EP0183620A1 - Panneaux composite pour l'isolation de bâtiments par l'extérieur et procédé de mise en oeuvre - Google Patents

Panneaux composite pour l'isolation de bâtiments par l'extérieur et procédé de mise en oeuvre Download PDF

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EP0183620A1
EP0183620A1 EP85402302A EP85402302A EP0183620A1 EP 0183620 A1 EP0183620 A1 EP 0183620A1 EP 85402302 A EP85402302 A EP 85402302A EP 85402302 A EP85402302 A EP 85402302A EP 0183620 A1 EP0183620 A1 EP 0183620A1
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EP
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composite panel
panel according
facing
composite
binder
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Withdrawn
Application number
EP85402302A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Paul Lantelme
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Saint Gobain Isover SA France
Original Assignee
Saint Gobain Isover SA France
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/02—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings of plastic materials hardening after applying, e.g. plaster
    • E04F13/04—Bases for plaster

Definitions

  • the present invention relates to a composite panel for insulating buildings from the outside as well as to a new insulation technique using the composite panel.
  • Thermal insulation from the outside is an insulation process which has many advantages. It eliminates most of the thermal bridges and thus ensures thermal uniformity of the insulated building. It increases the duration of the facades by protecting them against temperature differences and water. It improves summer comfort thanks to the great thermal inertia of the walls.
  • the vetures technique uses elements of small dimensions with generally finished external facing, with visible joints, which are glued or mechanically placed on the wall to be insulated.
  • One of the drawbacks of this technique is that it has to leave the joints visible.
  • the technique of cladding consists of coming to fix on the wall to insulate a framework generally made of wood or metal. In this framework or between it and the wall is placed a cellular or fibrous thermal insulator. On this framework is fixed a facing skin in the form of small elements such as slates, tiles, shingles, etc.
  • the technique of coatings on insulation and in particular thin coatings consists in gluing or mechanically fixing a cellular or fibrous insulator on the wall to be insulated. This insulation is then coated with a thin coating reinforced with a glass or plastic grid. This coating is then coated with a thick paint or a thick plastic coating to finish.
  • the advantage of this technique is to offer a seamless appearance. Its disadvantage is that it requires many passes on construction sites.
  • the invention overcomes the disadvantages mentioned. It offers a new composite panel for exterior insulation as well as a new insulation process using the composite panel.
  • This composite panel according to the invention comprises a cellular or fibrous layer, in particular in expanded or extruded polystyrene, in polyurethane, in cellular glass of variable thickness according to the desired insulation and, glued on the insulating layer a facing formed of a sheet based on staple mineral fibers, linked together by a polymerized binder, having a fiber content greater than 70% of the total weight of the fibers and the binder, the remainder consisting essentially of the polymerized binder, this sheet having a high density , between 400 and 1000 kg / m 3 and preferably between 600 and 1000 kg / m 3 , a basis weight between 1 and 5 kg / m 2 . preferably between 2 and 4 kg / m 2 , and being obtained from at least one mattress of mineral fibers very highly compressed when hot.
  • the facing sheet used in the panel according to the invention has excellent dimensional stability to humidity variations as demonstrated below and good water resistance. Indeed, such a facing sheet, with a volume basket of 620 kg / m 3 , placed in an ambient medium at 25 ° C and at a relative humidity rate of 85% undergoes an extension of 0.3 mm per meter only in relation to its size in an environment considered normal, namely 25 ° C and 65% relative humidity. In a dry environment, at 25 ° C and 30% relative humidity, the sheet undergoes shrinkage of only 0.20 minutes per meter, always relative to its size under normal conditions.
  • a panel of wood particles, treated in the center of humidity, with a density of 750 kg / m 3 undergoes an extension of 2.8 minutes per meter and a shrinkage of 1.5 mm per meter in the same conditions.
  • An asbestos-cement fiber board, with a density of 900kg / m 3 used for the construction of exterior walls of buildings undergoes an extension of 0.5 min per meter and a shrinkage of 0.25 mm per meter under the same conditions.
  • the composite panel according to the invention further comprises a reinforcing reinforcement such as a canvas, a fabric, a glass, plastic or metal grid which can be integrated into the facing or deposited between the facing and the insulating core.
  • a reinforcing reinforcement such as a canvas, a fabric, a glass, plastic or metal grid which can be integrated into the facing or deposited between the facing and the insulating core.
  • the composite panel has a thinned edge all over its periphery.
  • This thinning can be obtained directly by thinning the edges of the sheet by molding at the time of its manufacture or by machining.
  • the facing is bonded to the insulating layer using an adhesive, for example a structural adhesive compatible with the facing and the insulating layer.
  • an adhesive for example a structural adhesive compatible with the facing and the insulating layer.
  • the sheet used as facing according to the invention is made from one or more primitive mineral insulation fibers, for example glass fibers, rock fibers, that is to say staple fibers whose average diameter is generally between 2 and 15 micrometers.
