EP0154585A2 - Procédé de coulée d'un métal liquide - Google Patents

Procédé de coulée d'un métal liquide Download PDF

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EP0154585A2
EP0154585A2 EP85400326A EP85400326A EP0154585A2 EP 0154585 A2 EP0154585 A2 EP 0154585A2 EP 85400326 A EP85400326 A EP 85400326A EP 85400326 A EP85400326 A EP 85400326A EP 0154585 A2 EP0154585 A2 EP 0154585A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
carbon dioxide
steel
mold
screen
liquid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP85400326A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0154585A3 (fr
Inventor
Guy Savard
Robert Gum Hong Lee
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Air Liquide Canada Inc
Canadian Liquid Air Ltd
Original Assignee
Air Liquide Canada Inc
Canadian Liquid Air Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Air Liquide Canada Inc, Canadian Liquid Air Ltd filed Critical Air Liquide Canada Inc
Publication of EP0154585A2 publication Critical patent/EP0154585A2/fr
Publication of EP0154585A3 publication Critical patent/EP0154585A3/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/003—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using inert gases
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/106—Shielding the molten jet

Definitions

  • the invention relates to a method of forming a protective gas shield around the steel to prevent oxidation, when this steel is poured from a container in the form of a liquid stream until the moment when it solidifies.
  • the liquid steel produced by any of the well known methods usually contains a high oxygen content. This is detrimental to its quality.
  • the steel is calmed by introducing into the liquid steel deoxidizing agents, for example, silicon, in the form of ferrosilicon, or aluminum or these two substances at the same time. This is usually done in a transfer pocket, on casting.
  • the liquid steel held has a strong affinity for oxygen, which it absorbs when it is exposed to the atmosphere, when it is poured into ingot molds, to form billets. or slabs. This results in defects in the resulting steel.
  • liquid argon is poured into the molds.
  • the argon evaporates when it comes into contact with the liquid steel and isolates the latter from the atmosphere during the rest of the casting in the ingot mold.
  • the main drawbacks of this process are that the storage and transport of the equipment is difficult to adapt to the severe working conditions of the casting platform and, moreover, the cost of argon is high, relatively at the price of normal steel grades.
  • liquid nitrogen to form a protective shield for the stream of liquid steel as it is cast in a continuous casting machine. This process is described in the brochure entitled “Conspal Surface Protection” published by Concast AG, Zurich, Switzerland, March 1977, as well as in US Patent No. 4,178,980, issued in the name of L'Air Liquide.
  • liquid nitrogen gives a degree of protection which provides a good improvement compared to other processes, however handling this substance under the harsh conditions of the casting platform makes it difficult in some cases to obtain continuity of pouring during the operation.
  • CO 2 carbon dioxide
  • the Applicant has found that the kinetics of the reactions are such that, on coming into contact with liquid steel, and although the carbon dioxide decomposes at the gas-metal interface, a negligible quantity of oxygen dissolves in the metal and the carbon monoxide formed behaves like a screen layer at the gas-metal interface. Not only oxidation is considerably reduced compared to the level it would reach in the absence of a shielding layer between the metal and the atmosphere, but also the absorption of nitrogen and hydrogen (coming from the humidity of the air) by liquid steel. The absorption of oxygen from decomposition is less than about 60 parts per million and can be reduced to 40 parts per million. Carbon dioxide is therefore capable of forming an effective screen between liquid steel and the surrounding atmosphere when this steel is poured from a container in the form of a liquid stream until it solidifies, which considerably reduces the rate of oxidation.
  • a protective carbon dioxide screen is formed around the stream of liquid steel, close to its source, and this screen is kept in contact with the steel until the latter is solidifies.
  • the general criteria to be observed for the use of carbon dioxide as a protective screen are generally the same as in the case of the use of argon or other inert gases.
  • the ingot mold is purged in advance using carbon dioxide to remove the oxygen and to form an anhydride atmosphere in the ingot mold. carbon dioxide into which and through which the steel is poured.
  • the oxygen content of the mold, before casting can be reduced to less than 3% by volume, and preferably, to 1% at most.
  • the protective screen can be formed by means of an annular ramp pierced with outlet orifices which are arranged around the stream of liquid steel, close to its source, for delivering carbon dioxide in the form of jets. which come together to form a cover that follows the surface of the steel stream.
