by expansion and that this deformation is limited to the immediate surroundings of said crest.
  • the height H of a rolling ring of known type (FIG. 2) is practically, or totally, identical to the height h (FIG. 4) of a rolling ring according to the invention.
  • the top of this rolling ring 18 projects much less towards the outside of the barrel than the top of the conventional rolling ring 13 (FIG. 2).
  • the height H of the rod 13 is taken relative to the non-deformed cylindrical wall 20 of this barrel, while in the case of the rod according to the invention, the height h of the latter is taken relative to the hollow 17 'of each of the moldings surrounding the said rod.
  • the rolling rod 18 ' has a rod height similar to that of conventional rods, the external diameter of the rod according to the invention, and therefore its radial size, has been reduced.
  • the height h is identical on each side of the rolling rod 18 '.
  • the radial size of the rod according to the invention is reduced, its mechanical resistance is equivalent to the mechanical resistance of rods of known type and is uniform.
  • the rolling rod according to the invention is both of reduced radial size and of increased mechanical resistance.
  • FIG. 4B Another embodiment of conformation of the radial wall of the barrel is illustrated in FIG. 4B.
  • the vertices 16A of the corrugations are situated slightly projecting from the non-deformed parts 20 ′ of the wall of the body.
  • the radial offset of the recesses 17A is equal to the radial offset of the vertices 16A relative to the non-deformed part 20 'of the cylindrical wall.
  • the radial distance between the vertices 16A and the hollows 17A is substantially equal to that between the vertices 16 'and the hollows 17' of the embodiment of the fi gure 4A.
  • the mechanical properties of the moldings 16A, 17A are practically equivalent to those of the moldings of FIG. 4A.
  • the advantage of the arrangement according to FIG. 4B consists in that the values of crest diameter and of hollow diameter being greater than the corresponding values of the embodiment of FIG. 4A, the volumetric capacity of the barrel is slightly larger than in the case of the embodiment of Figure 4A.
  • the apex 16' and the adjacent recesses 17 ' are identical in configuration and in diameter to those of the shape of embodiment of FIG. 4A,
  • the vertex 16 ′ chosen for this purpose and as indicated in dotted lines is aligned with the smooth part 20 ′ of the cylindrical wall of the barrel.
  • the height h of the rolling rod 18 ′ is in the two embodiments the same and constitutes the extreme radial dimension of the wall of the barrel body in both cases.
  • 4A and 4B is the position of the moldings relative to the smooth, non-deformed surface of the cylindrical wall of the barrel: the radial offset towards the inside corresponds to the entire height of the moldings in the case of FIG. 4A and substantially half of this height in the case of FIG. 4B, except for the selected vertices 16 ′ which remain at the initial diameter of the barrel like all the vertices of the molding in FIG. 4A.
  • the rolling rod 18 ' protrudes sufficiently from the wall 20' of the barrel to allow it to be rolled on the ground.
  • drums 10 of conventional dimensions cannot be placed side by side in rows of four across the width of a container C of standardized dimensions, because their external diameter is too large.
  • barrels 10 'according to the present invention can be, without however the capacity of these barrels has not undergone significant reduction.
  • the manufacturing process described above can be continued (FIG. 6) so that the expansion of the crest 16 ′ is carried out until the expanded zone 18 "has an external diameter identical to that of conventional rolling rods
  • the recesses 17 "located on either side of the crest 18" are also slightly displaced radially outward relative to the location 17 'which they originally occupied.
  • the purpose of this manufacturing process is no longer to reduce the radial size of the conventional rolling rods, but to uniformly strengthen their mechanical strength. Indeed, the expansion of the crest 18 "has in particular the consequence of giving it increased mechanical strength, to stresses radial acting on the body of the barrel.
  • the rolling rod thus produced has a rod height h ′ clearly greater than the height H of rolling rods of conventional type, although the external diameter of such a rolling rod is identical to that of a conventional rod .
  • the radially outward expanded zone can extend not only to the adjacent hollows, but also to the adjacent ridges.
  • the height of the rolling rods thus produced and the mechanical strength of these rods can be increased.