  • These primitives contain an unpolymerized, thermosetting binder such as a formophenolic resin, melarine-formaldehyde, urea-formaldehyde at a rate of approximately 20% of the total weight of the fibers and the binder.
  • These primitives have been compressed strongly with pressures of the order of 10 to 100 bars at the same time as they are heated to polymerize the binder, this thermocompression cycle being adjusted however to avoid a prepolymerization of the binder before final dimensioning.
  • the facing has a reinforcing frame such as a glass grid, the latter is advantageously introduced during the shaping of the facing by cam pressing described above.
  • the composite panel according to the invention offers a high impact resistance allowing its use as a component for insulation by the exterior of the building both on the ground floor and on the upper floor.
  • the panel has good joinability, that is to say that it can be sawn, drilled, nailed without forming chips and without deformation. It can adapt to all the classic configurations of flat façades.
  • the panel can be joined because of the almost zero dimensional variations in its components as previously demonstrated.
  • the composite panel can be used as a component of clothing.
  • This panel can also be used for the implementation of a new exterior insulation process.
  • the external insulation process according to the invention consists in coating the wall with composite insulating panels of the type described above which are either glued or mechanically fixed to the wall to be insulated, then joint the panels with a strip preferably a glass grid plus a coating, then to cover the whole with a finishing layer either a thick layer of paint, or a thick plastic coating of finish.
  • campite panel according to the invention does not, where appropriate, exclude several other passes according to the needs of the site, for example and possibly, the deposition of a bonding layer for the finishing layer.
  • the composite panels are in the implementation of the process described above, placed on the wall edge to edge, preferably by successive horizontal rows with vertical joints alternated so as "stone joints" or not.
  • the composite panel according to the invention can also be used in construction using prefabricated concrete elements and in this context, advantageously, the composite panel is associated with the concrete panel during the molding of the latter.
  • the panel in the case of a molding using a mold placed horizontally, the panel is placed in the bottom of the mold for the manufacture of the prefabricated element, the face of the uncoated insulation being oriented. upwards and the facing towards the bottom of the mold, and the concrete is poured onto the composite panel. After setting the concrete and demoulding, a wall element is obtained on which the insulating layer, already provided with a protective skin, is already fixed.
  • the composite panel with a wall element made of a material other than concrete, for example wood in the case of a wooden frame building, etc.
  • the composite panel 1 shown in FIG. 1 comprises an insulating cellular layer 2, for example made of expanded polystyrene, the thickness of which is determined as a function of the desired insulation, for example the thickness can vary from 20 to 50 mm, coated with a facing 3 formed from a mattress of thermocompressed glass fibers with a density of 700 kg / m3.
  • the thickness of the facing can also vary depending on the use of the panel. This thickness can be for example between 1 and 10 mm.
  • the panel has on its entire periphery slimming edges 4, facilitating jointing, the thinning being for example a regular thinning of 1 to 3 mm thick by 40 to 70 mm wide.
  • the facing 3 is made from a primitive of discontinuous insulating glass fibers, with a surface mass of 3 kg / m 2 , obtained by conventional fiberizing methods and in which the non-polymerized binder, in particular a resin formo-phenolic, represents approximately 20% by weight.
  • the primitive is thermocompressed at a pressure of 10 bars, at a temperature of 200 ° C, for one minute.
  • the facing obtained is then bonded using a polyurethane adhesive to the cell layer 2.
  • the dimensions of the composite panel in length and in width may vary depending on the use of the panel.
  • the dimensions may for example be between 0.80 and 3 m for the length and included between 0.40 and 1.20 m for the width.
  • Figure 2 shows in section the jointing between two panels 1 glued to the wall 5 to be externally insulated.
  • the two panels are glued to the wall by studs 6 using an appropriate adhesive, the face 7 corresponding to the insulation, for example made of expanded polystyrene, being oriented towards the wall.
  • the panels are arranged edge to edge.
  • the edges 4 of the panels are thinned to allow jointing without excess thickness using a glass grid 8 and a suitable coating 9 which can thus come flush with the surface of the panels.
  • FIG. 3 represents a technique of insulation from the outside using the panel according to the invention.
  • the panels 1 are glued by studs on the wall 5.
  • the panels are arranged edge to edge like "stone joints”.
  • the jointing is then carried out using a fabric or glass grid 8 in the form of a strip and a suitable coating 9 which covers the grid and fills the V with the two thinned edges which touch. It then only remains to cover the entire wall with a finishing coating 10.
  • Figure 4 shows the molding of a wall element 11 with integration of a composite insulation panel 12 according to the invention.
  • the cacposite panel 12 is placed at the bottom of the mold 13, the insulation 14 being oriented upwards, the facing 15 being in contact with the bottom of the mold.
  • the concrete is poured 16. After the concrete has set, an element of nur coated with an insulator is removed from the mold, which can be used as it is in a construction of prefabricated elements.