  • an annular distribution ramp can surround the outlet nozzle of the ladle.
  • the steel forming the liquid stream is usually at a temperature between 1,625 ° C and 1,650 ° C.
  • the invention also relates to the use of mixtures of argon and carbon dioxide in steel casting to prevent oxidation.
  • FIG. 1 represents a pocket A containing liquid steel which is poured into an ingot mold B.
  • a protective gas composed of carbon dioxide, is conveyed through an annular distribution ramp (represented in FIG. 4), supplied by a supply line 15.
  • An ingot mold B 1 which waits its turn to receive the liquid steel, is shown while it receives carbon dioxide purge gas via a line 17 and the following ingot molds B 1 and B 2 wait their turn to be processed .
  • each of the molds Before entering the treatment phase, each of the molds is provided with a cap 19 formed of an aluminum film.
  • the cap 19 has been torn locally to form an opening for the introduction of the gas pipe.
  • FIG. 2 shows, in a more detailed manner, the ingot mold B 1 during purging with carbon dioxide.
  • Line 17 is passed through an opening 20 in the aluminum foil cap and it ends in a nozzle 18 through which carbon dioxide is introduced into the bottom of the mold to move the air and replace it with a carbon dioxide atmosphere.
  • the ingot mold B has a wall 22 which encloses a molding cavity 23 of decreasing section.
  • the base of the wall 22 is supported on a corrugated metal interlayer 24, which is itself supported by the plate of a carriage C and is intended to form a seal between the base of the wall 22 and the plate of the carriage, by letting a certain quantity of carbon dioxide gas escape laterally.
  • Carbon dioxide is injected into the ingot mold B 1 until this ingot mold has an oxygen content of not more than 3%, and preferably not more than 1%.
  • the mold is now ready for casting. It is then brought to the position of the ingot mold B and the casting operation is carried out as described with reference to FIG. 4.
  • a valve arranged in the pocket A is opened, by means of a remote control, for allow the liquid steel to flow through an outlet passage 25 formed in the pocket A and pass in the form of a vertical current at the level of a protective gas diffuser 27.
  • the diffuser 27 is supplied with gaseous carbon dioxide by a pipe 15, which has the effect that a gas screen surrounds the stream of liquid metal and accompanies it when it enters the carbon dioxide atmosphere contained in the mold B.
  • the liquid steel is isolated from the atmosphere by a continuous curtain of carbon dioxide.
  • the valve of the pocket is closed to stop the flow of liquid metal and the next ingot mold and the pocket are brought into positions of mutual alignment so that this ingot mold receives its liquid steel content.
  • equipment which is substantially as shown in FIG. 4.
  • a bag is used having a capacity of 50 tonnes and ingot molds each having a capacity of 8 to 9 tonnes.
  • the pocket has a circular opening or nozzle with a diameter of 5 to 6.5 cm.
  • Each mold has a depth of 240 to 260 cm. The distance from the bottom of the nozzle to the upper surface of the mold is 75 cm.
  • Each ingot mold rests on a trolley-mounted interlayer, of the type used to remove solidified ingots from the casting station.
  • the bag is equipped with a perforated circular ramp, located just below the nozzle and capable of forming a protective screen for carbon dioxide gas.
  • This ramp is connected to a continuous source of carbon dioxide gas supply.
  • the installation includes conventional equipment for purging the ingot mold by means of carbon dioxide gas.
  • each mold is purged using carbon dioxide gas, at a rate of 2.8 cubic meters per minute, to expel the air from inside the mold.
  • the air is expelled from the interior of the ingot mold by the carbon dioxide purge at a flow rate of 2265 to 2832 liters / minute (80 to 100 sefm standard cubic foot minute), for approximately 3 minutes before the casting of each ingot .
  • a rubber hose with a protective asbestos coating is introduced into the mold, through the aluminum film, so that the diffuser plunges as low as possible, as shown in Figure 2.
  • the gas flow is extended to 'that the air has been expelled from the ingot mold, - to such an extent that the concentration of oxygen in the ingot mold is not more than 1% by volume.
  • the gas injection is extended to an instant immediately preceding the pouring into this ingot mold, this to take account of the gas leak between the ingot mold and its interlayer.
  • the molds are prepared for casting according to the following procedure.
  • a strong jet of compressed air is projected onto the interlayer to remove any free particles from it.