  • the manufacturing method according to the invention offers the possibilities of deforming only the crest of a molding, or of deforming the crest to the adjacent hollows or even of pushing the deformation to the adjacent crests, the bearing ring produced, which can therefore present markedly different characteristics.
  • the advantage of such a method is therefore to allow three different types of bearing rods to be produced on the same machine.
  • the present invention is not limited to the above embodiments, and covers all variants within the reach of ordinary skill in the art.
  • a conventional barrel with more than two rods according to the invention as well as to vary the size of the molded zone until possibly extending it to the entire height of the barrel.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rolling Contact Bearings (AREA)
  • Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)

Description

  • La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un corps de fût muni de joncs de roulement.
  • La présente invention concerne également des corps de fût ainsi réalisés. Plus particulièrement, au moins deux joncs de roulement sont ménagés sur le corps d'un fût, de sorte à permettre la mautention de ce fût par roulage au sol en appui sur ces joncs de roulement.
  • Il est déjà connu de munir un fût d'au moins deux joncs de roulement dont le diamètre externe est supérieur à celui du corps de fût. Ces joncs ont deux fonctions principales, d'une part, permettre le roulage au sol du fût et d'autre part, renforcer la structure du fût en en améliorant la résistance mécanique. En effet, un tel fût doit pouvoir s'opposer à une éventuelle déformation ou implosion par suite d'un choc ou d'une rétractation, due à l'abaissement de température d'un produit enfuté à chaud par exemple.
  • Cependant, étant donné que le diamètre externe des joncs est supérieur au diamètre externe du corps de fût, de tels joncs augmentent l'encombrement radial des fûts sur lesquels ils sont ménagés. Or ceci est un grave inconvénient, s'agissant plus particulièrement des fûts, dits ci-après "fûts classiques", de capacité 216 litres mondialement utilisés avec un encombrement radial normalisé à 595 ± 3 mm. En effet, les conteneurs ISO normalement destinés à transporter ces fûts ont des dimensions normalisées telles qu'il n'est pas possible de placer quatre fûts classiques côte à côte dans la largeur utile limitée à 2334 mm, mais seulement trois. Dans ces conditions, le volume interne de ces conteneurs est mal utilisé puisqu'il reste un volume libre légèrement inférieur au volume nécessaire pour y placer un quatrième fût. La rentabilité du transport des fûts dans de telles conditions est ainsi fortement mise en cause.
  • Il est déjà connu notamment par le brevet US-A 1 649 292 un fût dont le corps est muni de moulures négatives, c'est-à-dire entièrement réalisées vers l'intérieur du fût, et présentant un jonc de roulement expansé adjacent aux moulures et s'étendant vers l'extérieur du fût. De telles moulures sont destinées à renforcer la structure du fût notamment en cas de chocs.
  • On connaît aussi par le document WO-A 8 501 714, qui correspond au préambule de la revendication 1, des fûts présentant diverses configurations de moulures; ces moulures pouvant être formées au dedans ou à l'extérieur du diamètre initial du corps de fût. La possibilité est également prévue de former des moulures avec des crêtes, situées à l'extérieur et des creux ménagés à l'intérieur du diamètre initial. On décrit encore la formation par expansion classique de joncs de roulement pour compenser la réduction de la profondeur de ces joncs.
  • Ces brevets n'apportent cependant aucune solution quant à la réduction de l'encombrement radial de tel fût, étant donné qu'ils laissent subsister des joncs de roulements largement saillants.
  • La présente invention vise notamment à pallier l'ensemble des inconvénients et insuffisances de cet état de la technique en créant un corps de fût muni de joncs de roulement offrant la possibilité de réaliser une certaine réduction de l'encombrement radial et/ou une résistance mécanique uniformément accrue du fût.
  • Le but de la présente invention est donc de créer un corps de fût muni de joncs de roulement permettant d'une part le roulage au sol du fût et d'autre part présentant une résistance mécanique uniforme, tout en diminuant le diamètre externe de tels joncs de la valeur actuellement usuelle de 595 mm à la valeur critique du quart de 2334 mm, soit environ 583 millimètres, de sorte à rendre possible la disposition de quatre fûts côte à côte dans le sens de la largeur d'un conteneur normalisé ISO alors que le volume utile du fût demeure pratiquement inchangé.