Abstract

L'invention concerne un panneau composite pour l'isolation de bâtiments par l'extérieur. Selon l'invention le panneau (1) comprend une couche isolante cellulaire (2) et un parement collé (3), formé d'une feuille à base de fibres minérales discontinues, liées entre-elles par un liant polymérisé, ayant une teneur en fibres supérieure à 70% du poids total des fibres et du liant, cette feuille présentant une masse volumique comprise entre 400 et 1000 kg/m³, et étant obtenue à partir d'au moins un matelas de fibres minérales comprimé à chaud.

Description

  • La présente invention concerne un panneau composite pour l'isolation des bâtiments par l'extérieur ainsi qu'une nouvelle technique d'isolation mettant en oeuvre le panneau composite.
  • L'isolation thermique par l'extérieur est un procédé d'isolation qui présente de nombreux avantages. Il permet de supprimer la plupart des ponts thermiques et assure ainsi l'homogénéité thermique du bâtiment isolé. Il augmente la durée des façades en les protégeant contre les écarts de température et l'eau. Il améliore le confort d'été grâce à une grande inertie thermique des parois.
  • Il existe trois techniques principales pour isoler thermiquement les bâtiments par l'extérieur.
  • La technique des vétures utilise des éléments de petites dimensions à parement extérieur généralement fini, à joints apparents, qui sont collés ou posés mécaniquement sur le nur à isoler. Un des inconvénients de cette technique est de devoir laisser les joints apparents.
  • La technique des bardages consiste à venir fixer sur le mur à isoler une ossature généralement en bois ou en métal. Dans cette ossature ou entre elle et le nur est placé un isolant thermique cellulaire ou fibreux. Sur cette ossature est fixée une peau de parement sous forme de petits éléments tels que des ardoises, tuiles, bardeaux, etc...
  • La technique des enduits sur isolants et en particulier des enduits minces consiste à coller ou à fixer mécaniquement un isolant cellulaire ou fibreux sur le nur à isoler. Cet isolant est ensuite revêtu d'un enduit mince armé d'une grille de verre ou de matière plastique. Cet enduit est ensuite revêtu d'une peinture épaisse ou d'un revêtement plastique épais ae finition. L'intérêt de cette technique est d'offrir un aspect sans joint. Son inconvénient est qu'il nécessite de nombreuses passes sur les chantiers.
  • L'invention obvie aux inconvénients cités. Elle propose un nouveau panneau composite pour l'isolation par l'extérieur ainsi qu'un nouveau procédé d'isolation mettant en oeuvre le panneau composite.
  • Ce panneau composite selon l'invention comprend une couche cellulaire ou fibreuse, notamment en polystyrène expansé ou extrudé, en polyuréthane, en verre cellulaire d'épaisseur variable selon l'isolation désirée et, collé sur la couche isolante un parement formé d'une feuille à base de fibres minérales discontinues, liées entre-elles par un liant polymèrisé, ayant une teneur en fibres supérieure à 70% du poids total des fibres et du liant, le reste étant constitué essentiellement du liant polymérisé, cette feuille présentant une masse volumique élevée, comprise entre 400 et 1000 kg/m3 et de préférence entre 600 et 1000 kg/m3, une masse surfacique comprise entre 1 et 5 kg/m2. de préférence entre 2 et 4 kg/m2, et étant obtenue à partir d'au moins un matelas de fibres minérales très fortement comprimé à chaud.
  • La feuille de parement utilisée dans le panneau selon l'invention présente une excellente stabilité dimensionnelle aux variations hygrométriques comme démontre ci-après et une bonne tenue à l'eau. En effet, une telle feuille de parement, d'une nasse volumique de 620 kg/m3, placée dans un milieu ambiant à 25°C et à taux d'humidité relative de 85 % subit un allongement de 0,3 mm par mètre seulement par rapport à sa dimension dans un milieu considéré comme normal, à savoir 25°C et 65 % d'humidité relative. Dans un milieu sec, à 25°C et 30 % d'humidité relative, la feuille subit un retrait de 0,20 mn par mètre seulement, toujours par rapport à sa dimension dans des conditions normales. A titre de ccomparaison, un panneau de particules de bois, traité centre l'humidité, d'une masse volumique de 750 kg/m3 subit un allongement de 2, 8 mn par mètre et un retrait de 1,5 mm par mètre dans les mêmes conditions. Un panneau de fibres d'amiante-ciment, d'une masse volumique de 900kg/m3, utilisé pour la construction de parois extérieures de bâtiments subit un allongement de 0,5 mn par mètre et un retrait de 0,25 mm par mètre dans les mêmes conditions.