  • a coating composed of a dispersion of cement in dilute phosphoric acid is then applied to the interlayer.
  • Four strips of corrugated steel sheet of approximately 150 mm x 750 mm 1.6 mm are placed on the interlayer, in a square or a rectangle.
  • An oblong chimney made of thin sheet steel, measuring approximately 500 mm ⁇ 1,000 mm x 1,250 mm, is placed on the interlayer, inside the ingot mold, to reduce the intensity of projections to the time of the start of the pouring of liquid metal into the ingot mold.
  • Exothermic "boards" are fixed (hot elevations or “hot tops"), on the upper end 12 ′ of the internal surface of the ingot mold, these boards generating heat by coming into contact with the liquid steel, this for to slow the cooling at the part of the ingot, and to thereby reduce the depth of the recess formed in the upper part of this ingot and which must be cut before the subsequent rolling.
  • a thin aluminum foil cap is placed over the top of the mold to limit exposure to the atmosphere before the mold has been purged with carbon dioxide.
  • the liquid steel punctures a small hole in the thin aluminum sheet, thereby reducing the amount of ambient air that is drawn into the mold.
  • the temperature of the current steel is from 1,625 ° C to 1,650 ° C.
  • a carbon dioxide screen forms near the source of the current, that is to say just below the bottom of the pocket, under the nozzle.
  • the screen formed around the current of liquid steel is entrained with the steel and forms a protective screen insulating from the atmosphere from the moment the steel leaves the nozzle until its impact in the mold.
  • the carbon dioxide flow rate sent to the screen is 2.8 cubic meters per minute.
  • the pocket containing the 50 tonnes of steel is positioned above the first ingot mold, already purged and the flow of screen gas is put into action.
  • the purge pipe was previously transferred to the second ingot mold without interrupting the flow of gas.
  • the valve is open to start casting (see Figure 4). At times, the nozzle is blocked by solidified metal or by slag. In each case, it is necessary to inject oxygen to the lance to clear the nozzle (see Figure 4).
  • C0 2 gas is used at the two injection points (purging and forming a screen).
  • a device is therefore used which has a vaporization capacity to provide a flow rate comparable to that of an inert gas, for example argon.
  • the composition of the CO 2 feed is shown in Figure 5.
  • the ingot mold is filled and the valve is closed (for approximately 20 to 30 seconds) while the crane operator positions the pocket above the second ingot mold. During this time, the purge gas pipe is transferred to the next ingot mold and the valve is opened again to fill the mold that has just been purged. The sequence is continued until the pocket is emptied of its metal charge.
  • each ingot mold is allowed to cool, in the conventional manner, with a layer of protective flux on its surface, so as to form a solid ingot.
  • the ingot molds are then emptied of their ingots.
  • Each ingot is hot rolled into a strip, according to standard practice, then subjected to ultrasonic control for the detection of surface defects.
  • the acceptable strip was then rolled into a sheet and the sheet was then made into a helically welded tube. The tube was then subjected to ultrasonic testing for fault detection.
  • the gas flow rate was 2.8 cubic meters per minute in the case of carbon dioxide and 2.8 cubic meters per minute in the case of l 'argon.
  • Each mold was purged for approximately 2 minutes and the stream of liquid metal was protected for the duration of the casting operation, approximately 25 minutes.
  • this gas constitutes an extremely useful gas when used according to the invention.
  • Carbon dioxide is heavier than air (1.5: 1) unlike argon (1.5: 2) and therefore it maintains an effective protective screen longer than lighter gases since it does not does not disperse into the atmosphere as easily.
  • Carbon dioxide can be used in the form of carbon dioxide snow to provide a concentrated form of C0 2 gas for the use of the ingot mold in ingot casting or in the ingot mold of a continuous casting installation.

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Abstract

Selon l'invention, on protège l'acier liquide, qui s'écoule en un courant à partier d'un récipient tel qu'une poche (A), soit dans une lingotière (B), soit dans un moule de coulée continue, en l'isolant de l'atmosphère environnante au moyen d'un écran d'anhydride carbonique. L'anhydride carbonique se décompose pour former un écran protecteur de gaz inerte. L'absorption d'oxygène par l'acier reste négligeable. Les moules ou lingotières utilisés pour recevoir l'aicer liquide versé par la poche sont purgés au moyen d'anhydride carbonique avant la coulée.