  • L'invention a également pour but dans un deuxième temps d'élaborer un procédé de fabrication de corps de fût muni de joncs de roulement d'encombrement radial usuel, mais dont la résistance mécanique est accrue, et est uniformément répartie.
  • Le but de la présente invention est également de créer des corps de fût munis de joncs de roulement présentant les caractéristiques ci-dessus énoncées.
  • A cet effet, la présente invention concerne un corps de fût muni d'au moins deux joncs de roulement, lesdits joncs étant définis par une zone expansée radialement vers l'extérieur du fût, ledit corps comportant en outre au moins une série de moulures constituée d'une succession de crêtes et de creux, lesdites moulures étant globalement déportées radialement vers l'intérieur du fût, caractérisé en ce que chacun desdits joncs de roulement est situé entre deux creux immédiatement adjacents et est constitué par au moins l'une des crêtes de la série de moulures en saillie radialement vers l'extérieur par rapport aux crêtes adjacentes.
  • Il est à noter que ladite zone expansée radialement vers l'extérieur du fût peut être constituée uniquement d'une des crêtes, ou bien s'étendre jusqu'aux creux adjacents ou encore s'étendre jusqu'aux crêtes adjacentes.
  • La présente invention concerne également un procédé pour la fabrication de corps de fût, caractérisé en ce que sur un corps de fût à paroi lisse on effectue les opérations suivantes:
    • - on élabore, sur ledit corps, une série de moulures comportant une succession de crêtes et de creux,
    • - on déporte radialement une partie au moins de ces moulures vers l'intérieur du fût, et
    • - on expanse radialement vers l'extérieur du fût une zone dans la série de moulures, ladite zone comportant au moins une crête entre deux creux adjacents, de sorte que ladite crête constitue un jonc de roulement dont le diamètre externe est supérieur au diamètre externe de la partie lisse du corps de fût, lesdits creux adjacents étant globalement déportés radialement vers l'intérieur du fût avant expansion vers l'extérieur de ladite crête.
  • Il est à noter que les joncs selon la présente invention peuvent être constitués par une zone expansée radialement vers l'extérieur du fût et comportant uniquement une crête de la série de moulures, ou bien s'étendant jusqu'aux creux adjacents ou encore s'étendant jusqu'aux crêtes adjacentes.
  • Grâce à la présente invention l'encombrement radial des fûts est réduit et il est donc maintenant possible de placer de tels fûts par rang de quatre dans un conteneur. Il est à noter que cette réduction de l'encombrement radial a été réalisée sans altérer les propriétés mécaniques et le roulage desdits fûts.
  • Grâce à la présente invention il est également possible de réaliser des joncs de roulement de dimensions usuelles présentant une résistance mécanique uniformément accrue.
  • Il est à noter que le même procédé de fabrication permet de réaliser des joncs de roulement à encombrement radial réduit et/ou à résistance mécanique accrue selon l'étape à laquelle on arrête le procédé de fabrication. Ceci est bien sûr un avantage très important puisqu'une même machine de fabrication peut réaliser plusieurs joncs de roulement différents, ce qui entraîne une économie non négligeable dans la production de ces joncs de roulement.
  • D'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre donnée à titre d'exemple en référence aux dessins annexés dans lesquels:
    • la figure 1 est une vue en élévation représentant deux fûts placés côte à côte et munis de joncs de roulement de type connu;
    • la figure 2 est un agrandissement du détail référencé Il à la figure 1;
    • la figure 3 est une coupe longitudinale du corps d'un fût montrant la première étape de formation d'un corps du fût muni d'un jonc selon la présente invention ;
    • la figure 4A est une vue agrandie du détail de la zone repérée en IV sur la figure 5, montrant une étape du procédé de fabrication d'un fût à jonc de roulement selon l'invention ;
    • la figure 4B est une vue similaire à la figure 4A montrant une variante de réalisation de l'invention ;
    • la figure 5 est une vue analogue à la figure 1 montrant deux fûts placés côte à côte et munis de joncs de roulement à encombrement radial réduit selon la présente invention ;
    • la figure 6 est une vue analogue à la figure 4 montrant une troisième étape du procédé de fabrication d'un corps de fût à joncs de roulement selon l'invention ;
    • les figures 7a et 7b sont des vues schématiques en plan de conteneurs chargés de fûts usuels ;
    • la figure 7c est une vue analogue d'un conteneur chargé de fûts selon l'invention.