  • Dans une forme de réalisation du panneau composite selon l'invention, celui-ci comprend en outre une armature de renforcement telle une toile, un tissu, une grille en verre, en matière plastique ou en métal qui peut être intégrée dans le parement ou déposée entre le parement et l' âme isolante.
  • Avantageusement, le panneau composite présente un bord aminci sur toute sa périphérie. Cet amincissement peut être obtenu directement par amincissement des bords de la feuille par moulage au moment de sa fabrication ou par usinage.
  • Pour fabriquer le panneau composite isolant selon l'invention on colle le parement sur la couche isolante à l'aide d'une colle par exemple une colle structurale compatible avec le parement et la couche isolante. On peut utiliser par exemple des colles à base de polyuréthane mono ou bi-composants, des colles contact du type polychloroprène, etc...
  • La feuille utilisée en tant que parement selon l'invention est fabriquée à partir d'un ou de plusieurs primitifs de fibres minérales d'isolation par exemple des fibres de verre, de roche, c'est à dire des fibres discontinues dont le diamètre moyen est généralement compris entre 2 et 15 micromètres. Ces primitifs contiennent un liant non polymérisé, thermodurcissable tel une résine formophénolique, mélarine- formol, urée-formol à raison d'environ 20% du poids total des fibres et du liant. Ces primitifs aont comprimés fortement avec des pressions de l'ordre de 10 à 100 bars en même temps qu'ils sont chauffés pour polymériser le liant, ce cycle thermo-compression étant réglé toutefois pour éviter une prépolymérisation du liant avant la mise à dimension définitive. Lorsque le parement comporte une armature de renforcement telle une grille de verre, celle-ci est avantageusement introduite au cours de la conformation du parement par pressage came décrit ci-dessus.
  • Le panneau composite selon l'invention offre une résistance aux chocs élevée permettant son utilisation en tant que composant pour l'isolation par l'extérieur de bâtiment aussi bien en rez de chaussée qu'en étage.
  • Le panneau présente une bonne menuisabilité, c'est à dire qu'il peut être scié, percé, cloué sans formation d'éclats et sans déformation. Il peut s'adapter à toutes les configurations classiques des façades planes.
  • Le panneau est jointoyable du fait des variations dimensionnelles hygrométriques quasi nulles de ses composants comme démontré précédemment.
  • Le panneau composite peut être utilisé en tant que constituant d'une vêture.
  • Ce panneau peut aussi être utilisé peur la mise en oeuvre d'un nouveau procédé d'isolation par l'extérieur.
  • Le procédé d'isolation par l'extérieur selon l'invention ccn- siste à revêtir le nur par des panneaux composites isolants du type décrit précédemment qui sont soit collés soit fixés mécaniquement sur la paroi à isoler, puis à jointoyer les panneaux avec une bande de préférence une grille de verre plus un enduit, à revêtir ensuite l'ensemble d'une couche de finition soit une couche de peinture épaisse, soit un revêtement plastique épais de finiticn.
  • Par ce procédé et le panneau composite utilisé, on supprime les passes consistant à placer sur l'élément isolant une grille de verre associée à un enduit mince en une ou deux couches.
  • Bien entendu l'utilisation du panneau camposite selon l'in- venticn n'exclut pas le cas échéant plusieurs autres passes selon les nécessités du chantier, par exemple et éventuellement, le dépôt d'une couche d'accrochage pour la couche de finition.
  • Les panneaux composites sont dans la mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus, placés sur le mur bord à bord, de préférence par rangées sucoessives horizontales avec joints verticaux alternés façon "joints de pierres" ou non.