Description

  • L'invention concerne un procédé de formation d'un écran protecteur de gaz autour de l'acier pour éviter l'oxydation, lorsque cet acier est coulé à partir d'un récipient sous la forme d'un courant liquide jusqu'au moment où il se solidifie.
  • Dans la pratique normale, l'acier liquide produit par l'un quelconque des procédés bien connus contient habituellement une forte teneur en oxygène. Ceci est préjudiciable à sa qualité. Pour éviter cet inconvénient, on calme l'acier en introduisant dans l'acier liquide des agents désoxydants, par exemple, du silicium, sous la forme de ferrosilicium, ou de l'aluminium ou encore ces deux substances à la fois. Ceci s'effectue habituellement dans une poche de transfert, à la coulée.
  • A la suite du traitement de désoxydation, l'acier liquide cale possède une forte affinité pour l'oxygène, qu'il absorbe lorsqu'il est exposé à l'atmosphère, au moment où on le coule dans des lingotières, pour former des billettes ou brames. Ceci se traduit par des défauts dans l'acier résultant.
  • Pour éviter ou réduire cette absorption d'oxygène, on a déjà utilisé différents procédés de protection. Un procédé consiste à protéger les courants d'acier liquide coulés à l'air libre en les faisant passer dans des tuyaux céramiques entre le bassin de coulée et la lingotière. Cette technique constituait une pratique établie adoptée pour maintenir une qualité élevée dans la coulée continue de blooms et brames de forte section. Malheureusement, elle ne peut pas être appliquée aux blooms et billettes de plus petite section en raison de limitations d'espace. Un exemple de ce type de procédé est décrit dans le brevet canadien n° 1 097 881.
  • Dans un autre procédé, on verse de l'argon liquide dans les lingotières. L'argon s'évapore en entrant en contact avec l'acier liquide et isole ce dernier de l'atmosphère pendant la suite de la coulée dans la lingotière. Les principaux inconvénients de ce procédé consistent en ce que le stockage et le transport de l'équipement sont difficiles à adapter aux sévères conditions de travail de la plate-forme de coulée et, par ailleurs, le coût de l'argon est élevé, relativement au prix des nuances normales d'acier.
  • La protection par gaz inerte de l'acier coulé en continu a également été décrite dans l'article "Gas Shrouding of Strand Cast Steel at Jones & Laughlin Steel Corporation" de Sanways, Pollard & Fedenco, Journal of Metals, octobre 1974, ainsi que dans les brevets américains, 3 908 734, 3 963 224 et 4 023 614.
  • Un autre procédé utilise de l'azote liquide pour former un écran protecteur pour le courant d'acier liquide au moment où il est coulé dans une machine de coulée continue. Ce procédé est décrit dans la brochure intitulée "Conspal Surface Protection'' éditée par Concast AG, Zurich, Suisse, mars 1977, ainsi que dans le brevet américain n° 4 178 980, délivré au nom de L'Air Liquide. En général, l'azote liquide donne un degré de protection qui apporte une bonne amélioration comparativement aux autres procédés. Toutefois, la manipulation de cette substance dans les sévères conditions de la plate-forme de coulée rend dans certains cas difficile l'obtention de la continuité de la coulée pendant l'opération.
  • Les textes des publications et brevets mentionnés ci-dessus sont incorporés ici à titre de références.
  • La demanderesse a constaté que, contre toute attente, l'anhydride carbonique (CO2) peut être utilisé efficacement comme gaz protecteur pour protéger l'acier liquide de l'oxydation par l'atmosphère dans le cas de la coulée continue, ou de la coulée en lingots, lorsque cet acier est coulé à partir d'un récipient sous la forme d'un courant liquide jusqu'au moment où il se solidifie.