  • Un fût 10 de type connu (figures 1 et 2) est constitué par un corps 11, ou paroi latérale, muni de moulures 12 et de joncs de roulement 13. De manière classique un tel fût présente deux joncs de roulement 13 entourant une partie centrale 20 de forme généralement cylindrique et ne présentant pas de moulures.
  • A la figure 1, deux fûts de type connu sont placés côte à côte et comme on peut le remarquer les joncs de roulement 13 de ces deux fûts créent, lorsqu'ils se touchent, un vide 14 entre les fûts. Ce vide 14 constitue un volume inutilisable, qui empêche de placer côte à côte quatre fûts de ce type dans un même conteneur aux dimensions normalisées.
  • On va maintenant décrire un procédé de fabrication d'un corps de fût muni de joncs de roulement selon l'invention en référence aux figures 3 et 4A
  • Dans un premier temps, la paroi 11' du fût est munie de moulures négatives 15', formées par déformation de la paroi 11'. Ces moulures sont entièrement réalisées vers l'intérieur du fût, les crêtes 16' sont donc dans le prolongement des parties non déformées de la paroi cylindrique 11'; les creux 17' sont, quant à eux, déportés radialement vers l'intérieur du fût.
  • Dans un deuxième temps, comme illustré à la figure 4A, une des crêtes 16' comprise entre deux creux de moulures négatives est expansée mécaniquement selon le sens de la flèche F radialement vers l'extérieur de sorte à créer un jonc de roulement 18' selon l'invention. Il est à noter que seule la crête 16' choisie a été déformée par expansion et que cette déformation s'est limitée aux alentours immédiats de ladite crête.
  • Il est à noter que la hauteur H d'un jonc de roulement de type connu (figure 2) est pratiquement, ou totalement, identique à la hauteur h (figure 4) d'un jonc de roulement selon l'invention. Cependant le sommet de ce jonc de roulement 18' fait beaucoup moins saillie vers l'extérieur du fût que le sommet du jonc de roulement classique 13 (figure 2). En effet dans le cas d'un fût classique la hauteur H du jonc 13 est prise par rapport à la paroi cylindrique 20 non déformée de ce fût, tandis que dans le cas du jonc selon l'invention la hauteur h de celui-ci est prise par rapport au creux 17' de chacune des moulures entourant le dit jonc. Or le creux 17' de ces moulures a été déporté radialement vers l'intérieur du fût lors de la première étape du procédé de fabrication. Il en résulte ainsi que, bien que le jonc de roulement 18' présente une hauteur de jonc analogue à celle des joncs classiques, le diamètre externe du jonc selon l'invention, et donc son encombrement radial, a été ainsi réduit. En outre la hauteur h est identique de chaque côté du jonc de roulement 18'. Ainsi bien que l'encombrement radial du jonc selon l'invention soit réduit, sa résistance mécanique est équivalente à la résistance mécanique des joncs de type connu et est uniforme. En outre, il a été remarqué que le fait d'expanser une crête la rendait beaucoup plus résistante du point de vue mécanique, ainsi donc le jonc de roulement selon l'invention est à la fois à encombrement radial réduit et à résistance mécanique accrue.
  • Une autre forme de réalisation de conformation de la paroi radiale du fût est illustrée à la figure 4B.