  • Le panneau composite selon l'invention peut encore être mis en oeuvre dans la construction utilisant des éléments préfabriqués en béton et dans ce contexte, avantageusement, le panneau composite est associé au panneau en béton au cours du moulage de celui-ci. A cette fin, dans le cas d'un moulage à l'aide d'un moule disposé horizontalement, on place le panneau dans le fond du moule pour la fabrication de l'élément préfabriqué, la face de l'isolant non revêtue étant orientée vers le haut et le parement orienté vers le fond du moule, et on coule le béton sur le panneau composite. Après prise du béton et démoulage on obtient un élément de mur sur lequel est déjà fixé la couche isolante mmie d'une peau de protection.
  • On peut encore associer le panneau composite avec un élément de mur en un matériau autre que le béton, par exemple en bois dans le cas de bâtiment à ossature en bois, etc
  • D'autres avantages et caractéristiques du panneau composite selon l'invention seront décrits en relation avec les figures.
    • La figure 1 représente un panneau composite selon l'invention comprenant une couche isolante et une feuille de parement.
    • La figure 2 représente le joint entre deux panneaux voisins.
    • La figure 3 représente une technique d'isolation utilisant le panneau selon l'invention.
    • La figure 4 représente l'opération de moulage d'un élément de mur avec intégration d'un panneau composite isolant.
  • Le panneau composite 1 représenté sur la figure 1 comprend une couche cellulaire isolante 2 par exenple en polystyrène expansé dont l'épaisseur est déterminée en fonction de l'isolation désirée, par exemple l'épaisseur peut varier de 20 à 50 mm, revêtue d'un parement 3 formé à partir d'un matelas de fibres de verre thermocomprimé d'une masse volumique de 700 kg/m3. L'épaisseur du parement peut également varier selon l'utilisation du panneau. Cette épaisseur peut être comprise par exemple entre 1 et 10 mm.
  • Le panneau présente sur toute sa périphérie des bords amincissants 4, facilitant le jointoiement, l'amincissement étant par exemple un amincissement régulier de 1 à 3 mm d'épaisseur sur 40 à 70 mm de largeur.
  • Pour fabriquer ce panneau, on opère de la façon suivante. On fabrique le parement 3 à partir d'un primitif de fibres de verre discontinues d'isolation, d'une masse surfacique de 3 kg/m2, obtenu par les méthodes de fibrage classiques et dans lequel le liant non polymérisé, notamment une résine formo-phénolique, représente environ 20 % en poids.
  • Le primitif est thermoconprimé à une pression de 10 bars, à une température de 200°C, pendant une minute. Le parement obtenu est ensuite collé à l'aide d'une colle polyuréthane sur la couche cellulaire 2.
  • Les dimensions du panneau composite en longueur et en largeur peuvent varier en fonction de l'utilisation du panneau. Les dimensions peuvent être par exemple comprises entre 0,80 et 3 m pour la longueur et ccnprises entre 0,40 et 1,20 m pour la largeur.
  • La figure 2 représente en section le jointoiement entre deux panneaux 1 collés au mur 5 à isoler extérieurement. Les deux panneaux sont collés au mur par plots 6 à l'aide d'une colle adéquate, la face 7 correspondant à l'isolant, par exemple en polystyrène expansé, étant orientée vers le mur. Les panneaux sont disposés bord à bord. Les bords 4 des panneaux sont amincis pour permettre un jointoiement sans suré- paisseur à l'aide d'une grille en verre 8 et d'un enduit convenable 9 qui peut ainsi venir affleurer la surface des panneaux.
  • La figure 3 représente une technique d'isolation par l'extérieur utilisant le panneau selon l'invention. Dans une première passe, les panneaux 1 sont collés par plots sur le mur 5. Les panneaux sont disposés bord à bord façon " joints de pierres ". Le jointoiement est ensuite réalisé à l'aide d'un tissu ou grille de verre 8 en forme de bande et d'un enduit convenable 9 qui recouvre la grille et rempli le V des deux bords amincis qui se touchent. Il ne reste plus alors qu'à recouvrir l'ensemble du nur à l'aide d'un revêtement de finition 10.
  • La figure 4 représente le moulage d'un élément de nur 11 avec intégration d'un panneau composite d'isolation 12 selon l'invention. Pour mettre en oeuvre ce moulage, on place le panneau cacposite 12 au fond du moule 13, l'isolant 14 étant orienté vers le haut, le parement 15 étant au contact du fond de moule. On coule le béton 16. Après la prise du béton, on retire du moule un élément de nur revêtu d'un isolant, pouvant être utilisé tel quel dans une construction en éléments préfabriqués.