  • Il est connu d'utiliser l'anhydride carbonique pour protéger les métaux liquides tels que le plomb, le zinc, le cuivre, métaux qui possèdent un point de fusion inférieur à la température de décomposition de l'anhydride carbonique. En se basant sur des considérations thermodynamiques, on doit s'attendre à ce qu'une telle protection ne soit pas réalisée par la coulée de métaux ayant un point de fusion supérieur à la température de décomposition de l'anhydride carbonique. En particulier, on doit s'attendre à ce que, sous l'effet du contact entre l'anhydride carbonique et l'acier liquide, ce dernier soit oxydé par la décomposition du gaz, puisque sa température de décomposition est très inférieure à celle de l'acier liquide. De manière inattendue, la demanderesse a constaté que les cinétiques des réactions sont telles que, en entrant en contact avec l'acier liquide, et bien que l'anhydride carbonique se décompose à l'interface gaz-métal, une quantité négligeable d'oxygène se dissout dans le métal et l'oxyde de carbone formé se comporte comme une couche écran à l'interface gaz-métal. Non seulement l'oxydation est considérablement réduite comparativement au niveau qu'elle atteindrait en l'absence de couche écran entre le métal et l'atmosphère mais on évite également l'absorption d'azote et d'hydrogène (provenant de l'humidité de l'air) par l'acier liquide. L'absorption d'oxygène issu de la décomposition est inférieure à environ 60 parties par million et peut être réduite à 40 parties par million. L'anhydride carbonique est donc capable de former un écran efficace entre l'acier liquide et l'atmosphère environnante lorsque cet acier est coulé à partir d'un récipient dans la forme d'un courant liquide jusqu'au moment où il se solidifie, ce qui réduit considérablement le taux d'oxydation.
  • Dans la mise en oeuvre du procédé, on forme un écran protecteur d'anhydride carbonique autour du courant d'acier liquide, à proximité de sa source, et on maintient cet écran en contact avec l'acier jusqu'à ce que ce dernier se solidifie. Les critères généraux à respecter pour l'utilisation de l'anhydride carbonique en tant qu'écran protecteur sont généralement les mêmes que dans le cas de l'utilisation de l'argon ou d'autres gaz inertes. Par exemple, dans le cas de la coulée d'un lingot par le haut dans une lingotière, on purge à l'avance la lingotière au moyen d'anhydride carbonique pour éliminer l'oxygène et pour former dans la lingotière une atmosphère d'anhydride carbonique dans laquelle et à travers laquelle l'acier est coulé.
  • De cette façon, la teneur en oxygène de la lingotière, avant la coulée, peut être ramenée à moins de 3 % en volume, et de préférence, à 1 % au plus.
  • L'écran protecteur peut être formé au moyen d'une rampe annulaire percée d'orifices de sortie que l'on dispose autour du courant d'acier liquide, à proximité de sa source, pour débiter l'anhydride carbonique sous la forme de jets qui se rassemblent en formant un couvercle qui épouse la surface du courant d'acier. Dans le cas de la coulée dans une lingotière, une rampe de distribution annulaire peut entourer la busette de sortie de la poche de coulée.
  • L'acier formant le courant liquide est habituellement à une température comprise entre 1 625 °C et 1 650 °C.
  • L'invention concerne également l'utilisation de mélanges d'argon et d'anhydride carbonique dans la coulée d'acier pour éviter l'oxydation.
  • L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples de réalisation suivants, donnés à titre non limitatif, conjointement avec les figures qui représentent :
    • la figure 1 est une vue en perspective qui montre les positions relatives de la poche de coulée et d'une rangée de lingotières, pendant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention;
    • la figure 2 est une coupe verticale, en partie en élévation, d'une lingotière pendant l'opération de purge à l'anhydride carbonique qui sert à préparer cette lingotière pour la réception de l'acier liquide;
    • la figure 3 est une vue partielle à échelle agrandie qui montre un intercalaire en acier ondulé qui supporte la base de la lingotière ;
    • la figure 4 est une coupe verticale, en partie en élévation,qui montre une opération de coulée en lingots; et
    • - la figure5 est un schéma montrant la disposition des éléments d'un équipement approprié pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, et les liaisons de transmission des fluides qui relient ces éléments.
  • La figure 1 représente une poche A contenant de l'acier liquide qui est coulé dans une lingotière B. Un gaz protecteur, composé d'anhydride carbonique, est acheminé à travers une rampe de distribution annulaire (représentée sur la figure 4), alimentée par une conduite d'alimentation 15.
  • Une lingotière B1, qui attend son tour pour recevoir l'acier liquide, est représentée alors qu'elle reçoit de l'anhydride carbonique gazeux de purge par une conduite 17 et les lingotières suivantes B1 et B2 attendent leur tour pour être traitées.