  • Dans ce cas, les sommets 16A des ondulations sont situés légèrement en saillie par rapport aux parties 20' non déformées de la paroi du corps. Le décalage radial des creux 17A est égal au décalage radial des sommets 16A par rapport à la partie non déformée 20' de la paroi cylindrique. La distance radiale entre les sommets 16A et les creux 17A est sensiblement égale à celle ménagée entre les sommets 16' et les creux 17' de la forme de réalisation de la figure 4A. Ainsi les propriétés mécaniques des moulures 16A, 17A sont pratiquement équivalentes à celles des moulures de la figure 4A. L'avantage de l'agencement selon la figure 4B consiste en ce que les valeurs de diamètre de crête et de diamètre de creux étant supérieures par rapport aux valeurs correspondantes de la forme de réalisation de la figure 4A, la capacité volumétrique du fût est légèrement plus grande que dans le cas de la forme de réalisation de la figure 4A.
  • On notera que dans le cas de la forme de réalisation de la figure 4B, dans la zone du jonc de roulement 18', le sommet 16' et les creux adjacents 17', sont identiques en configuration et en diamètre à ceux de la forme de réalisation de la figure 4A, En particulier, le sommet 16' choisi à cet effet et tel qu'indiqué en pointillés est aligné avec la partie lisse 20' de la paroi cylindrique du fût. Ainsi, la hauteur h du jonc de roulement 18' est dans les deux formes de réalisation la même et constitue la dimension radiale extrême de la paroi du corps de fût dans les deux cas. La seule différence entre les formes de réalisation des figures 4A et 4B est la position des moulures par rapport à la surface lisse non déformée de la paroi cylindrique du fût : le déport radial vers l'intérieur correspond à la totalité de la hauteur des moulures dans le cas de la figure 4A et sensiblement à la moitié de cette hauteur dans le cas de la figure 4B, sauf pour les sommets choisis 16' qui demeurent au diamètre initial du fût comme tous les sommets du moulurage de la figure 4A.
  • Bien sûr, le jonc de roulement 18' selon l'invention dépasse suffisamment de la paroi 20' du fût pour permettre à celui-ci d'être roulé sur le sol.
  • Comme cela est nettement visible sur la figure 5, le vide 14' existant entre deux fûts selon l'invention placés côte à côte a été notablement diminué. Une telle diminution de l'encombrement radial des joncs de roulements 18' ménagés sur les fûts permet de placer côte à côte quatre fûts selon l'invention dans un conteneur de dimensions normalisées.
  • En effet comme cela est nettement visible aux figures 7a et 7b, des fûts 10 de dimensions classiques ne peuvent être placés côte à côte par rang de quatre dans la largeur d'un conteneur C aux dimensions normalisées, car leur diamètre externe est trop important. Par contre, comme le montre la figure 7c des fûts 10' selon la présente invention peuvent l'être, sans pour autant que la capacité de ces fûts n'ait subie de réduction sensible.
  • Il est à noter que la réduction de l'encombrement radial de fûts munis de joncs selon l'invention permet également un meilleur empilement vertical de ces fûts étant donné que les joncs de roulement de deux fûts placés côte à côte n'ont pas tendance, comme dans le cas de fût classique, à se chevaucher l'un l'autre, puisque l'espace libre 14' entre les fûts, est réduit et ne permet pas de déplacement sensible de l'un des fûts par rapport à l'autre.
  • Le procédé de fabrication ci-dessus décrit peut être poursuivi (figure 6) de sorte que l'expansion de la crête 16' soit effectuée jusqu'à ce que la zone expansée 18" présente un diamètre externe identique à celui des joncs de roulement classiques. Dans ce cas les creux 17" situés de part et d'autre de la crête 18" sont également légèrement déplacés radialement vers l'extérieur par rapport à l'emplacement 17' qu'ils occupaient initialement. Le but de ce procédé de fabrication n'est alors plus de réduire l'encombrement radial des joncs de roulement classiques, mais de renforcer uniformément leur résistance mécanique. En effet, l'expansion de la crête 18" a notamment pour conséquence de lui conférer une résistance mécanique accrue, aux contraintes radiales s'excerçant sur le corps du fût.
  • En effet le jonc de roulement ainsi réalisé présente une hauteur de jonc h' nettement supérieure à la hauteur H des joncs de roulement de type classique, bien que le diamètre externe d'un tel jonc de roulement soit identique à celui d'un jonc classique.