Claims (8)

1. Panneau conposite pour l'isolation des bâtiments par l'extérieur comprenant une couche isolante cellulaire ou fibreuse, notamment en polystyrène, caractérisé en ce que sur la couche isolante cellulaire est collé un parement formé d'une feuille à base de fibres minérales discontinues, liées entre elles par un liant polymérisé, ayant une teneur en fibres supérieure à 70 % du poids total des fibres et du liant, le reste étant constitué essentiellement du liant polymérisé, cette feuille présentant une masse volumique ccnprise entre 400 et 1000 kg/m3 et une masse surfacique comprise entre 1 et 5 kg/m2, et étant obtenue à partir d'au moins un matelas de fibres minérales comprimé à chaud.
2. Panneau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse volumique de la feuille constituant le parement est comprise entre 600 et 1000 kg/m3, et que la masse surfacique est comprise entre 2 et 4 kg/m2.
3. Panneau composite selon une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une armature de renforcement telle une toile, un tissu, une grille en verre, en matière plastique ou en métal.
4. Panneau composite selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'armature de renforcement est incorporée dans l'épaisseur du parement au cours de sa fabrication.
5. Panneau composite selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les bords sont amincis du côté du parement pour faciliter le jointoiement.
6. Procédé d'isolation par l'extérieur, caractérisé en ce qu'il utilise le panneau composite selon une des revendications 1 à 5.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que dans une première passe on colle ou on fixe mécaniquement les panneaux composites sur le nur, qu'on effectue ensuite le jointoiement des panneaux à l'aide d'un tissu ou grille de verre en forme de bande et d'un enduit convenable, qu'on recouvre l'ensemble par un revêtement de finition.
8. Constituant de vêture, caractérisé en ce qu'il comprend le panneau composite selon une des revendications 1 à 5.
EP85402302A 1984-11-27 1985-11-26 Panneaux composite pour l'isolation de bâtiments par l'extérieur et procédé de mise en oeuvre Withdrawn EP0183620A1 (fr)

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FR8418024A FR2573793B1 (fr) 1984-11-27 1984-11-27 Panneau composite pour l'isolation de batiments par l'exterieur et procede de mise en oeuvre

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