  • Avant d'entrer dans la phase de traitement, chacune des lingotières est munie d'un chapeau 19 formé d'une pellicule d'aluminium. Le chapeau 19 a été déchiré localement pour former une ouverture pour l'introduction de la conduite de gaz.
  • La figure 2 montre, d'une façon plus détaillée, la lingotière B1 en cours de purge par l'anhydride carbonique. La conduite 17 est passée à travers une ouverture 20 du chapeau en pellicule d'aluminium et elle se termine par une buse 18 à travers laquelle l'anhydride carbonique est introduit dans le fond de la lingotière pour déplacer l'air et le remplacer par une atmosphère d'anhydride carbonique.
  • La lingotière B, possède une paroi 22 qui renferme une cavité de moulage 23 à section décroissante. La base de la paroi 22 est appuyée sur un intercalaire 24 en métal ondulé, qui est lui-même supporté par le plateau d'un chariot C et est destiné à former un joint entre la base de la paroi 22 et le plateau du chariot, en laissant une certaine quantité d'anhydride carbonique gazeux s'échapper latéralement.
  • On injecte de l'anhydride carbonique dans la lingotière B1 jusqu'à ce que cette lingotière possède un contenu d'oxygène non supérieur à 3 %, et de préférence, de 1 % au plus. La lingotière est maintenant prête pour la coulée. Elle est alors amenée à la position de la lingotière B et l'opération de coulée est exécutée de la façon décrite en regard de la figure 4. On ouvre une vanne agencée dans la poche A, au moyen d'une conmande à distance, pour laisser l'acier liquide s'écouler à travers un passage de sortie 25 ménagé dans la poche A et passer sous la forme d'un courant vertical au droit d'un diffuseur de gaz protecteur 27. Le diffuseur 27 est alimenté en anhydride carbonique gazeux par une conduite 15, ce qui a pour effet qu'un écran de gaz entoure le courant de métal liquide et acccnpagne ce dernier lorsqu'il pénètre dans l'atmosphère d'anhydride carbonique contenue dans la lingotière B. Depuis l'instant où il sort de la poche jusqu'à l'instant où il atteint sa destination dans la lingotière, l'acier liquide est isolé de l'atmosphère par un rideau continu d'anhydride carbonique. Lorsque la lingotière est remplie, on referme la vanne de la poche pour arrêter l'écoulement de métal liquide et on amène la lingotière suivante et la poche dans des positions d'alignement mutuel pour que cette lingotière reçoive son contenu d'acier liquide.
  • Pour assurer une alimentation en anhydride carbonique en temps voulu, sur ordre, on utilise un équipement d'alimentation tel que celui représenté sur la figure 5.
    • EXEMPLE
  • Pour les besoins de cet exemple, on utilise un équipement sensiblement tel que représenté sur la figure 4. On utilise une poche possédant une capacité de 50 tonnes et des lingotières possédant chacune une capacité de 8 à 9 tonnes. La poche possède une ouverture ou busette circulaire d'un diamètre de 5 à 6,5 cm. Chaque lingotière possède une profondeur de 240 à 260 cm. La distance séparant le bas de la busette de la surface supérieure de la lingotière est de 75 cm. Chaque lingotière repose sur un intercalaire monté sur chariot, du type utilisé pour évacuer les lingots solidifiés du poste de coulée.
  • La poche est équipée d'une rampe circulaire perforée, située juste au-dessous de la busette et capable de former un écran protecteur d'anhydride carbonique gazeux. Cette rampe est reliée à une source continue d'alimentation d'anhydride carbonique gazeux. En outre, l'installation comprend un appareillage classique pour purger la lingotière au moyen d'anhydride carbonique gazeux.
  • Juste avant la coulée, on purge chaque lingotière au moyen d'anhydride carbonique gazeux, à un débit de 2,8 mètres cubes par minute, pour expulser l'air de l'intérieur de la lingotière. L'air est expulsé de l'intérieur de la lingotière par la purge d'anhydride carbonique à un débit de 2265 à 2832 litres/minute (80 à 100 sefm standard cubic foot minute), pendant environ 3 minutes avant la coulée de chaque lingot. On introduit un tuyau de caoutchouc à revêtement protecteur d'amiante dans la lingotière, à travers la pellicule d'aluminium, de façon que le diffuseur plonge aussi bas que possible, comme représenté sur la figure 2. On prolonge l'écoulement de gaz jusqu'à ce que l'air ait été expulsé de la lingotière, -à un point tel que la concentration de l'oxygène dans la lingotière ne soit pas supérieure à 1% en volume. L'injection de gaz est prolongée jusqu'à un instant précédant immédiatement la coulée dans cette lingotière, ceci pour tenir compte de la fuite de gaz entre la lingotière et son intercalaire.