  • Il est à noter que la zone expansée radialement vers l'extérieur peut s'étendre non seulement jusqu'aux creux adjacents, mais également jusqu'aux crêtes adjacentes. Ainsi, la hauteur des joncs de roulement ainsi réalisés et la résistance mécanique de ces joncs peuvent être accrues.
  • Il est à noter que le procédé de fabrication, selon l'invention offre les possibilités de déformer uniquement la crête d'une moulure, ou de déformer la crête jusqu'aux creux adjacents ou encore de pousser la déformation jusqu'aux crêtes adjacentes, le jonc de roulement réalisé pouvant présenter ainsi des caractéristiques notablement différentes. L'intérêt d'un tel procédé est donc de permettre de réaliser trois types de joncs de roulement différents sur une même machine.
  • Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation ci-dessus énoncés, et englobe toutes variantes à la portée de l'homme de l'art. Par exemple il est possible de munir un fût classique de plus de deux joncs selon l'invention, ainsi que de faire varier l'importance de la zone moulurée jusqu'à l'étendre éventuellement à la totalité de la hauteur du fût. Il est également possible de prévoir de part et d'autre d'une zone de moulurage reportée selon l'invention des zones de moulurage classiques dont les crêtes demeurent saillantes par rapport au diamètre nominal du fût.

Claims (10)

1. Corps de fût muni d'au moins deux joncs de roulement, lesdits joncs étant définis par une zone expansée radialement vers l'extérieur du fût, ledit corps comportant en outre au moins une série de moulures (15') constituée d'une succession de crêtes (16') et de creux (17'), lesdites moulures étant globalement déportées radialement vers l'intérieur du fût, caractérisé en ce que chacun desdits joncs de roulement (18') est situé entre deux creux immédiatement adjacents et est constitué par au moins l'une des crêtes de la série de moulures en saillie radialement vers l'extérieur par rapport aux crêtes adjacentes.
2. Corps de fût selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone expansée radialement vers l'extérieur du fût est constituée par les alentours immédiats de ladite crête constituant le jonc de roulement et ceci en deçà des creux adjacents (17').
3. Corps de fût selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone expansée radialement vers l'extérieur du fût, s'étend de part et d'autre de ladite crête constituant le jonc de roulement (16') jusqu'au creux adjacents (17').
4. Corps de fût selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie expansée radialement vers l'extérieur du fût, s'étend de part et d'autre de ladite crête (16') constituant le jonc de roulement jusqu'aux crêtes (16') immédiatement adjacentes.
5. Procédé pour la fabrication de corps de fût selon la revendication 1, caractérisé en ce que sur un corps de fût à paroi lisse on effectue les opérations suivantes:
- on élabore, sur ledit corps, une série de moulures (15') comportant une succession de crêtes (16') et de creux (17'),
- on déporte radialement une partie au moins de ces moulures vers l'intérieur du fût, et
- on expanse radialement vers l'extérieur du fût une zone dans la série de moulures (15'), ladite zone comportant au moins une crête (16') entre deux creux (17') adjacents, de sorte que ladite crête constitue un jonc de roulement (18') dont le diamètre externe est supérieur au diamètre externe de la partie lisse du corps de fût, lesdits creux adjacent étant globalement déportés radialement vers l'intérieur du fût avant expansion vers l'extérieur de ladite crête.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le déport radial correspond à la totalité de la hauteur des moulures.
7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le déport radial correspond à une valeur voisine de la moitié de la hauteur des moulures sauf pour au moins deux crêtes choisies (16') qui demeurent au diamètre externe du corps de fût (20').
8. Procédé selon la revendication 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que la zone expansée radialement vers l'extérieur du fût est constituée par les alentours immédiats de ladite crête constituant le jonc de roulement et ceci en deçà des creux adjacents (17').
9. Procédé selon la revendication 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que la zone expansée radialement vers l'extérieur du fût, s'étend de part et d'autre de ladite crête (16') constituant le jonc de roulement jusqu'aux creux (17') adjacents.
10. Procédé selon la revendication 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que la partie expansée radialement vers l'extérieur du fût, s'étend de part et d'autre de ladite crête (16') constituant le jonc de roulement jusqu'aux crêtes (16') immédiatement adjacentes.
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