  • Pendant que l'acier se trouve dans le four, on prépare les lingotières pour la coulée selon la procédure suivante. On projète un fort jet d'air comprimé sur l'intercalaire pour en éliminer les éventuelles particules libres. On applique ensuite sur l'intercalaire une enduction composée d'une dispersion de ciment dans l'acide phosphorique dilué. On place quatre bandes de tôle d'acier ondulé d'environ 150 mm x 750 mm 1,6 mm sur l'intercalaire, en carré ou en rectangle. Lorsque la lingotière est placée en position, son poids a écrasé les ondulations pour réduire ainsi les risques de fuites de l'acier liquide (voir détail sur la figure 2).
  • On place sur l'intercalaire, à l'intérieur de la lingotière, une cheminée de forme oblongue, faite de tôle d'acier mince, mesurant environ 500 mm × 1 000 mm x 1 250 mm, pour réduire l'intensité des projections au moment du début de la coulée de métal liquide dans la lingotière. On fixe des "planches" exothermiques (rehausses chaudes ou "hot tops"), sur l'extrémité supérieure 12' de la surface interne de la lingotière, ces planches engendrant de la chaleur en entrant en contact avec l'acier liquide, ceci pour ralentir le refroidissement à la partie du lingot, et pour réduire de cette façon la profondeur de la retassure formée dans la partie supérieure de ce lingot et qui doit être coupée avant le laminage consécutif. On place un chapeau en pellicule d'aluminium mince sur la partie supérieure de la lingotière pour limiter l'exposition à l'atmosphère avant que la lingotiére n'ait été purgée au moyen d'anhydride carbonique.
  • Au début de la coulée, l'acier liquide perfore un petit trou dans la feuille mince d'aluminium en réduisant ainsi la quantité d'air ambiant qui est attiré dans le moule. La température de l'acier du courant est de 1 625 °C à 1 650 °C. Pendant le remplissage de chaque lingotière, il se forme un écran d'anhydride carbonique à proximité de la source du courant, c'est-à-dire juste au-dessous du bas de la poche, sous la busette. L'écran formé autour du courant d'acier liquide est entraîné avec l'acier et forme un écran protecteur isolant de l'atmosphère depuis l'instant où l'acier quitte la busette jusqu'à son impact dans la lingotière. Le débit d'anhydride carbonique envoyé à l'écran est de 2,8 mètres cubes par minute.
  • La poche contenant les 50 tonnes d'acier est positionnée au-dessus de la première lingotière, déjà purgée et le débit de gaz d'écran est mis en action. Le tuyau de purge a précédement été transféré à la deuxième lingotière sans interrompre l'écoulement du gaz.
  • La vanne est ouverte pour commencer la coulée (voir figure 4). A certains moments, la busette est bouchée par du métal solidifié ou par du laitier. Dans chaque cas, il est nécessaire d'injecter de l'oxygène à la lance pour dégager la busette (voir figure 4).
  • Bien que l'anhydride carbonique soit fourni sous la forme liquide, on utilise du C02 gazeux aux deux points d'injection (purge et formation d'un écran). On utilise donc un dispositif qui possède une capacité de vaporisation pour fournir un débit comparable à celui d'un gaz inerte, par exemple de l'argon. La composition de l'alimentation en C02 est représentée sur la figure 5.
  • C'est le premier lingot qui demande le moins de temps pour la coulée, puisque la pression statique du métal décroît progressivement au cours de la coulée. En environ 3 minutes, la lingotière est remplie et la vanne est fermée (pour environ 20 à 30 secondes) pendant que l'opérateur du pont roulant positionne la poche au-dessus de la deuxième lingotière. Pendant ce temps, le tuyau de gaz de purge est transféré à la lingotière suivante puis la vanne est ouverte à nouveau pour remplir la lingotière qui vient d'être purgée. La séquence est poursuivie jusqu'à ce que la poche soit vidée de sa charge de métal.
  • On laisse la charge contenue dans chaque lingotière se refroidir, de la façon classique, avec une couche de flux protecteur sur sa surface, de manière à former un lingot solide. Les lingotières sont ensuite vidées de leurs lingots.
  • Chaque lingot est laminé à chaud en un feuillard, selon la pratique standard, puis soumis à un contrôle aux ultrasons pour la détection des défauts de surface. Le feuillard acceptable a été ensuite laminé en une tôle et la tôle a été ensuite transformée en un tube soudé en hélice. Le tube a été ensuite soumis à un contrôle aux ultrasons pour la détection des défauts.
  • Des chauffes témoins ont été ensuite exécutées d'une façon identique.
  • Au cours de l'ensanble de l'opération de coulée en lingotière, le débit de gaz était de 2,8 mètres cubes par minute dans le cas de l'anhydride carbonique et de 2,8 mètres cubes par minute dans le cas de l'argon. Chaque lingotière a été purgée pendant environ 2 minutes et le courant de métal liquide a été protégé pendant toute la durée de l'opération de coulée, d'environ 25 minutes.
  • Une comparaison des résultats est donnée ci-après en termes de défauts de surface sur les feuillards formés par laminage à partir de billettes produites :
    Figure imgb0001
  • Défauts détectés par l'effet aux ultrasons sur un tube soudé en hélice :
    Figure imgb0002
    Figure imgb0003
  • Grâce au coût relativement faible de l'anhydride carbonique et à la facilité avec laquelle on peut se le procurer, comparativement, par exemple, à l'argon, et grâce au fait qu'il peut être produit et fourni en continu, ce gaz constitue un gaz extrêmement utile lorsqu'il est utilisé selon l'invention. L'anhydride carbonique est plus lourd que l'air (1,5 : 1) contrairement à l'argon (1,5 : 2) et il maintient donc un écran de protection efficace plus longtemps que les gaz plus légers puisqu'il ne se disperse pas dans l'atmosphère aussi facilement.
  • L'anhydride carbonique peut être utilisé sous la forme de neige carbonique pour fournir une forme concentrée de gaz C02 pour l'utilisation de la lingotière dans la coulée en lingots ou dans la lingotière d'une installation de coulée continue.
  • On constate également des résultats comparatifs ci-dessus que l'utilisation d'argon au niveau de l'écran et d'anhydride carbonique pour la purge de la lingotière donne, de manière inattendue, des résultats encore améliorés. Il est clair également à partir de ces exemples, qu'un mélange d'anhydride carbonique et d'argon, au niveau de l'écran, quelles que soient les proportions, associé à une purge de la lingotière à l'anhydride carbonique, donnera des résultats supérieurs ou égaux à ceux obtenus avec l'anhydride carbonique seul.

Claims (7)

1. Procédé de formation d'un écran protecteur de gaz autour de l'acier pour éviter l'oxydation, lorsque cet acier est coulé à partir d'un récipient sous la forme d'un courant liquide jusqu'au moment où il se solidifie, caractérisé en ce que l'écran protecteur de gaz est engendré à partir de l'anhydride carbonique, sous forme liquide et/ou solide et/ou gazeuse.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on coule l'acier d'une poche dans une lingotière, caractérisé en ce qu'on purge la lingotière au moyen d'anhydride carbonique, qu'on coule le courant d'acier liquide dans la lingotière sous la protection d'un écran d'anhydride carbonique, de sorte que la lingotière est ainsi remplie d'un tampon d'anhydride carbonique qui recouvre l'acier jusqu'au moment où le lingot se solidifie.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acier liquide est coulé en continu pour former un courant d'acier liquide qui se solidifie en une barre solide, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on protège le courant au moyen d'anhydride carbonique depuis l'instant où ce courant est formé jusqu'à l'instant où il se solidifie.
4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'écran d'anhydride carbonique est remplacé par un écran d'argon, engendré de manière connue en soi.
5. Procédé selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'écran d'anhydride carbonique est remplacé par un écran d'un mélange d'argon et d'anhydride carbonique en proportions quelconques.
6. Procédé selon l'une des revendications 2, 4, ou 5,caractérisé en ce que la teneur en oxygène de la lingotière, après purge mais avant la coulée, est amenée à une valeur inférieure à 3 % en volume et de préférence inférieure à 1 % en volume.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'anhydride carbonique utilisé est de la neige carbonique ou engendre à partir de celle-ci.
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